JP4399345B2 - 燃料電池スタック - Google Patents

Description

本発明は、電解質の両側に一対の電極を設けた電解質・電極構造体を有し、前記電解質・電極構造体とセパレータとを複数積層した積層体を、エンドプレート間に配設するとともに、積層方向に貫通して少なくとも燃料ガス、酸化剤ガス又は冷却媒体のいずれかを流す流体連通孔が設けられる燃料電池スタックに関する。

例えば、固体高分子型燃料電池は、高分子イオン交換膜からなる電解質膜（電解質）の両側に、それぞれアノード側電極及びカソード側電極を対設した電解質膜・電極構造体（電解質・電極構造体）を、セパレータによって挟持した発電セルを備えている。この種の燃料電池は、通常、所定の数の発電セルを積層することにより、燃料電池スタックとして使用されている。

この燃料電池において、アノード側電極には、燃料ガス、例えば、主に水素を含有するガス（以下、水素含有ガスともいう）が供給される一方、カソード側電極には、酸化剤ガス、例えば、主に酸素を含有するガスあるいは空気（以下、酸素含有ガスともいう）が供給されている。アノード側電極に供給された燃料ガスは、電極触媒上で水素がイオン化され、電解質膜を介してカソード側電極側へと移動する。その間に生じた電子は外部回路に取り出され、直流の電気エネルギとして利用される。

上記の燃料電池では、セパレータの面内に、アノード側電極に燃料ガスを流すための燃料ガス流路と、カソード側電極に酸化剤ガスを流すための酸化剤ガス流路とが設けられている。さらに、セパレータ間には、冷却媒体を流すための冷却媒体流路が前記セパレータの面方向に沿って設けられている。

一般的に、燃料電池は、セパレータの積層方向に貫通する流体供給連通孔及び流体排出連通孔が燃料電池内部に設けられた、所謂、内部マニホールドを構成している。そして、流体である燃料ガス、酸化剤ガス及び冷却媒体は、それぞれの流体供給連通孔から燃料ガス流路、酸化剤ガス流路及び冷却媒体流路に供給された後、それぞれの流体排出連通孔に排出されている。

この種の内部マニホールド型燃料電池では、必要に応じてターミナルプレートやエンドプレートにも、上記の流体供給連通孔及び流体排出連通孔が設けられている。その際、ターミナルプレートやエンドプレート等のような金属製プレートでは、反応ガス中の生成水や冷却水(冷却媒体)が接触することにより、電蝕による腐食が発生し易くなるという問題がある。

そこで、例えば、特許文献１に開示されている固体高分子電解質型燃料電池が知られている。この特許文献１では、図８に示すように、単電池のセパレータ１の側面に集電板２が配設されるとともに、この集電板２の側面に電気絶縁板３及び加圧板４が配設されている。

セパレータ１、集電板２、電気絶縁板３及び加圧板４には、積層方向に貫通して貫通孔５が形成され、この貫通孔５には、前記加圧板４に取り付けられた配管接続体６から冷却用流体が供給されている。

集電板２、電気絶縁板３及び加圧板４には、それぞれの厚さと同一の厚さに設定されて貫通孔５の内壁側に絶縁性ブッシュ７ａ、７ｂ及び７ｃが装着されている。セパレータ１、集電板２、電気絶縁板３及び加圧板４には、貫通孔５を周回して凹状溝８が形成されている。各凹状溝８には、Ｏリング９が装着されて冷却用流体の洩れを防止している。

特開平８−１３００２８号公報（図５）

しかしながら、上記の特許文献１では、絶縁性ブッシュ７ａ、７ｂ及び７ｃが略円筒状に構成されるため、この絶縁性ブッシュ７ａ、７ｂ及び７ｃが貫通孔５を閉塞する形状に変形する場合がある。このため、貫通孔５内で流体の圧損が増大するとともに、流体溜まりが発生してしまい、特に低温時の凍結が顕著になるという問題がある。

さらに、セパレータ１、集電板２、電気絶縁板３及び加圧板４には、貫通孔５を周回して凹状溝８が形成されるため、この凹状部材８の加工作業が繁雑であるという問題がある。

しかも、セパレータ１、集電板２、電気絶縁板３及び加圧板４に個別に形成された各凹状溝８同士を、積層方向に高精度に位置決めすることは極めて困難であり、前記凹状溝８に配設されるＯリング９同士が積層方向にずれるおそれがある。これにより、積層方向に締め付け荷重が付与される際、Ｏリング９に変形やずれが惹起し易く、所望のシール性を確保することができないという問題がある。

本発明はこの種の問題を解決するものであり、簡単な構成で、所望の絶縁性及びシール性を保持することが可能な燃料電池スタックを提供することを目的とする。

本発明は、電解質の両側に一対の電極を設けた電解質・電極構造体を有し、前記電解質・電極構造体とセパレータとを複数積層した積層体を、一対のエンドプレート間に配設するとともに、積層方向に貫通して少なくとも燃料ガス、酸化剤ガス又は冷却媒体のいずれかを流す流体連通孔が設けられる燃料電池スタックである。

そして、少なくとも一方のエンドプレートには、流体連通孔の内周面に対応して樹脂スリーブ部材が挿入されている。この樹脂スリーブ部材には、流体連通孔を周回して環状溝部が設けられるとともに、前記環状溝部に環状パッキン部材が配設されている。

また、樹脂スリーブ部材は、エンドプレートの厚さよりも小さな長さに設定されるとともに、前記樹脂スリーブ部材の外壁面と前記エンドプレートの流体連通孔内壁面との間に間隙が形成されることが好ましい。このため、積層方向の締め付け荷重をエンドプレートで受けることができ、樹脂スリーブ部材を保護することが可能になる。

さらに、樹脂スリーブ部材は、エンドプレートの一方の面側から流体連通孔に挿入される第１部材と、前記エンドプレートの他方の面側から前記流体連通孔に挿入される第２部材とを備えるとともに、前記第１部材と前記第２部材とが互いに接着されることが好ましい。従って、エンドプレートの両面に対向して環状パッキン部材を配置することができ、樹脂スリーブ部材の変形等を良好に阻止することが可能になる。

さらにまた、互いに隣接する第１及び第２流体連通孔に挿入される第１及び第２樹脂スリーブ部材を備えるとともに、前記第１及び第２樹脂スリーブ部材は、部分的に一体化されることが好ましい。これにより、部品点数の削減を図ることができ、経済的である。

本発明によれば、流体連通孔の内周面に対応して樹脂スリーブ部材が挿入されるため、ゴム製グロメットやゴム製ブッシュに比べて、流体連通孔内部の反応ガスや冷却媒体の透過率を低減させることが可能になり、地絡の発生を有効に抑えることができる。

さらに、樹脂スリーブ部材は、樹脂剛性により流体連通孔内部への変形が阻止され、前記流体連通孔内部で流体の圧損が低減されるとともに、流体溜まりが削減されて低温時の凍結が抑制される。

さらにまた、樹脂スリーブ部材に環状溝部が設けられ、前記環状溝部に環状パッキン部材が配設されている。このため、環状溝部を容易且つ高精度に形成することができ、簡単な構成で、環状パッキン部材を積層方向に対して正確に位置決めすることが可能になる。これにより、積層方向に締め付け荷重が付与される際、環状パッキン部材に変形やずれが惹起することがなく、所望のシール性を確保することができる。

図１は、本発明の第１の実施形態に係る燃料電池スタック１０の一部分解概略斜視図であり、図２は、前記燃料電池スタック１０の要部断面説明図である。

燃料電池スタック１０は、複数の単セル１２が水平方向（矢印Ａ方向）に積層された積層体１４を備える。積層体１４の積層方向（矢印Ａ方向）一端には、ターミナルプレート１６ａ、絶縁プレート１８ａ及びエンドプレート（プレート部材）２０ａが外方に向かって、順次、配設される。

積層体１４の積層方向他端には、ターミナルプレート１６ｂ、絶縁プレート１８ｂ及びエンドプレート（プレート部材）２０ｂが外方に向かって、順次、配設される（図１参照）。燃料電池スタック１０は、例えば、四角形に構成されるエンドプレート２０ａ、２０ｂを端板として含む箱状ケーシング（図示せず）により一体的に保持され、あるいは、矢印Ａ方向に延在する複数のタイロッド（図示せず）により一体的に締め付け保持される。

ターミナルプレート１６ａ、１６ｂの略中央には、積層方向外方に延在する端子部２６ａ、２６ｂが設けられる。端子部２６ａ、２６ｂは、絶縁性筒体２８に挿入されてエンドプレート２０ａ、２０ｂの外部に突出する。

図２及び図３に示すように、各単セル１２は、電解質膜・電極構造体（電解質・電極構造体）３０と、前記電解質膜・電極構造体３０を挟持する第１及び第２金属セパレータ３２、３４とを備える。第１及び第２金属セパレータ３２、３４は、金属製薄板を波形状やディンプル形状等にプレス加工することにより、断面凹凸形状を有している。なお、第１及び第２金属セパレータ３２、３４に代替して、例えば、カーボンセパレータを使用してもよい。

単セル１２の長辺方向（図３中、矢印Ｂ方向）の一端縁部には、矢印Ａ方向に互いに連通して、酸化剤ガス、例えば、酸素含有ガスを供給するための酸化剤ガス供給連通孔（流体連通孔）３６ａ、冷却媒体を供給するための冷却媒体供給連通孔（流体連通孔）３８ａ、及び燃料ガス、例えば、水素含有ガスを排出するための燃料ガス排出連通孔（流体連通孔）４０ｂが設けられる。

単セル１２の長辺方向の他端縁部には、矢印Ａ方向に互いに連通して、燃料ガスを供給するための燃料ガス供給連通孔（流体連通孔）４０ａ、冷却媒体を排出するための冷却媒体排出連通孔（流体連通孔）３８ｂ、及び酸化剤ガスを排出するための酸化剤ガス排出連通孔（流体連通孔）３６ｂが設けられる。

電解質膜・電極構造体３０は、例えば、パーフルオロスルホン酸の薄膜に水が含浸された固体高分子電解質膜４２と、前記固体高分子電解質膜４２を挟持するアノード側電極４４及びカソード側電極４６とを備える。

アノード側電極４４及びカソード側電極４６は、カーボンペーパ等からなるガス拡散層（図示せず）と、白金合金が表面に担持された多孔質カーボン粒子が前記ガス拡散層の表面に一様に塗布して形成される電極触媒層（図示せず）とを有する。電極触媒層は、固体高分子電解質膜４２の両面に形成される。

第１金属セパレータ３２の電解質膜・電極構造体３０に向かう面３２ａには、燃料ガス供給連通孔４０ａと燃料ガス排出連通孔４０ｂとを連通する燃料ガス流路４８が形成される。この燃料ガス流路４８は、例えば、矢印Ｂ方向に延在する複数本の溝部により構成される。第１金属セパレータ３２の面３２ｂには、冷却媒体供給連通孔３８ａと冷却媒体排出連通孔３８ｂとを連通する冷却媒体流路５０が形成される。この冷却媒体流路５０は、矢印Ｂ方向に延在する複数本の溝部により構成される。

第２金属セパレータ３４の電解質膜・電極構造体３０に向かう面３４ａには、例えば、矢印Ｂ方向に延在する複数本の溝部からなる酸化剤ガス流路５２が設けられるとともに、この酸化剤ガス流路５２は、酸化剤ガス供給連通孔３６ａと酸化剤ガス排出連通孔３６ｂとに連通する。第２金属セパレータ３４の面３４ｂには、第１金属セパレータ３２の面３２ｂと重なり合って冷却媒体流路５０が一体的に形成される。

第１金属セパレータ３２の面３２ａ、３２ｂには、この第１金属セパレータ３２の外周端縁部を周回して第１シール部材５４が一体成形される。第２金属セパレータ３４の面３４ａ、３４ｂには、この第２金属セパレータ３４の外周端縁部を周回して第２シール部材５６が一体成形される。

図１及び図２に示すように、絶縁プレート１８ａ、１８ｂは、絶縁性材料、例えば、ポリカーボネート（ＰＣ）やフェノール樹脂等で形成されている。絶縁プレート１８ａ、１８ｂは、中央部に矩形状の凹部６０ａ、６０ｂが設けられるとともに、この凹部６０ａ、６０ｂの略中央に孔部６２ａ、６２ｂが形成される。凹部６０ａ、６０ｂには、ターミナルプレート１６ａ、１６ｂが収容され、前記ターミナルプレート１６ａ、１６ｂの端子部２６ａ、２６ｂが絶縁性筒体２８を介装して孔部６２ａ、６２ｂに挿入される。なお、エンドプレート２０ａ、２０ｂの略中央部には、孔部６２ａ、６２ｂと同軸的に孔部６４ａ、６４ｂが形成される。

エンドプレート２０ａは、酸化剤ガス供給連通孔３６ａ、冷却媒体供給連通孔３８ａ、燃料ガス排出連通孔４０ｂ、燃料ガス供給連通孔４０ａ、冷却媒体排出連通孔３８ｂ及び酸化剤ガス排出連通孔３６ｂ（以下、単に流体連通孔ともいう）の内周面に対応してそれぞれ樹脂スリーブ部材９０が挿入される。樹脂スリーブ部材９０は、例えば、ポリフェニレンサルファイド樹脂（ＰＰＳ）、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）又はポリアミドイミド（ＰＡＩ）等の材料で構成される。

樹脂スリーブ部材９０は、略角筒状に構成されており、流体連通孔を周回して環状溝部９２ａ、９２ｂが設けられる。この環状溝部９２ａ、９２ｂには、それぞれ環状パッキン部材、例えば、Ｏリング９４ａ、９４ｂが配設される。Ｏリング９４ａ、９４ｂは、流体連通孔の形状に対応して略矩形状に構成される。

図２に示すように、樹脂スリーブ部材９０は、エンドプレート２０ａの厚さＴよりも小さな長さＴ１に設定されるとともに、前記樹脂スリーブ部材９０の外壁面９６と前記エンドプレート２０ａの流体連通孔内壁面９８との間には、間隙Ｓが形成される。

エンドプレート２０ｂは、上記のエンドプレート２０ａと同様に、流体連通孔の内周面に対応してそれぞれ樹脂スリーブ部材９０を挿入しており、同一の構成要素には同一の参照符号を付して、その詳細な説明は省略する。エンドプレート２０ａ、２０ｂには、例えば、図示しないマニホールド板が配設される。

このように構成される燃料電池スタック１０の動作について、以下に説明する。

先ず、図１に示すように、燃料電池スタック１０では、エンドプレート２０ａの酸化剤ガス供給連通孔３６ａに酸素含有ガス等の酸化剤ガスが供給されるとともに、燃料ガス供給連通孔４０ａに水素含有ガス等の燃料ガスが供給される。さらに、冷却媒体供給連通孔３８ａに純水やエチレングリコール等の冷却媒体が供給される。このため、積層体１４では、矢印Ａ方向に重ね合わされた複数の単セル１２に対し、酸化剤ガス、燃料ガス及び冷却媒体が、それぞれ矢印Ａ方向に供給される。

図３に示すように、酸化剤ガスは、酸化剤ガス供給連通孔３６ａから第２金属セパレータ３４の酸化剤ガス流路５２に導入され、電解質膜・電極構造体３０のカソード側電極４６に沿って移動する。一方、燃料ガスは、燃料ガス供給連通孔４０ａから第１金属セパレータ３２の燃料ガス流路４８に導入され、電解質膜・電極構造体３０のアノード側電極４４に沿って移動する。

従って、各電解質膜・電極構造体３０では、カソード側電極４６に供給される酸化剤ガスと、アノード側電極４４に供給される燃料ガスとが、電極触媒層内で電気化学反応により消費され、発電が行われる（図２参照）。

次いで、カソード側電極４６に供給されて消費された酸化剤ガスは、酸化剤ガス排出連通孔３６ｂに沿って流動した後、エンドプレート２０ａから外部に排出される。同様に、アノード側電極４４に供給されて消費された燃料ガスは、燃料ガス排出連通孔４０ｂに排出されて流動し、エンドプレート２０ａから外部に排出される。

また、冷却媒体は、冷却媒体供給連通孔３８ａから第１及び第２金属セパレータ３２、３４間の冷却媒体流路５０に導入された後、矢印Ｂ方向に沿って流動する。この冷却媒体は、電解質膜・電極構造体３０を冷却した後、冷却媒体排出連通孔３８ｂを移動してエンドプレート２０ａから排出される。

この場合、第１の実施形態では、エンドプレート２０ａ、２０ｂに樹脂スリーブ部材９０が挿入されている。このため、従来のゴム製グロメッドやゴム製ブッシュに比べて、流体連通孔内部の酸化剤ガス、燃料ガス及び冷却媒体の透過率を低減させることが可能になり、液絡の発生を有効に抑えることができる。

さらに、樹脂スリーブ部材９０は、樹脂剛性によりゴム材に比べて流体連通孔内部への変形が抑制される。従って、流体連通孔内部で酸化剤ガス、燃料ガス及び冷却媒体等の流体の圧損が低減されるとともに、流体溜まりが削減されて、特に、低温時の凍結が良好に回避されるという利点がある。

さらにまた、樹脂スリーブ部材９０に環状溝部９２ａ、９２ｂが設けられ、前記環状溝部９２ａ、９２ｂにＯリング９４ａ、９４ｂが配設されている。このため、環状溝部９２ａ、９２ｂを容易且つ高精度に形成することができ、簡単な構成で、Ｏリング９４ａ、９４ｂを積層方向に正確に位置決めすることが可能になる。これにより、積層方向に締め付け荷重が付与される際、Ｏリング９４ａ、９４ｂに変形やずれが惹起することがなく、所望のシール性を確保することができるという効果が得られる。

また、樹脂スリーブ部材９０は、エンドプレート２０ａ、２０ｂの厚さＴよりも小さな長さＴ１に設定されるとともに、前記樹脂スリーブ部材９０の外壁面９６と、前記エンドプレート２０ａ、２０ｂの流体連通孔内壁面９８との間には、間隙Ｓが形成されている。従って、燃料電池スタック１０に積層方向の締め付け荷重が付与される際、エンドプレート２０ａ、２０ｂで前記締め付け荷重を受けることができ、樹脂スリーブ部材９０の変形や損傷等を阻止して、該樹脂スリーブ部材９０を保護することが可能になる。

図４は、本発明の第２の実施形態に係る燃料電池スタックを構成するエンドプレート１１０の一部分解斜視説明図である。なお、第１の実施形態に係る燃料電池スタック１０と同一の構成要素には同一の参照符号を付して、その詳細な説明は省略する。また、以下に説明する第３の実施形態においても同様に、その詳細な説明は省略する。

エンドプレート１１０には、各流体連通孔に対応して樹脂スリーブ部材１１２が挿入される。樹脂スリーブ部材１１２は、樹脂スリーブ部材９０と同様の樹脂材で形成されており、エンドプレート１１０の一方の面１１０ａ側から流体連通孔に挿入される第１部材１１４と、前記エンドプレート１１０の他方の面１１０ｂ側から前記流体連通孔に挿入される第２部材１１６とを備える。

エンドプレート１１０には、図５に示すように、各流体連通孔を構成する薄肉部１１８が矩形状に周回形成される。第１及び第２部材１１４、１１６は、薄肉部１１８に対応してフランジ部１２０、１２２を設けるとともに、前記フランジ部１２０、１２２に環状溝部９２ａ、９２ｂが形成される。環状溝部９２ａ、９２ｂにＯリング９４ａ、９４ｂが収容されることにより、前記Ｏリング９４ａ、９４ｂは、薄肉部１１８に対向して配置される。第１及び第２部材１１４、１１６は、互いの重合位置に薄肉状重合部１２４、１２６が設けられており、前記重合部１２４、１２６同士が接着される。

このように構成される第２の実施形態では、樹脂スリーブ部材１１２を構成する第１及び第２部材１１４、１１６が、それぞれエンドプレート１１０の面１１０ａ、１１０ｂから流体連通孔に挿入されている。このため、第１及び第２部材１１４、１１６の環状溝部９２ａ、９２ｂに収容されるＯリング９４ａ、９４ｂは、矢印Ａ方向に対してエンドプレート１１０の薄肉部１１８に対向している。

従って、エンドプレート１１０を燃料電池スタックに組み込んで積層方向に締め付け荷重が付与される際、Ｏリング９４ａ、９４ｂは、薄肉部１１８に保持されて変形等が発生し難くなる。これにより、樹脂スリーブ部材１１２の変形等を良好に阻止することができる他、所望のシール性を確保することが可能になる等、第１の実施形態と同様の効果も得られる。

図６は、本発明の第３の実施形態に係る燃料電池スタックを構成するエンドプレート１３０の一部分解斜視説明図である。

エンドプレート１３０では、酸化剤ガス供給連通孔３６ａと冷却媒体供給連通孔３８ａとが互いに近接するとともに、冷却媒体排出連通孔３８ｂと酸化剤ガス排出連通孔３６ｂとが互いに近接している。酸化剤ガス供給連通孔３６ａと冷却媒体供給連通孔３８ａとには、第１樹脂スリーブ部材１３２と第２樹脂スリーブ部材１３４とが挿入されるとともに、前記第１及び第２樹脂スリーブ部材１３２、１３４は、部分的に一体化されている。同様に、冷却媒体排出連通孔３８ｂと酸化剤ガス排出連通孔３６ｂとには、第１樹脂スリーブ部材１３２と第２樹脂スリーブ部材１３４とが挿入される。

図７に示すように、第１樹脂スリーブ部材１３２の両面には、酸化剤ガス供給連通孔３６ａ（及び冷却媒体排出連通孔３８ｂ）を周回して環状溝部９２ａ、９２ｂが形成される一方、第２樹脂スリーブ部材１３４の両面には、冷却媒体供給連通孔３８ａ（及び酸化剤ガス排出連通孔３６ｂ）を周回して環状溝部９２ａ、９２ｂが設けられる。

このように構成される第３の実施形態では、第１及び第２樹脂スリーブ部材１３２、１３４が部分的に一体化されるため、部品点数の削減が図られて経済的であるという利点が得られる他、所望のシール性を確保することができる等、第１及び第２の実施形態と同様の効果も得られる。

なお、第３の実施形態では、第1及び第２樹脂スリーブ部材１３２、１３４が樹脂スリーブ部材９０（第１の実施形態）と同様に構成されているが、これに限定されるものではなく、例えば、樹脂スリーブ部材１１２（第２の実施形態）と同様に構成してもよい。

本発明の第１の実施形態に係る燃料電池スタックの一部分解斜視図である。 前記燃料電池スタックの一部断面説明図である。 前記燃料電池スタックを構成する単セルの要部分解斜視図である。 本発明の第２の実施形態に係る燃料電池スタックを構成するエンドプレートの一部分解斜視図である。 前記エンドプレートの一部断面説明図である。 本発明の第３の実施形態に係る燃料電池スタックを構成するエンドプレートの一部分解斜視図である。 前記エンドプレートの一部断面説明図である。 特許文献１に係る燃料電池の要部断面説明図である。

符号の説明

１０…燃料電池スタック １２…単セル
１４…積層体 １６ａ、１６ｂ…ターミナルプレート
１８ａ、１８ｂ…絶縁プレート
２０ａ、２０ｂ、１１０、１３０…エンドプレート
３０…電解質膜・電極構造体 ３２、３４…金属セパレータ
３６ａ…酸化剤ガス供給連通孔 ３６ｂ…酸化剤ガス排出連通孔
３８ａ…冷却媒体供給連通孔 ３８ｂ…冷却媒体排出連通孔
４０ａ…燃料ガス供給連通孔 ４０ｂ…燃料ガス排出連通孔
４２…固体高分子電解質膜 ４４…アノード側電極
４６…カソード側電極 ４８…燃料ガス流路
５０…冷却媒体流路 ５２…酸化剤ガス流路
９０、１１２、１３２、１３４…樹脂スリーブ部材
９２ａ、９２ｂ…環状溝部 ９４ａ、９４ｂ…Ｏリング
１１４、１１６…部材 １２０、１２２…フランジ部
１２４、１２６…重合部

Claims (3)

1. 電解質の両側に一対の電極を設けた電解質・電極構造体を有し、前記電解質・電極構造体とセパレータとを複数積層した積層体を、一対のエンドプレート間に配設するとともに、積層方向に貫通して少なくとも燃料ガス、酸化剤ガス又は冷却媒体のいずれかを流す流体連通孔が設けられる燃料電池スタックであって、
   少なくとも一方のエンドプレートには、前記流体連通孔の内周面に対応して樹脂スリーブ部材が挿入されるとともに、
   前記樹脂スリーブ部材には、前記流体連通孔を周回して環状溝部が設けられて前記環状溝部に環状パッキン部材が配設され、
   前記樹脂スリーブ部材は、前記エンドプレートの厚さよりも小さな長さに設定されるとともに、前記樹脂スリーブ部材の外壁面と前記エンドプレートの流体連通孔内壁面との間に間隙が形成されることを特徴とする燃料電池スタック。
2. 請求項１記載の燃料電池スタックにおいて、前記樹脂スリーブ部材は、前記エンドプレートの一方の面側から前記流体連通孔に挿入される第１部材と、
   前記エンドプレートの他方の面側から前記流体連通孔に挿入される第２部材と、
   を備えるとともに、
   前記第１部材と前記第２部材とが互いに接着されることを特徴とする燃料電池スタック。
3. 請求項１又は２記載の燃料電池スタックにおいて、互いに隣接する第１及び第２流体連通孔に挿入される第１及び第２樹脂スリーブ部材を備えるとともに、
   前記第１及び第２樹脂スリーブ部材は、部分的に一体化されることを特徴とする燃料電池スタック。

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