JP4316255B2

JP4316255B2 - 弁構造

Info

Publication number: JP4316255B2
Application number: JP2003046359A
Authority: JP
Inventors: 秀明高橋; 雅彦原; 宏誌小林
Original assignee: Hitachi Ltd
Current assignee: Hitachi Ltd
Priority date: 2003-02-24
Filing date: 2003-02-24
Publication date: 2009-08-19
Anticipated expiration: 2023-02-24
Also published as: JP2004255615A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば車両のブレーキ液圧を制御するためのアンチロックブレーキシステムの電磁弁の弁体などに適用した樹脂成形体およびこれを用いた弁構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】
この種の従来の弁構造としては、アンチロックブレーキシステムの電磁弁に適用された、以下の特許文献１に記載されたものが知られている。
【０００３】
概略を説明すれば、この電磁弁は、通路形成体に形成されて、作動流体の通路が開口する弁収容孔と、該弁収容孔内に収容固定され、前記作動流体の通路に連通可能な通路孔を備えた金属製のバルブシートと、該バルブシートの通路孔を開閉する弁体を一体に備えた金属製のプランジャとを備え、このプランジャにはシリンダが摺動自在に収容されている。また、このシリンダの一端側には、固定コアが固定され、この固定コアの外周に電磁コイルが配置されている。また、前記プランジャは、弁体側に設けられたバルブスプリングのばね力によって開方向に付勢されて、いわゆる常開型電磁弁になっている。
【０００４】
【特許文献１】
特表２０００−５１７２６４号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前記従来の電磁弁構造にあっては、弁体やバルブシートが金属によって形成されていることから、バルブシートに対する弁体の開閉作動（着座）時に打音が発生して、車両の騒音を助長している。
【０００６】
そこで、前記弁体やバルブシートのいずれか一方を合成樹脂材などによって形成して着座打音の発生を抑制することも考えられるが、例えば弁体を射出成形により合成樹脂材によって形成した場合は、弁体のバルブシートに対する当接部である先端の弁部が比較的小さな突起状になっていることから、該弁部の高い成形精度を出すことか困難である。
【０００７】
この結果、閉弁時におけるバルブシートの通路孔に対する弁部の閉じ精度が悪化して、油漏れを発生させるおそれがある。
【０００８】
本発明は、前記従来の技術的課題に鑑みて案出されたもので、樹脂成形体である例えば弁体を射出成形により成形する際に、弁体の先端部の高い成形精度を確保できる樹脂成形体を提供することを目的としている。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
請求項１に記載の発明にあっては、バルブボディの内部に摺動自在に設けられた弁体と、該弁体に球面状に形成される先端部が当接あるいは離間するバルブシートとを備え、前記弁体を合成樹脂材によって成形してなる弁構造において、前記弁体は、射出成形用金型内に有するキャビティの側部に前記弁体の先端部方向へ指向するように形成されたゲート部の開口から溶融樹脂を射出することにより成形されていることを特徴としている。
【００１０】
この発明によれば、前記弁体を射出成形によって成形すると共に、前記弁体を成形するキャビティに、前記弁体に形成される球面状の先端部方向へ指向したゲート部の開口部から溶融樹脂を直接射出して前記弁体を成形したため、前記球面状先端部に対する溶融樹脂の供給圧力が高くなって、前記球面状先端部に対する溶融樹脂の転写性が向上する。
この結果、比較的小さな弁体の先端部の成形精度が高くなり、バルブシートへの着座時の密着性が良好になって、高いシール性能を確保できる。
【００１１】
請求項２に記載の発明は、前記バルブボディの内部に設けられた電磁コイルの内周側に固定された固定コアと、該固定コアの吸引力を介して軸方向へバルブボディの内部に摺動自在に設けられた前記弁体と、内部軸方向に通路孔が形成されて、前記弁体が該通路孔の開口縁に離着座して開閉される前記バルブシートと、
を備えたことを特徴としている。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明にかかる樹脂成形体を、アンチロックブレーキシステムの電磁弁の弁体に適用した一実施形態を図面に基づいて詳述する。
【００１８】
この電磁弁は、図３に示すように、アルミ合金製のハウジングの内部に形成された弁保持孔（図示せず）と、該弁保持孔に先端部１ａが収容固定された円筒状の固定コアであるバルブボディ１と、該バルブボディ１の一端部外周側に配置された円筒状の電磁コイル２と、この電磁コイル２の筒状内部とバルブボディ１との間に固定された有底円筒状の金属製のシリンダ３と、該シリンダ３の内部に摺動自在に収容された金属製の可動コアであるプランジャ４と、該プランジャ４の先端部に同軸状に当接配置された樹脂成形体である弁体５と、前記バルブボディ１の先端部１ａの内部に収容固定されて、前記弁体５が軸方向から離着座する円筒状のバルブシート６とを備えている。
【００１９】
前記バルブボディ１は、フランジ状のほぼ中央部位１ｂが前記弁保持孔の孔縁にかしめなどによって固定されていると共に、内部に前記弁体５を摺動自在に保持する保持孔１ｃが貫通形成されている。また、先端部１ａの側壁には、ブレーキ液をフィルタ７を介してホイールシリンダ方向へ供給する供給孔８が貫通形成されている。
【００２０】
前記電磁コイル２は、車速や車輪のスリップ状態等の検出情報を入力する図外のコントローラによって制御電流が供給あるいは供給が遮断され、これによって、前記バルブボディ１を消励磁するようになっている。
【００２１】
前記プランジャ４は、ほぼ円柱状に形成され、前端面と前記バルブボディ１の一端面との間に形成されたクリアランスＣ間でシリンダ３内を軸方向へ摺動するようになっている。
【００２２】
前記弁体５は、前述のように合成樹脂材によって一体に形成され、図３及び図４に示すように、前記保持孔１ｂ内を摺動する摺動部９と、該摺動部９の先端部に有する先細り状の軸部１０とから構成されている。また、この弁体５は、バルブシート６の先端部と軸部１０の前端面との間に弾装されたバルブスプリング１１によってプランジャ４方向（開弁方向）に付勢されている。
【００２３】
前記摺動部９は、図５に示すように、横断面複葉軸状に形成され、軸心から放射状に４つの突起９ａ〜９ｄを備え、この各突起９ａ〜９ｄの外周面が横断面ほぼ円弧状に形成されて、前記保持孔１ｃに線接触状態で摺接するようになっている。したがって、摺動摩擦抵抗が小さくなり、弁体５の摺動性が良好になる。
【００２４】
また、前記軸部１０は、図４に示すように、摺動部９側の基端部から先端部に渡って先細り状に形成されていると共に、該先端部に当接部である球面状の弁部１０ａが形成されている。
【００２５】
前記バルブシート６は、図３及び図４に示すように、金属材によってほぼ円筒状に形成され、内部軸方向に図外のマスターシリンダからのブレーキ液をフィルタ１２を介して前記供給孔８に流入させる通路孔１３が貫通形成されていると共に、先端突出部に形成された前記通路孔１３の先端開口縁に前記弁体５の弁部１０ａが離着座して該先端開口を開閉させるほぼ球面状の着座部６ａが形成されている。
【００２６】
そして、前記合成樹脂材の弁体５は、図１及び図２に示す金型２０によって成形されるようになっている。この金型２０は、下型２１、上型２２からなり、下型２１と上型２２にわたってキャビティ２３が形成されている。
【００２７】
前記キャビティ２３は、下型２１に形成されて、前記摺動部９を成形する第１キャビティ部２３ａと、上型２２に形成されて、前記軸部１０と弁部１０ａとを形成する第２キャビティ部２３ｂとを有している。また、前記第２キャビティ部２３ｂは、先端側に前記軸部１０の弁部１０ａを成形する内周面が球面状の成形部位２３ｃが形成されている。
【００２８】
また、前記下型には、前記第２キャビティ部２３ｂに後述するゲート部２５、２６を介して連通する一対のランナ部２４、２４が形成されている。前記各ゲート部２５、２６は、先端開口２５ａ、２６ａが第２キャビティ２３ｂの先端方向に指向して設けられ、基端部２５ｂ、２６ｂが各ランナ部２４、２４に開口している。
【００２９】
したがって、この実施形態によれば、前記金型２０によって弁体５を成形する際には、各ランナ部２４、２４から、各ゲート部２５、２６の基端部２５ｂ、２６ｂに溶融樹脂が図外の圧送手段により圧送される。各ゲート部２５、２６内に流入した溶融樹脂は、図１の矢印で示すように、先端開口２５ａ、２６ａから弁部１０ａの成形部位２３ｃに直接的に圧送される。
【００３０】
このため、溶融樹脂は、第２キャビティ部２３ｂの成形部位２３ｃの内周面に沿った状態で流動し、その後、第２キャビティ部２３ｂの軸部１０成形部や第１キャビティ部２３ａの摺動部９成形部位内に流動して、キャビティ２３全体に行き渡る。
【００３１】
その後、冷却工程を経て、弁体５の樹脂成形体を取り出せば、成形作業が完了する。
【００３２】
なお、一対のゲート部２５、２６を設けたが、高い供給圧力を必要としない場合、ゲート部は１ヶ所としても良い。
【００３３】
以上のように、この実施形態では、溶融樹脂を２つのゲート２５，２６から弁部１０ａを成形する第２キャビティ２３ｂの成形部位２３ｃに直接的に供給することから、該供給圧力が高くなって成形部位２３ｃでの溶融樹脂材の転写性が向上する。
【００３４】
この結果、比較的小さな弁部１０ａの球面状の外面精度が高くなり、バルブシート６の着座面６ａへの着座時の密着性が良好になって、高いシール性能を確保できる。
【００３５】
特に、この実施形態では、各ゲート部２５，２６の先端開口２５ａ、２６ａがキャビティ２３の弁部１０ａの成形部位２３ｃに指向して形成されていることから、該成形部位２３ｃへの溶融樹脂の圧力をさらに高めることが可能になって、成形部位２３ｃに対する溶融樹脂の転写性をさらに向上させることができる。
【００３６】
また、図１に示すようにゲート部２５，２６を弁体成形部位２３ｃに指向して上向きに形成しているため、溶融樹脂から排出されるガスやキャビティ２３内の空気がキャビティ２３内から排出され易くなるため、転写性がさらに向上する。
【００３７】
また、ゲート部２５，２６を２つ設けて互いに対向する位置から第２キャビティ部２３ｂ内に溶融樹脂材を供給するようにしたため、前記弁部成形部位２３ｃにおいて各供給溶融樹脂材が互いに干渉して混練状態で内周面に沿って流動することから、弁部成形部位２３ｃに対する溶融樹脂の転写性がさらに良好になる。また、キャビティ２３の内部全体でも各供給溶融樹脂材が十分に干渉しながら十分攪拌されながら、キャビティ２３全体に行き渡るため、密度及び精度の高い弁体５（樹脂成形体）を成形することが可能になる。
【００３８】
本発明は、前記実施形態の構成に限定されるものではなく、弁体の形状は種々選択可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態に供される弁体を金型によって成形する状態を示す断面概略図である。
【図２】同実施形態に供される金型の平面概略図である。
【図３】本実施形態の電磁弁構造の縦断面図である。
【図４】弁体がバルブシートから離間している状態を示す拡大断面図である。
【図５】本実施形態に供される弁体の平面図である。
【符号の説明】
１…バルブボディ
４…プランジャ
５…弁体
６…バルブシート
１０ａ…弁部
２３…キャビティ
２３ｃ…弁成形部位（高精度要求部）
２５・２６…ゲート部

Claims

バルブボディの内部に摺動自在に設けられた弁体と、該弁体に球面状に形成される先端部が当接あるいは離間するバルブシートとを備え、前記弁体を合成樹脂材によって成形してなる弁構造において、
前記弁体は、射出成形用金型内に有するキャビティの側部に前記弁体の先端部方向へ指向するように形成されたゲート部の開口から溶融樹脂を射出することにより成形されていることを特徴とする弁構造。
前記バルブボディの内部に設けられた電磁コイルの内周側に固定された固定コアと、
該固定コアの吸引力を介して軸方向へバルブボディの内部に摺動自在に設けられた前記弁体と、
内部軸方向に通路孔が形成されて、前記弁体が該通路孔の開口縁に離着座して開閉される前記バルブシートと、
を備えたことを特徴とする請求項１に記載の弁構造。