JP4402975B2

JP4402975B2 - カラープラズマディスプレイパネル及びその製造方法

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Publication number: JP4402975B2
Application number: JP2004032751A
Authority: JP
Inventors: 英晃松島
Original assignee: Panasonic Corp; Matsushita Electric Industrial Co Ltd
Current assignee: Panasonic Corp; Panasonic Holdings Corp
Priority date: 2004-02-09
Filing date: 2004-02-09
Publication date: 2010-01-20
Anticipated expiration: 2024-02-09
Also published as: JP2005222914A

Description

この発明は、カラープラズマディスプレイパネル及びその製造方法に係り、詳しくは、一対の基板間に形成される放電セル内に配置される反射層の改善を図るようにしたカラープラズマディスプレイパネル（Plasma Display Panel:以下、ＰＤＰとも言う）及びその製造方法に関する。

一般に、ＰＤＰを主要部として構成されているプラズマ表示装置は、従来から広く用いられているＣＲＴ(Cathode Ray Tube:陰極線管)、あるいはＬＣＤ(Liquid Crystal Device:液晶表示装置)等の表示装置と比較して、ちらつきが少なく表示コントラスト比が大きいこと、薄型で大画面が可能であること、応答速度が速いこと等の多くの利点を有しているので、近年コンピュータのような情報処理機器の表示装置として利用されてる。

このプラズマ表示装置は、動作方式により、電極が誘電体層で被覆されて間接的に交流放電の状態で動作させるＡＣ型のものと、電極が放電空間に露出されて直流放電の状態で動作させるＤＣ型のものとに略大別されるが、特に前者は比較的簡単な構造で上述したような大画面化が容易に実現できるので広く用いられている。そのようなＡＣ型プラズマ表示装置の主要部を構成するＰＤＰは、ガラス等の透明材料から成る前面基板と背面基板とが対向するように配置されて、両基板間に放電用ガスを充填してプラズマを発生させる放電ガス空間が形成される基本的な構成を有している。

また、ＡＣ型プラズマ表示装置の中でも、ＰＤＰの放電セル（以下、単にセルとも称する）を形成する上述したような一対の基板の内の一方の基板である前面基板の内面に、水平方向（行方向）に沿って互いに平行に走査電極と維持電極（共通電極）とから成る対の行電極（表示電極）を配置すると共に、他方の基板である背面基板の内面に、上記行電極と交差（直交）するように垂直方向（列方向）に沿ってデータ電極（アドレス電極）から成る列電極を配置した３電極面放電型の構成のものは、前面基板における面放電時に発生する高エネルギのイオンが蛍光体層に与える影響を抑えることができるので、長寿命化が図れるため最も広く採用されている。

上述の３電極面放電型のＡＣ型プラズマ表示装置（以下、プラズマ表示装置とも称する）を構成しているＰＤＰは、背面基板のデータ電極と前面基板の走査電極との間に書き込みパルスを印加して発生させた対向放電により表示（発光）すべきセルを選択する書き込み放電を行い、続いて前面基板の走査電極と維持電極との間に放電維持パルスを印加して発生させた面放電により選択したセルの維持放電（表示放電）を行うように構成されている。ここで、対向放電及び面放電のいずれにおいても、放電セルの静電容量が大きいほど、低い印加パルス電圧で放電を発生させることができる。また、そのようなＰＤＰにおいて、例えば背面基板の内面に赤色、緑色及び青色の各蛍光体層を配置するようにして多色発光を可能にしたカラープラズマ表示装置が提供されている。

ところで、カラープラズマ表示装置において、放電セル内で発光した光は透明な前面基板を透過してカラーＰＤＰの外部に放射されて表示に供されるが、発光光は直接前面基板を透過して外部に放射されるものに限らず、その一部は放電セル内面で反射してから前面基板を透過して外部に放射される。このため、発光光が効率よく反射されないようになるので、カラーＰＤＰの表示輝度が低下する欠点が生ずる。このような欠点を除去するため、蛍光体層の下層に白色の反射層を設けるようにしたカラーＰＤＰ（第１の従来技術）が、例えば特許文献１に開示されている。同カラーＰＤＰは、図７に示すように、ドット状の酸化チタンを含む白色顔料層１０９と、白色顔料層１０９のそれぞれ１／３の領域を覆う青色蛍光体粉末を含む蛍光体層１１０ａ、緑色蛍光体粉末を含む蛍光体層１１０ｂ及び赤色蛍光体粉末を含む蛍光体層１１０ｃとが設けられた背面基板１０１を備えている。なお、符号１０２は前面基板、１０３は放電セル、１０４は隔壁、１０６は面放電電極、１０７は書込み電極、１０８は誘電体層である。

しかしながら、上述したように背面基板１０１に設けられる赤色、緑色、青色を発光する各蛍光体層の発光効率と最高輝度は実際には均一ではなく、特に青色の蛍光体層の発光効率は他の緑色、赤色のそれと比較して劣るため、同じ強さの放電で生じた等量の紫外線で各色を励起する場合には、青色が弱く発光するので、色温度が低く、白色バランスが悪くなる等の問題点がある。このような問題点を改善するようにしたカラーＰＤＰ（第２の従来技術）が、例えば特許文献２に開示されている。同カラーＰＤＰは図８に示すように、放電ガスを充填する放電空間部２２１を区画する隔壁２１７と、隔壁間隔が０．１５３ｍｍの赤色の蛍光体層２１８、隔壁間隔が０．１３３ｍｍの緑色の蛍光体層２１９及び隔壁間隔が０．１６４ｍｍの青色の蛍光体層２２０から成る蛍光体層とが設けられた背面ガラス基板２１５を備えている。なお、符号２１１は前面ガラス基板、２１２は表示電極、２１３は誘電体ガラス層、２１４は保護層、２１６はアドレス電極である。
このような構成のカラーＰＤＰによれば、青色の蛍光体層２２０が配置された隔壁間隔を他の蛍光体層２１８、２１９のそれよりも広く形成することにより、特に青色の蛍光体層２２０の発光面積を大きくし発光輝度を向上させて色温度を高めるので、白色バランスを改善することができる。

同様に、青色の蛍光体層の発光効率を改善するようにしたカラーＰＤＰ（第３の従来技術）が、例えば特許文献３に開示されている。同カラーＰＤＰは図９に示すように、青色蛍光体３２４Ｂが付設された隣接する第１隔壁３２３Ｗを第２隔壁３２３Ｂと比べて光反射効率の高い材料で形成する一方、高輝度緑色蛍光体３２４Ｇ及び赤色蛍光体３２４Ｒに挟まれた第２隔壁３２３Ｂを光反射効率の低い材料で形成した背面ガラス基板３２０を備えている。なお、符号３１０は前面ガラス基板、３１３は誘電体、３１４は保護膜、３２１は書き込み電極、３２２は絶縁層、３２３は隔壁である。
このような構成のカラーＰＤＰによれば、青色蛍光体３２４Ｂに隣接する第１隔壁３２３Ｗを光反射効率の高い材料で形成することにより、特に青色光の輝度を隔壁３２３Ｗの光反射率の増大分に応じて向上させることができる。

また、カラープラズマ表示装置においては、カラーＰＤＰの背面基板に設けられる青色、緑色、赤色を発光する各蛍光体層の誘電率は各表示によって異なるため、対向放電を得る印加電圧では各表示色が異なってしまうことになる。この結果として、ある特定の色が不要な部分で表示されたり、あるいはある特定の色が表示されにくくなるので、均一な画像を表示できないという問題点がある。そこで、このような問題点を改善するようにしたカラーＰＤＰ（第４の従来技術）が、例えば特許文献４に開示されている。同カラーＰＤＰは図１０に示すように、赤色蛍光体４１０、緑色蛍光体４１１及び青色蛍光体４１２直下の誘電体層４０７の膜厚を、各発光色毎に変化させて形成した背面板４０８を備えている。なお、符号４０１は正面板、４０２は透明電極、４０４は透明誘電体層、４０６は隔壁、４０９はデータ電極である。また、同特許文献４には他の例として、誘電体層４０７の膜厚は一定として、各発光色毎に誘電体層４０７の誘電率を異ならせるように形成した背面板４０８を備えるカラーＰＤＰ等が開示されている。
このような構成のカラーＰＤＰによれば、各蛍光体４１０、４１１、４１２で異なる誘電率分を誘電体層４０７等により補正することにより、各色を表示させるための印加電圧を一定にして、均一な画像を表示することができる。
特開平４−４７６３９号公報特開２００２−６３８４７号公報特開２００１−２８３７３３号公報特開２００１−１９５９８８号公報

ところで、特許文献２〜４に記載されている従来のカラーＰＤＰでは、それぞれ以下に説明するような問題がある。
まず、特許文献２に記載のカラーＰＤＰでは、同画素寸法内で、青色蛍光体層２２０の発光面積を大きくするために、赤色蛍光体層２１８及び緑色蛍光体層２１９の発光面積は必然的に小さくなってしまうので、青色蛍光体層２２０の色温度は高くなるが、赤色蛍光体層２１８及び緑色蛍光体層２１９の発光面積の縮小に伴う輝度劣化が避けられなくなる。

次に、特許文献３に記載のカラーＰＤＰでは、背面ガラス基板３２０に配置される第１隔壁３２３Ｗ、第２隔壁３２３Ｂ等の材料を各色に対応して変えるので、隔壁材料を一括塗布又は重ね印刷して各隔壁を形成する現在主流の隔壁形成プロセスであるサンドブラスト法や、感光性ペースト法を適用することは困難である。また、特許文献３には埋め込み法で隔壁を形成する実施例が示されているが、このような方法を実施するには、隔壁材料を埋め込むための溝を同じ感光性材料で順に形成していく必要があるので、きわめて困難なプロセスを伴うことになるため実用性は低くなる。

次に、特許文献４に記載のカラーＰＤＰでは、赤色蛍光体４１０、緑色蛍光体４１１及び青色蛍光体４１２直下の誘電体層４０７の膜厚を各発光色毎に変化させたり、誘電体層４０７の膜厚は一定として、各発光色毎に誘電体層４０７の誘電率を異ならせるようにしているが、このような構成を実現するには、特許文献３のカラーＰＤＰの場合と同様に、わめて困難なプロセスを伴うことになるので実用性は低くなる。

この発明は、上述の事情に鑑みてなされたもので、各蛍光体層の発光面積を異ならせることなく、かつ困難なプロセスを伴うことなく白色バランスを改善することができるようにしたカラープラズマディスプレイパネル及びその製造方法を提供することを目的としている。
また、この発明は、困難なプロセスを伴うことなく、各色を表示させるための印加電圧を一定にして均一な画像を表示することができるようにしたカラープラズマディスプレイパネル及びその製造方法を提供することを目的としている。

上記課題を解決するために、請求項１記載の発明は、前面基板と背面基板とを対向配置し、両基板間に隔壁で画定された少なくとも第１の放電セル及び第２の放電セルを備えたプラズマディスプレイパネルに係り、前記第１の放電セルの内壁には第１の反射層が、前記第２の放電セルの内壁には第２の反射層がそれぞれ形成され、前記第１の反射層を覆う態様で第１の蛍光体層が、前記第２の反射層を覆う態様で第２の蛍光体層が形成され、前記第１の反射層と前記第２の反射層との膜厚が互いに異なっていることを特徴としている。

また、請求項２記載の発明は、請求項１記載のカラープラズマディスプレイパネルに係り、前記第１の蛍光体層は青色の蛍光体層であり、前記第１の反射層の反射率が前記第２の反射層のそれより大きいことを特徴としている。

また、請求項３記載の発明は、請求項１記載のカラープラズマディスプレイパネルに係り、さらに、第３の放電セルを備え、該第３の放電セルの内壁には第３の反射層が形成され、該第３の反射層を覆う態様で第３の蛍光体層が形成され、前記第１の蛍光体層は青色の蛍光体層からなると共に、前記第１の反射層は青色用反射層からなり、前記第２の蛍光体層は赤色の蛍光体層からなると共に、前記第２の反射層は赤色用反射層からなり、前記第３の蛍光体層は緑色の蛍光体層からなると共に、前記第３の反射層は緑色用反射層からなり、かつ、前記第１の反射層の膜厚が前記第２の反射層のそれよりも厚く、前記第２の反射層の膜厚が前記第３の反射層のそれよりも厚いことを特徴としている。

また、請求項４記載の発明は、前面基板と背面基板とを対向配置し、両基板間に隔壁で画定された少なくとも第１の放電セル及び第２の放電セルを備えたプラズマディスプレイパネルの製造方法に係り、前記第１の放電セルの内壁に所定の膜厚の第１の反射層を形成する工程と、前記第２の放電セルの内壁に、前記第１の反射層の膜厚とは異なる膜厚の第２の反射層を形成する工程とを有すると共に、前記第１の反射層を覆う態様で第１の蛍光体層を形成する工程と、前記第２の反射層を覆う態様で第２の蛍光体層が形成する工程とを有し、前記第１の反射層を形成した後に前記第２の反射層を形成する、ことを特徴としている。

この発明のカラープラズマディスプレイパネル及びその製造方法、並びにカラープラズマ表示装置によれば、各蛍光体層の下の各反射層のうち、特定の色の蛍光体層の下の反射層の反射率を他の反射層のそれよりも大きくなるように調整することにより、各蛍光体層の発光面積を異ならせることなく、かつ困難なプロセスを伴うことなく白色バランスを改善することができる。また、各反射層の誘電率を各放電セルの静電容量を実質的に同じになるように調整することにより、困難なプロセスを伴うことなく、各色を表示させるための印加電圧を一定にして均一な画像を表示することができる。

前面基板と背面基板とを対向配置し、両基板間に隔壁で画定された少なくとも第１の放電セル及び第２の放電セルを備え、第１の放電セルの内壁には第１の蛍光体層が、第２の放電セルの内壁には第２の蛍光体層が、第１の蛍光体層の下には第１の反射層が、第２の蛍光体層の下には第２の反射層がそれぞれ形成されて成る構成において、第１の反射層と第２の反射層の反射率及び誘電率のいずれか一方、又は双方が異なる。

図１は、この発明の実施例１であるカラーＰＤＰの概略構成を示す斜視図、図２は同ＰＤＰを示す断面図、図３は同ＰＤＰの製造方法を工程順に示す工程図、図４は同ＰＤＰの製造方法の主要部を工程順に示す工程図である。
この例のカラーＰＤＰ１０は、図１及び図２に示すように、前面基板１と、背面基板２とが対向するように配置されて、両基板１、２間に放電ガス空間３が形成される基本的な構成を有している。

ここで、前面基板１は、例えばソーダライムガラス等の透明材料から成る第１の絶縁基板４と、第１の絶縁基板４の内面に行方向（水平方向）Ｈに沿って互い平行に配置され放電ギャップを介して対向するように形成されて一対の行電極（表示電極）を構成する、それぞれＩＴＯ(Indium Tin Oxide)、酸化錫（ＳｎＯ₂）等から成る透明電極５Ａ、６Ａ及びこれら透明電極５Ａ、６Ａの一部にそれぞれ抵抗を小さくするために形成されたＡｌ（アルミニウム）、Ａｇ（銀）あるいはＣｒ（クロム）／Ｃｕ（銅）／Ｃｒ多層薄膜等の金属材料から成るバス電極（トレース電極）５Ｂ、６Ｂから構成された走査電極５及び維持電極（共通電極）６と、走査電極５と維持電極６とから構成される行電極を被覆する低融点鉛ガラス（ＰｂＯ）等から成る透明誘電体層７と、透明誘電体層７を放電から保護するＭｇＯ（酸化マグネシウム）等から成る保護層８とを備えている。

一方、背面基板２は、ソーダライムガラス等の透明材料から成る第２の絶縁基板９と、第２の絶縁基板９の内面に行方向Ｈと直交する列方向（垂直方向）Ｖに沿って形成されてＡｌ、Ａｇ等から成るデータ電極（アドレス電極）１１と、データ電極１１を被覆する鉛含有フリットガラス等から成る白色誘電体層１２と、Ｈｅ（ヘリウム）、Ｎｅ（ネオン）、Ｘｅ（キセノン）等の放電用ガスが単独であるいは混合して充填されて上記放電ガス空間３を確保するとともに、赤色、緑色及び青色を発光するそれぞれの放電セルを区切るために行方向Ｈ及び列方向Ｖに沿って形成された鉛含有フリットガラス等から成る井桁状の隔壁１３と、各放電セルを構成する隔壁１３の底面及び壁面を覆う位置に形成された赤色用反射層１４Ｒ、緑色用反射層１４Ｇ及び青色用反射層１４Ｂと、各反射層１４Ｒ、１４Ｇ、１４Ｂを覆うように形成され放電用ガスの放電により発生する紫外線をそれぞれ赤色に変換する赤色蛍光体層１５Ｒ、緑色に変換する緑色蛍光体層１５Ｇ及び青色に反射する青色蛍光体層１５Ｂとを備えている。上記走査電極５、維持電極６及びデータ電極１１により前述の３電極を構成し、各蛍光体層１５Ｒ、１５Ｇ、１５Ｂを含む３つの放電セルにより画面の一画素が構成され、各画素が行方向Ｈ及び列方向Ｖに沿ってマトリックス状に配置されることにより、カラーＰＤＰ１０が構成される。

ここで、各反射層１４Ｒ、１４Ｇ、１４Ｂは、酸化チタン（ＴｉＯ₂）、アルミナ（Ａｌ₂Ｏ₃）、酸化珪素（ＳｉＯ₂）等の白色顔料粉末により構成されている。一般に、反射層の反射率は、その膜厚をある程度まで厚くすることで大きくすることができ、例えば反射層をＴｉＯ₂のみにより構成した場合は、膜厚が０〜１５μｍの範囲以内で反射率が変わることが知られている。また、一般的に、反射層の膜厚を厚くすると、反射層及びこれを覆う誘電体層により構成される放電セルの静電容量が小さくなることも知られている。したがって、この例のカラーＰＤＰでは、緑色蛍光体層１５Ｇの誘電率が、赤色蛍光体層１５Ｒ及び青色蛍光体層１５Ｂのそれよりも小さいものを用いて、反射層の材料にはＴｉＯ₂を用いて、赤色用反射層１４Ｒの膜厚を１０〜１１μｍに、緑色用反射層１４Ｇの膜厚を５〜６μｍに、青色用反射層１４Ｂの膜厚を１４〜１５μｍに形成した。

この結果、この例によれば、各反射層１４Ｒ、１４Ｇ、１４Ｂを同じ材料を用いて形成した上で、各反射層１４Ｒ、１４Ｇ、１４Ｂのうち、特に青色用反射層１４Ｂの反射率を他の赤色用反射層１４Ｒ及び緑色用反射層１４Ｇのそれよりも大きくなるように調整したので、青色の色温度が高くなり、白色バランスを改善することができる。また、各反射層１４Ｒ、１４Ｇ、１４Ｂの静電容量（以下、反射層静電容量という）を各放電セルの全静電容量が実質的に同じになるように調整したので、各色を表示させるための印加電圧を一定にして均一な画像を表示することができる。

例えば、上述したように緑色蛍光体層１５Ｇの誘電率が小さいものを用いているので、このままでは緑色を発光する放電セルの静電容量が他の赤色、青色を発光する各放電セルよりも小さくなって高い印加電圧が必要になる。しかしながら、この例によれば、緑色蛍光体層１５Ｇの下の緑色用反射層１４Ｇの膜厚を他の赤色、青色の各反射層１４Ｒ、１４Ｂよりも小さく形成することにより反射層静電容量を高めて、緑色蛍光体層１５Ｇの小さな誘電率を補正して、緑色を発光する放電セルの全静電容量を大きくしている。同様にして、赤色、青色の各反射層１４Ｒ、１４Ｂについても、上述したような範囲に膜厚を調整することにより、各反射層１４Ｒ、１４Ｂの反射層静電容量を補正して、結果的に各放電セルの全静電容量が実質的に同じになるように調整している。したがって、各色を表示させるために各放電セルに印加する印加電圧を一定にすることができる。

次に、図３を参照して、同ＰＤＰ１０の製造方法を工程順に説明する。
まず、工程ａにおいて第１の絶縁基板４としての前面ガラス基板を用意し、次に工程ｂにおいて基板４の内面にスパッタ法等によりＩＴＯ等を成膜した後フォトリソグラフィ法により所望の形状にパターニングして各透明電極５Ａ、６Ａを形成し、次に工程ｃにおいて各透明電極５Ａ、６Ａ上にスパッタ法等によりＡｌ等を成膜した後フォトリソグラフィ法により所望の形状にパターニングして、各バス電極５Ｂ、６Ｂを形成して走査電極５及び維持電極６を完成させる。次に工程ｄにおいて走査電極５及び維持電極６を覆うようにスクリーン印刷法等によりＰｂＯ等の透明誘電体層７を形成し、次に工程ｅにおいて蒸着法等によりＭｇＯ膜から成る保護層９を形成して前面基板１を完成させる。

一方、工程ｆにおいて第２の絶縁基板９としての背面ガラス基板を用意し、次に工程ｇにおいて基板９の内面にスパッタ法等によりＡｌ等を成膜した後フォトリソグラフィ法により所望の形状にパターニングしてデータ電極１１を形成し、次に工程ｈにおいてデータ電極１１を覆うようにスクリーン印刷法等により白色誘電体層１２を形成する。次に工程ｉにおいて白色誘電体層１２上にスクリーン印刷法等により隔壁１３を形成する。次に工程ｊにおいて白色誘電体層１２及び隔壁１３を覆うように各反射層１４Ｒ、１４Ｇ、１４Ｂを形成する。

以下、図４を参照して、各反射層１４Ｒ、１４Ｇ、１４Ｂの形成方法を説明する。
まず、図４（ａ）に示すように、基板９をスクリーン版１６の下に配置した後、スクリーン版１６にＴｉＯ₂を含んだ赤色用ペースト１７Ｒを供給して、スキージ１８により印刷する準備をする。次に、図４（ｂ）に示すように、スキージ１８により赤色用ペースト１７Ｒを赤色を発光する放電セルとなる隔壁１３の内壁に印刷して、膜厚が１０〜１１μｍの赤色用反射層１４Ｒを形成する。

次に、図４（ｃ）に示すように、スクリーン版１６にＴｉＯ₂を含んだ緑色用ペースト１７Ｇを供給して、スキージ１８により緑色用ペースト１７Ｇを緑色を発光する放電セルとなる隔壁１３の内壁に印刷して、膜厚が５〜６μｍの緑色用反射層１４Ｇを形成する。

次に、図４（ｄ）に示すように、同様にして、青色用ペーストを供給して、青色を発光する放電セルとなる隔壁１３の内壁に印刷して、膜厚が１４〜１５μｍの青色用反射層１４Ｂを形成する。なお、各反射層１４Ｒ、１４Ｇ、１４Ｂは、上述のように各ペースト１７Ｒ、１７Ｇ等を所望の位置に印刷した後、焼成処理してそれぞれの膜厚に形成する。

次に、工程ｋにおいて白色誘電体層１２及び隔壁１３を覆うように赤色蛍光体層１５Ｒ、緑色蛍光体層１５Ｇ及び青色蛍光体層１５Ｂを形成し、次に工程ｌにおいてスクリーン印刷法等によりシールフリット（図１及び図２には図示していない）を形成して背面基板２を完成させる。次に工程ｍにおいて、前面基板１と背面基板２とを１００μｍ程度のギャップを隔てて対向した状態で重ね合わせ接着する。次に工程ｎにおいて、両基板１、２の周辺部をシールフリット（封着材）により機密封止する。次に工程ｏにおいて、両基板１、２間の空間を排気して放電用ガスの封入を行う。背面基板２を構成している第２の絶縁基板９には適当な個所に通気孔が形成されており、この基板９の外側表面には、図１及び図２では省略しているが、通気孔に位置合わせした状態で、通気管が密封状態の下で取り付けられている。背面基板２に取り付けられている端部とは反対側の通気管の端部は、当初の状態においては開口されており、この端部を介して通気管が排気・ガス充填装置に接続される。

まず、排気・ガス充填装置によって、放電ガス空間が真空に排気された後、放電ガス空間に放電用ガスが充填される。放電用ガスの充填が終了した後、通気管は過熱によりチップオンされ、開口端部が閉塞される。このようにして、放電ガス空間には放電ガスが充填され、カラーＰＤＰ１０が完成する。

このように、この例のカラーＰＤＰ１０によれば、赤色蛍光体層１５Ｒ、緑色蛍光体層１５Ｇ及び青色蛍光体層１５Ｂの下にそれぞれ形成される赤色用反射層１４Ｒ、緑色用反射層１４Ｇ及び青色用反射層１４Ｂのうち、青色用反射層１４Ｂの反射率を他の赤色用反射層１４Ｒ及び緑色用反射層１４Ｇのそれよりも大きくなるように調整し、かつ各反射層１４Ｒ、１４Ｇ、１４Ｂの誘電率を各放電セルの静電容量を実質的に同じになるように調整するので、特に青色反射層１４Ｂの反射率を大きくできるとともに、各色を発光する放電セルの静電容量を実質的に同じにすることができる。
したがって、各蛍光体層の発光面積を異ならせることなく、かつ困難なプロセスを伴うことなく白色バランスを改善することができる。また、困難なプロセスを伴うことなく、各色を表示させるための印加電圧を一定にして均一な画像を表示することができる。

図５は、この発明の実施例２であるカラーＰＤＰの概略構成を示す断面図である。この例のカラーＰＤＰの構成が、上述した実施例１の構成と大きく異なるところは、各反射層の膜厚を一定に形成した上で、各反射率の反射率及び誘電率を調整するようにした点である。
すなわち、この例のカラーＰＤＰ１９は、図５に示すように、赤色用反射層１４Ｒ、緑色用反射層１４Ｇ及び青色用反射層１４Ｂの膜厚は一定で、各反射層１４Ｒ、１４Ｇ、１４Ｂの反射率及び誘電率が調整されている。ここで、各反射層１４Ｒ、１４Ｇ、１４Ｂの反射率の調整は、青色用反射層１４Ｂに、他の赤色用反射層１４Ｒ及び緑色用反射層１４Ｇに比べて、反射率の大きな例えばＴｉＯ₂の粉末をより多く混入させた材料を用いることで、青色用反射層１４Ｂの反射率を他の赤色、緑色の各反射層１４Ｒ、１４Ｇのそれよりも大きくしている。また、各反射層１４Ｒ、１４Ｇ、１４Ｂの誘電率の調整は、反射層材料であるＴｉＯ₂、Ａｌ₂Ｏ₃、ＳｉＯ₂等の誘電率の違いを利用して、組成比を変えることで実現されている。

例えば、緑色蛍光体層１５Ｇの誘電率が小さいものを用いている場合に、このままでは緑色を発光する放電セルの静電容量が他の赤色、青色を発光する各放電セルよりも小さくなって高い印加電圧が必要になる。しかしながら、この例によれば、緑色蛍光体層１５Ｇの下の緑色用反射層１４Ｇの誘電率を他の赤色、青色の各反射層１４Ｒ、１４Ｂよりも高めるように形成して、緑色蛍光体層１５Ｇの小さな誘電率を補正して、緑色を発光する放電セルの静電容量を大きくしている。同様にして、赤色、青色の各反射層１４Ｒ、１４Ｂについても、その誘電率を調整することにより、各反射層１４Ｒ、１４Ｂの誘電率を補正して、結果的に各放電セルの静電容量が実質的に同じになるように調整している。したがって、各色を表示させるために各放電セルに印加する印加電圧を一定にすることができる。
これ以外は、上述した実施例１と同様である。それゆえ、図５において、図２の構成部分と対応する各部には、同一の番号を付してその説明を省略する。

このように、この例の構成によっても、実施例１において述べたのを略同様な効果を得ることができる。

図６は、この発明の実施例３であるカラープラズマ表示装置の構成を示すブロック図である。この例のカラープラズマ表示装置は、実施例１あるいは実施例２のカラーＰＤＰを用いて構成した点に特徴を有している。
この例のカラープラズマ表示装置６０は、図６に示すように、モジュール構造を有するものとして設計されており、具体的には、アナログインタフェース（以下、ＩＦ）２０とカラーＰＤＰモジュール３０とにより構成されている。

アナログＩＦ２０は、図６に示すように、クロマ・デコータを備えるＹ／Ｃ分離回路２１と、Ａ／Ｄ変換回路２２と、ＰＬＬ回路を備える同期信号制御回路２３と、画像フォーマット変換回路２４と、逆γ（ガンマ）変換回路２５と、システム・コントロール回路２６と、ＰＬＥ制御回路２７とから構成されている。

概略的には、アナログＩＦ２０は、受信したアナログ映像信号をディジタル映像信号に変換した後、そのディジタル映像信号をカラーＰＤＰモジュール３０に供給する。例えばテレビチューナーから発信されたアナログ映像信号はＹ／Ｃ分離回路２１においてＲＧＢの各色の輝度信号に分解された後、Ａ／Ｄ変換回路２２においてディジタル信号に変換される。その後、カラーＰＤＰモジュール３０の画素構成と映像信号の画素構成が異なる場合には、画像フォーマット変換回路２４において必要な画像フォーマットの変換が行われる。カラーＰＤＰの入力信号に対する表示輝度の特性は線形的に比例するが、通常の映像信号はＣＲＴの特性に合わせて、予め補正（γ変換）されている。このため、Ａ／Ｄ変換回路２２において映像信号のＡ／Ｄ変換を行った後、逆γ変換回路２５において、映像信号に対して逆γ変換を施し、線形特性に復元されたディジタル映像信号を生成する。このディジタル映像信号はＲＧＢ映像信号としてカラーＰＤＰモジュール３０に出力される。

アナログ映像信号には、Ａ／Ｄ変換用のサンプリングクロック及びデータクロック信号が含まれていないため、同期信号制御回路２３に内蔵されているＰＬＬ回路が、アナログ映像信号と同時に供給される水平同期信号を基準として、サンプリングクロック及びデータクロック信号を生成し、カラーＰＤＰモジュール３０に出力する。アナログＩＦ２０のＰＬＥ制御回路２７は輝度制御を行う。具体的には、平均輝度レベルが所定値以下である場合には表示輝度を上昇させ、平均輝度レベルが所定値を越える場合には表示輝度を低下させる。

システム・コントロール回路２６は、各種制御信号をカラーＰＤＰモジュール３０に対して出力する。カラーＰＤＰモジュール３０は、さらに、ディジタル信号処理・制御回路３１と、パネル部３２と、ＤＣ／ＤＣコンバータを内蔵するモジュール内電源回路３３と、から構成されている。ディジタル信号処理・制御回路３１は、入力ＩＦ信号処理回路３４と、フレームメモリ３５と、メモリ制御回路３６と、ドライバ制御回路３７とから構成されている。

例えば、入力ＩＦ信号処理回路３４に入力された映像信号の平均輝度レベルは入力ＩＦ信号処理回路３４内の入力信号平均輝度レベル演算回路（図示せず）により計算され、例えば、５ビットデータとして出力される。また、ＰＬＥ制御回路２７は、平均輝度レベルに応じてＰＬＥ制御データを設定し、入力ＩＦ信号処理回路３４内の輝度レベル制御回路（図示せず）に入力する。

ディジタル信号処理・制御回路３１は、入力ＩＦ信号処理回路３４において、これらの各種信号を処理した後、制御回路をパネル部３２に送信する。同時に、メモリ制御回路３６及びドライバ制御回路３７はメモリ制御回路及びドライバ制御信号をパネル部３２に送信する。

パネル部３２は、実施例１あるいは実施例２により製造されたカラーＰＤＰ７０と、走査電極を駆動する走査ドライバ３８と、データ電極を駆動するデータドライバ３９と、カラーＰＤＰ７０及び走査ドライバ３８にパルス電圧を供給する高圧パルス回路４０と、高圧パルス回路４０からの余剰電力を回収する電力回収回路４１とから構成されている。

カラーＰＤＰ７０は、例えば１３６５個×７６８個に配列された画素を有するものとして構成されている。カラーＰＤＰ７０においては、走査ドライバ３８が走査電極を制御し、データドライバ３９がデータ電極を制御することにより、これらの画素のうちの所定の画素の点灯又は非点灯が制御され、所望の表示が行われる。
なお、ロジック用電源がディジタル信号処理・制御回路３１及びパネル部３２にロジック用電力を供給している。さらに、モジュール内電源回路３３は、表示用電源から直流電力を供給され、この直流電力の電圧を所定の電圧に変換した後、パネル部３２に供給している。

以下、この例のカラープラズマ表示装置６０の製造方法を概略的に説明する。
まず、実施例１あるいは実施例２により製造したカラーＰＤＰ７０と、走査ドライバ３８と、データドライバ３９と、高圧パルス回路４０と、電力回収回路４１とを一基板上に配置し、パネル部３２を形成する。さらに、パネル部３２とは別個にディジタル信号処理・ディジタル回路３１を形成する。

このようにして形成されたパネル部３２及びディジタル信号処理・制御回路３１とモジュール内電源回路３３とを一つのモジュールとして組み立て、カラーＰＤＰモジュール３０を形成する。さらに、カラーＰＤＰモジュール３０とは別個にアナログＩＦ２０を形成する。
このように、カラーＰＤＰモジュール３０をアナログＩＦ２０とをそれぞれ別個に形成した後、双方を電気的に接続することにより、図６に示したカラープラズマ表示装置６０が完成する。

このように、カラープラズマ表示装置６０をモジュール化することにより、カラープラズマ表示装置を構成する他の構成部品とは別個に独立にカラープラズマ表示装置６０を製造することが可能となり、例えば、カラープラズマ表示装置６０が故障した場合には、カラーＰＤＰモジュール３０毎交換することにより、補修の簡素化及び短時間化を図ることができる。

このように、この例のカラープラズマ表示装置によれば、カラープラズマ表示装置６０をモジュール化することにより、故障したような場合に、カラーＰＤＰモジュール３０毎交換することができ、補修の簡素化及び短時間化を図ることができる。

以上、この発明の実施例を図面により詳述してきたが、具体的な構成はこの実施例に限られるものではなく、この発明の要旨を逸脱しない範囲の設計の変更等があってもこの発明に含まれる。例えば実施例では、赤色、緑色及び青色の各反射層の反射率及び誘電率を調整する例について説明したが、これに限らず少なくとも二色間の反射層の反射率及び誘電率を調整するようにしてもよい。また、放電セルを画定する隔壁の形状は井桁状の例について説明したが、これに限らずストライプ状に形成されていてもよい。また、各隔壁は必ずしも背面基板に形成する必要はない。

この発明の実施例１であるカラーＰＤＰの概略構成を示す斜視図である。同ＰＤＰを示す断面図である。同ＰＤＰの製造方法を工程順に示す工程図である。同ＰＤＰの製造方法の主要部を工程順に示す工程図である。この発明の実施例２であるカラーＰＤＰの概略構成を示す断面図である。この発明の実施例３であるカラープラズマ表示装置の構成を示すブロック図である。第１の従来技術の構成を示す断面図である。第２の従来技術の構成を示す断面図である。第３の従来技術の構成を示す断面図である。第４の従来技術の構成を示す断面図である。

符号の説明

１前面基板
２背面基板
３放電ガス空間
４第１の絶縁基板
５走査電極
５Ａ、６Ａ透明電極
５Ｂ、６Ｂバス電極（トレース電極）
６維持電極（共通電極）
７透明誘電体層
８保護層
９第２の絶縁基板
１０、１９、７０カラーＰＤＰ（プラズマディスプレイパネル）
１１データ電極（アドレス電極）
１２白色誘電体層
１３隔壁
１４Ｒ、１４Ｇ、１４Ｂ反射層
１５Ｒ、１５Ｇ、１５Ｂ蛍光体層
１６スクリーン版
１７Ｒ、１７Ｇ反射層形成用ペースト
１８スキージ
２０アナログインタフェース（ＩＦ）
３０カラーＰＤＰモジュール
３１ディジタル信号処理・制御回路
３２パネル部
６０カラープラズマ表示装置

Claims

前面基板と背面基板とを対向配置し、両基板間に隔壁で画定された少なくとも第１の放電セル及び第２の放電セルを備えたプラズマディスプレイパネルであって、
前記第１の放電セルの内壁には第１の反射層が、前記第２の放電セルの内壁には第２の反射層がそれぞれ形成され、
前記第１の反射層を覆う態様で第１の蛍光体層が、前記第２の反射層を覆う態様で第２の蛍光体層が形成され、
前記第１の反射層と前記第２の反射層との膜厚が互いに異なっている、ことを特徴とするプラズマディスプレイパネル。
前記第１の蛍光体層は青色の蛍光体層であり、前記第１の反射層の反射率が前記第２の反射層のそれより大きいことを特徴とする請求項１記載のカラープラズマディスプレイパネル。
さらに、第３の放電セルを備え、該第３の放電セルの内壁には第３の反射層が形成され、該第３の反射層を覆う態様で第３の蛍光体層が形成され、
前記第１の蛍光体層は青色の蛍光体層からなると共に、前記第１の反射層は青色用反射層からなり、
前記第２の蛍光体層は赤色の蛍光体層からなると共に、前記第２の反射層は赤色用反射層からなり、
前記第３の蛍光体層は緑色の蛍光体層からなると共に、前記第３の反射層は緑色用反射層からなり、かつ、
前記第１の反射層の膜厚が前記第２の反射層のそれよりも厚く、前記第２の反射層の膜厚が前記第３の反射層のそれよりも厚いことを特徴とする請求項１記載のカラープラズマディスプレイパネル。
前面基板と背面基板とを対向配置し、両基板間に隔壁で画定された少なくとも第１の放電セル及び第２の放電セルを備えたプラズマディスプレイパネルの製造方法であって、
前記第１の放電セルの内壁に所定の膜厚の第１の反射層を形成する工程と、前記第２の放電セルの内壁に、前記第１の反射層の膜厚とは異なる膜厚の第２の反射層を形成する工程とを有すると共に、
前記第１の反射層を覆う態様で第１の蛍光体層を形成する工程と、前記第２の反射層を覆う態様で第２の蛍光体層が形成する工程とを有し、
前記第１の反射層を形成した後に前記第２の反射層を形成する、ことを特徴とするプラズマディスプレイパネルの製造方法。