JP4342275B2 - タッチパネル - Google Patents

Description

本発明は、主に導通接続用のケーブルに関して高い信頼性を有するタッチパネルに関する。

Ｘ−Ｙ座標等の位置検出用として使用される従来のタッチパネル５１０は、図７（ａ）及び（ｂ）に示されるように、導電被膜及び導電被膜に導通接続された一対の電極を有するガラス板５１２及びフィルム５１４を、両面粘着テープ等の接着手段５１５によって互いに離れて対向するように固着した構造を有する。さらにタッチパネル５１０には、電極間抵抗値の変化を外部に出力するために、フレキシブル回路基板（以降、ＦＰＣと略称）であるケーブル５１６がガラス板５１２に取り付けられる。このケーブル５１６の取付方法としては、図７（ｂ）及び（ｃ）に示されるように、ケーブル５１６の導体パターン５１８とガラス板５１２の電極に導通接続されたランドパターン５２０との間に異方性導電接着剤５５０を配置し、ガラス板５１２及びケーブル５１６を互いに圧着させることによりランドパターン５２０と導体パターン５１８とを導通接続する方法が一般的である。

タッチパネルの信頼性に関する一要素として、先ずケーブルとガラス板又はフィルムとの導電性すなわち導電接続状態が挙げられる。図７（ａ）及び（ｂ）に示されるようなケーブル５１６の場合、ケーブル５１６の導体パターン５１８とガラス板５１２上のランドパターン５２０との電気的な導通接続の十分な信頼性が得られない場合がある。一般にケーブル５１６の導体パターン５１８とガラス板５１２のランドパターン５２０との導通接続では、図７（ｃ）に示されるように、異方性導電接着剤５５０が導体パターン５１８とランドパターン５２０の間に配置され、ケーブル５１６とガラス板５１２とが互いに圧着されることにより、導体パターン５１８とランドパターン５２０とが導通するように導電接着剤５５０中の導電粒子が配列される。この圧着力が不十分であると、導電粒子の導体パターン５１８又はランドパターン５２０への十分な密着力が得られず、結果としてケーブル５１６とガラス板５１２との間の導通接続が不十分になる。逆に、この密着力を高めるために圧着力を高めすぎると、ケーブル５１６又はガラス板５１２が損傷又は破壊する場合がある。この問題を解決するために、例えば特許文献１には、電極に導通接続される端子にスリットが設けられた液晶表示素子が記載されている。この装置は、スリットを設けることによって圧着力がかかる導電接着剤内の導電粒子の数が減ることを利用し、ケーブル全体にかかる力を変えずに端子と電極との間での導電粒子の密着力を高めて良好な導通接続状態を得ようとするものである。

タッチパネルの信頼性に関する他の要素としては、ガラス板又はフィルムに対するケーブルの剥がれにくさすなわち剥離強度がある。図７（ａ）のタッチパネル５１０の場合、ケーブル５１６とガラス板５１２とを圧着するのみでは十分な剥離強度が得られない場合があり、その場合は、ケーブルの接着部の面積の増加、又は図７（ｂ）に示されるような別途の補強樹脂５６０の使用等によって接着強度すなわち剥離強度を高める必要がある。あるいは図８に示される他の従来のタッチパネル６１０のように、ケーブル６１６をガラス板６１２とフィルム６１４との間に挟むように配置して、フィルム６１４のランドパターン６２２とケーブルの他の導体パターン６２４との間も異方性導電接着剤等を介して圧着して導通させる方法もある。図７（ａ）のタッチパネル５１０においてはフィルムとケーブルとは直接貼り合わされていないためフィルムの電極からの引出線の一部をガラス板上に引き回す必要があるが、タッチパネル６１０の場合はその必要がなく、フィルムの電極からの引出線はフィルム上を沿わせてケーブルに接続することができるため、タッチパネルの額縁の狭小化すなわちタッチパネルの小型化を図りやすいという長所がある。例えば特許文献２には、ケーブルの電極接続部とタッチパネルの上側電極及び下側電極とが熱圧着により電気的に接続されたタッチパネルが記載されている。

特開平８−２０１８３３号公報 特開２００２−１７５１５５号公報

上述のように、タッチパネルの信頼性に関するケーブルの導体パターンとガラス板のランドパターンとの導通接続について、特許文献１に記載のスリット構造は導電接着剤の導電粒子の密着力を高める点で有効である。しかしこのスリット構造ではまだ不十分な場合がある。一般にタッチパネルは高温高湿等の環境試験を受けねばならず、外部に露出する状態のケーブル接続部は特にその試験後に接触不良に至ることが多い。従ってケーブル又はガラス板を損傷しない圧着力の範囲内で導電粒子の密着性をさらに高めることが要求される。さらに、上記のスリット構造では余分な接着剤を効率よく排出することができず、これは導電粒子の密着力低下の一因となる。

タッチパネルの信頼性に関する他の問題として、ケーブルの剥離強度向上に伴う弊害が挙げられる。剥離強度を高めるために従来はケーブルの接着部の面積の増加、又は別途の補強樹脂の使用等が行われているが、前者の場合は、ケーブルの接着部の面積の増加によってケーブルのコストが上がるとともに、ケーブルが接着されるタッチパネルの額縁の面積が増加して、タッチパネル全体の小型化が図れないという欠点がある。また後者の場合は、補強樹脂の塗布という別工程を要するため、製造コスト及び時間の増加につながる。

一方、図８に示されるケーブルをガラス板とフィルムとの間に挟む接続方法は、上述のように図７（ａ）の構成よりもタッチパネルの小型化を図りやすいという利点があるが、ケーブルとフィルムとがガラス板を介さず直接導電接続されているため、ケーブルの導体パターンがタッチパネルの位置検出に悪影響を与える場合がある。すなわち、図９に示されるように、ケーブル６１６がフィルム６１４上の２つの電極６２６ａ及び６２６ｂの長手方向に垂直なフィルム６１４の２つの辺のいずれかに接続されている場合、電極６２６ａと６２６ｂとの間の等電位線６２８がケーブル６１６の導体パターン６１８の電位の影響を受け、タッチパネル６１０上の等電位線が乱れてフィルム６１４上の両電極に平行な直線にならなくなり、タッチパネルとしての正しい位置検出機能が損なわれる場合がある。この不具合を防止するために、ケーブル６１６が接続されるフィルム６１４の部分及びその近傍に絶縁印刷又はエッチング処理等を施して、ケーブル６１６の導体パターン６１８の電位がタッチパネルの位置検出機能に影響を及ぼさないようにする処置が一般に行われる。しかし絶縁印刷又はエッチング処理を行うための装置は一般に高額であり、またこれらの処理を行うための工程が増すという欠点がある。

以上の問題に鑑み、本発明は、ケーブル及びガラス板を損傷しない範囲内の圧着力にてケーブルの導体パターンとガラス板のランドパターンとの間の導通接続状態をさらに向上するケーブル接続構造を有するタッチパネルを提供する。さらに上記ケーブル接続構造と同じような作用を奏することが可能なケーブル圧着方法を提供する。

また本発明は、ケーブルの接続面積を増加させずにケーブルの剥離強度を高めることができる構造を有するタッチパネルを提供する。

さらに本発明は、ケーブルとフィルムとを直接的に導通接続する構造を有するタッチパネルにおいて、フィルム上に絶縁印刷又はエッチング等の絶縁処理を施すことを必要とせずに、ケーブルの導体パターンの電位がタッチパネルの位置検出に影響しない構造を有するタッチパネルを提供する。

上記目的を達成するために、請求項１に記載の発明は、接着手段によって互いに離れて対向して固着される第１基板及び可撓性の第２基板と、該第１基板の端部に接着されて前記第１基板及び前記第２基板に導通接続されるケーブルとを有し、前記第１基板は導電被膜と、該導電被膜に導通接続される一対の電極と、該一対の電極に導通接続されて前記第１基板の端部に位置する電極引出部とを有し、前記ケーブルは、異方性導電接着剤によって前記電極引出部に重なり合うように導通接続される電極接続部を有する、タッチパネルにおいて、前記ケーブルの前記電極接続部及び前記第１基板の前記電極引出部が、各々の内部を部分的に切除して形成された第１切除部分及び第２切除部分をそれぞれ有し、前記電極接続部及び前記電極引出部が互いに重ね合わされたときに前記第１切除部分及び前記第２切除部分に隣接する前記電極接続部及び前記電極引出部の各々の部分が互いに交差するように構成されていることを特徴とする、タッチパネルを提供する。

請求項２に記載の発明は、請求項１に記載のタッチパネルにおいて、前記第１切除部分及び前記第２切除部分はそれぞれ第１のスリット及び第２のスリットであり、前記電極接続部及び前記電極引出部が互いに重ね合わされたときに、前記第１のスリット及び前記第２のスリットの延びる方向が互いに異なる、タッチパネルを提供する。

請求項３に記載の発明は、請求項１又は２に記載のタッチパネルにおいて、前記異方性導電接着剤が格子形状及び縞形状の少なくとも一方を有する、タッチパネルを提供する。

本発明によれば、ケーブルの電極接続部及び第１基板の電極引出部の各々に切除部分を設け、ケーブルと第１基板との間の実質的導通部分の面積を減少させ、実質的導通部分において異方性導電接着剤の導電粒子の実質的導通部分への密着性を高めることにより、ケーブルと第１基板との間の導通接続をより確実にする構造を備えたタッチパネルが提供される。

また本発明に係るケーブル圧着方法によれば、ケーブルの電極接続部及び第１基板の電極引出部が上述のような切除部分又はスリットを有さない場合であっても、切除部分又はスリットを有する場合と同様又はそれに近い導通接続状態が得られる。

本発明によれば、ケーブルの第１基板への接着に関して接続部の面積増加又は別途の補強樹脂の使用等を必要とせずに、より高いケーブルの接着強度又は剥離強度が得られる。

本発明によれば、ケーブルと可撓性の第２基板とが直接的に導通接続されるタッチパネルにおいて、ケーブルの導体パターンの電位がタッチパネルの位置検出に与える影響を排除することができる。

本発明によれば、ケーブルが第１基板に接着される面積を低減でき、タッチパネルの額縁の狭小化すなわちタッチパネルの小型化を図ることができる。

以下、図面を参照しながら本発明を詳細に説明する。
まずケーブルの導体パターンとガラス板のランドパターンとの間の電気的な導通接続をより確実にする方法について説明する。
図１（ａ）又は（ｂ）に示されるように、本発明に係る第１の実施形態のタッチパネル１０は、両面テープ等の接着手段１１によって互いに離れて対向して固着された第１基板１２及び可撓性の第２基板１４とを有する。第１基板１２は例えばインジウム−スズ酸化物被膜（以降、ＩＴＯと略称）のような導電被膜及びその導電被膜に導通接続される一対の電極を有するガラス板であり、第２基板１４は例えばＩＴＯのような導電被膜及びその導電被膜に導通接続される一対の電極を有するフィルムである。ガラス板１２はさらに、ガラス板１２及びフィルム１４の電極に導通接続されてガラス板１２の端部に位置するランドパターン２０を有する。タッチパネル１０はさらに、ガラス板１２のランドパターン２０に重なり合うように導通接続される導体パターン１８を備えたケーブル１６を有する。

ケーブル１６の導体パターン１８及びガラス板１２のランドパターン２０は、異方性導電接着剤５０によって互いに接着される。より詳細には、導体パターン１８が有する４つの電極接続部１８ａ〜１８ｄの各々と、ランドパターン２０が有する４つの電極引出部２０ａ〜２０ｄの各々とが互いに接続される（例えば電極接続部１８ａと電極引出部２０ａとが接続される）。ここで導体パターン１８の各電極接続部１８ａ〜１８ｄは、各電極接続部１８ａ〜１８ｄの内部を部分的に切り取って形成された第１切除部分を有する。第１切除部分の好適な具体例は、図１（ａ）又は（ｂ）に示されるようなスリットである。さらにランドパターン２０の電極引出部２０ａ〜２０ｄも、各電極引出部２０ａ〜２０ｄの内部を部分的に切り取って形成された第２切除部分（好ましくは図１（ａ）又は（ｂ）に示されるようなスリット）を有するが、第１及び第２切除部分に隣接する部分すなわち実質的導通部分は、ケーブル１６の導体パターン１８及び基板１２のランドパターン２０が互いに重ね合わされたときに互いに交差する。例えば図示された具体例においては、電極引出部２０ａ〜２０ｄのスリットは電極接続部１８ａ〜１８ｄのスリットとは異なる方向に延びる。なお図１（ａ）及び（ｂ）は、スリット方向が異なる点で互いに相違する。

各電極接続部１８ａ〜１８ｄ及び各電極引出部２０ａ〜２０ｄのいずれもがスリット又は短冊形状を有し、さらに双方のスリットの延びる方向が互いに異なることにより、従来よりも格段に良好な導通接続状態が得られる。その理由を以下に説明する。
ケーブル１６及びガラス板１２に加えられた圧着力は、両者の間の異方性導電接着剤５０内に含まれる多数の導電粒子５２の全てに対して均一にかかるのではない。より詳細には、例えば図２（ａ）及び（ｂ）に示されるように、導体パターン１８の電極接続部１８ｂ及びランドパターン２０の電極引出部２０ｂのスリットに隣接する部分が互いに重なり合う部分又は実質的導通部分２２付近にある導電粒子５２ａには大きな圧着力がかかるが、他の部分２４付近にある導電粒子５２ｂには大きな圧着力がかからない。この実質的導通部分２２の面積は、スリットが電極接続部１８ｂ及び電極引出部２０ｂのいずれか一方にしかない場合又はいずれにもない場合に比べ相当に小さいので、部分２２付近にある導電粒子５２ａにかかる圧着力は格段に大きくなる。従ってケーブル１６及びガラス板１２の損傷を防ぐために全体の圧着力がある値以下であっても、実質的導通部分２２においては導電粒子５２ａが電極接続部１８ｂ及び電極引出部２０ｂに強く密着することができ、電極接続部１８ｂ及び電極引出部２０ｂの良好な導通接続状態が得られる。このようにして得られた良好な導通接続状態は高温高湿の環境試験を経ても殆ど損なわれず、故に経時的安定性に優れている。

また、電極接続部１８ａ〜１８ｄ及び電極引出部２０ａ〜２０ｄのスリット方向は図１（ａ）、（ｂ）及び図２（ａ）に示されるように互いに直交してもよいし、３０°又は４５°のような他の角度で交差してもよい。いずれの角度であっても、両スリットに隣接する部分が交差する部分すなわち実質的導通部分において高い圧着力すなわち導電粒子の高い密着力が得られる。

また電極接続部１８ａ〜１８ｄ又は電極引出部２０ａ〜２０ｄがスリット形状を有することは、図２（ｂ）に示される導電粒子５２ｃのように、導体パターン１８又はランドパターン２０の導通部分２２と他の部分２４との境界付近に導電粒子が食い込みやすくなるという長所も有する。このことによっても導電接着剤５０の導電接着性がより高められる。

電極接続部１８ａ〜１８ｄ又は電極引出部２０ａ〜２０ｄがスリット形状を有することによるさらなる長所は、余分な導電接着剤を排出しやすいことである。図１（ａ）の電極接続部１８ａ〜１８ｄ及び図１（ｂ）の電極引出部２０ａ〜２０ｄのように、ある方向（好ましくは隣接する電極接続部又は電極引出部がない方向）にスリットが開口することにより、その開口部１９ａ〜１９ｄ及び２１ａ〜２１ｄから余分な導電接着剤を排出することができる。余分な接着剤の排出により接着剤内の導電粒子の適切な配列が容易になり、電極接続部と電極引出部との間の導電接着がより確実になる。

本実施形態ではケーブルの電極接続部及びガラス板の電極引出部は、いずれもスリットを有するものとして説明されているが、電極接続部と電極引出部とが接続されたときの実質的導通部分の面積が電極接続部又は電極引出部の輪郭により画定される部分の面積より格段に小さくなるような形状であれば、スリット以外の他の形状の切除部分を有してもよい。そのような切除部分の具体例としては、例えば格子状、環状、渦巻状、放射状、若しくはそれらの類似形状又はそれらの組み合わせが挙げられる。

使用される異方性導電接着剤５０は、従来（図７（ｃ））のような一様なシート又はテープ状であってもよいが、余分な接着剤の排出量を抑制するためには、図１（ａ）に示されるような縞形状又は図１（ｂ）に示されるような格子形状を有することが有効である。このことにより使用される接着剤の総量が減り、圧着されたときに接続部から排出される不要な接着剤の量を低減することができる。なお図１（ａ）又は（ｂ）のような縞状又は格子状の導電接着剤を形成する方法としては、例えばスクリーン印刷が可能である。また格子状の導電接着剤は片面又は両面粘着テープで提供されてもよい。

また、電極接続部又は電極引出部においてかかる圧着力が強い部分と弱い部分とを生じさせる方法として、上述のスリットを有する構造の他に、ケーブルとガラス板とを互いに圧着するための治具に凸部を設ける方法が可能である。図３（ａ）に示されるように、上述した従来のタッチパネル５１０のガラス板５１２及びケーブル５１６を互いに圧着させるために使用される圧着治具６０は、ケーブル５１６を押圧する第１圧着ヘッド６２と、ガラス板５１２を押圧する第２圧着ヘッド６４とを有する。さらに第１圧着ヘッド６２は、例えば図３（ａ）に示されるような、ケーブル５１６を部分的に押圧するいくつかの凸部６６を有する。凸部６６によって局所的に押圧されたケーブル５１６の部位は、図３（ｂ）に示されるように変形し、それに伴って押圧された部位における電極接続部５１８も他の部位よりもガラス板５１２に近づく方向に変形するので、押圧された部位における導電接着剤の導電粒子は他の部位よりも高い圧着力を受ける。従って押圧された部位における導電粒子はより強く導通部分に密着し、その結果接続部全体として良好な導電接続状態が得られる。

タッチパネルの信頼性向上のために、これまでケーブルの導通接続状態を向上させる構造及び方法について説明してきたが、次に、ガラス板に対するケーブルの剥離強度を高めるためのケーブル接続構造について説明する。
図４（ａ）及び（ｂ）に示されるように、本発明に係る第２の実施形態のタッチパネル１１０は、上述のタッチパネル１０と同様に、両面テープ等の接着手段１１１によって互いにある距離離れて対向する剛性の第１基板１１２及び可撓性の第２基板１１４とを有する。第１基板１１２は例えばＩＴＯを有するガラス板であり、第２基板１１４は例えばＩＴＯを有するフィルムである。なお、第１基板１１２はＩＴＯを有するフィルムであってもよい。タッチパネル１１０はさらに、ガラス板１１２の端部に取り付けられるケーブル１１６を有する。ケーブル１１６は、ＦＰＣである。ケーブル１１６は、ガラス板１１２及びフィルム１１４が各々有する電極からの引出線に接続された、ガラス板１１２上のランドパターン１２０に導通接続するための導体パターン１１８を有する。

ケーブル１１６のガラス板１１２への取付は、ケーブル１１６の導体パターン１１８以外の部分を、適当な汎用の接着剤１１９等を用いてガラス板１１２のランドパターン１２０以外の部分に貼り合わせることにより行われる。ここでケーブル１１６のガラス板１１２からの剥離強度を高めるために、図４（ａ）に示されるように、ガラス板１１２とフィルム１１４とを離間させ対向させるための両面テープ１１１の一部とフィルム１１４とを延長して、フィルム１１４とケーブル１１６とを少なくとも部分的に貼り合わせることができる。この構成によれば、別途の補強樹脂等を必要とせずにケーブル１１６の剥離強度を格段に高めることができ、かつ、フィルム１１４とケーブル１１６との貼り合わせはガラス板１１２とフィルム１１４との対向固着と同時に行うことができるので追加の工程は必要ない。またケーブル１１６の接着部の大きさを大きくする必要もない。従って、使用する両面テープの量が僅かに増える以外はコストアップすることなく、ケーブル１１６の剥離強度を大きく向上させることができる。

次に、図８に示したような、ケーブルをガラス板とフィルムとの間に挟むように接着配置してなるタッチパネルにおける、ケーブルの導体パターンの影響によるタッチパネル上の等電位線の乱れを防止するための構造について説明する。
図５に示される第３の実施形態のタッチパネル２１０は、互いに離れて対向して固着される第１基板２１２及び第２基板２１４とを有する。第１基板２１２は例えばＩＴＯ等の導電被膜及びその導電被膜に導通接続される一対の電極を有するガラス板であり、第２基板２１４は例えばＩＴＯ等の導電被膜及びその導電被膜に導通接続される一対の電極２２６ａ、２２６ｂを有するフィルムである。タッチパネル２１０はさらに、図８に関して上述した従来のタッチパネルと同様に、ガラス板２１２とフィルム２１４との間に挟まれるように配置されるケーブル２１６を有する。ケーブル２１６は、導体パターン（図示せず）を有するＦＰＣであり、フィルム２１４上の一対の電極２２６ａ及び２２６ｂの長手方向に垂直なフィルム２１４の２つの辺のいずれかに接続される。導体パターンは、４つの電極接続部（図示せず）を有する。４つの電極接続部のうち２つはケーブル２１６の一方の面上に形成されてガラス板２１２の電極に導通接続されたランドパターン（図示せず）に導通接続され、残りの２つの電極接続部はケーブル２１６の他方の面上に形成されてフィルム２１４の電極２２６ａ、２２６ｂに導通接続されたランドパターン（図示せず）に導通接続される。

フィルム２１４に接続される２つの電極接続部の影響によってフィルム２１４上の一対の電極２２６ａと２２６ｂとの間の等電位線２２８が乱れないようにするために、フィルム２１４は、図５に示されるような細長い切込部又は切取部２２４を有する。切取部２２４は、ケーブル２１６とフィルム２１４との接着部の近傍であってタッチパネル２１０の位置検出用領域と上記接着部の間に設けられ、好ましくはフィルム２１４の電極２２６ａ及び２２６ｂに略垂直に延びる矩形又はスリット形状を有する。また切取部２２４は少なくとも、切取部２２４の延びる方向への接着部の長さＬより長い長さを有し、好ましくは一対の電極２２６ａ及び２２６ｂの直近まで延びる。この切取部２２４によってケーブル２１６の導体パターンの影響は実質的に遮断され、フィルム２１４上の等電位線２２８の乱れが解消される。また切取部２２４は、０．１ｍｍ以上の幅を有することが好ましいが、実質的に幅を有さない切込部例えばフィルム２１４を切り込む刃によって形成されるような部分であってもよい。この場合はその切込部により分断される両側のフィルム部分が互いに接触する場合もあり得るが、その場合でも導通抵抗は切込部がない場合より相当に大きくなり、等電位線の乱れには至らないからである。このような切取部又は切込部２２４をフィルム２１４に設けることは、従来のフィルム上への絶縁印刷又はエッチング処理と同等の効果を有し、またそれらに比べはるかに簡易でありかつ高額な装置も必要としない。

また前述のタッチパネルのさらなる小型化を、ケーブルの導体パターンが有する各電極接続部の配置を変更することによって実現することができる。ケーブル及びその取付部を除けば上述のタッチパネル２１０と同様の第４の実施形態のタッチパネル３１０は、図６（ａ）及び（ｂ）に示されるように、導体パターン３１８を備えた接続ケーブル３１６を有する。さらに導体パターン３１８が有する４つの電極接続部３１８ａ〜３１８ｄのうち電極接続部３１８ａ及び３１８ｃがガラス板３１２の電極引出部３２０に接続され、フィルムの電極引出部３２２に接続される２つの電極接続部３１８ｂ及び３１８ｄはタッチパネル３１０のガラス板３１２の外部に位置するように構成される。この場合、ガラス板３１２に対向配置されるフィルム３１４の電極引出部３２２も電極接続部３１８ｂ及び３１８ｄに対応してガラス板３１２の外部に設けられる。このような構成により、ケーブル３１６がガラス板３１２に接着される部分の面積を小さくすることができ、タッチパネル３１０の額縁の狭小化すなわちタッチパネルの小型化が可能になる。

本発明に係るケーブル及びケーブル接続部の構造は、これまで述べてきたようなタッチパネルの構成要素としてだけではなく、液晶ディスプレイのような画像表示装置に適用することも無論可能である。

（ａ）第１の実施形態のタッチパネルの概略平面図であり、（ｂ）（ａ）のタッチパネルのケーブル接続部分の分解斜視図であり、（ｃ）（ｂ）において電極接続部及び電極引出部のスリット方向を変更した図である。 （ａ）第１の実施形態のタッチパネルのケーブルの導通接続部の概略拡大図であり、（ｂ）（ａ）のｂ−ｂ線における概略断面図である。 （ａ）本発明に係るケーブル圧着用治具の一部を示す図であり、（ｂ）（ａ）の圧着用治具により押圧されて局所的に変形したケーブルを示す図である。 （ａ）本発明の第２の実施形態のタッチパネルの概略平面図であり、（ｂ）（ａ）のタッチパネルのケーブル接続部分の断面図である。 第３の実施形態のタッチパネルの概略平面図である。 （ａ）第４の実施形態のタッチパネルにおいて、ケーブルの電極接続部の配置の変更例を示す図であり、（ｂ）（ａ）のｂ−ｂ線における概略断面図である。 （ａ）従来のタッチパネルの概略平面図であり、（ｂ）（ａ）のタッチパネルのケーブル接続部分の断面図であり、（ｃ）（ａ）のタッチパネルのケーブル接続部分の分解斜視図である。 ケーブルをガラス板とフィルムとの間に配置する従来のタッチパネルのケーブル接続部分の断面図である。 タッチパネルの位置検出機能に対する従来のケーブルの影響を説明する図である。

符号の説明

１０、１１０、２１０、３１０、５１０、６１０…タッチパネル
１２、１１２、２１２、３１２、５１２、６１２…ガラス板
１４、１１４、２１４、３１４、５１４、６１４…フィルム
１６、１１６、２１６、３１６、５１６、６１６…ケーブル
１８、１１８、３１８、５１８、６１８…導体パターン
２０、１２０、３２０、５２０、６２０…ランドパターン
５０、５５０…異方性導電接着剤
５２…導電粒子
６０…圧着治具
６２、６４…圧着ヘッド

Claims (3)

1. 接着手段によって互いに離れて対向して固着される第１基板及び可撓性の第２基板と、該第１基板の端部に接着されて前記第１基板及び前記第２基板に導通接続されるケーブルとを有し、前記第１基板は導電被膜と、該導電被膜に導通接続される一対の電極と、該一対の電極に導通接続されて前記第１基板の端部に位置する電極引出部とを有し、前記ケーブルは、異方性導電接着剤によって前記電極引出部に重なり合うように導通接続される電極接続部を有する、タッチパネルにおいて、
   前記ケーブルの前記電極接続部及び前記第１基板の前記電極引出部が、各々の内部を部分的に切除して形成された第１切除部分及び第２切除部分をそれぞれ有し、前記電極接続部及び前記電極引出部が互いに重ね合わされたときに前記第１切除部分及び前記第２切除部分に隣接する前記電極接続部及び前記電極引出部の各々の部分が互いに交差するように構成されていることを特徴とする、タッチパネル。
2. 前記第１切除部分及び前記第２切除部分はそれぞれ第１のスリット及び第２のスリットであり、前記電極接続部及び前記電極引出部が互いに重ね合わされたときに、前記第１のスリット及び前記第２のスリットの延びる方向が互いに異なる、請求項１に記載のタッチパネル。
3. 前記異方性導電接着剤が格子形状及び縞形状の少なくとも一方を有する、請求項１又は２に記載のタッチパネル。

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