JP4399567B2 - 湿式亜鉛製錬の浄液方法 - Google Patents
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Description
その浄液工程では、通常、Znダスト(微粒の金属亜鉛)を液中に投入することにより、金属亜鉛との置換による還元反応を利用してCo,Ni,Cd,Cu等のZnより貴の金属元素を除去している。その際、CoやNiはZnダストを添加するだけでは除去が難しいため、反応促進剤として亜砒酸(As2O3)を添加することが行われている。
浄液に使用されたAs分はAs含有残渣として回収され処理される。処理後に発生するAs含有残渣は溶出しない安定な形態に固定しダムに貯留される。
そこで本発明は、As源としてRT銅残渣が利用できる湿式亜鉛製錬の浄液方法を開発し提供することを目的とする。
本発明はこれらの知見に基づいて完成したものである。
〔酸洗浄条件〕RT銅残渣のパルプ濃度を10〜50g/Lとして、pH:0〜2,温度:40〜80℃の硫酸酸性溶液中で、Feの浸出率が70%以上となり、且つAsの浸出率が40%以下となるように攪拌速度および攪拌時間をコントロールして酸洗浄を行う。
その際、攪拌時間は1〜30時間の範囲でコントロールすることができる。20〜30時間を確保することが望ましい。
具体的には例えば、pH:3〜5,温度:60〜80℃の硫酸浸出液に、Znダストを酸化還元電位が−560mV以下になるように添加するとともに、前記砒化銅含有物質をAs換算で5g/L以上投入し、攪拌しながら約1〜3時間の滞留時間を確保すると良い。
ただし、酸浸出を行うとFeだけでなくAsも浸出される点に留意する必要がある。種々検討の結果、RT銅残渣を硫酸水溶液で酸洗浄する場合、以下の現象が明らかになった。
i) 酸洗浄の初期の段階でFeが急速に浸出されるのに対し、Asは比較的緩やかに浸出されること。
ii) RT銅残渣のパルプ濃度が薄いほど、また攪拌速度が大きいほどFeの浸出率は上昇するが、Asの浸出率の上昇の度合いはFe以上に大きいこと。
このような酸洗浄に加え、さらに水洗その他の前処理を行っても良い。
表1に、用意した砒化銅含有物質のCu,AsおよびFeの含有量を示す。試料AおよびA'はRT銅残渣そのものであり、試料BおよびCは試料AのRT銅残渣を前処理して得られたもの、試料Dは試料A'のRT銅残渣を前処理して得られたものである。
その前処理は、硫酸水溶液を用いた「酸洗浄」と、その後の「水洗」の2段階とした。酸洗浄では攪拌速度および攪拌時間をコントロールすることにより酸洗浄後に得られる砒化銅含有物質中のFe品位を調整した。
表2に、前処理の酸洗浄条件を示す。
pH:4.3,温度:70℃,酸化還元電位:−580mV,砒化銅含有物質の添加量:As換算で5〜7g/L,滞留時間:2時間
表3に、浄液後の液におけるCo,NiおよびFe濃度を示す。
Claims (3)
- Znダストを用いてZnより貴の金属イオンを還元する湿式亜鉛製錬の浄液工程において、亜鉛焼鉱の硫酸浸出残渣(「Zn残渣」という)を処理するヘマタイト・プロセスの脱砒工程において生じる砒化銅主体の残渣(「RT銅残渣」という)に由来するFe品位が1質量%以下の砒化銅含有物質を添加することを特徴とする湿式亜鉛製錬の浄液方法。
- Znダストを用いてZnより貴の金属イオンを還元する湿式亜鉛製錬の浄液工程において、亜鉛焼鉱の硫酸浸出残渣(「Zn残渣」という)を処理するヘマタイト・プロセスの脱砒工程において生じる砒化銅主体の残渣(「RT銅残渣」という)に、下記条件の酸洗浄工程を含む前処理を施して得られるFe品位が1質量%以下の砒化銅含有物質を添加することを特徴とする湿式亜鉛製錬の浄液方法。
〔酸洗浄条件〕RT銅残渣のパルプ濃度を10〜50g/Lとして、pH:0〜2,温度:40〜80℃の硫酸酸性溶液中で、Feの浸出率が70%以上となり、且つAsの浸出率が40%以下となるように攪拌速度および攪拌時間をコントロールして酸洗浄を行う。 - 前記酸洗浄条件において、攪拌時間は1〜30時間の範囲でコントロールする請求項2に記載の湿式亜鉛製錬の浄液方法。
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