JP4315663B2 - The method of manufacturing a nonwoven fabric made of core-sheath-like composite long fibers - Google Patents

The method of manufacturing a nonwoven fabric made of core-sheath-like composite long fibers Download PDF

Info

Publication number
JP4315663B2
JP4315663B2 JP2002303414A JP2002303414A JP4315663B2 JP 4315663 B2 JP4315663 B2 JP 4315663B2 JP 2002303414 A JP2002303414 A JP 2002303414A JP 2002303414 A JP2002303414 A JP 2002303414A JP 4315663 B2 JP4315663 B2 JP 4315663B2
Authority
JP
Japan
Prior art keywords
polyethylene
core
sheath
fiber
nonwoven fabric
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
JP2002303414A
Other languages
Japanese (ja)
Other versions
JP2004137626A (en
Inventor
幸弘 木原
Original Assignee
ユニチカ株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by ユニチカ株式会社 filed Critical ユニチカ株式会社
Priority to JP2002303414A priority Critical patent/JP4315663B2/en
Publication of JP2004137626A publication Critical patent/JP2004137626A/en
Application granted granted Critical
Publication of JP4315663B2 publication Critical patent/JP4315663B2/en
Application status is Active legal-status Critical
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • DTEXTILES; PAPER
    • D04BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04HMAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H3/00Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length
    • D04H3/08Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of strengthening or consolidating
    • D04H3/16Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of strengthening or consolidating with bonds between thermoplastic filaments produced in association with filament formation, e.g. immediately following extrusion
    • DTEXTILES; PAPER
    • D01NATURAL OR ARTIFICIAL THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01FCHEMICAL FEATURES IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS; APPARATUS SPECIALLY ADAPTED FOR THE MANUFACTURE OF CARBON FILAMENTS
    • D01F8/00Conjugated, i.e. bi- or multicomponent, artificial filaments or the like; Manufacture thereof
    • D01F8/04Conjugated, i.e. bi- or multicomponent, artificial filaments or the like; Manufacture thereof from synthetic polymers
    • D01F8/06Conjugated, i.e. bi- or multicomponent, artificial filaments or the like; Manufacture thereof from synthetic polymers with at least one polyolefin as constituent
    • DTEXTILES; PAPER
    • D01NATURAL OR ARTIFICIAL THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01FCHEMICAL FEATURES IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS; APPARATUS SPECIALLY ADAPTED FOR THE MANUFACTURE OF CARBON FILAMENTS
    • D01F8/00Conjugated, i.e. bi- or multicomponent, artificial filaments or the like; Manufacture thereof
    • D01F8/04Conjugated, i.e. bi- or multicomponent, artificial filaments or the like; Manufacture thereof from synthetic polymers
    • D01F8/14Conjugated, i.e. bi- or multicomponent, artificial filaments or the like; Manufacture thereof from synthetic polymers with at least one polyester as constituent
    • DTEXTILES; PAPER
    • D04BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04HMAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H3/00Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length
    • D04H3/08Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of strengthening or consolidating
    • D04H3/14Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of strengthening or consolidating with bonds between thermoplastic yarns or filaments produced by welding
    • YGENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10TTECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T442/00Fabric [woven, knitted, or nonwoven textile or cloth, etc.]
    • Y10T442/60Nonwoven fabric [i.e., nonwoven strand or fiber material]
    • Y10T442/608Including strand or fiber material which is of specific structural definition
    • Y10T442/609Cross-sectional configuration of strand or fiber material is specified
    • Y10T442/61Cross-sectional configuration varies longitudinally along strand or fiber material

Description

【0001】 [0001]
【発明の属する技術分野】 BACKGROUND OF THE INVENTION
本発明は、特殊な芯鞘状複合繊維を構成繊維とし、柔軟性に優れ、またヒートシール性にも優れた不織布の製造方法に関するものである。 The present invention is directed to the fibers constituting the special core sheath composite long fiber, excellent flexibility and a process for producing a superior nonwoven fabric in heat sealability.
【0002】 [0002]
【従来の技術】 BACKGROUND OF THE INVENTION
従来より、芯鞘型複合繊維を構成繊維とした不織布は知られている。 Conventionally, nonwoven fabrics and the fibers constituting the core-sheath type composite fibers is known. 特に、ヒートシール性不織布として、芯部がポリエステルで鞘部がポリエチレンで構成された芯鞘型複合長繊維よりなる不織布が知られている(特許文献1)。 In particular, the heat-sealable nonwoven fabric, the core portion is non-woven fabric sheath is made of core-sheath composite long fibers made of a polyethylene is known in the polyester (Patent Document 1). すなわち、このヒートシール性不織布は、芯部が高融点のポリエステルで鞘部が低融点のポリエチレンからなる芯鞘型複合長繊維で構成されているので、この不織布と他の基材などとを積層して、加熱及び所望により加圧すると、鞘部のポリエチレンのみが軟化又は溶融して、他の基材に熱接着するというものである。 That is, the heat-sealable nonwoven fabric, since the core portion sheath with a high melting point of the polyester is composed of core-sheath composite long fiber made of polyethylene having a low melting point, laminating and the like this non-woven fabric and other substrates and, when pressurized with heating and optionally, only polyethylene sheath is softened or melted, it is that thermally bonded to other substrates.
【0003】 [0003]
【特許文献1】 [Patent Document 1]
特公平8−14069公報(第1頁、請求項1) KOKOKU 8-14069 Publication (Page 1, claim 1)
【0004】 [0004]
【発明が解決しようとする課題】 [Problems that the Invention is to Solve
本発明者は、上記したヒートシール性不織布の熱接着性を改良するため、ポリエチレンの融点を低くする研究を行っていた。 The present inventors, in order to improve the thermal bonding of heat-sealable nonwoven fabric as described above, has been studied to lower the melting point of the polyethylene. このような研究の過程において、本発明者はポリエチレンとして特定のものを採用すると、従来の典型的な芯鞘型複合長繊維とは、その形態の異なるものが得られることを見出した。 In the course of such studies, the present inventor has adopted certain things as polyethylene, and a typical conventional core-sheath composite long fibers found that different ones of the embodiment can be obtained. すなわち、芯鞘型複合長繊維の表面(鞘部の表面ということになる。)に不規則な凹凸を持つ複合長繊維が得られることを見出した。 That is, it was found that the composite long fibers having an irregular unevenness on the surface of the core-sheath composite long fibers (it comes to the surface of the sheath part.) Is obtained. そして、このような複合長繊維は、繊維径が一定ではなく、細い箇所と太い箇所を有するものであり、細い箇所の存在によって、柔軟性に富むことも判明した。 Then, such conjugated filaments, rather than fiber diameter is constant are those having a thin portion and a thick portion, the presence of the thin portion, was also found that high flexibility. したがって、このような複合長繊維を構成繊維とする不織布もまた、柔軟性に富むものである。 Therefore, the nonwoven fabric and the fibers constituting such composite long fibers are also those rich in flexibility. 以上のような知見から、本発明は、柔軟性に優れた不織布を提供することを課題とするものである。 From the above findings, the present invention is an object of the invention to provide an excellent non-woven fabric flexibility. そして、上記課題を解決するために、以下のような構成を採用したものである。 Then, in order to solve the above problem, it is obtained by employing the following configuration.
【0005】 [0005]
【課題を解決するための手段】 In order to solve the problems]
すなわち、本発明は、 ポリエステルと、メタロセン系重合触媒により得られた第一ポリエチレンとチグラーナッタ系重合触媒により得られた第二ポリエチレンとが混合されたポリエチレンとを、該ポリエステルが芯に配され、該ポリエチレンが鞘に配されるように、芯鞘型複合紡糸孔に供給し、溶融紡糸して、芯部がポリエステルで鞘部がポリエチレンで構成され、芯部の横断面形状は繊維軸方向において実質的に変化せず、鞘部の厚さは、繊維軸方向及び繊維周方向において不均一で且つ無作為に変化している芯鞘状複合繊維を得た後、該芯鞘状複合長繊維を集積することを特徴とする不織布の製造方法に関するものである。 That is, the present invention provides a polyester, a polyethylene and a second polyethylene obtained is mixed by the first polyethylene and Ziegler-Natta type polymerization catalyst obtained by metallocene polymerization catalyst, the polyester is disposed in the core, the as polyethylene is disposed in the sheath, and supplied to core-sheath type composite spinning holes, and melt spinning, core portion sheath in the polyester is composed of the polyethylene, the cross-sectional shape of the fiber axis direction of the core portion substantially unchanged in the thickness of the sheath is, after obtaining the core-sheath-like composite long fibers that and varies randomly uneven in the fiber axis direction and the fiber circumferential direction, the core sheath composite a process for producing a nonwoven fabric, characterized in that the integration of long fibers.
【0006】 [0006]
まず、本発明に係る方法で得られた不織布について、説明する。 First, the non-woven fabric obtained by the method according to the present invention, will be described. この不織布は、特定の芯鞘状複合繊維(以下、単に「芯鞘状複合繊維」ということもある。)を構成繊維とするものである。 This non-woven fabric, some core sheath composite long fiber (hereinafter, simply also. Referred to as "core-sheath-like composite fibers") is intended to be the constituent fibers. 芯鞘状複合繊維は、芯部がポリエステルで鞘部がポリエチレンで構成されている。 Core sheath composite fiber, the core portion sheath is composed of polyethylene with polyesters. ポリエステルとポリエチレンとの相溶性乃至は親和性が適度に不良であるために、特殊な芯鞘状複合繊維が得られる。 Or compatibility with the polyester and polyethylene for affinity is reasonably poor, special core sheath composite fiber is obtained. したがって、芯部として、ポリエステル以外であってポリエチレンと相溶性乃至は親和性に優れているポリプロピレンなどを用いると、特殊な芯鞘状複合繊維が得られにくくなる。 Thus, as the core portion, polyethylene and compatible to be other than polyesters Using polypropylene has excellent affinity, special core sheath composite fiber is difficult to obtain. また、ポリエステル以外であってポリエチレンと相溶性乃至は親和性が不良であるポリアミドなどを用いても、特殊な芯鞘状複合繊維が得られにくくなる。 Further, polyethylene and compatible to be other than polyester may be used such as polyamide affinity is poor, special core sheath composite fiber is difficult to obtain.
【0007】 [0007]
芯部の横断面形状は、従来と同様に、繊維軸方向において実質的に変化しないものである。 Cross-sectional shape of the core, as in the prior art are those that do not change substantially in the fiber axis direction. 代表的には、芯部は、どの横断面をとっても、その形状が円形となっているものが好ましい。 Typically, the core portion may take any cross-section, which shape is a circular are preferred. また、芯部を構成するポリエステルとしては、通常市販又は工業的に利用されているポリエチレンテレフタレートのうち、特に繊維用として市販され、利用されているものであればよい。 As the polyester constituting the core part, of polyethylene terephthalate, which is usually commercially available or industrially used, particularly commercially available for fibers as long as they are used. 具体的には、極限粘度が0.50〜1.20のポリエチレンテレフタレートを用いるのが好ましい。 Specifically, the intrinsic viscosity is preferably used polyethylene terephthalate from 0.50 to 1.20.
【0008】 [0008]
芯鞘状複合繊維の表面、すなわち、鞘部の表面は、不規則な凹凸となっている。 Surface of the core sheath composite fiber, i.e., the surface of the sheath has a irregular asperity. この不規則な凹凸は、鞘部の厚さが、繊維軸方向及び繊維周方向において不均一で且つ無作為に変化していることによって現出するものである。 The irregular asperity is to appear by the thickness of the sheath portion was changed into and randomly uneven in the fiber axis direction and the fiber circumferential direction. ここでいう鞘部の厚さについては、鞘部が存在しない箇所、すなわち、芯部が露出している箇所についても、厚さをゼロとして含めている。 The thickness of the sheath portion here, portion where the sheath is not present, i.e., for the portion where the core portion is exposed, and including a thickness of zero. したがって、芯鞘状複合繊維の繊維径は、芯部の直径をφ 0とし、鞘部の厚さが最大となっている箇所の繊維径をφ 1とすると、繊維軸方向において、φ 0 〜φ 1の範囲で無作為に変化するものである。 Accordingly, the fiber diameter of the core sheath composite fiber, the diameter of the core portion and phi 0, if the thickness of the sheath portion is to 1 the fiber diameter of the portion where the largest phi, in the fiber axis direction, phi 0 ~ it is to vary randomly phi 1 range. また、芯部の半径を(φ 0 /2)とし、鞘部の厚さが最大となっている箇所の繊維半径を(φ 1 /2)とすると、繊維周方向において、芯鞘状複合繊維の繊維半径は、(φ 0 /2)〜(φ 1 /2)の範囲で無作為に変化するものである。 Moreover, the radius of the core and (φ 0/2), when the fiber radius of the portion where the thickness of the sheath is the largest and (φ 1/2), in the fiber circumferential direction, a core sheath composite fiber the fiber radius, is to vary randomly within a range of (φ 0/2) ~ ( φ 1/2). なお、ここでは、芯部及び芯鞘状複合繊維の横断面が円形である場合について説明したが、これらの横断面は円形でなくてもよい。 Here, although the cross section of the core and the core sheath composite fiber is described the case is circular, these cross sections are not necessarily circular. 芯部及び芯鞘状複合繊維の横断面が非円形の場合には、芯部の直径や芯鞘状複合繊維の繊維径は、その横断面面積に応じた仮想円の直径や繊維径と解釈すればよい。 If the cross section of the core and the core sheath composite fiber is non-circular, the fiber diameter of the diameter and the core sheath composite fibers of the core portion is taken as the diameter and the fiber diameter of a virtual circle corresponding to the cross-sectional area do it.
【0009】 [0009]
鞘部を構成するポリエチレンは、曳糸性の良好な第一ポリエチレンと、曳糸性の悪い第二ポリエチレンとの混合物を用いる。 Polyethylene constituting the sheath part, using a spinnability good first polyethylene, a mixture of a spinnable poor second polyethylene. 曳糸性の良好な第一ポリエチレンのみを使用すると、鞘部表面に不規則な凹凸が現れにくくなる。 With only spinnability good first polyethylene, irregular unevenness is less likely to appear on the sheath surface. すなわち、表面に凹凸の無い典型的な芯鞘型複合繊維と同様の形態になりやすい。 In other words, it tends to form similar typical core-sheath type composite fibers free from irregularities on the surface. また、曳糸性の悪い第二ポリエチレンのみを使用すると、溶融紡糸法によって芯鞘状複合繊維が得られにくくなる。 Moreover, the use of only the poor second polyethylene having spinnability becomes difficult to obtain core-sheath-like composite fiber by a melt spinning method. 第一ポリエチレンと第二ポリエチレンの混合比率は、第一ポリエチレン:第二ポリエチレン=30〜70:70〜30(重量%)であるのが好ましい。 The mixing ratio of the first polyethylene and the second polyethylene is first polyethylene: second polyethylene = 30-70: a is preferably 70 to 30 (wt%). 第一ポリエチレンとしては、メタロセン系重合触媒により得られたポリエチレンを採用する。 The first polyethylene, employing a polyethylene obtained by metallocene polymerization catalyst. このポリエチレンは、低融点であって、しかも曳糸性に優れているからである。 The polyethylene is because excellent a low melting point, yet spinnability. 第二ポリエチレンとして、通常工業的に利用されているポリエチレン、すなわち、チグラーナッタ系重合触媒により得られたポリエチレンが用いられる。 As second polyethylene, polyethylene is usually industrially available, i.e., polyethylene obtained by Ziegler-Natta polymerization catalyst used. この中でも、曳糸性が悪く、低融点の低密度ポリエチレン、特に密度0.910〜0.925の低密度ポリエチレンが好ましい。 Among this, poor spinnability, the low melting point low density polyethylene, particularly low density polyethylene having a density of 0.910 to 0.925 are preferred.
【0010】 [0010]
芯部と鞘部の重量比は、芯部100重量部に対して、鞘部20〜300重量部であるのが好ましい。 The weight ratio of the core portion and the sheath portion, to the core 100 parts by weight, preferably from sheath 20 to 300 parts by weight. 本発明における芯鞘状複合繊維は、鞘部の厚さが、繊維軸方向及び繊維周方向において不均一で且つ無作為に変化しているから、この重量比は、芯鞘状複合繊維全体における重量比を意味している。 Core sheath composite fiber in the present invention, the thickness of the sheath portion, since changes in and randomly uneven in the fiber axis direction and the fiber circumferential direction, the weight ratio is in the whole core sheath composite fiber it means the weight ratio. 鞘部が20重量部未満になると、鞘部をヒートシールするときの熱接着成分とする場合、十分な接着強力を得られにくくなる。 When the sheath portion is less than 20 parts by weight, it is difficult if, obtain sufficient adhesion strength to thermal bonding component when heat sealing sheath. 鞘部が300重量部を超えると、相対的に芯部の量が少なくなり、芯部の径が細くなり、鞘部の欠損部位、すなわち、芯部の全周が露出している部位での繊維強力が低下する。 When the sheath portion is more than 300 parts by weight, the amount of relatively core is reduced, the diameter of the core portion becomes thin, defect sites of the sheath portion, i.e., at the site where the entire circumference of the core portion are exposed fiber strength is reduced.
【0011】 [0011]
本発明における芯鞘状複合繊維の繊度は、1.0〜10dTex程度であるのが好ましい。 The fineness of the core-sheath-like composite fiber of the present invention is preferably about 1.0~10DTex. 本発明における芯鞘状複合繊維の繊度は、繊維軸方向において、不均一で且つ無作為に変化しているから、ここでいう繊度は、芯鞘状複合繊維全体の平均繊度の意味である。 The fineness of the core-sheath-like composite fiber of the present invention, in the fiber axis direction, because changes in and randomly uneven fineness referred to here is the mean of the average fineness of the entire core sheath composite fiber.
【0012】 [0012]
本発明における芯鞘状複合繊維の形状の具体例は、図1〜図3に示したようなものである。 Specific examples of the shape of the core sheath composite fiber in the present invention is as shown in FIGS. 平行な二本の直線が芯部の側面を表している。 Two straight lines parallel represents the side of the core. したがって、芯部は、その横断面形状が繊維軸方向において変化していないものである。 Thus, the core unit is that whose cross-sectional shape is not changed in the fiber axis direction. そして、この平行な二本の直線の上又は下にある、瘤のような盛り上がりが鞘部を表している。 Then, above or below the parallel two straight lines, it is raised as aneurysms represent sheath. この図からも明らかなように、鞘部の厚さは、繊維軸方向及び繊維周方向において不均一で且つ無作為に変化している。 As is apparent from this figure, the thickness of the sheath portion is changed to and randomly uneven in the fiber axis direction and the fiber circumferential direction.
【0013】 [0013]
本発明に係る芯鞘状複合繊維を構成繊維とする不織布の目付は、任意でよく、10〜100g/m 2程度が好ましい。 Basis weight of the nonwoven fabric as a constituent fiber core sheath composite fiber according to the present invention may optionally about 10 to 100 g / m 2 is preferred. この不織布は、当該不織布同士を積層して、その端縁をヒートシールすることによって、袋状物を得ることができる。 This nonwoven fabric is laminated to the nonwoven fabric together, by heat-sealing the edges, it is possible to obtain a bag-like objects. また、この不織布は、合成樹脂製フィルム,編織物,紙又はその他の不織布などの他の材料と、ヒートシールによって貼合して複合材料とすることもできる。 Further, this nonwoven fabric, synthetic resin film, textiles, and other materials such as paper or other nonwoven, may be a combined and composites bonded by heat sealing. すなわち、芯鞘状複合繊維の鞘部を構成しているポリエチレンに、熱及び所望により圧力を加えて、軟化又は溶融させて、当該不織布同士又は他の材料と熱接着することができる。 That is, the polyethylene constituting the sheath part of the core-sheath-like composite fibers, heat and applying pressure, optionally, soften or melted, can be heat-bonded with the nonwoven fabric to each other, or other materials. 本発明における芯鞘状複合繊維の鞘部が、メタロセン系重合触媒により得られたポリエチレンと低密度ポリエチレンとの混合物であるため 、鞘部の融点が低くなり、比較的低温での熱接着が可能となる。 Sheath of core-sheath-like composite fibers in the present invention, since a mixture of polyethylene and low density polyethylene obtained by metallocene polymerization catalyst, the melting point of the sheath portion is lowered, a relatively enables thermal bonding at a low temperature to become. また、他の材料としては、ポリオレフィン系の材料、特にポリオレフィン系フィルムを用いると、ポリエチレンで構成された鞘部との相溶性がよく、高接着強度を実現することができる。 As other materials, the material of the polyolefin, in particular the use of polyolefin-based films, good compatibility with a sheath portion composed of a polyethylene, it is possible to realize a high bonding strength.
【0014】 [0014]
上記した芯鞘状複合繊維を構成繊維とする不織布は、以下の製造方法によって得られるものである。 Nonwoven fabric and the fibers constituting the core sheath composite fiber described above is obtained by the following manufacturing method. すなわち、ポリエステルと、メタロセン系重合触媒により得られた第一ポリエチレンとチグラーナッタ系重合触媒により得られた第二ポリエチレンとが混合されたポリエチレンとを、該ポリエステルが芯に配され、該ポリエチレンが鞘に配されるように、芯鞘型複合紡糸孔に供給し、溶融紡糸して得られた芯鞘状長繊維を集積するという方法でよって得られる That is, a polyester, a polyethylene and a second polyethylene is mixed, obtained by the first polyethylene and Ziegler-Natta type polymerization catalyst obtained by metallocene polymerization catalyst, the polyester is disposed in the core, the polyethylene is a sheath as arranged, it supplied to core-sheath type composite spinning holes, obtained by in a way that integrated core sheath filament obtained by melt spinning. つまり、芯鞘状複合繊維の芯部を構成する樹脂としてポリエステルを採用し、鞘部を構成する樹脂として、メタロセン系重合触媒により得られた第一ポリエチレンと、チグラーナッタ系重合触媒により得られた第二ポリエチレンとが混合されたポリエチレンを採用し、従来公知の芯鞘型複合溶融紡糸法を採用したスパンボンド法で、長繊維不織布を得るというものである。 In other words, a polyester is employed as the resin constituting the core of the core sheath composite fiber, as the resin constituting the sheath portion, a first polyethylene obtained by metallocene polymerization catalyst, the obtained by Ziegler-Natta polymerization catalyst adopts polyethylene and second polyethylene are mixed, a conventionally known core-sheath type composite melt spinning spunbond adopting, is that obtaining a long-fiber nonwoven fabric.
【0015】 [0015]
ポリエステル、メタロセン系重合触媒により得られた第一ポリエチレン、チグラーナッタ系重合触媒により得られた第二ポリエチレンとしては、前記したようなものが用いられる。 Polyester, the first polyethylene obtained by metallocene polymerization catalyst, as a second polyethylene obtained by Ziegler-Natta polymerization catalyst are those as described above can be used. 第一ポリエチレンと第二ポリエチレンとは、前記した重量比率で均一に混合され、ポリエチレンとして扱われる。 The first polyethylene and a second polyethylene, homogeneously mixed in a weight ratio mentioned above, are treated as polyethylene. ポリエチレンのメルトフローレート(MFR)は、16〜21g/10分であるのが好ましい。 Polyethylene has a melt flow rate (MFR) is preferably a 16~21g / 10 min. この範囲内であると、高速紡糸したときにも、表面が不規則な凹凸となった鞘部が形成されやすい。 Within this range, even when the high-speed spinning, the surface is formed sheath became irregular asperity easy. また、この範囲外であっても、MFRの値が大きいときには、紡糸速度を更に速くすることにより、一方MFRの値が小さいときには、紡糸速度を遅くすることにより、表面が不規則な凹凸となった鞘部を得ることができる。 Also, it is outside this range, when the value of MFR is large, by further increase the spinning speed, whereas when the value of MFR is small, by slowing the spinning speed, the surface becomes irregular asperity and the sheath portion can be obtained. しかしながら、一般に採用されている紡糸速度,すなわち、3000〜4000m/分の紡糸速度の場合には、MFRは上記した範囲内であるのが好ましい。 However, the spinning speed generally employed, i.e., in the case of 3000~4000M / min spinning speed, MFR is preferably within the aforementioned range. また、ポリエチレンの融点は、低い方が好ましく、特に90〜110℃程度が好ましい。 The melting point of the polyethylene, is preferably low, particularly 90 to 110 degree ℃ is preferred. 比較的低温でヒートシールが可能となるためである。 This is because the heat sealing is possible at relatively low temperatures.
【0016】 [0016]
ポリエステルとポリエチレンとは、各々を加熱して溶融させ、ポリエステルは紡糸口金に多数設けられた芯鞘型複合紡糸孔の芯に配され、一方、ポリエチレンは鞘に配される。 The polyester and polyethylene, by heating the respective melted, polyester disposed in the core of a number provided was core-sheath composite spinning holes in the spinneret, whereas, polyethylene disposed in the sheath. そして、溶融紡糸すれば、表面に不規則な凹凸を持つ芯鞘状複合長繊維が多数本得られるのである。 Then, if the melt-spinning, is the is the core sheath composite long fibers obtained this number with irregular uneven surface. 本発明において、表面に不規則な凹凸を持つ芯鞘状複合長繊維が安定して得られることは、特筆すべきことである。 In the present invention, the core-sheath-like composite long fibers having an irregular unevenness on the surface can be stably obtained is noteworthy that. すなわち、表面に不規則な凹凸を持つということは、繊維軸方向において、繊維径が異なるということである。 In other words, of having an irregular uneven surface, in the fiber axis direction, it is that the fiber diameter is different. このような長繊維を溶融紡糸法で得ようとしても、従来は、繊維径の細い部位で、長繊維が切断してしまい、安定して長繊維が得られなかったのである。 Even to obtain such long fibers in a melt spinning method, conventionally, a thin portion of the fiber diameter, will cut long fibers, it is of stable and long fibers can not be obtained. つまり、従来の溶融紡糸法においては、繊維表面に凹凸が形成される場合、紡糸直後の樹脂の流動性の良好な部位で、既に凹凸が形成され、その流動性が良好なことから、繊維径の細い凹部に応力が集中し、凹部で切断しやすくなり、安定して長繊維を得ることができなかったのである。 That is, in the conventional melt spinning method, if unevenness is formed on the fiber surface, with good sites fluidity of the resin immediately after spinning, is already irregularities formed, since its fluidity is good, fiber diameter stress is concentrated in the narrow recess of, easier to cut with the recess, it was not possible to obtain a stable long fibers. ところが、本発明によれば、繊維軸方向において繊維径が異なる長繊維が安定して得られるのである。 However, according to the present invention, it is the fiber diameter in the fiber axis direction is different from long fibers can be stably obtained. 本発明者は、この原理を以下のように解釈している。 The present inventor has interpreted as follows this principle. すなわち、本発明における樹脂組成で複合溶融紡糸を行うと、紡糸直後の樹脂の流動性の良好な部位では、紡糸繊維表面に凹凸が形成されておらず、その後の芯部が固化する時点と同時にか又は直後に、鞘部を構成しているポリエチレンに歪が生じ、不規則な凹凸が生じると解釈している。 That, when the composite melt spinning a resin composition of the present invention, a good portion of the fluidity of the resin immediately after spinning, unevenness is not formed on the spun fiber surface, and the time subsequent core solidifies at the same time or immediately after, distortion polyethylene constituting the sheath portion is produced, are interpreted as irregular asperity occurs. なお、ポリエチレンに歪が生じるのは、曳糸性の良好な第一ポリエチレンと曳糸性の悪い第二ポリエチレンとが混合されているため、第一ポリエチレンは芯部と共に繊維形成に寄与するが、第二ポリエチレンが繊維形成を阻害するからであると解釈している。 Incidentally, the strain in the polyethylene occurs, since the spinnability good first polyethylene and spinnability poor second polyethylene is mixed, the first polyethylene contributes to fiber formed with a core portion, second polyethylene is interpreted because inhibit fiber formation.
【0017】 [0017]
以上のようにして、芯鞘状複合長繊維を得た後、これを移動するコンベア上などに捕集して集積する。 As described above, after obtaining the core-sheath-like composite long fibers are integrated by collecting the like on a conveyor to move it. 集積後は、エンボスロールなどに通して、部分的に熱圧接して、圧接部位で鞘部を軟化又は溶融させて、芯鞘状複合長繊維相互間を結合し、所望の引張強力を有する不織布が得られるのである。 After accumulation, through like embossing roll, partially thermocompression bonding, and softened or melted the sheath in pressure contact portion, and coupling between the core sheath composite long fibers cross, nonwoven having the desired tensile strength it's can be obtained.
【0018】 [0018]
本発明に係る方法で得られた芯鞘状複合繊維を構成繊維とする不織布は、前記したように、他の材料と、ヒートシールによって貼合して複合材料の得る用途に適している。 Nonwoven fabric of core-sheath-like composite fiber obtained by the method according to the present invention the constituent fibers, as described above, and other materials, are suitable for use to obtain the composite material pasted by heat sealing. また、当該不織布同士を積層して、その端縁をヒートシールして袋状物を得る用途に適している。 Further, by laminating the nonwoven fabric together, it is suitable for the edge to heat seal to the application to obtain a bag-like objects. その他にも、従来の不織布と同様に、衣料材料、衛生材料、一般工業資材、農業資材、生活資材などの用途にも用いうるものである。 Besides, similarly to the conventional nonwoven fabric, those usable clothing materials, sanitary materials, general industrial materials, agricultural materials, even in applications such as general merchandise.
【0019】 [0019]
【実施例】 【Example】
以下、本発明を実施例に基づいて説明するが、本発明は実施例に限定されるものではない。 Hereinafter will be described the present invention based on examples, the present invention is not limited to the examples. 本発明は、従来の芯鞘型複合長繊維の溶融紡糸法において、ポリエチレンとして特定のものを用いると、芯鞘型複合長繊維の表面、すなわち、鞘部の表面に不規則な凹凸を持つ複合長繊維が安定して得られるとの発見に基づくものであるとして解釈されるべきである。 The present invention provides a melt spinning process of a conventional core-sheath composite long fiber, the use of certain things as polyethylene, the surface of the core-sheath composite long fibers, i.e., combined with irregular unevenness on the surface of the sheath long fibers should be construed as being based on the discovery that stably obtained.
【0020】 [0020]
実施例における各特性値は、以下のようにして求めたものである。 The characteristic values ​​in the examples are those determined as follows.
(1)ポリエステルの極限粘度〔η〕;フエノールと四塩化エタンとの等重量混合溶媒100ccに試料0.5gを溶解し、温度20℃の条件で測定した。 (1) Intrinsic viscosity [η] of the polyester; a sample was dissolved 0.5g of an equal weight mixed solvent 100cc of phenol and tetrachloroethane, it was measured at a temperature of 20 ° C..
(2)融点(℃);パーキンエルマー社製の示差走査熱量計DSC−7型を用い、昇温速度20℃/分で測定した。 (2) Melting point (° C.); Perkin Elmer differential scanning calorimeter DSC-7 type, was measured at a heating rate of 20 ° C. / min.
(3)ポリエチレンのメルトフローレート(g/10分);JIS K 6922に記載の方法により、温度190℃で荷重21.18Nの条件で測定した。 (3) polyethylene melt flow rate (g / 10 min); the method described in JIS K 6922, was measured under a load of 21.18N at temperature 190 ° C..
【0021】 [0021]
(4)不織布の柔軟性(g);JIS L 1096に記載の剛軟性 E法 ハンドルオメーター法により測定した。 It was measured by bending resistance E method handle O meter method according to JIS L 1096; (4) the flexibility of the nonwoven fabric (g).
(5)不織布のソフト感;5名のパネラーが手による感触でソフト感を、実施例及び比較例の不織布間で、以下のとおり相対評価した。 (5) softness of the nonwoven fabric; soft feeling touch 5 panelists is manual, between nonwoven of Examples and Comparative Examples were relatively evaluated as follows.
1:柔らかい2:やや柔らかい3:硬い(6)不織布のぬめり感;5名のパネラーが手による感触でぬめり感を、実施例及び比較例の不織布間で、以下のとおり相対評価した。 1: Soft 2: Slightly soft 3: hard (6) slime feeling of the nonwoven fabric; a slimy feeling 5 panelists is in touch with the hand, a between nonwoven of Examples and Comparative Examples were relatively evaluated as follows.
大:ぬめり感が際立っている中:ぬめり感がある小:ぬめり感が少ない【0022】 Large: in slimy feeling stands out: there is a slimy feeling small: slimy little sense of [0022]
(7)不織布の引張強力(N/5cm幅);合繊長繊維不織布試験法(JIS L 1906)に準じて、東洋ボールドウイン社製テンシロンRTM−500型を用いて、幅50mm、長さ200mmの試験片を、把持間隔100mm、引張速度100mm/分の条件で測定し、試験片10点の平均値を求め、引張強力とした。 (7) Tensile nonwoven strength (N / 5 cm width); according to synthetic long-fiber nonwoven fabric testing method (JIS L 1906), using a Toyo Baldwin Co. Tensilon RTM-500 type, width 50 mm, length 200mm the specimens gripping interval 100 mm, measured at a tensile rate of 100 mm / min conditions, the average value of the test piece 10 was the tensile strength. なお、引張強力については、不織布のMD方向(機械方向)及びCD方向(MD方向に直交する方向)の両方を求めた。 Note that the tensile strength was determined both MD direction of the nonwoven fabric (machine direction) and CD direction (direction perpendicular to the MD direction).
(8)不織布のヒートシール強力(N);30mm(CD方向)×150mm(MD方向)の試験片2枚を重ね合わせ、長手方向(MD方向)先端から50mmの所を、ヒートシールテスターで熱圧着した。 (8) strong heat seal of the non-woven fabric (N); 30 mm (CD direction) superposed test pieces Two × 150 mm (MD direction), the place in the longitudinal direction (MD direction) tips of 50 mm, heat heat seal tester It crimped. 熱圧着は、ダイの温度を100℃、110℃及び130℃の三種類の温度に設定し、面圧98N/cm 2で接着面接10mm(MD方向)×30mm(CD方向)とした。 Thermocompression bonding, the temperature of the die 100 ° C., is set to three kinds of temperatures of 110 ° C. and 130 ° C., and at a surface pressure of 98 N / cm 2 and the adhesive interview 10 mm (MD direction) × 30 mm (CD direction).
熱圧着部のヒートシール強力は、JIS L 1089のT剥離測定法に準じ、東洋ボールドウイン社製テンシロンRTM−500型を用いて、幅30mmの試験片を、把持間隔10mm、引張速度100mm/分の条件で測定し、試験片5点の平均値を求めて算出した。 Strong heat sealing of thermocompression bonded portions, according to the T-peel measurement of JIS L 1089, using a Toyo Baldwin Co. Tensilon RTM-500 type, a test piece width 30 mm, grip spacing 10 mm, pulling rate of 100 mm / min measured at the conditions, it was calculated by the average value of the test piece 5 points.
【0023】 [0023]
実施例1 Example 1
極限粘度〔η〕0.70、融点260℃のポリエチレンテレフタレートを準備した。 Intrinsic viscosity [η] 0.70, was prepared polyethylene terephthalate having a melting point of 260 ° C.. 一方、メルトフローレート18g/10分、密度0.911g/cc、融点104℃のポリエチレンを準備した。 On the other hand, a melt flow rate 18 g / 10 min, were prepared Density 0.911 g / cc, a polyethylene having a melting point of 104 ° C.. このポリエチレンは、メタロセン系重合触媒により得られた、メルトフローレート28g/10分、密度0.906g/cc、融点97℃の第一ポリエチレン60重量部と、チグラーナッタ系重合触媒により得られた、メルトフローレート4g/10分、密度0.918g/cc、融点106℃の第二ポリエチレン40重量部との混合物である。 The polyethylene was obtained by metallocene polymerization catalyst, a melt flow rate 28 g / 10 min, density 0.906 g / cc, and a first polyethylene 60 parts by weight of the melting point of 97 ° C., was obtained by Ziegler-Natta polymerization catalyst, the melt flow rate 4g / 10 min, a mixture of a second polyethylene 40 parts by weight of a density 0.918 g / cc, a melting point 106 ° C..
【0024】 [0024]
そして、ポリエステルが芯に配され、ポリエチレンが鞘に配されるように、且つ、両者が等重量部となるようにして、芯鞘型複合紡糸孔に供給し、紡糸温度280℃、紡糸速度3800m/分で溶融紡糸を行った。 Then, polyester disposed in the core, as polyethylene is disposed in the sheath, and, as both an equal parts by weight, is supplied to core-sheath type composite spinning hole, spinning temperature 280 ° C., spinning speed 3800m / it was melt-spun in minutes. 溶融紡糸した後、吸引装置により引き取り細化し、吸引装置から排出された糸条群を開繊した後、移動する捕集面上に芯鞘状複合長繊維(繊度3.3dTex)を集積させて不織ウェブを得た。 After melt spinning take-off turned into fine by the suction device, after opening the yarn group discharged from the suction device, by integrating the sheath-like composite long fibers (fineness 3.3 dtex) on a collecting surface to move to obtain a non-woven web. この不織ウェブを、表面温度95℃のエンボスロール(凸部の面積率36%)と、表面温度95℃のフラットロールからなる熱エンボス装置に導き、線圧294N/cmの条件で、部分的に熱圧接処理を施して、目付50g/m 2の長繊維不織布を得た。 The nonwoven web, the surface temperature 95 ° C. of the embossing rolls (area ratio 36% of the projections) leads to the thermal embossing device comprising a flat roll having a surface temperature of 95 ° C., under conditions of a linear pressure 294 N / cm, partial subjected to heat pressing treatment, to obtain a long-fiber nonwoven fabric having a mass per unit area of 50 g / m 2.
【0025】 [0025]
実施例2 Example 2
極限粘度〔η〕0.70、融点260℃のポリエチレンテレフタレートを準備した。 Intrinsic viscosity [η] 0.70, was prepared polyethylene terephthalate having a melting point of 260 ° C.. 一方、メルトフローレート21g/10分、密度0.913g/cc、融点102℃のポリエチレンを準備した。 On the other hand, a melt flow rate 21g / 10 min, were prepared Density 0.913 g / cc, a polyethylene having a melting point of 102 ° C.. このポリエチレンは、メタロセン系重合触媒により得られた、メルトフローレート28g/10分、密度0.906g/cc、融点97℃の第一ポリエチレン60重量部と、チグラーナッタ系重合触媒により得られた、メルトフローレート14g/10分、密度0.918g/cc、融点106℃の第二ポリエチレン40重量部との混合物である。 The polyethylene was obtained by metallocene polymerization catalyst, a melt flow rate 28 g / 10 min, density 0.906 g / cc, and a first polyethylene 60 parts by weight of the melting point of 97 ° C., was obtained by Ziegler-Natta polymerization catalyst, the melt flow rate 14 g / 10 min, a mixture of a second polyethylene 40 parts by weight of a density 0.918 g / cc, a melting point 106 ° C..
このポリエステルとポリエチレンとを用い、実施例1と同様の方法で目付50g/m 2の長繊維不織布を得た。 Using the polyester and polyethylene, to obtain a long-fiber nonwoven fabric having a mass per unit area of 50 g / m 2 in the same manner as in Example 1.
【0026】 [0026]
実施例3 Example 3
極限粘度〔η〕0.70、融点260℃のポリエチレンテレフタレートを準備した。 Intrinsic viscosity [η] 0.70, was prepared polyethylene terephthalate having a melting point of 260 ° C.. 一方、メルトフローレート18g/10分、密度0.913g/cc、融点104℃のポリエチレンを準備した。 On the other hand, a melt flow rate 18 g / 10 min, were prepared Density 0.913 g / cc, a polyethylene having a melting point of 104 ° C.. このポリエチレンは、メタロセン系重合触媒により得られた、メルトフローレート28g/10分、密度0.906g/cc、融点97℃の第一ポリエチレン40重量部と、チグラーナッタ系重合触媒により得られた、メルトフローレート14g/10分、密度0.918g/cc、融点106℃の第二ポリエチレン60重量部との混合物である。 The polyethylene was obtained by metallocene polymerization catalyst, a melt flow rate 28 g / 10 min, density 0.906 g / cc, and a first polyethylene 40 parts by weight of the melting point of 97 ° C., was obtained by Ziegler-Natta polymerization catalyst, the melt flow rate 14 g / 10 min, a mixture of a second polyethylene 60 parts by weight of a density 0.918 g / cc, a melting point 106 ° C..
このポリエステルとポリエチレンとを用い、実施例1と同様の方法で目付50g/m 2の長繊維不織布を得た。 Using the polyester and polyethylene, to obtain a long-fiber nonwoven fabric having a mass per unit area of 50 g / m 2 in the same manner as in Example 1.
【0027】 [0027]
実施例4 Example 4
極限粘度〔η〕0.70、融点260℃のポリエチレンテレフタレートを準備した。 Intrinsic viscosity [η] 0.70, was prepared polyethylene terephthalate having a melting point of 260 ° C.. 一方、メルトフローレート16g/10分、密度0.910g/cc、融点103℃のポリエチレンを準備した。 On the other hand, a melt flow rate 16g / 10 min, were prepared Density 0.910 g / cc, a polyethylene having a melting point of 103 ° C.. このポリエチレンは、メタロセン系重合触媒により得られた、メルトフローレート28g/10分、密度0.906g/cc、融点97℃の第一ポリエチレン67重量部と、チグラーナッタ系重合触媒により得られた、メルトフローレート4g/10分、密度0.918g/cc、融点106℃の第二ポリエチレン33重量部との混合物である。 The polyethylene was obtained by metallocene polymerization catalyst, a melt flow rate 28 g / 10 min, density 0.906 g / cc, and a first polyethylene 67 parts by weight of the melting point of 97 ° C., was obtained by Ziegler-Natta polymerization catalyst, the melt flow rate 4g / 10 min, a mixture of a second polyethylene 33 parts by weight of a density 0.918 g / cc, a melting point 106 ° C..
このポリエステルとポリエチレンとを用い、実施例1と同様の方法で目付50g/m 2の長繊維不織布を得た。 Using the polyester and polyethylene, to obtain a long-fiber nonwoven fabric having a mass per unit area of 50 g / m 2 in the same manner as in Example 1.
【0028】 [0028]
実施例5 Example 5
極限粘度〔η〕0.70、融点260℃のポリエチレンテレフタレートを準備した。 Intrinsic viscosity [η] 0.70, was prepared polyethylene terephthalate having a melting point of 260 ° C.. 一方、メルトフローレート22g/10分、密度0.909g/cc、融点103℃のポリエチレンを準備した。 On the other hand, a melt flow rate 22 g / 10 min, were prepared Density 0.909 g / cc, a polyethylene having a melting point of 103 ° C.. このポリエチレンは、メタロセン系重合触媒により得られた、メルトフローレート28g/10分、密度0.906g/cc、融点97℃の第一ポリエチレン70重量部と、チグラーナッタ系重合触媒により得られた、メルトフローレート14g/10分、密度0.918g/cc、融点106℃の第二ポリエチレン30重量部との混合物である。 The polyethylene was obtained by metallocene polymerization catalyst, a melt flow rate 28 g / 10 min, density 0.906 g / cc, and a first polyethylene 70 parts by weight of the melting point of 97 ° C., was obtained by Ziegler-Natta polymerization catalyst, the melt flow rate 14 g / 10 min, a mixture of a second polyethylene 30 parts by weight of a density 0.918 g / cc, a melting point 106 ° C..
このポリエステルとポリエチレンとを用い、実施例1と同様の方法で目付50g/m 2の長繊維不織布を得た。 Using the polyester and polyethylene, to obtain a long-fiber nonwoven fabric having a mass per unit area of 50 g / m 2 in the same manner as in Example 1.
【0029】 [0029]
比較例1 Comparative Example 1
極限粘度〔η〕0.70、融点260℃のポリエチレンテレフタレートを準備した。 Intrinsic viscosity [η] 0.70, was prepared polyethylene terephthalate having a melting point of 260 ° C.. 一方、メルトフローレート25g/10分、密度0.957g/cc、融点130℃の高密度ポリエチレンを準備した。 On the other hand, a melt flow rate 25 g / 10 min, were prepared Density 0.957 g / cc, a high density polyethylene having a melting point of 130 ° C.. この高密度ポリエチレンは、チグラーナッタ系重合触媒により得られたものである。 The high-density polyethylene, is obtained by Ziegler-Natta polymerization catalyst.
このポリエステルとポリエチレンとを用い、実施例1と同様の方法で目付50g/m 2の長繊維不織布を得た。 Using the polyester and polyethylene, to obtain a long-fiber nonwoven fabric having a mass per unit area of 50 g / m 2 in the same manner as in Example 1.
【0030】 [0030]
実施例1〜5及び比較例1に係る方法で得られた各長繊維不織布の柔軟性,ソフト感,ぬめり感,引張強力及びヒートシール強力を、上記した方法で測定し、その結果を表1に示した。 Flexibility of the long-fiber nonwoven fabric obtained by the method according to Examples 1 to 5 and Comparative Example 1, a soft feeling, slimy feeling, tensile strength and heat seal strength, measured by the above-described method, Table 1 and the results It was shown to.
【0031】 [0031]
また、実施例2に係る方法で得られた長繊維不織布表面の電子顕微鏡写真を図4に、実施例3に係るものを図5に、実施例4に係るものを図6に、実施例5に係るものを図7に示した。 Further, the electron microscopic photograph of the obtained long-fiber nonwoven fabric surface in a method according to the second embodiment in FIG. 4, FIG. 5 pertaining to embodiment 3, FIG. 6 pertaining to Embodiment 4, Example 5 pertaining to shown in FIG.
【0032】 [0032]
実施例1〜5に係る方法で得られた長繊維不織布において、不織布を構成している長繊維は、その表面に繊維軸方向及び繊維周に沿って不規則な凹凸が存在した。 In long-fiber nonwoven fabric obtained by the method according to Example 1-5, the long fibers constituting the nonwoven fabric, irregular unevenness is present along the fiber axis direction and the fiber circumference on the surface thereof. 一方、比較例1に係る方法で得られた長繊維不織布においては、不織布を構成している長繊維表面は繊維軸方向に沿ってスムースであり、凹凸は存在しなかった。 On the other hand, in the long-fiber nonwoven fabric obtained by the method according to Comparative Example 1, the long fiber surface constituting the nonwoven fabric is smooth along the fiber axis direction, unevenness was not present. このような不規則な凹凸の存在により、芯鞘状複合長繊維には、繊維径の細い部分と太い部分が存在し、繊維径の細い部分の存在によって、長繊維自体に柔軟性が付与され、その結果、この長繊維を構成繊維とする実施例1〜5に係る不織布は、比較例1に係る不織布に比べて、柔軟性及びソフト感に優れているものであった。 The presence of such irregular asperity, the core sheath composite long fibers, there is a thin portion and a thick portion of the fiber diameter, the presence of the thin portions of the fiber diameter, flexibility is imparted to the long fiber itself as a result, a nonwoven fabric according to example 1-5, the fibers constituting the long fiber, as compared to the non-woven fabric of Comparative example 1 was achieved, and excellent flexibility and soft feeling. また、この不規則な凹凸の存在により、不織布表面に当たった光が散乱しやすく、実施例1〜5に係る不織布は比較例1に係るものに比べて、白度の高いものであった。 Moreover, the presence of the irregular asperity, light is easily scattered striking the surface of the nonwoven fabric, the nonwoven fabric according to Examples 1 to 5 than that of the comparative example 1, were those with high white degree.
【0033】 [0033]
また、一般的に、メタロセン系重合触媒により得られた第一ポリエチレンは融点が低いため、この第一ポリエチレンを用いた実施例1〜5におけるポリエチレンも融点が低くなる。 Also, in general, for the first polyethylene has a low melting point obtained by metallocene polymerization catalyst, the polyethylene also melting point is lower in Examples 1 to 5 using the first polyethylene. したがって、実施例1〜5に係る不織布は、比較例1に係る不織布に比べて、熱圧着の温度が低くても、良好なヒートシール強力が得られた。 Therefore, the nonwoven fabric according to Examples 1 to 5, as compared with the non-woven fabric of Comparative Example 1, even at low temperature of thermocompression bonding, strength was obtained a good heat seal. なお、ポリエステルで形成された芯部は、従来のものと同様に、繊維軸方向において横断面形状が変化せず、実質的に均一な繊維径となっているので、これで引張強力が保持され、実施例1〜5に係る不織布は、従来の比較例1に係る不織布と同様の引張強力を持つものであった。 Incidentally, the core part formed of polyester, as with the conventional, does not change the cross-sectional shape in the fiber axis direction, since a substantially uniform fiber diameter, this tensile strength is retained , non-woven fabric in accordance with the examples 1 to 5 were those having the same tensile strength and the nonwoven fabric according to a conventional Comparative example 1.
【0034】 [0034]
【作用及び発明の効果】 [Effect of the action and the Invention
本発明に係る方法で得られた不織布は、その構成繊維として、芯部の横断面形状が繊維軸方向において実質的に変化せず、鞘部の厚さが、繊維軸方向及び繊維周方向において不均一で且つ無作為に変化している芯鞘状複合繊維よりなる。 Nonwoven fabric obtained by the method according to the present invention includes, as its constituent fibers, the cross-sectional shape of the core portion does not substantially change in the fiber axis direction, the thickness of the sheath is, in the direction of fiber axis and fiber circumference direction consisting of a core sheath composite fiber is changed to and randomly heterogeneous. すなわち、構成繊維である芯鞘状複合繊維は、その繊維径が、繊維軸方向において細くなったり、太くなったりしている。 That is, core sheath composite fiber is a structural fiber, the fiber diameter, or tapered in the fiber axis direction, or thicker. この繊維径の細い箇所の存在によって、芯鞘状複合繊維に柔軟性が付与される。 The presence of the thin portions of the fiber diameter, flexibility is imparted to the core sheath composite fiber. また、芯部は繊維軸方向において均一な繊維径となっているので、芯鞘状複合繊維の引張強力は従来の芯鞘型複合繊維と同程度である。 Further, the core portion so that a uniform fiber diameter in the fiber axis direction, the tensile strength of the core sheath composite fiber is comparable to conventional core-sheath composite yarn. したがって、このような芯鞘状複合繊維を構成繊維とする不織布は、引張強力に優れていながら、柔軟性に優れるという効果を奏する。 Therefore, nonwoven fabric and the fibers constituting such a core sheath composite fiber, while not strongly superior tensile, an effect that excellent flexibility.
【0035】 [0035]
また、本発明に係る方法で得られた不織布は、表面に不規則な凹凸を持つ芯鞘状複合繊維で構成されているため、光をよく散乱させる。 Further, non-woven fabric obtained by the method according to the present invention, because it is composed of a core sheath composite fiber having an irregular unevenness on the surface, is well scatter light. したがって、本発明に係る方法で得られた不織布は、白度に優れているという効果も奏する。 Therefore, the nonwoven fabric obtained by the method according to the present invention, the effect also Kanade of excellent whiteness.
【0036】 [0036]
本発明に係る方法で得られた不織布において、芯鞘状複合繊維の鞘部を構成するポリエチレンとして、メタロセン系重合触媒により得られた低融点の第一ポリエチレンと、チグラーナッタ系重合触媒により得られた低融点の第二ポリエチレン、特に低密度ポリエチレンとの混合物を採用した場合には、ヒートシールを低温で行うことができ、低温での熱圧着が可能になるという効果を奏する。 In nonwoven fabric obtained by the method according to the present invention, as the polyethylene constituting the sheath part of the core-sheath-like composite fibers, a first polyethylene having a low melting point obtained by metallocene polymerization catalyst was obtained by Ziegler-Natta polymerization catalyst low-melting second polyethylene, in the case of employing a mixture of low density polyethylene in particular, can make heat sealing at low temperatures, there is an effect that it is possible to thermocompression bonding at a low temperature.
【0037】 [0037]
また、本発明に係る不織布の製造方法において、鞘部は、曳糸性の良好な第一エチレンと曳糸性の悪い第二ポリエチレンとの混合物からなるポリエチレンが用いられる。 In the method for producing nonwoven fabrics according to the present invention, the sheath portion of polyethylene is used consisting of a mixture of a spinnable good first ethylene and spinnability poor second polyethylene. このようなポリエチレンを用いて溶融紡糸すると、曳糸性の悪い第二ポリエチレンによって、鞘が形成されるとき、鞘の厚さが無作為に厚くなったり薄くなったりする。 When melt-spun using such a polyethylene, by spinnability poor second polyethylene, when the sheath is formed, the thickness of the sheath being thick and thin randomly. 一方、芯部はポリエステルが用いられ、従来と同様に均一に溶融紡糸しうる。 On the other hand, the core portion of the polyester is used, may be uniformly melt-spun as in the prior art. したがって、芯部の横断面形状は繊維軸方向において実質的に変化せず、鞘部の厚さが、繊維軸方向及び繊維周方向において不均一で且つ無作為に変化している芯鞘状複合繊維が、安定して得られ、これを構成繊維とする不織布も安定して合理的に得られるという効果を奏する。 Therefore, the cross-sectional shape of the core portion does not substantially change in the fiber axis direction, the thickness of the sheath portion, and changes to that core sheath composite randomly uneven in the fiber axis direction and the fiber circumferential direction fibers is obtained stably, an effect that reasonably obtainable which a nonwoven fabric as a constituent fibers be stably.
【図面の簡単な説明】 BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS
【図1】本発明における芯鞘状複合繊維の一例を示す側面図(顕微鏡写真)である。 Is a side view showing an example of a core sheath composite fiber in the present invention; FIG (photomicrograph).
【図2】本発明における芯鞘状複合繊維の一例を示す側面図(顕微鏡写真)である。 Is a side view showing an example of a core sheath composite fiber in the present invention, FIG (photomicrograph).
【図3】本発明における芯鞘状複合繊維の一例を示す側面図(顕微鏡写真)である。 Is a side view showing an example of a core sheath composite fiber in the present invention; FIG (photomicrograph).
【図4】実施例2に係る方法で得られた長繊維不織布表面の拡大図(電子顕微鏡写真)である。 A [4] an enlarged view of the resulting long-fiber nonwoven fabric surface in a manner according to Example 2 (electron micrograph).
【図5】実施例3に係る方法で得られた長繊維不織布表面の拡大図(電子顕微鏡写真)である。 5 is an enlarged view of the resulting long-fiber nonwoven fabric surface in a manner according to Example 3 (electron micrograph).
【図6】実施例4に係る方法で得られた長繊維不織布表面の拡大図(電子顕微鏡写真)である。 A 6 is an enlarged view of the resulting long-fiber nonwoven fabric surface in a manner according to Example 4 (electron micrograph).
【図7】実施例5に係る方法で得られた長繊維不織布表面の拡大図(電子顕微鏡写真)である。 7 is an enlarged view of the resulting long-fiber nonwoven fabric surface in a manner according to Example 5 (electron micrograph).

Claims (4)

  1. ポリエステルと、メタロセン系重合触媒により得られた第一ポリエチレンとチグラーナッタ系重合触媒により得られた第二ポリエチレンとが混合されたポリエチレンとを、該ポリエステルが芯に配され、該ポリエチレンが鞘に配されるように、芯鞘型複合紡糸孔に供給し、溶融紡糸して Polyester, a polyethylene and a second polyethylene obtained is mixed by the first polyethylene and Ziegler-Natta type polymerization catalyst obtained by metallocene polymerization catalyst, the polyester is disposed in the core, the polyethylene is disposed in the sheath in so that, supplied to core-sheath type composite spinning holes, and melt spinning,
    芯部が該ポリエステルで鞘部が該ポリエチレンで構成され、芯部の横断面形状は繊維軸方向において実質的に変化せず、鞘部の厚さは、繊維軸方向及び繊維周方向において不均一で且つ無作為に変化している芯鞘状複合長繊維を得た後、該芯鞘状複合長繊維を集積することを特徴とする不織布の製造方法。 Core portion sheath in the polyester is composed of the polyethylene, the cross-sectional shape of the core portion does not substantially change in the fiber axis direction, the thickness of the sheath is non-uniform in the fiber axis direction and the fiber circumferential direction in and after obtaining the core-sheath-like composite long fibers are changing randomly, the method of manufacturing the nonwoven fabric, characterized in that the integration of the core sheath composite long fibers.
  2. 第二ポリエチレンが、低密度ポリエチレンである請求項記載の不織布の製造方法 Second polyethylene is The process according to claim 1, wherein the nonwoven fabric is low density polyethylene.
  3. ポリエチレンのメルトフローレート(MFR)が、16〜21g/10分である請求項記載の不織布の製造方法。 Polyethylene melt flow rate (MFR), the production method according to claim 1, wherein the nonwoven fabric is 16~21g / 10 min.
  4. 溶融紡糸の速度が3000〜4000m/分である請求項記載の不織布の製造方法。 The process according to claim 1, wherein the nonwoven fabric speed melt spinning is 3000~4000M / min.
JP2002303414A 2002-10-17 2002-10-17 The method of manufacturing a nonwoven fabric made of core-sheath-like composite long fibers Active JP4315663B2 (en)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2002303414A JP4315663B2 (en) 2002-10-17 2002-10-17 The method of manufacturing a nonwoven fabric made of core-sheath-like composite long fibers

Applications Claiming Priority (7)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2002303414A JP4315663B2 (en) 2002-10-17 2002-10-17 The method of manufacturing a nonwoven fabric made of core-sheath-like composite long fibers
PCT/JP2003/013334 WO2004035900A1 (en) 2002-10-17 2003-10-17 Nonwoven fabric made of core/sheath type composite fiber and process for producing the same
DE2003625403 DE60325403D1 (en) 2002-10-17 2003-10-17 Non-woven core coat fiber and process for its manufacture
CN 200380101463 CN100519873C (en) 2002-10-17 2003-10-17 Nonwoven fabric made of core sheath type composite fiber and process for producing the same
KR1020057006557A KR101115193B1 (en) 2002-10-17 2003-10-17 Nonwoven fabric made of core/sheath type composite fiber and process for producing the same
US10/531,179 US20060205308A1 (en) 2002-10-17 2003-10-17 Nonwoven fabric made of core/sheath composite fiber and process for producing the same
EP20030769909 EP1553223B1 (en) 2002-10-17 2003-10-17 Nonwoven fabric made of core/sheath type composite fiber and process for producing the same

Publications (2)

Publication Number Publication Date
JP2004137626A JP2004137626A (en) 2004-05-13
JP4315663B2 true JP4315663B2 (en) 2009-08-19

Family

ID=32105072

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
JP2002303414A Active JP4315663B2 (en) 2002-10-17 2002-10-17 The method of manufacturing a nonwoven fabric made of core-sheath-like composite long fibers

Country Status (7)

Country Link
US (1) US20060205308A1 (en)
EP (1) EP1553223B1 (en)
JP (1) JP4315663B2 (en)
KR (1) KR101115193B1 (en)
CN (1) CN100519873C (en)
DE (1) DE60325403D1 (en)
WO (1) WO2004035900A1 (en)

Cited By (29)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5616443A (en) 1993-08-05 1997-04-01 Kimberly-Clark Corporation Substrate having a mutable colored composition thereon
US5643356A (en) 1993-08-05 1997-07-01 Kimberly-Clark Corporation Ink for ink jet printers
US5645964A (en) 1993-08-05 1997-07-08 Kimberly-Clark Corporation Digital information recording media and method of using same
US5681380A (en) 1995-06-05 1997-10-28 Kimberly-Clark Worldwide, Inc. Ink for ink jet printers
US5721287A (en) 1993-08-05 1998-02-24 Kimberly-Clark Worldwide, Inc. Method of mutating a colorant by irradiation
US5733693A (en) 1993-08-05 1998-03-31 Kimberly-Clark Worldwide, Inc. Method for improving the readability of data processing forms
US5782963A (en) 1996-03-29 1998-07-21 Kimberly-Clark Worldwide, Inc. Colorant stabilizers
US5786132A (en) 1995-06-05 1998-07-28 Kimberly-Clark Corporation Pre-dyes, mutable dye compositions, and methods of developing a color
US5811199A (en) 1995-06-05 1998-09-22 Kimberly-Clark Worldwide, Inc. Adhesive compositions containing a photoreactor composition
US5837429A (en) 1995-06-05 1998-11-17 Kimberly-Clark Worldwide Pre-dyes, pre-dye compositions, and methods of developing a color
US5849411A (en) 1995-06-05 1998-12-15 Kimberly-Clark Worldwide, Inc. Polymer film, nonwoven web and fibers containing a photoreactor composition
US5855655A (en) 1996-03-29 1999-01-05 Kimberly-Clark Worldwide, Inc. Colorant stabilizers
US5865471A (en) 1993-08-05 1999-02-02 Kimberly-Clark Worldwide, Inc. Photo-erasable data processing forms
US5885337A (en) 1995-11-28 1999-03-23 Nohr; Ronald Sinclair Colorant stabilizers
US5891229A (en) 1996-03-29 1999-04-06 Kimberly-Clark Worldwide, Inc. Colorant stabilizers
US6017661A (en) 1994-11-09 2000-01-25 Kimberly-Clark Corporation Temporary marking using photoerasable colorants
US6033465A (en) 1995-06-28 2000-03-07 Kimberly-Clark Worldwide, Inc. Colorants and colorant modifiers
US6099628A (en) 1996-03-29 2000-08-08 Kimberly-Clark Worldwide, Inc. Colorant stabilizers
US6211383B1 (en) 1993-08-05 2001-04-03 Kimberly-Clark Worldwide, Inc. Nohr-McDonald elimination reaction
US6228157B1 (en) 1998-07-20 2001-05-08 Ronald S. Nohr Ink jet ink compositions
US6265458B1 (en) 1998-09-28 2001-07-24 Kimberly-Clark Worldwide, Inc. Photoinitiators and applications therefor
US6277897B1 (en) 1998-06-03 2001-08-21 Kimberly-Clark Worldwide, Inc. Photoinitiators and applications therefor
US6294698B1 (en) 1999-04-16 2001-09-25 Kimberly-Clark Worldwide, Inc. Photoinitiators and applications therefor
US6331056B1 (en) 1999-02-25 2001-12-18 Kimberly-Clark Worldwide, Inc. Printing apparatus and applications therefor
US6368395B1 (en) 1999-05-24 2002-04-09 Kimberly-Clark Worldwide, Inc. Subphthalocyanine colorants, ink compositions, and method of making the same
US6368396B1 (en) 1999-01-19 2002-04-09 Kimberly-Clark Worldwide, Inc. Colorants, colorant stabilizers, ink compositions, and improved methods of making the same
US6503559B1 (en) 1998-06-03 2003-01-07 Kimberly-Clark Worldwide, Inc. Neonanoplasts and microemulsion technology for inks and ink jet printing
US6524379B2 (en) 1997-08-15 2003-02-25 Kimberly-Clark Worldwide, Inc. Colorants, colorant stabilizers, ink compositions, and improved methods of making the same
WO2012105602A1 (en) * 2011-02-02 2012-08-09 ダイワボウホールディングス株式会社 Actualized crimped composite short fiber and process for production thereof, fiber assembly, and sanitary article

Families Citing this family (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP4498870B2 (en) * 2004-09-21 2010-07-07 ユニチカ株式会社 Crop cover sheet
GB0425124D0 (en) * 2004-11-13 2004-12-15 Don & Low Ltd Fabric
JP5063315B2 (en) 2006-12-28 2012-10-31 花王株式会社 Stretchable sheet
AT440982T (en) * 2007-01-05 2009-09-15 Borealis Tech Oy Fiber with ethylene
US8889573B2 (en) 2008-09-04 2014-11-18 Daiwabo Holdings Co., Ltd. Fiber assembly, composite of electro conductive substrate and fiber assembly, and production methods thereof
JP5619467B2 (en) * 2010-04-15 2014-11-05 宇部エクシモ株式会社 Potential irregularities type sheath-core composite fibers and nonwovens made therewith
AU2011265361B9 (en) * 2010-12-30 2014-03-20 Cook Medical Technologies Llc Woven fabric having composite yarns for endoluminal devices
JP6101012B2 (en) * 2011-08-01 2017-03-22 宇部エクシモ株式会社 Dividable uneven composite fibers and nonwovens made therewith
EP3041981A4 (en) * 2013-09-03 2017-05-03 3M Innovative Properties Company Melt-spinning process, melt-spun nonwoven fibrous webs and related filtration media
CN104178829A (en) * 2014-07-30 2014-12-03 厦门怡龙谷新材料科技有限公司 Composite large-diameter monofilament with variable cross section and skin core structure as well as manufacturing method and application thereof
KR101646338B1 (en) 2014-08-20 2016-08-16 도레이첨단소재 주식회사 Polyester nonwoven fabric having an improved softness and mechanical property and manufacturing method thereof

Family Cites Families (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH0814069B2 (en) 1986-12-26 1996-02-14 ユニチカ株式会社 Thermally bonded nonwoven sheet - door
JP2989267B2 (en) * 1991-03-05 1999-12-13 宇部日東化成株式会社 Composite fibers having a porous sheath
EP0528048A4 (en) 1991-03-05 1994-03-18 Ube Nitto Kasei Co Composite fiber having porous sheath part.
JPH0814069A (en) * 1994-06-29 1996-01-16 Nippondenso Co Ltd Intake device for internal combustion engine
JP3097019B2 (en) * 1995-08-07 2000-10-10 チッソ株式会社 Heat-fusible conjugate fiber and nonwoven fabric using the fiber
JP3568646B2 (en) * 1995-09-20 2004-09-22 花王株式会社 Method for producing a moisture-permeable sheet
EP1126053A1 (en) * 2000-02-18 2001-08-22 Atofina Research S.A. Polypropylene fibres

Cited By (46)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5908495A (en) 1993-08-05 1999-06-01 Nohr; Ronald Sinclair Ink for ink jet printers
US5643701A (en) 1993-08-05 1997-07-01 Kimberly-Clark Corporation Electrophotgraphic process utilizing mutable colored composition
US5643356A (en) 1993-08-05 1997-07-01 Kimberly-Clark Corporation Ink for ink jet printers
US5645964A (en) 1993-08-05 1997-07-08 Kimberly-Clark Corporation Digital information recording media and method of using same
US6211383B1 (en) 1993-08-05 2001-04-03 Kimberly-Clark Worldwide, Inc. Nohr-McDonald elimination reaction
US5683843A (en) 1993-08-05 1997-11-04 Kimberly-Clark Corporation Solid colored composition mutable by ultraviolet radiation
US5721287A (en) 1993-08-05 1998-02-24 Kimberly-Clark Worldwide, Inc. Method of mutating a colorant by irradiation
US5733693A (en) 1993-08-05 1998-03-31 Kimberly-Clark Worldwide, Inc. Method for improving the readability of data processing forms
US6127073A (en) 1993-08-05 2000-10-03 Kimberly-Clark Worldwide, Inc. Method for concealing information and document for securely communicating concealed information
US6120949A (en) 1993-08-05 2000-09-19 Kimberly-Clark Worldwide, Inc. Photoerasable paint and method for using photoerasable paint
US6066439A (en) 1993-08-05 2000-05-23 Kimberly-Clark Worldwide, Inc. Instrument for photoerasable marking
US6060200A (en) 1993-08-05 2000-05-09 Kimberly-Clark Worldwide, Inc. Photo-erasable data processing forms and methods
US6060223A (en) 1993-08-05 2000-05-09 Kimberly-Clark Worldwide, Inc. Plastic article for colored printing and method for printing on a colored plastic article
US6054256A (en) 1993-08-05 2000-04-25 Kimberly-Clark Worldwide, Inc. Method and apparatus for indicating ultraviolet light exposure
US5858586A (en) 1993-08-05 1999-01-12 Kimberly-Clark Corporation Digital information recording media and method of using same
US5865471A (en) 1993-08-05 1999-02-02 Kimberly-Clark Worldwide, Inc. Photo-erasable data processing forms
US5616443A (en) 1993-08-05 1997-04-01 Kimberly-Clark Corporation Substrate having a mutable colored composition thereon
US6342305B1 (en) 1993-09-10 2002-01-29 Kimberly-Clark Corporation Colorants and colorant modifiers
US6017661A (en) 1994-11-09 2000-01-25 Kimberly-Clark Corporation Temporary marking using photoerasable colorants
US6235095B1 (en) 1994-12-20 2001-05-22 Ronald Sinclair Nohr Ink for inkjet printers
US5811199A (en) 1995-06-05 1998-09-22 Kimberly-Clark Worldwide, Inc. Adhesive compositions containing a photoreactor composition
US5681380A (en) 1995-06-05 1997-10-28 Kimberly-Clark Worldwide, Inc. Ink for ink jet printers
US5849411A (en) 1995-06-05 1998-12-15 Kimberly-Clark Worldwide, Inc. Polymer film, nonwoven web and fibers containing a photoreactor composition
US5837429A (en) 1995-06-05 1998-11-17 Kimberly-Clark Worldwide Pre-dyes, pre-dye compositions, and methods of developing a color
US6063551A (en) 1995-06-05 2000-05-16 Kimberly-Clark Worldwide, Inc. Mutable dye composition and method of developing a color
US5786132A (en) 1995-06-05 1998-07-28 Kimberly-Clark Corporation Pre-dyes, mutable dye compositions, and methods of developing a color
US6033465A (en) 1995-06-28 2000-03-07 Kimberly-Clark Worldwide, Inc. Colorants and colorant modifiers
US5885337A (en) 1995-11-28 1999-03-23 Nohr; Ronald Sinclair Colorant stabilizers
US6168655B1 (en) 1995-11-28 2001-01-02 Kimberly-Clark Worldwide, Inc. Colorant stabilizers
US5782963A (en) 1996-03-29 1998-07-21 Kimberly-Clark Worldwide, Inc. Colorant stabilizers
US6168654B1 (en) 1996-03-29 2001-01-02 Kimberly-Clark Worldwide, Inc. Colorant stabilizers
US5855655A (en) 1996-03-29 1999-01-05 Kimberly-Clark Worldwide, Inc. Colorant stabilizers
US6099628A (en) 1996-03-29 2000-08-08 Kimberly-Clark Worldwide, Inc. Colorant stabilizers
US5891229A (en) 1996-03-29 1999-04-06 Kimberly-Clark Worldwide, Inc. Colorant stabilizers
US6524379B2 (en) 1997-08-15 2003-02-25 Kimberly-Clark Worldwide, Inc. Colorants, colorant stabilizers, ink compositions, and improved methods of making the same
US6277897B1 (en) 1998-06-03 2001-08-21 Kimberly-Clark Worldwide, Inc. Photoinitiators and applications therefor
US6503559B1 (en) 1998-06-03 2003-01-07 Kimberly-Clark Worldwide, Inc. Neonanoplasts and microemulsion technology for inks and ink jet printing
US6228157B1 (en) 1998-07-20 2001-05-08 Ronald S. Nohr Ink jet ink compositions
US6265458B1 (en) 1998-09-28 2001-07-24 Kimberly-Clark Worldwide, Inc. Photoinitiators and applications therefor
US6368396B1 (en) 1999-01-19 2002-04-09 Kimberly-Clark Worldwide, Inc. Colorants, colorant stabilizers, ink compositions, and improved methods of making the same
US6331056B1 (en) 1999-02-25 2001-12-18 Kimberly-Clark Worldwide, Inc. Printing apparatus and applications therefor
US6294698B1 (en) 1999-04-16 2001-09-25 Kimberly-Clark Worldwide, Inc. Photoinitiators and applications therefor
US6368395B1 (en) 1999-05-24 2002-04-09 Kimberly-Clark Worldwide, Inc. Subphthalocyanine colorants, ink compositions, and method of making the same
JP2016106188A (en) * 2011-02-02 2016-06-16 ダイワボウホールディングス株式会社 Spontaneously crimped conjugated staple fiber and method for producing the same, fiber aggregate and sanitary article
WO2012105602A1 (en) * 2011-02-02 2012-08-09 ダイワボウホールディングス株式会社 Actualized crimped composite short fiber and process for production thereof, fiber assembly, and sanitary article
JP5886765B2 (en) * 2011-02-02 2016-03-16 ダイワボウホールディングス株式会社 Apparently crimping composite short fibers and a method of manufacturing the same, fiber assembly and sanitary articles

Also Published As

Publication number Publication date
EP1553223A1 (en) 2005-07-13
EP1553223A4 (en) 2007-05-30
EP1553223B1 (en) 2008-12-17
WO2004035900A1 (en) 2004-04-29
KR101115193B1 (en) 2012-02-24
CN100519873C (en) 2009-07-29
KR20050065601A (en) 2005-06-29
CN1705782A (en) 2005-12-07
DE60325403D1 (en) 2009-01-29
US20060205308A1 (en) 2006-09-14
JP2004137626A (en) 2004-05-13

Similar Documents

Publication Publication Date Title
US6632504B1 (en) Multicomponent apertured nonwoven
US6284680B1 (en) Nonwoven fabric containing fine fibers, and a filter material
JP4619947B2 (en) High-strength non-woven fabric
US6670035B2 (en) Binder fiber and nonwoven web
EP0409581B1 (en) Hot-melt-adhesive, micro-fiber-generating conjugate fibers and a woven or non-woven fabric using the same
US7935645B2 (en) Lightweight high-tensile, high-tear strength biocomponent nonwoven fabrics
EP0693585B1 (en) Knit like nonwoven fabric composite
JP4354651B2 (en) Tape that can be torn by hand
JP2825514B2 (en) Oriented meltblown fibers, its production method and its web
US7914723B2 (en) Nonwoven bonding patterns producing fabrics with improved abrasion resistance and softness
US4548856A (en) Method for forming soft, bulky absorbent webs and resulting product
CN1205369C (en) Perforated nonwoven fabrics
JP4528756B2 (en) Drilling device
EP0757127A1 (en) Nonwoven cloth of drawn long fiber of different kinds of polymers and method of manufacturing the same
JP4009196B2 (en) Crimped fiber nonwoven and laminates
US5593768A (en) Nonwoven fabrics and fabric laminates from multiconstituent fibers
US5294482A (en) Strong nonwoven fabric laminates from engineered multiconstituent fibers
CN1094419C (en) Fibers and fabrics incorporating lower melting propylene polymers
JP4791187B2 (en) Multicomponent fibers and fabrics produced using it
JP4668210B2 (en) Separation membrane support
KR100436992B1 (en) One-way stretch non-woven fabric and a method of manufacturing the same
JP4964364B2 (en) Non-woven fabric
CN101939469B (en) Mixed fibers and nonwoven fabrics made from the same
JP4486816B2 (en) Stretchable nonwoven web and method for its
JP2906439B2 (en) 2-component fibers

Legal Events

Date Code Title Description
A621 Written request for application examination

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621

Effective date: 20051013

A131 Notification of reasons for refusal

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131

Effective date: 20080311

A521 Written amendment

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523

Effective date: 20080508

TRDD Decision of grant or rejection written
A01 Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01

Effective date: 20090512

A01 Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01

A61 First payment of annual fees (during grant procedure)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61

Effective date: 20090519

R150 Certificate of patent (=grant) or registration of utility model

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150

FPAY Renewal fee payment (prs date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120529

Year of fee payment: 3

FPAY Renewal fee payment (prs date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130529

Year of fee payment: 4

FPAY Renewal fee payment (prs date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20140529

Year of fee payment: 5