JP4328309B2 - 表示媒体用粒子及びそれを用いた情報表示用パネル - Google Patents

Description

本発明は、少なくとも一方が透明な２枚の基板間に表示媒体を封入し、表示媒体に電界を付与することによって、表示媒体を移動させて情報を表示する情報表示用パネルに用いる表示媒体を構成する表示媒体用粒子及びそれを用いた情報表示用パネルに関するものである。

従来より、液晶（ＬＣＤ）に代わる情報表示装置として、電気泳動方式、エレクトロクロミック方式、サーマル方式、２色粒子回転方式等の技術を用いた情報表示装置が提案されている。

これら従来技術は、ＬＣＤと比較すると、通常の印刷物に近い広い視野角が得られる、消費電力が小さい、メモリー機能を有している等のメリットがあることから、次世代の安価な情報表示装置に使用可能な技術として考えられており、携帯端末用情報表示、電子ペーパー等への展開が期待されている。特に最近では、分散粒子と着色溶液から成る分散液をマイクロカプセル化し、これを対向する基板間に配置して成る電気泳動方式が提案され、期待が寄せられている。

しかしながら、電気泳動方式では、液中を粒子が泳動するために液の粘性抵抗により応答速度が遅くなるという問題がある。さらに、低比重の溶液中に酸化チタン等の高比重の粒子を分散させているため沈降しやすくなっており、分散状態の安定性維持が難しく、情報表示の繰り返し安定性に欠けるという問題を抱えている。また、マイクロカプセル化にしても、セルサイズをマイクロカプセルレベルにして、見かけ上、上述した欠点が現れにくくしているだけであって、本質的な問題は何ら解決されていない。

一方、溶液中での挙動を利用する電気泳動方式に対し、溶液を使わず、導電性粒子と電荷輸送層とを基板の一部に組み入れる方式も提案され始めている（例えば、非特許文献１参照）。しかし、電荷輸送層、さらには電荷発生層を配置するために構造が複雑化するとともに、導電性粒子に電荷を一定に注入することは難しいため、表示安定性に欠けるという問題もある。

上述した種々の問題を解決するための一方法として、少なくとも一方が透明な２枚の基板間に表示媒体を封入し、表示媒体に電界を付与することによって、表示媒体を移動させて情報を表示する情報表示用パネルが知られている。
趙 国来、外３名、"新しいトナーディスプレイデバイス（Ｉ）"、１９９９年７月２１日、日本画像学会年次大会（通算８３回）"Japan Hardcopy’99"論文集、p.249-252

上述した情報表示用パネルで用いる表示媒体を構成する表示媒体用粒子では、正負の性格付けと帯電量の確保が容易となる事から、アクリル系樹脂、メタクリル系樹脂、スチレン系樹脂を粒子材料として使用し、その粒子径は０．５〜５０μｍ程度である。その製造方法としては、工程の簡素化、低消費エネルギー化のために、あるいは、目的の粒子径を直接得るために、粉砕法よりも懸濁重合法を用いる方法が効果的である。

懸濁重合法では、界面活性剤等の懸濁安定剤を１０ｗｔ％以下含有した水等の懸濁媒に、モノマー、着色剤等を含んだ粒子原料を機械的に懸濁させた後、加熱、ＵＶ、電子線等により重合させる方法で、重合の制御により懸濁状態で硬化させ、固体として取り出せば、粒子が得られる。重合に際しては、効率良く重合させる為に重合開始剤を用いる場合が一般的である。また、一般に懸濁重合法により作製された粒子は、表面が平滑な真球状粒子となる。しかし、表面平滑な粒子を上述した情報表示用パネルで用いると、粒子を飛翔させる（駆動）ために必要な電圧が高くなってしまう問題が生じた。これは、平滑な表面であると、粒子−粒子間、粒子−基板間の物理的付着力が増大してしまい、これらを分離して基板内空間を飛翔させるために必要なエネルギーが大きくなってしまうためである。

この問題を解決する方法として、最も簡便に行われている方法が、粒子表面に金属酸化物微粒子等（外添剤）を付着させて粒子表面を凹凸化し、付着力を下げる方法であるが、この方法を上述した情報表示用パネルで用いる表示媒体用粒子に用いた場合、粒子−粒子間、粒子−基板間で生じる外添剤の移行や、粒子表面、基板表面への外添剤の固着等の影響により、表示不良を発生してしまう問題があった。また、懸濁重合開始前の粒子原料中に、反応不活性な溶剤等を添加して重合した後、加熱や抽出等によって溶剤等を抜き去りポーラスな粒子を作製して、表面を凹凸化する方法もあるが、溶剤等を除去するための工程と設備が必要となり、効率的でなかった。

本発明の目的は上述した問題点を解消して、粒子表面に強固に固定化した凹凸を得ることができる表示媒体用粒子及びそれを用いて表示不良を解消できる情報表示用パネルを提供しようとするものである。

本発明の表示媒体用粒子は、少なくとも一方が透明な２枚の基板間に表示媒体を封入し、表示媒体に電界を付与することによって、表示媒体を移動させて情報を表示する情報表示用パネルに用いる表示媒体を構成する表示媒体用粒子において、該粒子がモノマー成分を含む粒子原料を重合してなる概球形粒子であり、粒子原料中に（アクリル系及びメタクリル系）樹脂−炭化水素系樹脂コポリマーを含有し、該モノマーの一部もしくは全部が１分子中に重合反応基を複数持つ多官能性モノマーであり、粒子表面に微小な凹凸を一様に有することを特徴とするものである。

なお、本発明の表示媒体用粒子の好適例としては、微小な凹凸の直径相当径が、０．０１〜０．５μｍの凸部もしくは凹部であること、粒子を構成する樹脂成分が、少なくともアクリル系モノマー、メタクリル系モノマー、スチレン系モノマーから選ばれる１種以上を重合してなること、多官能性モノマーが、モノマー中の１５ｍｏｌ％以上であること、モノマー全てが、多官能性モノマーであること、多官能性モノマーが、アクリル系もしくはメタクリル系モノマーであること、がある。

また、本発明の表示媒体用粒子の好適例としては、粒子原料を、少なくとも１種以上の懸濁安定剤が１０ｗｔ％以下含有された懸濁媒に懸濁させた後、重合させる懸濁重合法により作製されたこと、懸濁安定剤が、分子中にポリオキシアルキレン鎖を含むこと、懸濁安定剤が、分子中にポリアキシアルキレン鎖とスルホン酸塩を含むこと、懸濁安定剤が、水溶性樹脂であること、懸濁安定剤が、粒子径１０〜１０００ｎｍの無機微粒子からなる粉体であること、粒子原料もしくは懸濁媒中に、１０時間半減期温度が４０〜７５℃の重合開始剤を含むこと、重合開始剤が、アシル系過酸化物であること、重合開始剤が、１分子内の炭素数１０以上のアゾ系物質であること、がある。

さらに、本発明の表示媒体用粒子の好適例としては、（アクリル系及びメタクリル系）樹脂−炭化水素系樹脂コポリマーが、（アクリル系及びメタクリル系）樹脂−炭化水素系樹脂ブロックコポリマーであること、または、ポリスチレン樹脂であること、（アクリル系及びメタクリル系）樹脂−炭化水素系樹脂コポリマーの炭化水素系樹脂が、フッ素樹脂であること、粒子原料中に、表面処理もしくはマスターバッチ化した着色剤を含有すること、表面処理もしくはマスターバッチ化した着色剤として、無機顔料、有機顔料、有機染料の内１種以上を用いたこと、がある。

さらにまた、本発明の表示媒体用粒子の好適例としては、粒子原料中に、粒子を帯電させることを目的とした物質を含むこと、粒子を帯電させることを目的とした物質が、モノマーに難溶性の荷電制御剤、モノマー溶解性の荷電制御剤、および、分子内に帯電性官能基を持った共重合可能なモノマーの内の少なくとも１種であること、粒子を構成する樹脂として、Ｔｇが６０℃以上の樹脂、もしくは、Ｔｇが観測されない樹脂を用いること、粒子の粒子径が０．５〜５０μｍであること、粒子の色が白色であること、粒子の色が黒色であること、がある。

また、本発明の情報表示用パネルは、少なくとも一方が透明な２枚の基板間に表示媒体を封入し、表示媒体に電界を付与することによって、表示媒体を移動させて情報を表示する情報表示用パネルであって、上述した構成の表示媒体用粒子を用いたことを特徴とするものである。

本発明の表示媒体用粒子によれば、粒子がモノマーを含む粒子原料を重合してなり、粒子原料中に（アクリル系及びメタクリル系）樹脂−炭化水素系樹脂コポリマーを含有し、該モノマーの一部もしくは全部が１分子中に重合反応基を複数持つ多官能性モノマーであり、粒子表面に微小な凹凸を一様に有するため、粒子表面に強固に固定化した凹凸を得ることができる。また、その表示媒体用粒子を用いた情報表示用パネルによれば、繰り返し表示書き換えを行う場合にも表示コントラストや応答速度の低下がなく、耐久性の良好な情報表示用パネルを得ることができる。

まず、本発明の表示媒体用粒子（以下、粒子ともいう）を表示媒体として用いた情報表示用パネルの基本的な構成について説明する。本発明の対象となる情報表示用パネルでは、対向する２枚の基板間に封入した表示媒体に電界が付与される。付与された電界方向にそって、帯電した表示媒体が電界による力やクーロン力などによって引き寄せられ、表示媒体が電位の切替による電界方向の変化によって移動方向が切り換わることにより、画像等の情報表示がなされる。従って、表示媒体が、均一に移動し、かつ、表示書き換え時あるいは情報の継続表示時の安定性を維持できるように、情報表示用パネルを設計する必要がある。ここで、表示媒体を構成する粒子にかかる力は、粒子同士のクーロン力により引き付けあう力の他に、電極や基板との電気影像力、分子間力、液架橋力、重力などが考えられる。

本発明の対象となる情報表示用パネルの例を、図１（ａ）、（ｂ）〜図３（ａ）、（ｂ）に基づき説明する。

図１（ａ）、（ｂ）に示す例では、それぞれが少なくとも１種以上の粒子から構成される少なくとも２種以上の光学的反射率および帯電特性の異なる表示媒体３（ここでは白色の表示媒体用粒子で構成される粒子群からなる白色表示媒体３Ｗと黒色の表示媒体用粒子で構成される粒子群からなる黒色表示媒体３Ｂを示す）を、基板１、２の外部から加えられる電界に応じて、基板１、２と垂直に移動させ、黒色表示媒体３Ｂを観察者に視認させて黒色の表示を行うか、あるいは、白色表示媒体３Ｗを観察者に視認させて白色の表示を行っている。なお、図１（ｂ）に示す例では、図１（ａ）に示す例に加えて、基板１、２との間に例えば格子状に隔壁４を設けセルを形成している。また、図１（ｂ）において、手前にある隔壁は省略している。

図２（ａ）、（ｂ）に示す例では、それぞれが少なくとも１種以上の粒子から構成される少なくとも２種以上の光学的反射率および帯電特性の異なる表示媒体３（ここでは白色の表示媒体用粒子で構成される粒子群からなる白色表示媒体３Ｗと黒色の表示媒体用粒子で構成される粒子群からなる黒色表示媒体３Ｂを示す）を、基板１に設けた電極５と基板２に設けた電極６との間に電圧を印加することにより発生する電界に応じて、基板１、２と垂直に移動させ、黒色表示媒体３Ｂを観察者に視認させて黒色の表示を行うか、あるいは、白色表示媒体３Ｗを観察者に視認させて白色の表示を行っている。なお、図２（ｂ）に示す例では、図２（ａ）に示す例に加えて、基板１、２との間に例えば格子状に隔壁４を設けセルを形成している。また、図２（ｂ）において、手前にある隔壁は省略している。

図３（ａ）、（ｂ）に示す例では、少なくとも１種以上の粒子から構成される１種の光学的反射率および帯電性を有する表示媒体３（ここでは白色の表示媒体用粒子で構成される粒子群からなる白色表示媒体３Ｗを示す）を、基板１に設けた電極５と電極６との間に電圧を印加することにより発生する電界に応じて、基板１、２と平行方向に移動させ、白色表示媒体３Ｗを観察者に視認させて白色の表示を行うか、あるいは、電極６または基板１の色を観察者に視認させて電極６または基板１の色の表示を行っている。なお、図３（ｂ）に示す例では、図３（ａ）に示す例に加えて、基板１、２との間に例えば格子状の隔壁４を設けセルを形成している。また、図３（ｂ）において、手前にある隔壁は省略している。

本発明の特徴は、少なくとも一方が透明な２枚の基板間に表示媒体を封入し、表示媒体に電界を付与することによって、表示媒体を移動させて情報を表示する情報表示用パネルに用いる表示媒体を構成する表示媒体用粒子として、該粒子がモノマーを含む粒子原料を重合してなり、粒子原料中に（アクリル系及びメタクリル系）樹脂−炭化水素系樹脂コポリマーを含有し、該モノマーの一部もしくは全部が１分子中に重合反応基を複数持つ多官能性モノマーであり、粒子表面に微小な凹凸を一様に有する点にある。

このように構成することで、脱落等のない固定化した凹凸が、溶剤等の揮散や抽出等の工程無しに、懸濁重合時に粒子表面に形成され、よって、駆動（表示媒体の移動）に必要な電圧が低く、表示不良を起こし難い表示媒体用粒子を安定して作製することができる。表面凹凸の大きさについては、凸部もしくは凹部の直径相当径が０．０１〜０．５μｍの範囲が好ましい。表面凹凸の大きさは、小さすぎると充分な付着力低減効果が得られず、また、大きすぎると凹凸部の表面自体で付着してしまい、凹凸化の効果がなくなってしまう。

ここで、１分子中に重合反応基を複数持つ多官能性モノマーの全モノマー中の分量が１５ｍｏｌ％を下回ると、粒子表面の凹凸が現れないか、もしくは、凹凸が小さくなってしまい効果が少ない。また、全量を多官能性モノマーとすると、粒子を構成する樹脂の構造が強固となり、耐熱性に優れ、かつ、表示耐久性に優れた粒子が得られるので好ましい。なお、１分子中の重合反応基を複数持つ多官能性モノマーが、アクリル系もしくはメタクリル系モノマーであると、粒子表面の凹凸が作製し易く、より好ましい。

懸濁重合の際に懸濁安定剤として使用する材料については、ポリオキシエチレン鎖を有するノニオン系の界面活性剤が好ましい。比較的良好な懸濁安定性を有すると共に、粒子表面への残留が少なく、作製された粒子の帯電性能に対する影響が少ない。さらに、懸濁安定剤として、ポリオキシエチレン鎖とスルホン酸塩のノニオンとアニオンの両方の界面活性効果を持つ界面活性剤を使用することがさらに望ましい。ポリオキシエチレン鎖のみの場合に比べて、懸濁安定性が高い。また、懸濁安定剤として、ＰＶＡやセルロース樹脂等の水溶性樹脂を使用する方法も採ることができる。この場合は、懸濁安定性は非常に高いが、粒子表面に懸濁安定剤が残留してしまい粒子の帯電性に影響を及ぼす難点もある。

懸濁安定剤として、１０〜１０００ｎｍの無機微粒子からなる粉体を使用する方法もある。この方法は、酸性下で溶解させた無機酸化物を中性に戻して微粒子として析出させ、安定剤として用い、重合終了後は、再び酸性として溶解させ粒子表面から除去する方法である。この方法も非常に優れた懸濁安定性を示す。しかし、酸性廃液の処理等のシステムが必要となる欠点もある。重合開始剤としては、１０時間半減期温度が４０〜７５℃の物質を使用することが最適である。温度が低すぎると、常温でも重合が進んでしまい、良好な懸濁液を作製することが困難となる。また、重合により粒子原料の粘度が上がり過ぎると、表面張力による液滴に球形化が起きず、概真球状の粒子を得られなくなる。一方、温度が高すぎると、重合に時間が掛かりすぎて効率的ではない。重合開始剤としては、水等懸濁液中に溶け出すと乳化重合が進行してしまい、着色されない微粒子が大量に作製されて混在することになり、この粒子を表示媒体用粒子として用いた場合には表示品質を低下させてしまう問題があり、これを防ぐ為にも、油溶性の物質を使用することが望ましい。開始剤の中では、アシル系の過酸化物が挙げられ、あるいは、分子中の炭素数が１０以上のアゾ系開始剤が適用である。

また、（アクリル系及びメタクリル系）樹脂−炭化水素系樹脂コポリマーについては、（アクリル系及びメタクリル系）樹脂−炭化水素系樹脂ブロックコポリマーであると、より望ましい。これは、それぞれの樹脂がブロック状になっていることで、ランダム構造よりも、より特性を発現させ易くなり、粒子表面の凹凸化が効率的に行える。また、（アクリル系及びメタクリル系）樹脂−炭化水素系樹脂コポリマーの炭化水素系樹脂が、ポリスチレン樹脂やフッ素樹脂であることにより、アクリル系樹脂及びメタクリル系樹脂との相溶性の違いを出し易く、粒子表面の凹凸化が効率的に行える。着色剤については、懸濁時の懸濁媒への移行による着色の効率が悪化することを防ぐ為に、表面処理により疎水化する必要性がある。また、マスターバッチ化による着色剤の樹脂被覆も同様に効果がある。表面処理もしくはマスターバッチ化する着色剤の種類については、無機顔料、有機顔料、有機染料のいずれも使用でき、かつ、併用も可能である。

表示媒体用粒子には、帯電性を得る為に荷電制御剤を含有させると、明確な帯電性能が得られ、目的の性能を得やすい。目的の帯電性能とは、帯電量、帯電均一性、逆帯電防止等である。荷電制御剤としては、粒子原料であるモノマーに難溶性の物質を分散させて含有させる方法があり、この方法は積極的に不均一な帯電分布を作り出し、低帯電で電圧により飛翔し易いトリガー粒子を同時に作製する方法として有効である。また、モノマー溶解性の荷電制御剤を用いる方法もある。この方法は、荷電制御剤の均一分散という点で有利で、揃った帯電性による同電位での粒子の飛翔が可能となり、良好な表示品質が得やすい。

分子内に帯電性の官能基を持った共重合可能なモノマーを粒子原料中に配合し、重合時に共重合させて樹脂中に化学的に固定化した荷電制御剤として使用する方法もある。この方法は、帯電性の官能基を粒子表面に配向させるなど、帯電性部位の局在化を図ることができ、少量で効果が得られる利点と、荷電制御剤のブリードアウトや脱落といったことが起こり難いという点で、帯電性の耐久性確保に有効である。

表示媒体用粒子は、情報表示用パネルでの使用環境上、６０℃以上の耐熱性を有しなければならないが、物理的な耐熱性および十分な帯電量を有するために必要な耐熱性を考慮すると、樹脂のＴｇは６０℃以上であることが好ましい。また、分子内に重合性官能基を複数持つモノマーの比率を多くした粒子原料を重合して粒子を得た場合には、良好な耐熱性を得ることができるが、この場合Ｔｇは観測されない。

図４に本発明の情報表示用パネルに用いる表示媒体用粒子を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で撮像した一例を示す。図４の例では、左側に拡大率３０００倍で、右側に拡大率１５０００倍で、それぞれ粒子表面を拡大した状態を示しており、粒子表面に数十ナノメートルオーダーの微小凹凸が形成されている様子がわかる。

以下、本発明の情報表示用パネルで用いる表示媒体用粒子（単に粒子ともいう）の基本的な構成について説明する。

粒子は球形であることが好ましい。粒子には、その主成分となる樹脂に、必要に応じて、従来と同様に、荷電制御剤、着色剤、無機添加剤等を含ますことができる。以下に、樹脂、荷電制御剤、着色剤、その他添加剤を例示する。

樹脂の例としては、ウレタン樹脂、ウレア樹脂、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、アクリルウレタン樹脂、アクリルウレタンシリコーン樹脂、アクリルウレタンフッ素樹脂、アクリルフッ素樹脂、シリコーン樹脂、アクリルシリコーン樹脂、エポキシ樹脂、ポリスチレン樹脂、スチレンアクリル樹脂、ポリオレフィン樹脂、ブチラール樹脂、塩化ビニリデン樹脂、メラミン樹脂、フェノール樹脂、フッ素樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリスルフォン樹脂、ポリエーテル樹脂、ポリアミド樹脂等が挙げられ、２種以上混合することもできる。特に、基板との付着力を制御する観点から、アクリルウレタン樹脂、アクリルシリコーン樹脂、アクリルフッ素樹脂、アクリルウレタンシリコーン樹脂、アクリルウレタンフッ素樹脂、フッ素樹脂、シリコーン樹脂が好適である。

荷電制御剤としては、特に制限はないが、負荷電制御剤としては例えば、サリチル酸金属錯体、含金属アゾ染料、含金属（金属イオンや金属原子を含む）の油溶性染料、４級アンモニウム塩系化合物、カリックスアレン化合物、含ホウ素化合物（ベンジル酸ホウ素錯体）、ニトロイミダゾール誘導体等が挙げられる。正荷電制御剤としては例えば、ニグロシン染料、トリフェニルメタン系化合物、４級アンモニウム塩系化合物、ポリアミン樹脂、イミダゾール誘導体等が挙げられる。その他、超微粒子シリカ、超微粒子酸化チタン、超微粒子アルミナ等の金属酸化物、ピリジン等の含窒素環状化合物及びその誘導体や塩、各種有機顔料、フッ素、塩素、窒素等を含んだ樹脂等も荷電制御剤として用いることもできる。

着色剤としては、以下に例示するような、有機または無機の各種、各色の顔料、染料が使用可能である。

黒色着色剤としては、カーボンブラック、酸化銅、二酸化マンガン、アニリンブラック、活性炭等がある。
青色着色剤としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５、紺青、コバルトブルー、アルカリブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、フタロシアニンブルー、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー部分塩素化物、ファーストスカイブルー、インダンスレンブルーＢＣ等がある。
赤色着色剤としては、ベンガラ、カドミウムレッド、鉛丹、硫化水銀、カドミウム、パーマネントレッド４Ｒ、リソールレッド、ピラゾロンレッド、ウォッチングレッド、カルシウム塩、レーキレッドＤ、ブリリアントカーミン６Ｂ、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、アリザリンレーキ、ブリリアントカーミン３Ｂ、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２等がある。

黄色着色剤としては、黄鉛、亜鉛黄、カドミウムイエロー、黄色酸化鉄、ミネラルファーストイエロー、ニッケルチタンイエロー、ネーブルイエロー、ナフトールイエローＳ、ハンザイエローＧ、ハンザイエロー１０Ｇ、ベンジジンイエローＧ、ベンジジンイエローＧＲ、キノリンイエローレーキ、パーマネントイエローＮＣＧ、タートラジンレーキ、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２等がある。
緑色着色剤としては、クロムグリーン、酸化クロム、ピグメントグリーンＢ、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７、マラカイトグリーンレーキ、ファイナルイエローグリーンＧ等がある。
橙色着色剤としては、赤色黄鉛、モリブデンオレンジ、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、インダンスレンブリリアントオレンジＲＫ、ベンジジンオレンジＧ、インダンスレンブリリアントオレンジＧＫ、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３１等がある。
紫色着色剤としては、マンガン紫、ファーストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ等がある。
白色着色剤としては、亜鉛華、酸化チタン、アンチモン白、硫化亜鉛等がある。

体質顔料としては、バライト粉、炭酸バリウム、クレー、シリカ、ホワイトカーボン、タルク、アルミナホワイト等がある。また、塩基性、酸性、分散、直接染料等の各種染料として、ニグロシン、メチレンブルー、ローズベンガル、キノリンイエロー、ウルトラマリンブルー等がある。

無機系添加剤の例としては、酸化チタン、亜鉛華、硫化亜鉛、酸化アンチモン、炭酸カルシウム、鉛白、タルク、シリカ、ケイ酸カルシウム、アルミナホワイト、カドミウムイエロー、カドミウムレッド、カドミウムオレンジ、チタンイエロー、紺青、群青、コバルトブルー、コバルトグリーン、コバルトバイオレット、酸化鉄、カーボンブラック、マンガンフェライトブラック、コバルトフェライトブラック、銅粉、アルミニウム粉などが挙げられる。
これらの顔料および無機系添加剤は、単独であるいは複数組み合わせて用いることができる。このうち特に黒色顔料としてカーボンブラックが、白色顔料として酸化チタンが好ましい。

また、本発明で用いる粒子は粒子径が０．５〜５０μｍの範囲であり、均一で揃っていることが好ましい。粒子径がこの範囲より大きいと表示上の鮮明さに欠け、この範囲より小さいと粒子同士の凝集力が大きくなりすぎるために粒子の移動に支障をきたすようになる。

更に本発明では、各粒子の粒子径分布に関して、下記式に示される粒子径分布Spanを５未満、好ましくは３未満とする。
Span＝（ｄ(0.9)−ｄ(0.1)）／ｄ(0.5)
（但し、ｄ(0.5)は粒子の50％がこれより大きく、50％がこれより小さいという粒子径をμｍで表した数値、ｄ(0.1)はこれ以下の粒子の比率が10％である粒子径をμｍで表した数値、ｄ(0.9)はこれ以下の粒子が90％である粒子径をμｍで表した数値である。）
Spanを５以下の範囲に納めることにより、各粒子のサイズが揃い、均一な粒子移動が可能となる。

さらにまた、各粒子の相関について、使用した粒子の内、最大径を有する粒子のd(0.5)に対する最小径を有する粒子のd(0.5)の比を５０以下、好ましくは１０以下とすることが肝要である。たとえ粒子径分布Spanを小さくしたとしても、互いに帯電特性の異なる粒子が互いに反対方向に動くので、互いの粒子サイズが近く、互いの粒子が当量ずつ反対方向に容易に移動できるようにするのが好適であり、それがこの範囲となる。

なお、上記の粒子径分布および平均粒子径は、レーザー回折／散乱法などから求めることができる。測定対象となる粒子にレーザー光を照射すると空間的に回折／散乱光の光強度分布パターンが生じ、この光強度パターンは粒子径と対応関係があることから、平均粒子径および粒子径分布が測定できる。
ここで、本発明の粒子における平均粒子径および粒子径分布は、体積基準分布から得られたものである。具体的には、Mastersizer2000(Malvern Instruments Ltd.）測定機を用いて、窒素気流中に粒子を投入し、付属の解析ソフト（Mie理論を用いた体積基準分布を基本としたソフト）にて、粒子径および粒子径分布の測定を行なうことができる。

表示媒体用粒子の帯電量は当然その測定条件に依存するが、情報表示用パネルにおける表示媒体用粒子の帯電量はほぼ、初期帯電量、隔壁との接触、基板との接触、経過時間に伴う電荷減衰に依存し、特に表示媒体用粒子の帯電挙動の飽和値が支配因子となっているということが分かった。

本発明者らは鋭意検討の結果、ブローオフ法において同一のキャリア粒子を用いて、表示媒体に用いる粒子の帯電量測定を行うことにより、表示媒体用粒子の適正な帯電特性値の範囲を評価できることを見出した。

更に、表示媒体用粒子で構成する表示媒体を乾式の情報表示用パネルに適用する場合には、基板間の表示媒体を取り巻く空隙部分の気体の管理が重要であり、表示安定性向上に寄与する。具体的には、空隙部分の気体の湿度について、２５℃における相対湿度を６０％RH以下、好ましくは５０％RH以下、更に好ましくは３５％RH以下とすることが重要である。
この空隙部分とは、図１（ａ）、（ｂ）〜図３（ａ）、（ｂ）において、対向する基板１、基板２に挟まれる部分から、電極５、６（電極を設けた場合）、表示媒体３の占有部分、隔壁４の占有部分（隔壁を設けた場合）、情報表示用パネルのシール部分を除いた、いわゆる表示媒体が接する気体部分を指すものとする。
空隙部分の気体は、先に述べた湿度領域であれば、その種類は問わないが、乾燥空気、乾燥窒素、乾燥アルゴン、乾燥ヘリウム、乾燥二酸化炭素、乾燥メタンなどが好適である。この気体は、その湿度が保持されるように情報表示用パネルに封入することが必要であり、例えば、表示媒体の充填、情報表示用パネルの組み立てなどを所定湿度環境下にて行い、さらに、外からの湿度侵入を防ぐシール材、シール方法を施すことが肝要である。

本発明の対象となる情報表示用パネルにおける基板と基板との間隔は、表示媒体が移動できて、コントラストを維持できればよいが、通常１０〜５００μｍ、好ましくは１０〜２００μｍに調整される。
表示媒体を用いる場合、対向する基板間の空間における表示媒体の体積占有率は５〜７０％が好ましく、さらに好ましくは５〜６０％である。７０％を超える場合には表示媒体の移動の支障をきたし、５％未満の場合にはコントラストが不明確となり易い。

以下、本発明の対象となる情報表示用パネルを構成する各部材について説明する。

基板については、少なくとも一方の基板はパネル外側から表示媒体３の色が確認できる透明な基板２であり、可視光の透過率が高くかつ耐熱性の良い材料が好適である。基板１は透明でも不透明でもかまわない。基板材料を例示すると、ポリエチレンテレフタレート、ポリエーテルサルフォン、ポリエチレン、ポリカーボネート、ポリイミド、アクリルなどのポリマーシートや、金属シートのように可とう性のあるもの、および、ガラス、石英などの可とう性のない無機シートが挙げられる。基板の厚みは、２〜５０００μｍが好ましく、さらに５〜２０００μｍが好適であり、薄すぎると、強度、基板間の間隔均一性を保ちにくくなり、５０００μｍより厚いと、薄型情報表示用パネルとする場合に不都合がある。

情報表示用パネルに電極を設ける場合の電極形成材料としては、アルミニウム、銀、ニッケル、銅、金等の金属類やＩＴＯ、酸化インジウム、導電性酸化錫、導電性酸化亜鉛等の導電金属酸化物類、ポリアニリン、ポリピロール、ポリチオフェンなどの導電性高分子類が例示され、適宜選択して用いられる。電極の形成方法としては、上記例示の材料をスパッタリング法、真空蒸着法、ＣＶＤ（化学蒸着）法、塗布法等で薄膜状に形成する方法や、導電剤を溶媒や合成樹脂バインダーに混合して塗布したりする方法が用いられる。視認側（表示面側）基板に設ける電極は透明である必要があるが、背面側基板に設ける電極は透明である必要がない。いずれの場合もパターン形成可能である導電性である上記材料を好適に用いることができる。なお、電極厚みは、導電性が確保でき光透過性に支障がなければ良く、３〜１０００ｎｍ、好ましくは５〜４００ｎｍが好適である。背面側基板に設ける電極の材質や厚みなどは上述した表示側基板に設ける電極と同様であるが、透明である必要はない。なお、この場合の外部電圧入力は、直流あるいは交流を重畳しても良い。

必要に応じて基板に設ける隔壁４については、その形状は表示にかかわる表示媒体の種類により適宜最適設定され、一概には限定されないが、隔壁の幅は２〜１００μｍ、好ましくは３〜５０μｍに、隔壁の高さは１０〜５００μｍ、好ましくは１０〜２００μｍに調整される。これらのリブからなる隔壁により形成されるセルは、図５に示すごとく、基板平面方向からみて四角状、三角状、ライン状、円形状、六角状が例示され、配置としては格子状やハニカム状や網目状が例示される。表示面側から見える隔壁断面部分に相当する部分（セルの枠部の面積）はできるだけ小さくした方が良く、表示状態の鮮明さが増す。

以下、本発明例、比較例を示して、本発明を具体的に説明するが、本発明は下記に限定されるものではない。なお、実施例および比較例の情報表示用パネルは、下記の方法にて作製したものを、下記の基準に従い、評価した。

＜実施例１＞
正帯電粒子としてメチルメタクリレートモノマー（関東化学試薬）６０重量部、及び、１分子中に重合反応基を複数持つ多官能性モノマーとしてエチレングリコールジメタクリレート（和光純薬試薬）４０重量部（約２５ｍｏｌ％）に、正帯電のモノマー難溶性荷電制御剤としてニグロシン化合物（ボントロンＮ０７：オリエント化学製）３重量部をサンドミルにより分散させ、黒色無機顔料系着色剤として、カーボンブラック（ＭＡ１００：三菱化学製）４０重量部を予めメタクリル樹脂（デルペット５６０Ｆ：旭化成製）６０重量部に分散させたマスターバッチ１２．５重量部と、（アクリル系及びメタクリル系）樹脂−炭化水素系樹脂コポリマーとして（アクリル系及びメタクリル系）樹脂−フッ素樹脂ブロックコポリマー（モディパーＦ６００：日本油脂製）５重量を溶解させた後、さらにアシル系過酸化物であるラウリルパーオキサイド（パーロイルＬ：日本油脂製／１０時間半減期温度６１．６℃）２重量部を溶解させた液を、分子中にポリオキシアルキレン鎖とスルホン酸塩を含む界面活性剤としてポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸ナトリウム（ラテムルＥ−１１８Ｂ：花王製）を０．５ｗｔ％添加した精製水に懸濁、重合させ、濾過、乾燥させた後、分級機（ＭＤＳ−２：日本ニューマチック工業）を用いて粒子径０．５〜５０μｍの範囲で平均粒子径９．８μｍの粒子１を得た。粒子１の樹脂成分のＴｇは１００℃であった。また、粒子１の表面をＳＥＭ観察したところ、直径相当径約１００ｎｍの凹凸が確認された。

負帯電粒子としては、スチレンモノマー（関東化学試薬）６０重量部、及び、１分子中に重合反応基を複数持つ多官能性モノマーとしてジビニルベンゼン（ＤＶＢ−９６０：新日鐵化学製）４０重量部（約３５ｍｏｌ％）に、負帯電のモノマー難溶性荷電制御剤としてフェノール系縮合物（ボントロンＥ８９：オリエント化学製）５重量部をサンドミルにより分散させ、白色無機顔料系着色剤として、酸化チタン（タイペークＣＲ−５０：石原産業製）８０重量部を予めメタクリル樹脂（デルペット５６０Ｆ：旭化成製）２０重量部に分散させたマスターバッチ２５重量部と、（アクリル系及びメタクリル系）樹脂−炭化水素系樹脂コポリマーとして（アクリル系及びメタクリル系）樹脂−フッ素樹脂ブロックコポリマー（モディパーＦ６００：日本油脂製）５重量を溶解させた後、さらにアシル系過酸化物であるラウリルパーオキサイド（パーロイルＬ：日本油脂製／１０時間半減期温度６１．６℃）２重量部を溶解させた液を、分子中にポリオキシアルキレン鎖とスルホン酸塩を含む界面活性剤としてポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸ナトリウム（ラテムルＥ−１１８Ｂ：花王製）を０．５ｗｔ％添加した精製水に懸濁、重合させ、濾過、乾燥させた後、分級機（ＭＤＳ−２：日本ニューマチック工業）を用いて粒子径０．５〜５０μｍの範囲で平均粒子径９．５μｍの粒子２を得た。粒子２の樹脂成分のＴｇは９５℃であった。また、粒子２の表面をＳＥＭ観察したところ、直径相当径約１５０ｎｍの凹凸が確認された。

粒子の帯電は、両粒子を等量混合撹拌して摩擦帯電を行った。上記混合粒子を、１００μｍのスペーサーを介して配置された、一方が内側ＩＴＯ処理され電源に接続されたガラス基板と、もう一方が銅基板であるセル中に体積占有率３０％で充填し、情報表示用パネルを得た。ＩＴＯガラス基板、銅基板それぞれに電源を接続し、ＩＴＯガラス基板が低電位に、銅基板が高電位となる様に２５０Ｖの直流電圧を印加すると、正帯電粒子は低電位極側に、負帯電粒子は高電位極側にそれぞれ飛翔し、ガラス基板を通して黒色の表示状態が観察された。次に、印加電圧の電位を逆にすると、両粒子はそれぞれ逆方向に飛翔して、白色の表示状態が観察された。いずれの場合でも、ＩＴＯガラス基板上に表示させたい粒子と別色粒子の混在は無く、良好な表示品質が得られた。また、印加する電圧を徐々に変えていき、それぞれの表示状態における反射率を測定し、白表示時反射率と黒表示時反射率との比が８倍となる電圧を駆動電圧として求めたところ、その電圧は、１０５Ｖであった。

＜比較例１＞
正帯電粒子として実施例１記載の粒子１に（アクリル系及びメタクリル系）樹脂−フッ素樹脂ブロックコポリマー（モディパーＦ６００：日本油脂製）を溶解させない以外は、実施例１と全く同じ方法で粒子径０．５〜５０μｍの範囲で平均粒子径９．２μｍの粒子３を得た。粒子３の樹脂成分のＴｇは１０２℃であった。また、粒子３の表面をＳＥＭ観察したところ、凹凸は確認されなかった。

負帯電粒子として実施例１記載の粒子２に（アクリル系及びメタクリル系）樹脂−フッ素樹脂ブロックコポリマー（モディパーＦ６００：日本油脂製）を溶解させない以外は、実施例１と全く同じ方法で粒子径０．５〜５０μｍの範囲で平均粒子径８．９μｍの粒子４を得た。粒子４の樹脂成分のＴｇは９６℃であった。また、粒子４の表面をＳＥＭ観察したところ、凹凸は確認されなかった。

粒子の帯電は、両粒子を等量混合撹拌して摩擦帯電を行った。上記混合粒子を、１００μｍのスペーサーを介して配置された、一方が内側ＩＴＯ処理され電源に接続されたガラス基板と、もう一方が銅基板であるセル中に体積占有率３０％で充填し、情報表示用パネルを得た。ＩＴＯガラス基板、銅基板それぞれに電源を接続し、ＩＴＯガラス基板が低電位に、銅基板が高電位となる様に２５０Ｖの直流電圧を印加したところ、正帯電粒子は低電位極側に、負帯電粒子は高電位極側にそれぞれ飛翔し、ガラス基板を通して黒色の表示状態が観察された。次に、印加電圧の電位を逆にすると、両粒子はそれぞれ逆方向に飛翔して、白色表示状態が観察できたが、表示が不完全で良好な表示品質が得られなかった。印加する電圧を徐々に変えていき、それぞれの表示状態における反射率を測定し、白表示時反射率と黒表示時反射率との比が８倍となる電圧を駆動電圧として求めたところ、その電圧は、２３０Ｖであった。

＜実施例２＞
正帯電粒子として実施例１記載の粒子１にメチルメタクリレートモノマーを使用せず、１分子中に重合反応基を複数持つ多官能性モノマーとしてエチレングリコールジメタクリレート（和光純薬試薬）を１００重量部使用した点以外は、実施例１と全く同じ方法で粒子径０．５〜５０μｍの範囲で平均粒子径９．５μｍの粒子５を得た。粒子５の樹脂成分のＴｇは観測されなかった。粒子５の表面をＳＥＭで観察したところ、直径相当径約１００ｎｍの凹凸が確認された。

負帯電粒子として実施例１記載の粒子２にスチレンモノマーを使用せず、１分子中に重合反応基を複数持つ多官能性モノマーとしてジビニルベンゼン（ＤＶＢ−９６０：新日鐵化学製）を１００重量部使用した点以外は、実施例１と全く同じ方法で粒子径０．５〜５０μｍの範囲で平均粒子径１０．０μｍの粒子６を得た。粒子６の樹脂成分のＴｇは観測されなかった。粒子６の表面をＳＥＭで観察したところ、直径相当径約１５０ｎｍの凹凸が確認された。

粒子の帯電は、両粒子を等量混合撹拌して摩擦帯電を行った。上記混合粒子を、１００μｍのスペーサーを介して配置された、一方が内側ＩＴＯ処理され電源に接続されたガラス基板と、もう一方が銅基板であるセル中に体積占有率３０％で充填し、情報表示用パネルを得た。ＩＴＯガラス基板、銅基板それぞれに電源を接続し、ＩＴＯガラス基板が低電位に、銅基板が高電位となる様に２５０Ｖの直流電圧を印加すると、正帯電粒子は低電位極側に、負帯電粒子は高電位極側にそれぞれ飛翔し、ガラス基板を通して黒色の表示状態が観察された。次に、印加電圧の電位を逆にすると、両粒子はそれぞれ逆方向に飛翔して、白色の表示状態が観察された。いずれの場合でも、ＩＴＯガラス基板上に表示させたい粒子と別色粒子の混在は無く、良好な表示品質が得られた。また、印加する電圧を徐々に変えていき、それぞれの表示状態における反射率を測定し、白表示時反射率と黒表示時反射率との比が８倍となる電圧を駆動電圧として求めたところ、その電圧は、１０５Ｖであった。

＜比較例２＞
正帯電粒子として実施例１記載の粒子１にメチルメタクリレートモノマー（関東化学試薬）を１００重量部使用し、エチレングリコールジメタクリレートを使用しなかった点以外は、実施例１と全く同じ方法で粒子径０．５〜５０μｍの範囲で平均粒子径９．８μｍの粒子７を得た。粒子７の樹脂成分のＴｇは１００℃であった。また、粒子７の表面をＳＥＭ観察したところ、凹凸は確認されなかった。

負帯電粒子として実施例１記載の粒子２にスチレンモノマー（関東化学試薬）を１００重量部使用し、ジビニルベンゼンを使用しなかった点以外は、実施例１と全く同じ方法で粒子径０．５〜５０μｍの範囲で平均粒子径９．３μｍの粒子８を得た。粒子８の樹脂成分のＴｇは８５℃であった。また、粒子８の表面をＳＥＭで観察したところ、凹凸は確認されなかった。

粒子の帯電は、両粒子を等量混合撹拌して摩擦帯電を行った。上記混合粒子を、１００μｍのスペーサーを介して配置された、一方が内側ＩＴＯ処理され電源に接続されたガラス基板と、もう一方が銅基板であるセル中に体積占有率３０％で充填し、情報表示用パネルを得た。ＩＴＯガラス基板、銅基板それぞれに電源を接続し、ＩＴＯガラス基板が低電位に、銅基板が高電位となる様に２５０Ｖの直流電圧を印加したところ、正帯電粒子は低電位極側に、負帯電粒子は高電位極側にそれぞれ飛翔し、ガラス基板を通して黒色表示状態が観察された。次に、印加電圧の電位を逆にすると、両粒子はそれぞれ逆方向に飛翔して、白色の表示状態が観察できたが、表示が不完全で良好な表示品質が得られなかった。印加する電圧を徐々に変えていき、それぞれの表示状態における反射率を測定し、白表示時反射率と黒表示時反射率との比が８倍となる電圧を駆動電圧として求めたところ、その電圧は、２４０Ｖであった。

＜実施例３＞
正帯電粒子として、実施例１記載の粒子１にポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸ナトリウム（ラテムルＥ−１１８Ｂ：花王製）を使用せず、替わりに分子中にポリオキシアルキレン鎖を含む界面活性剤としてポリオキシエチレンアルキルエーテル（エマルゲン１１３５Ｓ−７０：花王製）を使用した点以外は、実施例１と全く同じ方法で粒子径０．５〜５０μｍの範囲で平均粒子径９．４μｍの粒子９を得た。粒子９の樹脂成分のＴｇは１００℃であった。粒子９の表面をＳＥＭで観察したところ、直径相当径約１５０ｎｍの凹凸が確認された。

負帯電粒子として、実施例１記載の粒子２にポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸ナトリウム（ラテムルＥ−１１８Ｂ：花王製）を使用せず、替わりに分子中にポリオキシアルキレン鎖を含む界面活性剤としてポリオキシエチレンアルキルエーテル（エマルゲン１１３５Ｓ−７０：花王製）を使用した点以外は、実施例１と全く同じ方法で粒子径０．５〜５０μｍの範囲で平均粒子径９．０μｍの粒子１０を得た。粒子１０の樹脂成分のＴｇは９５℃であった。粒子１０の表面をＳＥＭで観察したところ、直径相当径約２００ｎｍの凹凸が確認された。

粒子の帯電は、両粒子を等量混合撹拌して摩擦帯電を行った。上記混合粒子を、１００μｍのスペーサーを介して配置された、一方が内側ＩＴＯ処理され電源に接続されたガラス基板と、もう一方が銅基板であるセル中に体積占有率３０％で充填し、情報表示用パネルを得た。ＩＴＯガラス基板、銅基板それぞれに電源を接続し、ＩＴＯガラス基板が低電位に、銅基板が高電位となる様に２５０Ｖの直流電圧を印加すると、正帯電粒子は低電位極側に、負帯電粒子は高電位極側にそれぞれ飛翔し、ガラス基板を通して黒色の表示状態が観察された。次に、印加電圧の電位を逆にすると、両粒子はそれぞれ逆方向に飛翔して、白色の表示状態が観察された。いずれの場合でも、ＩＴＯガラス基板上に表示させたい粒子と別色粒子の混在は無く、良好な表示品質が得られた。また、印加する電圧を徐々に変えていき、それぞれの表示状態において反射率を観察し、白表示時反射率と黒表示時反射率との比が８倍となる電圧を駆動電圧として求めたところ、その電圧は、１１０Ｖであった。

＜実施例４＞
正帯電粒子として、実施例１記載の粒子１にポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸ナトリウム（ラテムルＥ−１１８Ｂ：花王製）を使用せず、替わりに水溶性樹脂の界面活性剤としてポリビニルアルコール（ポバールＰＶＡ−４２０：クラレ製）を使用した点以外は、実施例１と全く同じ方法で粒子径０．５〜５０μｍの範囲で平均粒子径９．７μｍの粒子１１を得た。粒子１１の樹脂成分のＴｇは１００℃であった。粒子１１の表面をＳＥＭで観察したところ、直径相当径約１５０ｎｍの凹凸が確認された。

負帯電粒子として、実施例１記載の粒子２にポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸ナトリウム（ラテムルＥ−１１８Ｂ：花王製）を使用せず、替わりに水溶性樹脂の界面活性剤としてポリビニルアルコール（ポバールＰＶＡ−４２０：クラレ製）を使用した点以外は、実施例１と全く同じ方法で粒子径０．５〜５０μｍの範囲で平均粒子径９．３μｍの粒子１２を得た。粒子１２の樹脂成分のＴｇは９５℃であった。粒子１２の表面をＳＥＭで観察したところ、直径相当径約２００ｎｍの凹凸が確認された。

粒子の帯電は、両粒子を等量混合撹拌して摩擦帯電を行った。上記混合粒子を、１００μｍのスペーサーを介して配置された、一方が内側ＩＴＯ処理され電源に接続されたガラス基板と、もう一方が銅基板であるセル中に体積占有率３０％で充填し、情報表示用パネルを得た。ＩＴＯガラス基板、銅基板それぞれに電源を接続し、ＩＴＯガラス基板が低電位に、銅基板が高電位となる様に２５０Ｖの直流電圧を印加すると、正帯電粒子は低電位極側に、負帯電粒子は高電位極側にそれぞれ飛翔し、ガラス基板を通して黒色表示状態が観察された。次に、印加電圧の電位を逆にすると、両粒子はそれぞれ逆方向に飛翔して、白色の表示状態が観察された。いずれの場合でも、ＩＴＯガラス基板上に表示させたい粒子と別色粒子の混在は無く、良好な表示品質が得られた。また、印加する電圧を徐々に変えていき、それぞれの表示状態において反射率を測定し、白表示時反射率と黒表示時反射率との比が８倍となる電圧を駆動電圧として求めたところ、その電圧は、１１０Ｖであった。

＜実施例５＞
正帯電粒子として、実施例１記載の粒子１にポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸ナトリウム（ラテムルＥ−１１８Ｂ：花王製）を使用せず、替わりに無機粒子の界面活性剤として８０ｎｍに分散された３リン酸カルシウム（関東化学試薬）を使用した点以外は、実施例１と全く同じ方法で粒子径０．５〜５０μｍの範囲で平均粒子径９．５μｍの粒子１３を得た。粒子１３の樹脂成分のＴｇは１００℃であった。粒子１３の表面をＳＥＭで観察したところ、直径相当径約１００ｎｍの凹凸が確認された。

負帯電粒子として、実施例１記載の粒子２にポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸ナトリウム（ラテムルＥ−１１８Ｂ：花王製）を使用せず、替わりに無機粒子の界面活性剤として８０ｎｍに分散された３リン酸カルシウム（関東化学試薬）を使用した点以外は、実施例１と全く同じ方法で粒子径０．５〜５０μｍの範囲で平均粒子径９．１μｍの粒子１４を得た。粒子１４の樹脂成分のＴｇは９５℃であった。粒子１４の表面をＳＥＭで観察したところ、直径相当径約１５０ｎｍの凹凸が確認された。

粒子の帯電は、両粒子を等量混合撹拌して摩擦帯電を行った。上記混合粒子を、１００μｍのスペーサーを介して配置された、一方が内側ＩＴＯ処理され電源に接続されたガラス基板と、もう一方が銅基板であるセル中に体積占有率３０％で充填し、情報表示用パネルを得た。ＩＴＯガラス基板、銅基板それぞれに電源を接続し、ＩＴＯガラス基板が低電位に、銅基板が高電位となる様に２５０Ｖの直流電圧を印加すると、正帯電粒子は低電位極側に、負帯電粒子は高電位極側にそれぞれ飛翔し、ガラス基板を通して黒色の表示状態が観察された。次に、印加電圧の電位を逆にすると、両粒子はそれぞれ逆方向に飛翔して、白色の表示状態が観察された。いずれの場合でも、ＩＴＯガラス基板上に表示させたい粒子と別色粒子の混在は無く、良好な表示品質が得られた。また、印加する電圧を徐々に変えていき、それぞれの表示状態における反射率を測定し、白表示時反射率と黒表示時反射率との比が８倍となる電圧を駆動電圧として求めたところ、その電圧は、１０５Ｖであった。

＜比較例３＞
正帯電粒子として、実施例１記載の粒子１にラウリルパーオキサイド（パーロイルＬ：日本油脂製／１０時間半減期温度６１．６℃）を使用せず、替わりにイソブチルパーオキサイド（パーロイルＩＢ：日本油脂製／１０時間半減期温度３２．７℃）を使用した点以外は、実施例１と全く同じ方法で粒子径０．５〜５０μｍの範囲で平均粒子径９．５μｍの粒子１５を得た。粒子１５の樹脂成分のＴｇは１００℃であった。粒子１５の表面をＳＥＭで観察したところ、直径相当径約１００ｎｍの凹凸が確認された。しかし、重合開始剤の反応速度が速すぎた為、懸濁以前に重合が開始され、モノマーが増粘してしまい、結果として、粒子１５が概真球状とならず、不定形になってしまっていることが確認された。

負帯電粒子として、実施例１記載の粒子２にラウリルパーオキサイド（パーロイルＬ：日本油脂製／１０時間半減期温度６１．６℃）を使用せず、替わりにイソブチルパーオキサイド（パーロイルＩＢ：日本油脂製／１０時間半減期温度３２．７℃）を使用した点以外は、実施例１と全く同じ方法で粒子径０．５〜５０μｍの範囲で平均粒子径９．１μｍの粒子１６を得た。粒子１６の樹脂成分のＴｇは９５℃であった。粒子１６の表面をＳＥＭで観察したところ、直径相当径約１５０ｎｍの凹凸が確認された。しかし、重合開始剤の反応速度が速すぎた為、懸濁以前に重合が開始され、モノマーが増粘してしまい、結果として、粒子１６が概真球状とならず、不定形になってしまっていることが確認された。

粒子の帯電は、両粒子を等量混合撹拌して摩擦帯電を行った。上記混合粒子を、１００μｍのスペーサーを介して配置された、一方が内側ＩＴＯ処理され電源に接続されたガラス基板と、もう一方が銅基板であるセル中に体積占有率３０％で充填し、情報表示用パネルを得た。ＩＴＯガラス基板、銅基板それぞれに電源を接続し、ＩＴＯガラス基板が低電位に、銅基板が高電位となる様に２５０Ｖの直流電圧を印加すると、正帯電粒子は低電位極側に、負帯電粒子は高電位極側にそれぞれ飛翔し、ガラス基板を通して黒色の表示状態が観察された。次に、印加電圧の電位を逆にすると、両粒子はそれぞれ逆方向に飛翔して、白色の表示状態が観察された。いずれの場合でも、ＩＴＯガラス基板上に表示させたい粒子と別色粒子の混在は無く、良好な表示品質が得られた。また、印加する電圧を徐々に変えていき、それぞれの表示状態において反射率を測定し、白表示時反射率と黒表示時反射率との比が８倍となる電圧を駆動電圧として求めたところ、その電圧は、１８０Ｖであった。

＜比較例４＞
正帯電粒子として、実施例１記載の粒子１にラウリルパーオキサイド（パーロイルＬ：日本油脂製／１０時間半減期温度６１．６℃）を使用せず、替わりにｔ−ブチルパーオキシイソブチレート（パーブチルＩＢ：日本油脂製／１０時間半減期温度７７．３℃）を使用した点以外は、実施例１と全く同じ方法で粒子の作製を試みたが、重合開始剤の反応性が遅すぎた為、モノマーが硬化せず、粒子は形成されなかった。

負帯電粒子として、実施例１記載の粒子２にラウリルパーオキサイド（パーロイルＬ：日本油脂製／１０時間半減期温度６１．６℃）を使用せず、替わりにｔ−ブチルパーオキシイソブチレート（パーブチルＩＢ：日本油脂製／１０時間半減期温度７７．３℃）を使用した点以外は、実施例１と全く同じ方法で粒子の作製を試みたが、重合開始剤の反応性が遅すぎた為、モノマーが硬化せず、粒子は形成されなかった。

＜実施例６＞
正帯電粒子として、実施例１記載の粒子１にラウリルパーオキサイド（パーロイルＬ：日本油脂製／１０時間半減期温度６１．６℃）を使用せず、替わりに１分子内の炭素数１０以上のアゾ系物質であるアゾビスジメチルバレロニトリル（Ｖ−６５：和光純薬製／１０時間半減期温度：５１℃）を使用した点以外は、実施例１と全く同じ方法で粒子径０．５〜５０μｍの範囲で平均粒子径９．０μｍの粒子１７を得た。粒子１７の樹脂成分のＴｇは１００℃であった。粒子１７の表面をＳＥＭで観察したところ、直径相当径約２００ｎｍの凹凸が確認された。

負帯電粒子として、実施例１記載の粒子２にラウリルパーオキサイド（パーロイルＬ：日本油脂製／１０時間半減期温度６１．６℃）を使用せず、替わりに１分子内の炭素数１０以上のアゾ系物質であるアゾビスジメチルバレロニトリル（Ｖ−６５：和光純薬製／１０時間半減期温度：５１℃）を使用した点以外は、実施例１と全く同じ方法で粒子径０．５〜５０μｍの範囲で平均粒子径９．６μｍの粒子１８を得た。粒子１８の樹脂成分のＴｇは９５℃であった。粒子１８の表面をＳＥＭで観察したところ、直径相当径約２００ｎｍの凹凸が確認された。

粒子の帯電は、両粒子を等量混合撹拌して摩擦帯電を行った。上記混合粒子を、１００μｍのスペーサーを介して配置された、一方が内側ＩＴＯ処理され電源に接続されたガラス基板と、もう一方が銅基板であるセル中に体積占有率３０％で充填し、情報表示用パネルを得た。ＩＴＯガラス基板、銅基板それぞれに電源を接続し、ＩＴＯガラス基板が低電位に、銅基板が高電位となる様に２５０Ｖの直流電圧を印加すると、正帯電粒子は低電位極側に、負帯電粒子は高電位極側にそれぞれ飛翔し、ガラス基板を通して黒色の表示状態が観察された。次に、印加電圧の電位を逆にすると、両粒子はそれぞれ逆方向に飛翔して、白色の表示状態が観察された。いずれの場合でも、ＩＴＯガラス基板上に表示させたい粒子と別色粒子の混在は無く、良好な表示品質が得られた。また、印加する電圧を徐々に変えていき、それぞれの表示状態において反射率を測定し、白表示時反射率と黒表示時反射率との比が８倍となる電圧を駆動電圧として求めたところ、その電圧は、１１０Ｖであった。

＜比較例５＞
正帯電粒子として、実施例１記載の粒子１にラウリルパーオキサイド（パーロイルＬ：日本油脂製／１０時間半減期温度６１．６℃）を使用せず、替わりに１分子内の炭素数１０以下のアゾ系物質であるアゾビスイソブチロニトリル（Ｖ−６０：和光純薬製／１０時間半減期温度：６５℃）を使用した点以外は、実施例１と全く同じ方法で粒子径０．５〜５０μｍの範囲で平均粒子径９．９μｍの粒子１９を得た。粒子１９の樹脂成分のＴｇは１００℃であった。粒子１９の表面をＳＥＭで観察したところ、直径相当径約２００ｎｍの凹凸が確認された。また、重合開始剤の疎水性が不充分な為、乳化重合により副生成された微粒子が分級で分離しきれずに確認された。

負帯電粒子として、実施例１記載の粒子２にラウリルパーオキサイド（パーロイルＬ：日本油脂製／１０時間半減期温度６１．６℃）を使用せず、替わりに１分子内の炭素数１０以下のアゾ系物質であるアゾビスイソブチロニトリル（Ｖ−６０：和光純薬製／１０時間半減期温度：６５℃）を使用した点以外は、実施例１と全く同じ方法で粒子径０．５〜５０μｍの範囲で平均粒子径９．６μｍの粒子２０を得た。粒子２０の樹脂成分のＴｇは９５℃であった。粒子２０の表面をＳＥＭで観察したところ、直径相当径約２００ｎｍの凹凸が確認された。また、重合開始剤の疎水性が不充分な為、乳化重合により副生成された微粒子が分級で分離しきれずに確認された。

粒子の帯電は、両粒子を等量混合撹拌して摩擦帯電を行った。上記混合粒子を、１００μｍのスペーサーを介して配置された、一方が内側ＩＴＯ処理され電源に接続されたガラス基板と、もう一方が銅基板であるセル中に体積占有率３０％で充填し、情報表示用パネルを得た。ＩＴＯガラス基板、銅基板それぞれに電源を接続し、ＩＴＯガラス基板が低電位に、銅基板が高電位となる様に２５０Ｖの直流電圧を印加すると、正帯電粒子は低電位極側に、負帯電粒子は高電位極側にそれぞれ飛翔し、ガラス基板を通して黒色の表示状態が観察された。次に、印加電圧の電位を逆にすると、両粒子はそれぞれ逆方向に飛翔して、白色の表示状態が観察された。しかし、いずれの場合でも、基板上の粒子の混在が確認され、良好な表示品質が得られなかった。また、印加する電圧を徐々に変えていき、それぞれの表示状態において反射率を測定したが、５００Ｖ以下の電圧では、微粒子によるコントラスト低下の為、白表示時反射率と黒表示時反射率との比が８倍となる電圧を見出せなかった。

＜実施例７＞
正帯電粒子として、実施例１記載の粒子１に（アクリル系及びメタクリル系）樹脂−フッ素樹脂ブロックコポリマー（モディパーＦ６００：日本油脂製）を使用せず、（アクリル系及びメタクリル系）樹脂−炭化水素系コポリマーとしてアクリルスチレン樹脂（スタイラックＡＳ−７６７：旭化成製）を使用した点以外は、実施例１と全く同じ方法で粒子径０．５〜５０μｍの範囲で平均粒子径９．８μｍの粒子２１を得た。粒子２１の樹脂成分のＴｇは１００℃であった。粒子２１の表面をＳＥＭで観察したところ、直径相当径約１５０ｎｍの凹凸が確認された。

負帯電粒子として、実施例１記載の粒子２に（アクリル系及びメタクリル系）樹脂−フッ素樹脂ブロックコポリマー（モディパーＦ６００：日本油脂製）を使用せず、（アクリル系及びメタクリル系）樹脂−炭化水素系コポリマーとしてアクリルスチレン樹脂（スタイラックＡＳ−７６７：旭化成製）を使用した点以外は、実施例１と全く同じ方法で粒子径０．５〜５０μｍの範囲で平均粒子径９．２μｍの粒子２２を得た。粒子２２の樹脂成分のＴｇは９５℃であった。粒子２２の表面をＳＥＭで観察したところ、直径相当径約１５０ｎｍの凹凸が確認された。

粒子の帯電は、両粒子を等量混合撹拌して摩擦帯電を行った。上記混合粒子を、１００μｍのスペーサーを介して配置された、一方が内側ＩＴＯ処理され電源に接続されたガラス基板と、もう一方が銅基板であるセル中に体積占有率３０％で充填し、情報表示用パネルを得た。ＩＴＯガラス基板、銅基板それぞれに電源を接続し、ＩＴＯガラス基板が低電位に、銅基板が高電位となる様に２５０Ｖの直流電圧を印加すると、正帯電粒子は低電位極側に、負帯電粒子は高電位極側にそれぞれ飛翔し、ガラス基板を通して黒色の表示状態が観察された。次に、印加電圧の電位を逆にすると、両粒子はそれぞれ逆方向に飛翔して、白色の表示状態が観察された。いずれの場合でも、ＩＴＯガラス基板上に表示させたい粒子と別色粒子の混在は無く、良好な表示品質が得られた。また、印加する電圧を徐々に変えていき、それぞれの表示状態において反射率を測定し、白表示時反射率と黒表示時反射率との比が８倍となる電圧を駆動電圧として求めたところ、その電圧は、１１０Ｖであった。

本発明の情報表示用パネルは、ノートパソコン、ＰＤＡ、携帯電話、ハンディターミナル等のモバイル機器の表示部、電子ブック、電子新聞等の電子ペーパー、看板、ポスター、黒板等の掲示板、電卓、家電製品、自動車用品等の表示部、ポイントカード、ＩＣカード等のカード表示部、電子広告、電子ＰＯＰ、電子値札、電子棚札、電子楽譜、ＲＦ−ＩＤ機器の表示部などに好適に用いられる。

（ａ）、（ｂ）はそれぞれ本発明の情報表示用パネルの一例を示す図である。 （ａ）、（ｂ）はそれぞれ本発明の情報表示用パネルの他の例を示す図である。 （ａ）、（ｂ）はそれぞれ本発明の情報表示用パネルのさらに他の例を示す図である。 本発明の情報表示用パネルに用いる表示媒体用粒子を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で撮像した一例を示す図である。 本発明の情報表示用パネルにおける隔壁の形状の一例を示す図である。

符号の説明

１、２ 基板
３ 表示媒体
３Ｗ 白色表示媒体
３Ｂ 黒色表示媒体
４ 隔壁
５、６ 電極

Claims (26)

1. 少なくとも一方が透明な２枚の基板間に表示媒体を封入し、表示媒体に電界を付与することによって、表示媒体を移動させて情報を表示する情報表示用パネルに用いる表示媒体を構成する表示媒体用粒子において、該粒子がモノマーを含む粒子原料を重合してなる概球形粒子であり、粒子原料中に（アクリル系及びメタクリル系）樹脂−炭化水素系樹脂コポリマーを含有し、該モノマーの一部もしくは全部が１分子中に重合反応基を複数持つ多官能性モノマーであり、粒子表面に微小な凹凸を一様に有することを特徴とする表示媒体用粒子。
2. 前記微小な凹凸の直径相当径が、０．０１〜０．５μｍの凸部もしくは凹部であることを特徴とする請求項１に記載の表示媒体用粒子。
3. 粒子を構成する樹脂成分が、少なくともアクリル系モノマー、メタクリル系モノマー、スチレン系モノマーから選ばれる１種以上を重合してなることを特徴とする請求項１または２に記載の表示媒体用粒子。
4. 前記多官能性モノマーが、モノマー中の１５ｍｏｌ％以上であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の表示媒体用粒子
5. 前記モノマー全てが、前記多官能性モノマーであることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の表示媒体用粒子。
6. 前記多官能性モノマーが、アクリル系もしくはメタクリル系モノマーであることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の表示媒体用粒子。
7. 前記粒子原料を、少なくとも１種以上の懸濁安定剤を１０ｗｔ％以下含有した懸濁媒に懸濁させた後、重合させる懸濁重合により作製されたことを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載の表示媒体用粒子。
8. 前記懸濁安定剤が、分子中にポリオキシアルキレン鎖を含むことを特徴とする請求項７に記載の表示媒体用粒子。
9. 前記懸濁安定剤が、分子中にポリアキシアルキレン鎖とスルホン酸塩を含むことを特徴とする請求項７または８に記載の表示媒体用粒子。
10. 前記懸濁安定剤が、水溶性樹脂であることを特徴とする請求項７に記載の表示媒体用粒子。
11. 前記懸濁安定剤が、粒子径１０〜１０００ｎｍの無機微粒子からなる粉体であることを特徴とする請求項７に記載の表示媒体用粒子。
12. 前記粒子原料もしくは懸濁媒中に、１０時間半減期温度が４０〜７５℃の重合開始剤を含むことを特徴とする請求項１〜１１のいずれか１項に記載の表示媒体用粒子。
13. 前記重合開始剤が、アシル系過酸化物であることを特徴とする請求項１２に記載の表示媒体用粒子。
14. 前記重合開始剤が、１分子内の炭素数１０以上のアゾ系物質であることを特徴とする請求項１２に記載の表示媒体用粒子。
15. 前記（アクリル系及びメタクリル系）樹脂−炭化水素系樹脂コポリマーが、（アクリル系及びメタクリル系）樹脂−炭化水素系樹脂ブロックコポリマーであることを特徴とする請求項１〜１４のいずれか１項に記載の表示媒体用粒子。
16. 前記（アクリル系及びメタクリル系）樹脂−炭化水素系樹脂コポリマーの炭化水素系樹脂が、ポリスチレン樹脂であることを特徴とする請求項１〜１５のいずれか１項に記載の表示媒体用粒子。
17. 前記（アクリル系及びメタクリル系）樹脂−炭化水素系樹脂コポリマーの炭化水素系樹脂が、フッ素樹脂であることを特徴とする請求項１〜１５のいずれか１項に記載の表示媒体用粒子。
18. 前記粒子原料中に、表面処理もしくはマスターバッチ化した着色剤を含有することを特徴とする請求項１〜１７のいずれか１項に記載の表示媒体用粒子。
19. 前記表面処理もしくはマスターバッチ化した着色剤として、無機顔料、有機顔料、有機染料の内１種以上を用いたことを特徴とする請求項１８に記載の表示媒体用粒子。
20. 前記粒子原料中に、粒子を帯電させることを目的とした物質を含むことを特徴とする請求項１〜１９のいずれか１項に記載の表示媒体用粒子。
21. 前記粒子を帯電させることを目的とした物質が、モノマーに難溶性の荷電制御剤、モノマー溶解性の荷電制御剤、および、分子内に帯電性官能基を持った共重合可能なモノマーの内の少なくとも１種であることを特徴とする請求項２０に記載の表示媒体用粒子。
22. 粒子を構成する樹脂として、Ｔｇが６０℃以上の樹脂、もしくは、Ｔｇが観測されない樹脂を用いることを特徴とする請求項１〜２１のいずれか１項に記載の表示媒体用粒子。
23. 粒子の粒子径が０．５〜５０μｍであることを特徴とする請求項１〜２２のいずれか１項に記載の表示媒体用粒子。
24. 粒子の色が白色であることを特徴とする請求項１〜２３のいずれか１項に記載の表示媒体用粒子。
25. 粒子の色が黒色であることを特徴とする請求項１〜２３のいずれか１項に記載の表示媒体用粒子。
26. 少なくとも一方が透明な２枚の基板間に表示媒体を封入し、表示媒体に電界を付与することによって、表示媒体を移動させて情報を表示する情報表示用パネルであって、請求項１〜２５のいずれか１項に記載の表示媒体用粒子を用いたことを特徴とする情報表示用パネル。

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