JP4350830B2 - 氷で作られたように見える発泡成形体及びその製造方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、氷で作られたように見え、しかも水を入れると内面に気泡が付着しているように見える発泡成形体及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】
あたかも氷で作られたように見える食品用容器を形成できたなら、新鮮魚やお刺し身用のトレーとして使用できるばかりか、何よりも清涼感を与えることができるから夏場の売り上げ増大や食欲増進などにつながること間違いなしである。更に、水を入れると炭酸水を入れた時のように容器内面に気泡が付着しているように見えれば、一層清涼感を与えることができ、例えば素麺やそのつゆ入れ容器などとして最適である。
【０００３】
しかしながら、従来、このような容器もこれを形成する手段も開示されておらず、どのような容器であれば氷で作られたように見え、しかも水を入れると容器内面に気泡が付着しているように見えるのかすら不明であった。
【０００４】
他方、お刺し身用のトレー等として使用されている白い発泡容器は、ポリプロピレン中にフィラーとしてのケイ酸マグネシウム、顔料としてのチタン酸ホワイト、並びに発泡剤としての炭酸水素ナトリウムを配合して形成されることが多いが、かかる配合において単に顔料を抜いて容器を形成しても、氷で作られたようにはとても見えなかった。
【０００５】
本発明は、あたかも氷で作られたように見え、しかも水を入れると内面に気泡が付着しているように見える発泡成形体及びその製造方法を提供せんとするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
そこで本発明者が、どのような発泡成形体であれば氷で作られたように見え、しかも水を入れると内面に気泡が付着しているように見えるかについて鋭意研究した結果、樹脂中の各独立発泡セルの大きさを比較的大きくすると共に樹脂中の独立発泡セルの数を減らすことによりそのように見えること、更にこれら独立発泡セルの大きさ及び数を所定範囲内に設定しないと穴あき等が発生して商品として提供することが難しいことを見い出し、かかる知見に基づき本発明を想到するに至ったものである。
【０００７】
すなわち、本発明は、発泡成形体の構成において、透明性を有する樹脂中に０．０１ｍｍ〜２．５ｍｍ径の独立発泡セルが１００〜５００個／ｃｍ2 の割合で散在し、かつ、これら独立発泡セルの平均径が０．３ｍｍ〜１．５ｍｍの範囲に入り、好ましくは０．２ｍｍ径未満の独立発泡セルの割合が１５％未満となるように構成することとした。
【０００８】
かかる構成は、一般に市販されている発泡成形体が０．０１ｍｍ〜０．３ｍｍ径（平均約０．１５ｍｍ）の独立発泡セルを極めて多数（当然に１ｃｍ2 当たり５００個を越える数）含んでいることと比較すると、各独立発泡セルの大きさは顕著に大きく、数においては顕著に少ないという特徴を有しており、外観においては樹脂の透明性が独立発泡セルによって阻害されておらず、しかも各独立発泡セルを肉眼で確認でき、あたかも氷で作られたように見えるという特徴を有している。
【０００９】
上記発泡成形体の構成において本発明は先ず、０．０１ｍｍ〜２．５ｍｍ径の独立発泡セルが１００〜５００個／ｃｍ2 の割合で散在するように設定しているが、これは１００個／ｃｍ2 より少なくとも、５００個／ｃｍ2 より多くとも氷で作られたように見えずらくなり、また、独立発泡セルの径を２．５ｍｍより大きくすると穴あきなどの製造上の問題が生じてくるからである。
本発明は次に、樹脂中の独立発泡セルの平均径を０．３ｍｍ〜１．５ｍｍの範囲に入るように設定しているが、これは、平均径が０．３ｍｍより小さくなると氷で作られたようには見えずらくなる一方、平均径が１．５ｍｍを越えると穴あきなどの製造上の問題が生じてくるからである。
【００１０】
上記構成の発泡成形体において、独立発泡セルの混在割合は、０．０１ｍｍ〜０．１ｍｍ径の独立発泡セルが１〜１０％、１．０ｍｍ〜２．５ｍｍ径の独立発泡セルが３０〜７０％、残りが０．１ｍｍ〜１．０ｍｍとなるように設定することができる。すなわち１．０ｍｍ〜２．５ｍｍ径の比較的大きな独立発泡セルが散在し、かつこれら大きな独立発泡セルの間に小さな独立発泡セルが混在する割合に設定することによりより確実に氷で作られたように見せることができ、更に、７０％以上が０．１〜０．５ｍｍ径の独立発泡セルとなるように成形できれば、より一層氷で作られたように見せることができる。
【００１１】
ところが、その後の研究によって、独立発泡セルの混在割合を上記の範囲で設定した場合、容器の肉厚と深さによっては穴あきが発生する可能性があることが分かってきた。
そこで本発明は、かかる課題を解決すべく、透明性を有する樹脂中に０．２ｍｍ〜２．５ｍｍ径の独立発泡セルが１００〜５００個／ｃｍ2 好ましくは１００〜３００個／ｃｍ2 、中でも特に好ましくは１００〜１７５個／ｃｍ2 の割合で散在し、かつ、全独立発泡セルの平均径が０．３ｍｍ〜１．０ｍｍ好ましくは０．３ｍｍ〜０．８ｍｍの範囲に入るように、更に好ましくは、樹脂中に存在する独立発泡セルの大きさが全て０．２ｍｍ〜１．０ｍｍ径の範囲に入り、しかも０．２ｍｍ〜０．５ｍｍ径のものが０．５ｍｍ〜１．０ｍｍ径のものよりも多い、好ましくは０．２ｍｍ〜０．５ｍｍ径のもの７０〜９０％に対し０．５ｍｍ〜１．０ｍｍ径のものが３０〜１０％となるように設定して発泡成形体を形成することとした。
【００１２】
このように形成すれば、氷で作られたように見え、水を入れると内面に気泡が付着しているように見えるばかりか、容器の肉厚を薄くしたり、深くしたりしても穴あきの発生を防止することができる。したがって特に深絞り容器の成形に適している。
ただし、いくら深絞り容器の成形に適していると言っても、例えば５０ｍｍ以上の深絞り容器を形成する場合には、底面の立ち上がり、すなわち底面と側面との交差部には若干でもアールを付けるのが好ましい。当該交差部が尖っている場合にはどうしても穴あきが発生する可能性を否定できないからである。
【００１３】
次に、上記発泡成形体の製造方法について本発明は、発泡核剤を配合せず、透明性を有する樹脂に０．０１〜１０重量％の重曹を混練し、これを成形機に供給し、１６０〜２２０℃に加熱した押出口から押出して発泡シートを成形し、その後必要に応じて再び加熱処理して発泡剤を発泡させるか、或いは、成形体の種類によっては、一旦上記シート成形物を真空成形や圧空成形によって二次成形する製造方法を提案する。
【００１４】
上記製造方法は、タルクなどの発泡核剤を配合しないことによってセルサイズを不均一にしている。発泡成形体を形成する場合には、タルク等の発泡核剤を配合することが一般的であるが、あえて発泡核剤を配合しないことによってセルサイズを不均一にして氷で作られたように見える発泡成形体に一歩近づけている。さらに、本発明は、ポリオレフィンに０．０１〜１０重量％の重曹を配合し、かつ押出し温度を１６０〜２２０℃とすることによって、透明性を有する樹脂中に０．０１ｍｍ〜２．５ｍｍ径の独立発泡セルが１００〜５００個／ｃｍ2 の割合で散在し、かつ、これら独立発泡セルの平均径が０．３ｍｍ〜１．５ｍｍの範囲に入り、好ましくは０．２ｍｍ径未満の独立発泡セルの割合が１５％未満となるように発泡成形体を形成することができ、あたかも氷で作られて見え、水を入れると内面に気泡が付着しているように見える発泡成形体を提供することができる。
【００１５】
ここで、本発明における「透明性を有する樹脂」は、透明性を有する樹脂であれば特に限定するものではなく、例えば、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）などのポリオレフィン系樹脂や、ポリビニルアルコールなどのポリビニル系樹脂、ポリメタクリル酸メチルなどのアクリル系樹脂、ポリスチレン、ナイロン等のポリアミド系樹脂、ポリエチレンテレフタレート、Ｌ−ポリ乳酸などのポリエステル系樹脂などを挙げることができ、これらはそれぞれ単独で使用することもできるが、２種類以上を組み合わせて使用することもできる。
【００１６】
本発明において「発泡剤」としては、重曹のみ単独で用いることもできるが、これにグルタミン酸ナトリウムを組み合わせて使用するようにしてもよい。発泡剤として重曹を使用することにより人体に対して安全な発泡成形体を提供することができる。また、グルタミン酸ナトリウムは食品添加物であるから人体に対して安全であるし、これを添加することによって、所望の高発泡倍率を得ることができ、さらには平滑で光沢を有する成形体表面を得ることができる。また、グルタミン酸ナトリウムは可塑剤としても機能するため、成形加工しやすくなる利点を得ることもできる。この場合のグルタミン酸ナトリウムの配合量は、熱可塑性樹脂に対して０．１〜５重量％が好ましい。
【００１７】
また、上記発泡成形体には、０．０１〜５重量％の「着色剤」を配合することができる。合成樹脂用の着色剤として使用されている公知の顔料であれば、発泡の核となることもない。中でもブルーイング剤を０．１〜３重量％を配合するとより一層の清涼感を与えることができる。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、実施例によって本発明をより具体的に説明する。
【００１９】
（実施例１）
先ず、押出用成形用に調整されたポリプロピレン−１（商品名：Ｅ−１０５ＧＭ、出光石油化学社）と、メタロセン触媒で予め処理したポリプロピレン−２（商品名：ＭＤ−６３２、モンテルＪＰＯ社）と、重曹とを以下の配合でよく混合して原料を調製した。
【００２０】
▲１▼ポリプロピレン−１ ・・・・・・・・・ ８５重量％
▲２▼ポリプロピレン−２ ・・・・・・・・・ １５重量％
（合計１００重量％）
▲３▼重曹 ・・・▲１▼〜▲２▼に対して ３重量％
【００２１】
次に、調整した原料を混合機で攪拌混合し、この攪拌混合した原料を押出機のホッパーに投入し、加熱溶融させながらスクリューで混練させながら前進させ、溶融した混合物をＴダイから押出してシート成形体を成形した。この時、押出成形機の温度は約２２０℃、Ｔダイの温度は約２００℃に設定した。
その後、得られたシート成形体を真空成形してトレイ型食品容器を得た。
【００２２】
得られた食品容器は、０．０１ｍｍ〜２．５ｍｍ径の独立発泡セルが約３００個／ｃｍ2 の割合で散在し、かつ、これら独立発泡セルの混在割合は、０．０１ｍｍ〜０．１ｍｍ径の独立発泡セルが５％、０．１ｍｍ〜１．０ｍｍ径の独立発泡セルが４５％、１．０ｍｍ〜２．５ｍｍ径の独立発泡セル５０％であり、独立発泡セルの平均径は約１．０ｍｍであり、あたかも氷で作られたように見えた。また、容器内に水を満たすと内面に気泡が付着しているように見えた。
なお、その後上記食品容器における独立発泡セルの混在割合を更に詳しく調べたところ、０．０１ｍｍ〜０．１ｍｍ径の独立発泡セルが５％、０．１ｍｍ〜０．２ｍｍ径の独立発泡セルが５％、０．２ｍｍ〜０．５ｍｍ径の独立発泡セルが３０％、０．５ｍｍ〜１．０ｍｍ径の独立発泡セルが１０％、１．０ｍｍ〜２．５ｍｍ径の独立発泡セルが５０％の割合で含まれていた。
図１は、この食品容器の組織を示す顕微鏡拡大写真である。
【００２３】
なお、ほとんどの独立発泡セルは楕円形状を呈しているため、独立発泡セルの径は、以下の式によって算出した。以下同様である。
独立発泡セルの径＝（長径＋短径）／２
【００２４】
（実施例２）
先ず、押出用成形用に調整されたポリプロピレン−１（商品名：Ｅ−１０５ＧＭ、出光石油化学社）と、メタロセン触媒で予め処理したポリプロピレン−２（商品名：ＭＤ−６３２、モンテルＪＰＯ社）と、重曹と、ブルーイング剤（顔料）を以下の配合でよく混合して原料を調製した。
【００２５】
【００２６】
次に、調整した原料を混合機で攪拌混合し、この攪拌混合した原料を押出機のホッパーに投入し、加熱溶融させながらスクリューで混練させながら前進させ、溶融した混合物をＴダイから押出してシート成形体を成形した。この時、押出成形機の温度は約２２０℃、Ｔダイの温度は約２００℃に設定した。
その後、得られたシート成形体を真空成形してトレイ型食品容器を得た。
【００２７】
得られた食品容器は、０．０１ｍｍ〜２．５ｍｍ径の独立発泡セルが約３００個／ｃｍ2 の割合で散在し、かつ、これら独立発泡セルの混在割合は、０．０１ｍｍ〜０．１ｍｍ径の独立発泡セルが５％、０．１ｍｍ〜１．０ｍｍ径の独立発泡セルが４５％、１．０ｍｍ〜２．５ｍｍ径の独立発泡セル５０％であり、独立発泡セルの平均径は約１．０であり、あたかも氷で作られたように見えた。また、容器内に水を満たすと内面に気泡が付着しているように見えた。
この食品容器についてもその後独立発泡セルの混在割合を更に詳しく調べたところ、０．０１ｍｍ〜０．１ｍｍ径の独立発泡セルが５％、０．１ｍｍ〜０．２ｍｍ径の独立発泡セルが５％、０．２ｍｍ〜０．５ｍｍ径の独立発泡セルが３０％、０．５ｍｍ〜１．０ｍｍ径の独立発泡セルが１０％、１．０ｍｍ〜２．５ｍｍ径の独立発泡セルが５０％の割合で含まれていた。
【００２８】
（比較例１）
実施例１における重曹の代わりに、発泡剤としてハイドロセロール（商品名：ＨＰ−４０Ｐ、大日精化工業社製）を同量配合しでよく混合して原料を調製し、調整した原料を実施例１と同様にしてトレイ型食品容器を製造した。
【００２９】
得られた食品容器の独立発泡セルを調べてみると、セルサイズは０．０１ｍｍ〜０．５ｍｍ径の範囲にとどまり、独立発泡セルの混在割合としては、０．０１ｍｍ〜０．１ｍｍ径の独立発泡セルが１０％、０．１ｍｍ〜０．５ｍｍ径の独立発泡セルが９０％であり、とても氷で作られたようには見えなかった。
なお、図２は、この食品容器の組織を示す顕微鏡拡大写真である。
【００３０】
（実施例３）
上記実施例１における配合割合、押出成形機の温度及びＴダイの温度を若干変更することにより、０．２ｍｍ〜１．０ｍｍ径の独立発泡セルが約１５０個／ｃｍ2 の割合で散在し、かつ、これら独立発泡セルの混在割合は、０．２ｍｍ〜０．５ｍｍ径の独立発泡セルが８０％、０．５ｍｍ〜１．０ｍｍ径の独立発泡セル２０％であり、独立発泡セルの平均径は約０．４ｍｍである食品容器を得ることができ、この食品容器もあたかも氷で作られたように見え、容器内に水を満たすと内面に気泡が付着しているように見えた。
また、０．２ｍｍ〜１．０ｍｍ径の独立発泡セルが約１５０個／ｃｍ2 の割合で散在し、かつ、これら独立発泡セルの混在割合は、０．２ｍｍ〜０．５ｍｍ径の独立発泡セルが８０％、０．５ｍｍ〜１．０ｍｍ径の独立発泡セル２０％であり、独立発泡セルの平均径が約０．４ｍｍとなるように調整して、様々な形の深さ１０ｍｍ〜４０ｍｍの食品容器を試作してみたところ、いずれの試作品にも穴あきの発生は認められなかった。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例１で得られた食品容器の組織を示す顕微鏡拡大写真である。
【図２】比較例１で得られた食品容器の組織を示す顕微鏡拡大写真である。
【発明の属する技術分野】
本発明は、氷で作られたように見え、しかも水を入れると内面に気泡が付着しているように見える発泡成形体及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】
あたかも氷で作られたように見える食品用容器を形成できたなら、新鮮魚やお刺し身用のトレーとして使用できるばかりか、何よりも清涼感を与えることができるから夏場の売り上げ増大や食欲増進などにつながること間違いなしである。更に、水を入れると炭酸水を入れた時のように容器内面に気泡が付着しているように見えれば、一層清涼感を与えることができ、例えば素麺やそのつゆ入れ容器などとして最適である。
【０００３】
しかしながら、従来、このような容器もこれを形成する手段も開示されておらず、どのような容器であれば氷で作られたように見え、しかも水を入れると容器内面に気泡が付着しているように見えるのかすら不明であった。
【０００４】
他方、お刺し身用のトレー等として使用されている白い発泡容器は、ポリプロピレン中にフィラーとしてのケイ酸マグネシウム、顔料としてのチタン酸ホワイト、並びに発泡剤としての炭酸水素ナトリウムを配合して形成されることが多いが、かかる配合において単に顔料を抜いて容器を形成しても、氷で作られたようにはとても見えなかった。
【０００５】
本発明は、あたかも氷で作られたように見え、しかも水を入れると内面に気泡が付着しているように見える発泡成形体及びその製造方法を提供せんとするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
そこで本発明者が、どのような発泡成形体であれば氷で作られたように見え、しかも水を入れると内面に気泡が付着しているように見えるかについて鋭意研究した結果、樹脂中の各独立発泡セルの大きさを比較的大きくすると共に樹脂中の独立発泡セルの数を減らすことによりそのように見えること、更にこれら独立発泡セルの大きさ及び数を所定範囲内に設定しないと穴あき等が発生して商品として提供することが難しいことを見い出し、かかる知見に基づき本発明を想到するに至ったものである。
【０００７】
すなわち、本発明は、発泡成形体の構成において、透明性を有する樹脂中に０．０１ｍｍ〜２．５ｍｍ径の独立発泡セルが１００〜５００個／ｃｍ2 の割合で散在し、かつ、これら独立発泡セルの平均径が０．３ｍｍ〜１．５ｍｍの範囲に入り、好ましくは０．２ｍｍ径未満の独立発泡セルの割合が１５％未満となるように構成することとした。
【０００８】
かかる構成は、一般に市販されている発泡成形体が０．０１ｍｍ〜０．３ｍｍ径（平均約０．１５ｍｍ）の独立発泡セルを極めて多数（当然に１ｃｍ2 当たり５００個を越える数）含んでいることと比較すると、各独立発泡セルの大きさは顕著に大きく、数においては顕著に少ないという特徴を有しており、外観においては樹脂の透明性が独立発泡セルによって阻害されておらず、しかも各独立発泡セルを肉眼で確認でき、あたかも氷で作られたように見えるという特徴を有している。
【０００９】
上記発泡成形体の構成において本発明は先ず、０．０１ｍｍ〜２．５ｍｍ径の独立発泡セルが１００〜５００個／ｃｍ2 の割合で散在するように設定しているが、これは１００個／ｃｍ2 より少なくとも、５００個／ｃｍ2 より多くとも氷で作られたように見えずらくなり、また、独立発泡セルの径を２．５ｍｍより大きくすると穴あきなどの製造上の問題が生じてくるからである。
本発明は次に、樹脂中の独立発泡セルの平均径を０．３ｍｍ〜１．５ｍｍの範囲に入るように設定しているが、これは、平均径が０．３ｍｍより小さくなると氷で作られたようには見えずらくなる一方、平均径が１．５ｍｍを越えると穴あきなどの製造上の問題が生じてくるからである。
【００１０】
上記構成の発泡成形体において、独立発泡セルの混在割合は、０．０１ｍｍ〜０．１ｍｍ径の独立発泡セルが１〜１０％、１．０ｍｍ〜２．５ｍｍ径の独立発泡セルが３０〜７０％、残りが０．１ｍｍ〜１．０ｍｍとなるように設定することができる。すなわち１．０ｍｍ〜２．５ｍｍ径の比較的大きな独立発泡セルが散在し、かつこれら大きな独立発泡セルの間に小さな独立発泡セルが混在する割合に設定することによりより確実に氷で作られたように見せることができ、更に、７０％以上が０．１〜０．５ｍｍ径の独立発泡セルとなるように成形できれば、より一層氷で作られたように見せることができる。
【００１１】
ところが、その後の研究によって、独立発泡セルの混在割合を上記の範囲で設定した場合、容器の肉厚と深さによっては穴あきが発生する可能性があることが分かってきた。
そこで本発明は、かかる課題を解決すべく、透明性を有する樹脂中に０．２ｍｍ〜２．５ｍｍ径の独立発泡セルが１００〜５００個／ｃｍ2 好ましくは１００〜３００個／ｃｍ2 、中でも特に好ましくは１００〜１７５個／ｃｍ2 の割合で散在し、かつ、全独立発泡セルの平均径が０．３ｍｍ〜１．０ｍｍ好ましくは０．３ｍｍ〜０．８ｍｍの範囲に入るように、更に好ましくは、樹脂中に存在する独立発泡セルの大きさが全て０．２ｍｍ〜１．０ｍｍ径の範囲に入り、しかも０．２ｍｍ〜０．５ｍｍ径のものが０．５ｍｍ〜１．０ｍｍ径のものよりも多い、好ましくは０．２ｍｍ〜０．５ｍｍ径のもの７０〜９０％に対し０．５ｍｍ〜１．０ｍｍ径のものが３０〜１０％となるように設定して発泡成形体を形成することとした。
【００１２】
このように形成すれば、氷で作られたように見え、水を入れると内面に気泡が付着しているように見えるばかりか、容器の肉厚を薄くしたり、深くしたりしても穴あきの発生を防止することができる。したがって特に深絞り容器の成形に適している。
ただし、いくら深絞り容器の成形に適していると言っても、例えば５０ｍｍ以上の深絞り容器を形成する場合には、底面の立ち上がり、すなわち底面と側面との交差部には若干でもアールを付けるのが好ましい。当該交差部が尖っている場合にはどうしても穴あきが発生する可能性を否定できないからである。
【００１３】
次に、上記発泡成形体の製造方法について本発明は、発泡核剤を配合せず、透明性を有する樹脂に０．０１〜１０重量％の重曹を混練し、これを成形機に供給し、１６０〜２２０℃に加熱した押出口から押出して発泡シートを成形し、その後必要に応じて再び加熱処理して発泡剤を発泡させるか、或いは、成形体の種類によっては、一旦上記シート成形物を真空成形や圧空成形によって二次成形する製造方法を提案する。
【００１４】
上記製造方法は、タルクなどの発泡核剤を配合しないことによってセルサイズを不均一にしている。発泡成形体を形成する場合には、タルク等の発泡核剤を配合することが一般的であるが、あえて発泡核剤を配合しないことによってセルサイズを不均一にして氷で作られたように見える発泡成形体に一歩近づけている。さらに、本発明は、ポリオレフィンに０．０１〜１０重量％の重曹を配合し、かつ押出し温度を１６０〜２２０℃とすることによって、透明性を有する樹脂中に０．０１ｍｍ〜２．５ｍｍ径の独立発泡セルが１００〜５００個／ｃｍ2 の割合で散在し、かつ、これら独立発泡セルの平均径が０．３ｍｍ〜１．５ｍｍの範囲に入り、好ましくは０．２ｍｍ径未満の独立発泡セルの割合が１５％未満となるように発泡成形体を形成することができ、あたかも氷で作られて見え、水を入れると内面に気泡が付着しているように見える発泡成形体を提供することができる。
【００１５】
ここで、本発明における「透明性を有する樹脂」は、透明性を有する樹脂であれば特に限定するものではなく、例えば、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）などのポリオレフィン系樹脂や、ポリビニルアルコールなどのポリビニル系樹脂、ポリメタクリル酸メチルなどのアクリル系樹脂、ポリスチレン、ナイロン等のポリアミド系樹脂、ポリエチレンテレフタレート、Ｌ−ポリ乳酸などのポリエステル系樹脂などを挙げることができ、これらはそれぞれ単独で使用することもできるが、２種類以上を組み合わせて使用することもできる。
【００１６】
本発明において「発泡剤」としては、重曹のみ単独で用いることもできるが、これにグルタミン酸ナトリウムを組み合わせて使用するようにしてもよい。発泡剤として重曹を使用することにより人体に対して安全な発泡成形体を提供することができる。また、グルタミン酸ナトリウムは食品添加物であるから人体に対して安全であるし、これを添加することによって、所望の高発泡倍率を得ることができ、さらには平滑で光沢を有する成形体表面を得ることができる。また、グルタミン酸ナトリウムは可塑剤としても機能するため、成形加工しやすくなる利点を得ることもできる。この場合のグルタミン酸ナトリウムの配合量は、熱可塑性樹脂に対して０．１〜５重量％が好ましい。
【００１７】
また、上記発泡成形体には、０．０１〜５重量％の「着色剤」を配合することができる。合成樹脂用の着色剤として使用されている公知の顔料であれば、発泡の核となることもない。中でもブルーイング剤を０．１〜３重量％を配合するとより一層の清涼感を与えることができる。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、実施例によって本発明をより具体的に説明する。
【００１９】
（実施例１）
先ず、押出用成形用に調整されたポリプロピレン−１（商品名：Ｅ−１０５ＧＭ、出光石油化学社）と、メタロセン触媒で予め処理したポリプロピレン−２（商品名：ＭＤ−６３２、モンテルＪＰＯ社）と、重曹とを以下の配合でよく混合して原料を調製した。
【００２０】
▲１▼ポリプロピレン−１ ・・・・・・・・・ ８５重量％
▲２▼ポリプロピレン−２ ・・・・・・・・・ １５重量％
（合計１００重量％）
▲３▼重曹 ・・・▲１▼〜▲２▼に対して ３重量％
【００２１】
次に、調整した原料を混合機で攪拌混合し、この攪拌混合した原料を押出機のホッパーに投入し、加熱溶融させながらスクリューで混練させながら前進させ、溶融した混合物をＴダイから押出してシート成形体を成形した。この時、押出成形機の温度は約２２０℃、Ｔダイの温度は約２００℃に設定した。
その後、得られたシート成形体を真空成形してトレイ型食品容器を得た。
【００２２】
得られた食品容器は、０．０１ｍｍ〜２．５ｍｍ径の独立発泡セルが約３００個／ｃｍ2 の割合で散在し、かつ、これら独立発泡セルの混在割合は、０．０１ｍｍ〜０．１ｍｍ径の独立発泡セルが５％、０．１ｍｍ〜１．０ｍｍ径の独立発泡セルが４５％、１．０ｍｍ〜２．５ｍｍ径の独立発泡セル５０％であり、独立発泡セルの平均径は約１．０ｍｍであり、あたかも氷で作られたように見えた。また、容器内に水を満たすと内面に気泡が付着しているように見えた。
なお、その後上記食品容器における独立発泡セルの混在割合を更に詳しく調べたところ、０．０１ｍｍ〜０．１ｍｍ径の独立発泡セルが５％、０．１ｍｍ〜０．２ｍｍ径の独立発泡セルが５％、０．２ｍｍ〜０．５ｍｍ径の独立発泡セルが３０％、０．５ｍｍ〜１．０ｍｍ径の独立発泡セルが１０％、１．０ｍｍ〜２．５ｍｍ径の独立発泡セルが５０％の割合で含まれていた。
図１は、この食品容器の組織を示す顕微鏡拡大写真である。
【００２３】
なお、ほとんどの独立発泡セルは楕円形状を呈しているため、独立発泡セルの径は、以下の式によって算出した。以下同様である。
独立発泡セルの径＝（長径＋短径）／２
【００２４】
（実施例２）
先ず、押出用成形用に調整されたポリプロピレン−１（商品名：Ｅ−１０５ＧＭ、出光石油化学社）と、メタロセン触媒で予め処理したポリプロピレン−２（商品名：ＭＤ−６３２、モンテルＪＰＯ社）と、重曹と、ブルーイング剤（顔料）を以下の配合でよく混合して原料を調製した。
【００２５】
次に、調整した原料を混合機で攪拌混合し、この攪拌混合した原料を押出機のホッパーに投入し、加熱溶融させながらスクリューで混練させながら前進させ、溶融した混合物をＴダイから押出してシート成形体を成形した。この時、押出成形機の温度は約２２０℃、Ｔダイの温度は約２００℃に設定した。
その後、得られたシート成形体を真空成形してトレイ型食品容器を得た。
【００２７】
得られた食品容器は、０．０１ｍｍ〜２．５ｍｍ径の独立発泡セルが約３００個／ｃｍ2 の割合で散在し、かつ、これら独立発泡セルの混在割合は、０．０１ｍｍ〜０．１ｍｍ径の独立発泡セルが５％、０．１ｍｍ〜１．０ｍｍ径の独立発泡セルが４５％、１．０ｍｍ〜２．５ｍｍ径の独立発泡セル５０％であり、独立発泡セルの平均径は約１．０であり、あたかも氷で作られたように見えた。また、容器内に水を満たすと内面に気泡が付着しているように見えた。
この食品容器についてもその後独立発泡セルの混在割合を更に詳しく調べたところ、０．０１ｍｍ〜０．１ｍｍ径の独立発泡セルが５％、０．１ｍｍ〜０．２ｍｍ径の独立発泡セルが５％、０．２ｍｍ〜０．５ｍｍ径の独立発泡セルが３０％、０．５ｍｍ〜１．０ｍｍ径の独立発泡セルが１０％、１．０ｍｍ〜２．５ｍｍ径の独立発泡セルが５０％の割合で含まれていた。
【００２８】
（比較例１）
実施例１における重曹の代わりに、発泡剤としてハイドロセロール（商品名：ＨＰ−４０Ｐ、大日精化工業社製）を同量配合しでよく混合して原料を調製し、調整した原料を実施例１と同様にしてトレイ型食品容器を製造した。
【００２９】
得られた食品容器の独立発泡セルを調べてみると、セルサイズは０．０１ｍｍ〜０．５ｍｍ径の範囲にとどまり、独立発泡セルの混在割合としては、０．０１ｍｍ〜０．１ｍｍ径の独立発泡セルが１０％、０．１ｍｍ〜０．５ｍｍ径の独立発泡セルが９０％であり、とても氷で作られたようには見えなかった。
なお、図２は、この食品容器の組織を示す顕微鏡拡大写真である。
【００３０】
（実施例３）
上記実施例１における配合割合、押出成形機の温度及びＴダイの温度を若干変更することにより、０．２ｍｍ〜１．０ｍｍ径の独立発泡セルが約１５０個／ｃｍ2 の割合で散在し、かつ、これら独立発泡セルの混在割合は、０．２ｍｍ〜０．５ｍｍ径の独立発泡セルが８０％、０．５ｍｍ〜１．０ｍｍ径の独立発泡セル２０％であり、独立発泡セルの平均径は約０．４ｍｍである食品容器を得ることができ、この食品容器もあたかも氷で作られたように見え、容器内に水を満たすと内面に気泡が付着しているように見えた。
また、０．２ｍｍ〜１．０ｍｍ径の独立発泡セルが約１５０個／ｃｍ2 の割合で散在し、かつ、これら独立発泡セルの混在割合は、０．２ｍｍ〜０．５ｍｍ径の独立発泡セルが８０％、０．５ｍｍ〜１．０ｍｍ径の独立発泡セル２０％であり、独立発泡セルの平均径が約０．４ｍｍとなるように調整して、様々な形の深さ１０ｍｍ〜４０ｍｍの食品容器を試作してみたところ、いずれの試作品にも穴あきの発生は認められなかった。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例１で得られた食品容器の組織を示す顕微鏡拡大写真である。
【図２】比較例１で得られた食品容器の組織を示す顕微鏡拡大写真である。
Claims (4)
- ポリプロピレン樹脂中に０．０１ｍｍ〜２．５ｍｍ径の独立発泡セルが１００〜５００個／ｃｍ2 の割合で散在し、かつ、全独立発泡セルの平均径が０．３ｍｍ〜１．５ｍｍの範囲に入る構成を有するポリプロピレン製発泡成形体（ポリプロピレン樹脂１００重量部に対し、カーボンブラックを０．０５重量部、着色剤を１．０重量部、重曹を５重量部添加して混合し、シリンダー温度２２０℃に調整した押出機を用いて得られるプラスチック発泡体を除く）。
- 独立発泡セルの混在割合が、０．０１ｍｍ〜０．１ｍｍ径の独立発泡セルが１〜１０％、１．０ｍｍ〜２．５ｍｍ径の独立発泡セルが３０〜７０％、残りが０．１ｍｍ〜１．０ｍｍである構成を有する請求項１に記載のポリプロピレン製発泡成形体。
- ポリプロピレン樹脂中に０．２ｍｍ〜２．５ｍｍ径の独立発泡セルが１００〜３００個／ｃｍ2 の割合で散在し、かつ、全独立発泡セルの平均径が０．３ｍｍ〜１．０ｍｍの範囲に入る構成を有するポリプロピレン製発泡成形体（ポリプロピレン樹脂１００重量部に対し、カーボンブラックを０．０５重量部、着色剤を１．０重量部、重曹を５重量部添加して混合し、シリンダー温度２２０℃に調整した押出機を用いて得られるプラスチック発泡体を除く）。
- 着色剤を０．０１〜５重量％含有してなる請求項１〜３のいずれかに記載のポリプロピレン製発泡成形体。
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