JP4315663B2

JP4315663B2 - Method for producing nonwoven fabric comprising core-sheath composite long fiber

Info

Publication number: JP4315663B2
Application number: JP2002303414A
Authority: JP
Inventors: 幸弘木原
Original assignee: Unitika Ltd
Current assignee: Unitika Ltd
Priority date: 2002-10-17
Filing date: 2002-10-17
Publication date: 2009-08-19
Anticipated expiration: 2022-10-17
Also published as: WO2004035900A1; KR101115193B1; CN100519873C; EP1553223A4; US20060205308A1; KR20050065601A; EP1553223A1; JP2004137626A; DE60325403D1; CN1705782A; EP1553223B1

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、特殊な芯鞘状複合長繊維を構成繊維とし、柔軟性に優れ、またヒートシール性にも優れた不織布の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、芯鞘型複合繊維を構成繊維とした不織布は知られている。特に、ヒートシール性不織布として、芯部がポリエステルで鞘部がポリエチレンで構成された芯鞘型複合長繊維よりなる不織布が知られている（特許文献１）。すなわち、このヒートシール性不織布は、芯部が高融点のポリエステルで鞘部が低融点のポリエチレンからなる芯鞘型複合長繊維で構成されているので、この不織布と他の基材などとを積層して、加熱及び所望により加圧すると、鞘部のポリエチレンのみが軟化又は溶融して、他の基材に熱接着するというものである。
【０００３】
【特許文献１】
特公平８−１４０６９公報（第１頁、請求項１）
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明者は、上記したヒートシール性不織布の熱接着性を改良するため、ポリエチレンの融点を低くする研究を行っていた。このような研究の過程において、本発明者はポリエチレンとして特定のものを採用すると、従来の典型的な芯鞘型複合長繊維とは、その形態の異なるものが得られることを見出した。すなわち、芯鞘型複合長繊維の表面（鞘部の表面ということになる。）に不規則な凹凸を持つ複合長繊維が得られることを見出した。そして、このような複合長繊維は、繊維径が一定ではなく、細い箇所と太い箇所を有するものであり、細い箇所の存在によって、柔軟性に富むことも判明した。したがって、このような複合長繊維を構成繊維とする不織布もまた、柔軟性に富むものである。以上のような知見から、本発明は、柔軟性に優れた不織布を提供することを課題とするものである。そして、上記課題を解決するために、以下のような構成を採用したものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
すなわち、本発明は、ポリエステルと、メタロセン系重合触媒により得られた第一ポリエチレンとチグラーナッタ系重合触媒により得られた第二ポリエチレンとが混合されたポリエチレンとを、該ポリエステルが芯に配され、該ポリエチレンが鞘に配されるように、芯鞘型複合紡糸孔に供給し、溶融紡糸して、芯部が該ポリエステルで鞘部が該ポリエチレンで構成され、芯部の横断面形状は繊維軸方向において実質的に変化せず、鞘部の厚さは、繊維軸方向及び繊維周方向において不均一で且つ無作為に変化している芯鞘状複合長繊維を得た後、該芯鞘状複合長繊維を集積することを特徴とする不織布の製造方法に関するものである。
【０００６】
まず、本発明に係る方法で得られた不織布について、説明する。この不織布は、特定の芯鞘状複合長繊維（以下、単に「芯鞘状複合繊維」ということもある。）を構成繊維とするものである。芯鞘状複合繊維は、芯部がポリエステルで鞘部がポリエチレンで構成されている。ポリエステルとポリエチレンとの相溶性乃至は親和性が適度に不良であるために、特殊な芯鞘状複合繊維が得られる。したがって、芯部として、ポリエステル以外であってポリエチレンと相溶性乃至は親和性に優れているポリプロピレンなどを用いると、特殊な芯鞘状複合繊維が得られにくくなる。また、ポリエステル以外であってポリエチレンと相溶性乃至は親和性が不良であるポリアミドなどを用いても、特殊な芯鞘状複合繊維が得られにくくなる。
【０００７】
芯部の横断面形状は、従来と同様に、繊維軸方向において実質的に変化しないものである。代表的には、芯部は、どの横断面をとっても、その形状が円形となっているものが好ましい。また、芯部を構成するポリエステルとしては、通常市販又は工業的に利用されているポリエチレンテレフタレートのうち、特に繊維用として市販され、利用されているものであればよい。具体的には、極限粘度が０．５０〜１．２０のポリエチレンテレフタレートを用いるのが好ましい。
【０００８】
芯鞘状複合繊維の表面、すなわち、鞘部の表面は、不規則な凹凸となっている。この不規則な凹凸は、鞘部の厚さが、繊維軸方向及び繊維周方向において不均一で且つ無作為に変化していることによって現出するものである。ここでいう鞘部の厚さについては、鞘部が存在しない箇所、すなわち、芯部が露出している箇所についても、厚さをゼロとして含めている。したがって、芯鞘状複合繊維の繊維径は、芯部の直径をφ₀とし、鞘部の厚さが最大となっている箇所の繊維径をφ₁とすると、繊維軸方向において、φ₀〜φ₁の範囲で無作為に変化するものである。また、芯部の半径を（φ₀／２）とし、鞘部の厚さが最大となっている箇所の繊維半径を（φ₁／２）とすると、繊維周方向において、芯鞘状複合繊維の繊維半径は、（φ₀／２）〜（φ₁／２）の範囲で無作為に変化するものである。なお、ここでは、芯部及び芯鞘状複合繊維の横断面が円形である場合について説明したが、これらの横断面は円形でなくてもよい。芯部及び芯鞘状複合繊維の横断面が非円形の場合には、芯部の直径や芯鞘状複合繊維の繊維径は、その横断面面積に応じた仮想円の直径や繊維径と解釈すればよい。
【０００９】
鞘部を構成するポリエチレンは、曳糸性の良好な第一ポリエチレンと、曳糸性の悪い第二ポリエチレンとの混合物を用いる。曳糸性の良好な第一ポリエチレンのみを使用すると、鞘部表面に不規則な凹凸が現れにくくなる。すなわち、表面に凹凸の無い典型的な芯鞘型複合繊維と同様の形態になりやすい。また、曳糸性の悪い第二ポリエチレンのみを使用すると、溶融紡糸法によって芯鞘状複合繊維が得られにくくなる。第一ポリエチレンと第二ポリエチレンの混合比率は、第一ポリエチレン：第二ポリエチレン＝３０〜７０：７０〜３０（重量％）であるのが好ましい。第一ポリエチレンとしては、メタロセン系重合触媒により得られたポリエチレンを採用する。このポリエチレンは、低融点であって、しかも曳糸性に優れているからである。第二ポリエチレンとして、通常工業的に利用されているポリエチレン、すなわち、チグラーナッタ系重合触媒により得られたポリエチレンが用いられる。この中でも、曳糸性が悪く、低融点の低密度ポリエチレン、特に密度０．９１０〜０．９２５の低密度ポリエチレンが好ましい。
【００１０】
芯部と鞘部の重量比は、芯部１００重量部に対して、鞘部２０〜３００重量部であるのが好ましい。本発明における芯鞘状複合繊維は、鞘部の厚さが、繊維軸方向及び繊維周方向において不均一で且つ無作為に変化しているから、この重量比は、芯鞘状複合繊維全体における重量比を意味している。鞘部が２０重量部未満になると、鞘部をヒートシールするときの熱接着成分とする場合、十分な接着強力を得られにくくなる。鞘部が３００重量部を超えると、相対的に芯部の量が少なくなり、芯部の径が細くなり、鞘部の欠損部位、すなわち、芯部の全周が露出している部位での繊維強力が低下する。
【００１１】
本発明における芯鞘状複合繊維の繊度は、１．０〜１０ｄＴｅｘ程度であるのが好ましい。本発明における芯鞘状複合繊維の繊度は、繊維軸方向において、不均一で且つ無作為に変化しているから、ここでいう繊度は、芯鞘状複合繊維全体の平均繊度の意味である。
【００１２】
本発明における芯鞘状複合繊維の形状の具体例は、図１〜図３に示したようなものである。平行な二本の直線が芯部の側面を表している。したがって、芯部は、その横断面形状が繊維軸方向において変化していないものである。そして、この平行な二本の直線の上又は下にある、瘤のような盛り上がりが鞘部を表している。この図からも明らかなように、鞘部の厚さは、繊維軸方向及び繊維周方向において不均一で且つ無作為に変化している。
【００１３】
本発明に係る芯鞘状複合繊維を構成繊維とする不織布の目付は、任意でよく、１０〜１００ｇ／ｍ²程度が好ましい。この不織布は、当該不織布同士を積層して、その端縁をヒートシールすることによって、袋状物を得ることができる。また、この不織布は、合成樹脂製フィルム，編織物，紙又はその他の不織布などの他の材料と、ヒートシールによって貼合して複合材料とすることもできる。すなわち、芯鞘状複合繊維の鞘部を構成しているポリエチレンに、熱及び所望により圧力を加えて、軟化又は溶融させて、当該不織布同士又は他の材料と熱接着することができる。本発明における芯鞘状複合繊維の鞘部が、メタロセン系重合触媒により得られたポリエチレンと低密度ポリエチレンとの混合物であるため、鞘部の融点が低くなり、比較的低温での熱接着が可能となる。また、他の材料としては、ポリオレフィン系の材料、特にポリオレフィン系フィルムを用いると、ポリエチレンで構成された鞘部との相溶性がよく、高接着強度を実現することができる。
【００１４】
上記した芯鞘状複合繊維を構成繊維とする不織布は、以下の製造方法によって得られるものである。すなわち、ポリエステルと、メタロセン系重合触媒により得られた第一ポリエチレンとチグラーナッタ系重合触媒により得られた第二ポリエチレンとが混合されたポリエチレンとを、該ポリエステルが芯に配され、該ポリエチレンが鞘に配されるように、芯鞘型複合紡糸孔に供給し、溶融紡糸して得られた芯鞘状長繊維を集積するという方法でよって得られる。つまり、芯鞘状複合繊維の芯部を構成する樹脂としてポリエステルを採用し、鞘部を構成する樹脂として、メタロセン系重合触媒により得られた第一ポリエチレンと、チグラーナッタ系重合触媒により得られた第二ポリエチレンとが混合されたポリエチレンを採用し、従来公知の芯鞘型複合溶融紡糸法を採用したスパンボンド法で、長繊維不織布を得るというものである。
【００１５】
ポリエステル、メタロセン系重合触媒により得られた第一ポリエチレン、チグラーナッタ系重合触媒により得られた第二ポリエチレンとしては、前記したようなものが用いられる。第一ポリエチレンと第二ポリエチレンとは、前記した重量比率で均一に混合され、ポリエチレンとして扱われる。ポリエチレンのメルトフローレート（ＭＦＲ）は、１６〜２１ｇ／１０分であるのが好ましい。この範囲内であると、高速紡糸したときにも、表面が不規則な凹凸となった鞘部が形成されやすい。また、この範囲外であっても、ＭＦＲの値が大きいときには、紡糸速度を更に速くすることにより、一方ＭＦＲの値が小さいときには、紡糸速度を遅くすることにより、表面が不規則な凹凸となった鞘部を得ることができる。しかしながら、一般に採用されている紡糸速度，すなわち、３０００〜４０００ｍ／分の紡糸速度の場合には、ＭＦＲは上記した範囲内であるのが好ましい。また、ポリエチレンの融点は、低い方が好ましく、特に９０〜１１０℃程度が好ましい。比較的低温でヒートシールが可能となるためである。
【００１６】
ポリエステルとポリエチレンとは、各々を加熱して溶融させ、ポリエステルは紡糸口金に多数設けられた芯鞘型複合紡糸孔の芯に配され、一方、ポリエチレンは鞘に配される。そして、溶融紡糸すれば、表面に不規則な凹凸を持つ芯鞘状複合長繊維が多数本得られるのである。本発明において、表面に不規則な凹凸を持つ芯鞘状複合長繊維が安定して得られることは、特筆すべきことである。すなわち、表面に不規則な凹凸を持つということは、繊維軸方向において、繊維径が異なるということである。このような長繊維を溶融紡糸法で得ようとしても、従来は、繊維径の細い部位で、長繊維が切断してしまい、安定して長繊維が得られなかったのである。つまり、従来の溶融紡糸法においては、繊維表面に凹凸が形成される場合、紡糸直後の樹脂の流動性の良好な部位で、既に凹凸が形成され、その流動性が良好なことから、繊維径の細い凹部に応力が集中し、凹部で切断しやすくなり、安定して長繊維を得ることができなかったのである。ところが、本発明によれば、繊維軸方向において繊維径が異なる長繊維が安定して得られるのである。本発明者は、この原理を以下のように解釈している。すなわち、本発明における樹脂組成で複合溶融紡糸を行うと、紡糸直後の樹脂の流動性の良好な部位では、紡糸繊維表面に凹凸が形成されておらず、その後の芯部が固化する時点と同時にか又は直後に、鞘部を構成しているポリエチレンに歪が生じ、不規則な凹凸が生じると解釈している。なお、ポリエチレンに歪が生じるのは、曳糸性の良好な第一ポリエチレンと曳糸性の悪い第二ポリエチレンとが混合されているため、第一ポリエチレンは芯部と共に繊維形成に寄与するが、第二ポリエチレンが繊維形成を阻害するからであると解釈している。
【００１７】
以上のようにして、芯鞘状複合長繊維を得た後、これを移動するコンベア上などに捕集して集積する。集積後は、エンボスロールなどに通して、部分的に熱圧接して、圧接部位で鞘部を軟化又は溶融させて、芯鞘状複合長繊維相互間を結合し、所望の引張強力を有する不織布が得られるのである。
【００１８】
本発明に係る方法で得られた芯鞘状複合繊維を構成繊維とする不織布は、前記したように、他の材料と、ヒートシールによって貼合して複合材料の得る用途に適している。また、当該不織布同士を積層して、その端縁をヒートシールして袋状物を得る用途に適している。その他にも、従来の不織布と同様に、衣料材料、衛生材料、一般工業資材、農業資材、生活資材などの用途にも用いうるものである。
【００１９】
【実施例】
以下、本発明を実施例に基づいて説明するが、本発明は実施例に限定されるものではない。本発明は、従来の芯鞘型複合長繊維の溶融紡糸法において、ポリエチレンとして特定のものを用いると、芯鞘型複合長繊維の表面、すなわち、鞘部の表面に不規則な凹凸を持つ複合長繊維が安定して得られるとの発見に基づくものであるとして解釈されるべきである。
【００２０】
実施例における各特性値は、以下のようにして求めたものである。
（１）ポリエステルの極限粘度〔η〕；フエノールと四塩化エタンとの等重量混合溶媒１００ｃｃに試料０．５ｇを溶解し、温度２０℃の条件で測定した。
（２）融点（℃）；パーキンエルマー社製の示差走査熱量計ＤＳＣ−７型を用い、昇温速度２０℃／分で測定した。
（３）ポリエチレンのメルトフローレート（ｇ／１０分）；ＪＩＳＫ６９２２に記載の方法により、温度１９０℃で荷重２１．１８Ｎの条件で測定した。
【００２１】
（４）不織布の柔軟性（ｇ）；ＪＩＳＬ１０９６に記載の剛軟性Ｅ法ハンドルオメーター法により測定した。
（５）不織布のソフト感；５名のパネラーが手による感触でソフト感を、実施例及び比較例の不織布間で、以下のとおり相対評価した。
１：柔らかい
２：やや柔らかい
３：硬い
（６）不織布のぬめり感；５名のパネラーが手による感触でぬめり感を、実施例及び比較例の不織布間で、以下のとおり相対評価した。
大：ぬめり感が際立っている
中：ぬめり感がある
小：ぬめり感が少ない
【００２２】
（７）不織布の引張強力（Ｎ／５ｃｍ幅）；合繊長繊維不織布試験法（ＪＩＳＬ１９０６）に準じて、東洋ボールドウイン社製テンシロンＲＴＭ−５００型を用いて、幅５０ｍｍ、長さ２００ｍｍの試験片を、把持間隔１００ｍｍ、引張速度１００ｍｍ／分の条件で測定し、試験片１０点の平均値を求め、引張強力とした。なお、引張強力については、不織布のＭＤ方向（機械方向）及びＣＤ方向（ＭＤ方向に直交する方向）の両方を求めた。
（８）不織布のヒートシール強力（Ｎ）；３０ｍｍ（ＣＤ方向）×１５０ｍｍ（ＭＤ方向）の試験片２枚を重ね合わせ、長手方向（ＭＤ方向）先端から５０ｍｍの所を、ヒートシールテスターで熱圧着した。熱圧着は、ダイの温度を１００℃、１１０℃及び１３０℃の三種類の温度に設定し、面圧９８Ｎ／ｃｍ²で接着面接１０ｍｍ（ＭＤ方向）×３０ｍｍ（ＣＤ方向）とした。
熱圧着部のヒートシール強力は、ＪＩＳＬ１０８９のＴ剥離測定法に準じ、東洋ボールドウイン社製テンシロンＲＴＭ−５００型を用いて、幅３０ｍｍの試験片を、把持間隔１０ｍｍ、引張速度１００ｍｍ／分の条件で測定し、試験片５点の平均値を求めて算出した。
【００２３】
実施例１
極限粘度〔η〕０．７０、融点２６０℃のポリエチレンテレフタレートを準備した。一方、メルトフローレート１８ｇ／１０分、密度０．９１１ｇ／ｃｃ、融点１０４℃のポリエチレンを準備した。このポリエチレンは、メタロセン系重合触媒により得られた、メルトフローレート２８ｇ／１０分、密度０．９０６ｇ／ｃｃ、融点９７℃の第一ポリエチレン６０重量部と、チグラーナッタ系重合触媒により得られた、メルトフローレート４ｇ／１０分、密度０．９１８ｇ／ｃｃ、融点１０６℃の第二ポリエチレン４０重量部との混合物である。
【００２４】
そして、ポリエステルが芯に配され、ポリエチレンが鞘に配されるように、且つ、両者が等重量部となるようにして、芯鞘型複合紡糸孔に供給し、紡糸温度２８０℃、紡糸速度３８００ｍ／分で溶融紡糸を行った。溶融紡糸した後、吸引装置により引き取り細化し、吸引装置から排出された糸条群を開繊した後、移動する捕集面上に芯鞘状複合長繊維（繊度３．３ｄＴｅｘ）を集積させて不織ウェブを得た。この不織ウェブを、表面温度９５℃のエンボスロール（凸部の面積率３６％）と、表面温度９５℃のフラットロールからなる熱エンボス装置に導き、線圧２９４Ｎ／ｃｍの条件で、部分的に熱圧接処理を施して、目付５０ｇ／ｍ²の長繊維不織布を得た。
【００２５】
実施例２
極限粘度〔η〕０．７０、融点２６０℃のポリエチレンテレフタレートを準備した。一方、メルトフローレート２１ｇ／１０分、密度０．９１３ｇ／ｃｃ、融点１０２℃のポリエチレンを準備した。このポリエチレンは、メタロセン系重合触媒により得られた、メルトフローレート２８ｇ／１０分、密度０．９０６ｇ／ｃｃ、融点９７℃の第一ポリエチレン６０重量部と、チグラーナッタ系重合触媒により得られた、メルトフローレート１４ｇ／１０分、密度０．９１８ｇ／ｃｃ、融点１０６℃の第二ポリエチレン４０重量部との混合物である。
このポリエステルとポリエチレンとを用い、実施例１と同様の方法で目付５０ｇ／ｍ²の長繊維不織布を得た。
【００２６】
実施例３
極限粘度〔η〕０．７０、融点２６０℃のポリエチレンテレフタレートを準備した。一方、メルトフローレート１８ｇ／１０分、密度０．９１３ｇ／ｃｃ、融点１０４℃のポリエチレンを準備した。このポリエチレンは、メタロセン系重合触媒により得られた、メルトフローレート２８ｇ／１０分、密度０．９０６ｇ／ｃｃ、融点９７℃の第一ポリエチレン４０重量部と、チグラーナッタ系重合触媒により得られた、メルトフローレート１４ｇ／１０分、密度０．９１８ｇ／ｃｃ、融点１０６℃の第二ポリエチレン６０重量部との混合物である。
このポリエステルとポリエチレンとを用い、実施例１と同様の方法で目付５０ｇ／ｍ²の長繊維不織布を得た。
【００２７】
実施例４
極限粘度〔η〕０．７０、融点２６０℃のポリエチレンテレフタレートを準備した。一方、メルトフローレート１６ｇ／１０分、密度０．９１０ｇ／ｃｃ、融点１０３℃のポリエチレンを準備した。このポリエチレンは、メタロセン系重合触媒により得られた、メルトフローレート２８ｇ／１０分、密度０．９０６ｇ／ｃｃ、融点９７℃の第一ポリエチレン６７重量部と、チグラーナッタ系重合触媒により得られた、メルトフローレート４ｇ／１０分、密度０．９１８ｇ／ｃｃ、融点１０６℃の第二ポリエチレン３３重量部との混合物である。
このポリエステルとポリエチレンとを用い、実施例１と同様の方法で目付５０ｇ／ｍ²の長繊維不織布を得た。
【００２８】
実施例５
極限粘度〔η〕０．７０、融点２６０℃のポリエチレンテレフタレートを準備した。一方、メルトフローレート２２ｇ／１０分、密度０．９０９ｇ／ｃｃ、融点１０３℃のポリエチレンを準備した。このポリエチレンは、メタロセン系重合触媒により得られた、メルトフローレート２８ｇ／１０分、密度０．９０６ｇ／ｃｃ、融点９７℃の第一ポリエチレン７０重量部と、チグラーナッタ系重合触媒により得られた、メルトフローレート１４ｇ／１０分、密度０．９１８ｇ／ｃｃ、融点１０６℃の第二ポリエチレン３０重量部との混合物である。
このポリエステルとポリエチレンとを用い、実施例１と同様の方法で目付５０ｇ／ｍ²の長繊維不織布を得た。
【００２９】
比較例１
極限粘度〔η〕０．７０、融点２６０℃のポリエチレンテレフタレートを準備した。一方、メルトフローレート２５ｇ／１０分、密度０．９５７ｇ／ｃｃ、融点１３０℃の高密度ポリエチレンを準備した。この高密度ポリエチレンは、チグラーナッタ系重合触媒により得られたものである。
このポリエステルとポリエチレンとを用い、実施例１と同様の方法で目付５０ｇ／ｍ²の長繊維不織布を得た。
【００３０】
実施例１〜５及び比較例１に係る方法で得られた各長繊維不織布の柔軟性，ソフト感，ぬめり感，引張強力及びヒートシール強力を、上記した方法で測定し、その結果を表１に示した。

【００３１】
また、実施例２に係る方法で得られた長繊維不織布表面の電子顕微鏡写真を図４に、実施例３に係るものを図５に、実施例４に係るものを図６に、実施例５に係るものを図７に示した。
【００３２】
実施例１〜５に係る方法で得られた長繊維不織布において、不織布を構成している長繊維は、その表面に繊維軸方向及び繊維周に沿って不規則な凹凸が存在した。一方、比較例１に係る方法で得られた長繊維不織布においては、不織布を構成している長繊維表面は繊維軸方向に沿ってスムースであり、凹凸は存在しなかった。このような不規則な凹凸の存在により、芯鞘状複合長繊維には、繊維径の細い部分と太い部分が存在し、繊維径の細い部分の存在によって、長繊維自体に柔軟性が付与され、その結果、この長繊維を構成繊維とする実施例１〜５に係る不織布は、比較例１に係る不織布に比べて、柔軟性及びソフト感に優れているものであった。また、この不規則な凹凸の存在により、不織布表面に当たった光が散乱しやすく、実施例１〜５に係る不織布は比較例１に係るものに比べて、白度の高いものであった。
【００３３】
また、一般的に、メタロセン系重合触媒により得られた第一ポリエチレンは融点が低いため、この第一ポリエチレンを用いた実施例１〜５におけるポリエチレンも融点が低くなる。したがって、実施例１〜５に係る不織布は、比較例１に係る不織布に比べて、熱圧着の温度が低くても、良好なヒートシール強力が得られた。なお、ポリエステルで形成された芯部は、従来のものと同様に、繊維軸方向において横断面形状が変化せず、実質的に均一な繊維径となっているので、これで引張強力が保持され、実施例１〜５に係る不織布は、従来の比較例１に係る不織布と同様の引張強力を持つものであった。
【００３４】
【作用及び発明の効果】
本発明に係る方法で得られた不織布は、その構成繊維として、芯部の横断面形状が繊維軸方向において実質的に変化せず、鞘部の厚さが、繊維軸方向及び繊維周方向において不均一で且つ無作為に変化している芯鞘状複合繊維よりなる。すなわち、構成繊維である芯鞘状複合繊維は、その繊維径が、繊維軸方向において細くなったり、太くなったりしている。この繊維径の細い箇所の存在によって、芯鞘状複合繊維に柔軟性が付与される。また、芯部は繊維軸方向において均一な繊維径となっているので、芯鞘状複合繊維の引張強力は従来の芯鞘型複合繊維と同程度である。したがって、このような芯鞘状複合繊維を構成繊維とする不織布は、引張強力に優れていながら、柔軟性に優れるという効果を奏する。
【００３５】
また、本発明に係る方法で得られた不織布は、表面に不規則な凹凸を持つ芯鞘状複合繊維で構成されているため、光をよく散乱させる。したがって、本発明に係る方法で得られた不織布は、白度に優れているという効果も奏する。
【００３６】
本発明に係る方法で得られた不織布において、芯鞘状複合繊維の鞘部を構成するポリエチレンとして、メタロセン系重合触媒により得られた低融点の第一ポリエチレンと、チグラーナッタ系重合触媒により得られた低融点の第二ポリエチレン、特に低密度ポリエチレンとの混合物を採用した場合には、ヒートシールを低温で行うことができ、低温での熱圧着が可能になるという効果を奏する。
【００３７】
また、本発明に係る不織布の製造方法において、鞘部は、曳糸性の良好な第一エチレンと曳糸性の悪い第二ポリエチレンとの混合物からなるポリエチレンが用いられる。このようなポリエチレンを用いて溶融紡糸すると、曳糸性の悪い第二ポリエチレンによって、鞘が形成されるとき、鞘の厚さが無作為に厚くなったり薄くなったりする。一方、芯部はポリエステルが用いられ、従来と同様に均一に溶融紡糸しうる。したがって、芯部の横断面形状は繊維軸方向において実質的に変化せず、鞘部の厚さが、繊維軸方向及び繊維周方向において不均一で且つ無作為に変化している芯鞘状複合繊維が、安定して得られ、これを構成繊維とする不織布も安定して合理的に得られるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明における芯鞘状複合繊維の一例を示す側面図（顕微鏡写真）である。
【図２】本発明における芯鞘状複合繊維の一例を示す側面図（顕微鏡写真）である。
【図３】本発明における芯鞘状複合繊維の一例を示す側面図（顕微鏡写真）である。
【図４】実施例２に係る方法で得られた長繊維不織布表面の拡大図（電子顕微鏡写真）である。
【図５】実施例３に係る方法で得られた長繊維不織布表面の拡大図（電子顕微鏡写真）である。
【図６】実施例４に係る方法で得られた長繊維不織布表面の拡大図（電子顕微鏡写真）である。
【図７】実施例５に係る方法で得られた長繊維不織布表面の拡大図（電子顕微鏡写真）である。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention is a special core-sheath composite Long The present invention relates to a method for producing a non-woven fabric having a constituent fiber, excellent flexibility, and excellent heat sealability.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, nonwoven fabrics using core-sheath type composite fibers as constituent fibers are known. In particular, as a heat-sealable non-woven fabric, there is known a non-woven fabric made of core-sheath type composite continuous fiber having a core part made of polyester and a sheath part made of polyethylene (Patent Document 1). That is, this heat-sealable nonwoven fabric is composed of core-sheath type composite long fibers whose core part is made of polyester having a high melting point and whose sheath part is made of polyethylene having a low melting point. Then, when heated and pressurized as desired, only the sheath polyethylene is softened or melted and thermally bonded to another substrate.
[0003]
[Patent Document 1]
Japanese Patent Publication No. 8-14069 (first page, claim 1)
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
The present inventor has been researching to lower the melting point of polyethylene in order to improve the thermal adhesiveness of the heat-sealable nonwoven fabric described above. In the course of such research, the present inventor has found that, when a specific polyethylene is employed, one having a different form from the conventional typical core-sheath type composite continuous fiber can be obtained. That is, it has been found that a composite long fiber having irregular irregularities on the surface of the core-sheath type composite long fiber (which is called the surface of the sheath) can be obtained. And it was also found that such composite long fibers are not constant in fiber diameter, have thin portions and thick portions, and are rich in flexibility due to the presence of the thin portions. Therefore, the nonwoven fabric which uses such a composite long fiber as a constituent fiber is also rich in flexibility. Based on the above findings, the present invention has an object to provide a nonwoven fabric excellent in flexibility. And in order to solve the said subject, the following structures are employ | adopted.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
That is, the present invention A polyester, a polyethylene obtained by mixing a first polyethylene obtained by a metallocene polymerization catalyst and a second polyethylene obtained by a Ziegler-Natta polymerization catalyst, the polyester is arranged in the core, and the polyethylene is arranged in the sheath. So that the core-sheath-type composite spinning hole is fed, melt-spun, The core is The Polyester sheath The The core is made of polyethylene, the cross-sectional shape of the core part does not substantially change in the fiber axis direction, and the thickness of the sheath part is nonuniform and randomly changing in the fiber axis direction and the fiber circumferential direction. Sheath-like composite Long Fiber After obtaining the core-sheath composite long fibers Nonwoven fabric characterized by Manufacturing method It is about.
[0006]
First, the nonwoven fabric obtained by the method according to the present invention will be described. this Non-woven fabric is a specific core-sheath composite Long fiber (Hereafter, it may be simply referred to as “core-sheath composite fiber”.) Is a constituent fiber. The core-sheath composite fiber has a core part made of polyester and a sheath part made of polyethylene. Since the compatibility or affinity between polyester and polyethylene is reasonably poor, a special core-sheath composite fiber can be obtained. Therefore, when a polypropylene other than polyester and having excellent compatibility or affinity with polyethylene is used as the core, it becomes difficult to obtain a special core-sheath composite fiber. In addition, even if polyamide other than polyester and having compatibility or affinity with polyethylene is used, it is difficult to obtain a special core-sheath composite fiber.
[0007]
The cross-sectional shape of the core portion does not substantially change in the fiber axis direction as in the conventional case. Typically, it is preferable that the core has a circular shape regardless of the cross section. Moreover, as polyester which comprises a core part, what is marketed and utilized especially especially for fiber among the polyethylene terephthalate currently marketed or utilized industrially should just be used. Specifically, it is preferable to use polyethylene terephthalate having an intrinsic viscosity of 0.50 to 1.20.
[0008]
The surface of the core-sheath composite fiber, that is, the surface of the sheath part has irregular irregularities. The irregular irregularities appear because the thickness of the sheath portion is nonuniformly and randomly changed in the fiber axis direction and the fiber circumferential direction. About the thickness of a sheath part here, also about the location where a sheath part does not exist, ie, the location where the core part is exposed, thickness is included as zero. Therefore, the fiber diameter of the core-sheath composite fiber is the diameter of the core part φ ₀ And the diameter of the fiber where the sheath thickness is maximum is φ ₁ Then, in the fiber axis direction, φ ₀ ~ Φ ₁ It will change randomly within the range. Also, set the core radius to (φ ₀ / 2), and the fiber radius of the portion where the thickness of the sheath portion is maximum is (φ ₁ / 2) In the fiber circumferential direction, the fiber radius of the core-sheath composite fiber is (φ ₀ / 2) to (φ ₁ / 2) is a random change. In addition, although the case where the cross section of the core part and the core-sheath conjugate fiber is circular has been described here, these cross sections may not be circular. When the cross section of the core and the sheath-core conjugate fiber is non-circular, the diameter of the core and the fiber diameter of the sheath-core conjugate fiber are interpreted as the diameter of the virtual circle and the fiber diameter according to the cross-sectional area. do it.
[0009]
As the polyethylene constituting the sheath, a mixture of a first polyethylene having good spinnability and a second polyethylene having poor spinnability is used. If only the first polyethylene having good spinnability is used, irregular irregularities are less likely to appear on the surface of the sheath. That is, it tends to be the same form as a typical core-sheath type composite fiber having no irregularities on the surface. Further, when only the second polyethylene having poor spinnability is used, it becomes difficult to obtain the core-sheath composite fiber by the melt spinning method. The mixing ratio of the first polyethylene and the second polyethylene is preferably first polyethylene: second polyethylene = 30 to 70:70 to 30 (% by weight). As the first polyethylene, polyethylene obtained by a metallocene polymerization catalyst is employed. This is because this polyethylene has a low melting point and excellent spinnability. As the second polyethylene, polyethylene that is usually used industrially, that is, polyethylene obtained by a Ziegler-Natta polymerization catalyst is used. Among these, low density polyethylene having poor spinnability and low melting point, particularly low density polyethylene having a density of 0.910 to 0.925 is preferable.
[0010]
The weight ratio of the core part to the sheath part is preferably 20 to 300 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the core part. In the core-sheath conjugate fiber according to the present invention, the thickness of the sheath part is nonuniformly and randomly changed in the fiber axis direction and the fiber circumferential direction. It means weight ratio. When the sheath portion is less than 20 parts by weight, it is difficult to obtain sufficient adhesive strength when the sheath portion is used as a heat-bonding component when heat-sealing. When the sheath part exceeds 300 parts by weight, the amount of the core part is relatively reduced, the diameter of the core part is thinned, and the missing part of the sheath part, that is, the part where the entire circumference of the core part is exposed. Fiber strength decreases.
[0011]
The fineness of the core-sheath composite fiber in the present invention is preferably about 1.0 to 10 dTex. Since the fineness of the core-sheath composite fiber in the present invention is nonuniform and randomly changing in the fiber axis direction, the fineness here means the average fineness of the entire core-sheath composite fiber.
[0012]
Specific examples of the shape of the core-sheath composite fiber in the present invention are as shown in FIGS. Two parallel straight lines represent the sides of the core. Therefore, the cross-sectional shape of the core part is not changed in the fiber axis direction. And the uplift like a ridge above or below these two parallel straight lines represents the sheath. As is apparent from this figure, the thickness of the sheath portion is nonuniform and randomly changed in the fiber axis direction and the fiber circumferential direction.
[0013]
The basis weight of the nonwoven fabric comprising the core-sheath composite fiber according to the present invention may be arbitrary, and may be 10 to 100 g / m. ² The degree is preferred. This non-woven fabric can be obtained by laminating the non-woven fabrics and heat-sealing their edges. Moreover, this nonwoven fabric can also be bonded to other materials such as synthetic resin films, knitted fabrics, paper, or other nonwoven fabrics by heat sealing to form a composite material. That is, heat and pressure can be applied to the polyethylene constituting the sheath portion of the core-sheath composite fiber to soften or melt the polyethylene and heat-bond to the nonwoven fabric or other materials. The sheath part of the core-sheath composite fiber in the present invention is a mixture of polyethylene and low density polyethylene obtained by a metallocene polymerization catalyst. For The melting point of the sheath part is lowered, and heat bonding at a relatively low temperature is possible. As other materials, when a polyolefin-based material, particularly a polyolefin-based film, is used, the compatibility with the sheath portion made of polyethylene is good, and high adhesive strength can be realized.
[0014]
Above Non-woven fabric comprising core-sheath composite fiber Is the following Manufacturing method Is obtained. That is, A polyester, a polyethylene obtained by mixing a first polyethylene obtained by a metallocene polymerization catalyst and a second polyethylene obtained by a Ziegler-Natta polymerization catalyst, the polyester is arranged in the core, and the polyethylene is arranged in the sheath. The core-sheath-like long fibers obtained by melt spinning are fed to the core-sheath type composite spinning hole as shown in FIG. Is obtained by the method . That is, polyester is adopted as the resin constituting the core of the core-sheath composite fiber, and the first polyethylene obtained by the metallocene polymerization catalyst and the first obtained by the Ziegler-Natta polymerization catalyst as the resin constituting the sheath. A long-fiber non-woven fabric is obtained by a spunbond method using a polyethylene blended with two polyethylenes and employing a conventionally known core-sheath type composite melt spinning method.
[0015]
As the first polyethylene obtained by the polyester, the metallocene polymerization catalyst, and the second polyethylene obtained by the Ziegler-Natta polymerization catalyst, those described above are used. The first polyethylene and the second polyethylene are uniformly mixed at the above-described weight ratio and are treated as polyethylene. The melt flow rate (MFR) of polyethylene is preferably 16 to 21 g / 10 minutes. Within this range, a sheath with irregular irregularities on the surface tends to be formed even when spinning at high speed. Even outside this range, when the MFR value is large, the spinning speed is further increased. On the other hand, when the MFR value is small, the spinning speed is decreased so that the surface becomes irregular. Can be obtained. However, in the case of a generally adopted spinning speed, that is, a spinning speed of 3000 to 4000 m / min, the MFR is preferably within the above-mentioned range. In addition, the melting point of polyethylene is preferably low, and particularly preferably about 90 to 110 ° C. This is because heat sealing is possible at a relatively low temperature.
[0016]
Polyester and polyethylene are heated and melted, respectively, and the polyester is arranged in the core of the core-sheath type composite spinning hole provided in the spinneret, while the polyethylene is arranged in the sheath. Then, by melt spinning, a large number of core-sheath composite long fibers having irregular irregularities on the surface can be obtained. In the present invention, it is remarkable that the core-sheath composite long fiber having irregular irregularities on the surface can be stably obtained. That is, having irregular irregularities on the surface means that the fiber diameter is different in the fiber axis direction. Even if such a long fiber is obtained by the melt spinning method, conventionally, the long fiber is cut at a portion having a small fiber diameter, and the long fiber cannot be stably obtained. In other words, in the conventional melt spinning method, when irregularities are formed on the fiber surface, the irregularities are already formed at the site where the resin has good fluidity immediately after spinning, and the fluidity is good. The stress was concentrated in the thin concave portion of the film, and it became easy to cut at the concave portion, and it was impossible to stably obtain long fibers. However, according to the present invention, long fibers having different fiber diameters in the fiber axis direction can be stably obtained. The inventor interprets this principle as follows. That is, when composite melt spinning is performed with the resin composition of the present invention, at the part where the resin has good fluidity immediately after spinning, the surface of the spun fiber is not uneven, and the subsequent core is solidified at the same time. Or immediately after that, it is interpreted that the polyethylene constituting the sheath part is distorted and irregular irregularities are produced. In addition, distortion occurs in polyethylene, because the first polyethylene with good spinnability and the second polyethylene with poor spinnability are mixed, the first polyethylene contributes to fiber formation together with the core, It is interpreted that the second polyethylene inhibits fiber formation.
[0017]
As described above, the core-sheath composite long fiber is obtained and then collected and collected on a moving conveyor or the like. After accumulation, the nonwoven fabric has a desired tensile strength by passing through an embossing roll, etc., partially heat-welding, softening or melting the sheath at the pressure-welding site, and bonding the core-sheath composite long fibers together. Is obtained.
[0018]
According to the present invention Obtained in the way As described above, the nonwoven fabric having the core-sheath composite fiber as the constituent fiber is suitable for an application in which the composite material is obtained by bonding with other materials by heat sealing. Moreover, it is suitable for the use which laminates the said nonwoven fabrics and heat-seals the edge, and obtains a bag-like thing. In addition, like the conventional nonwoven fabric, it can be used for applications such as clothing materials, sanitary materials, general industrial materials, agricultural materials, and household materials.
[0019]
【Example】
EXAMPLES Hereinafter, although this invention is demonstrated based on an Example, this invention is not limited to an Example. The present invention provides a composite having irregular irregularities on the surface of the core-sheath type composite long fiber, that is, the surface of the sheath part when a specific polyethylene is used in the conventional melt spinning method of the core-sheath type composite long fiber. It should be construed as being based on the discovery that long fibers are obtained stably.
[0020]
Each characteristic value in the examples is obtained as follows.
(1) Intrinsic viscosity [η] of polyester: 0.5 g of a sample was dissolved in 100 cc of a mixed solvent of equal weight of phenol and ethane tetrachloride and measured at a temperature of 20 ° C.
(2) Melting point (° C.): Measured using a differential scanning calorimeter DSC-7 manufactured by Perkin Elmer Co., Ltd., at a heating rate of 20 ° C./min.
(3) Melt flow rate of polyethylene (g / 10 min): Measured by a method described in JIS K 6922 at a temperature of 190 ° C. and a load of 21.18 N.
[0021]
(4) Flexibility of non-woven fabric (g): Measured by the handle softness method E described in JIS L 1096 by the handle ohmmeter method.
(5) Soft feeling of non-woven fabric; Five panelists evaluated the soft feeling by hand touch between the non-woven fabrics of Examples and Comparative Examples as follows.
1: soft
2: Slightly soft
3: Hard
(6) Feeling of slimness of nonwoven fabric: Five panelists evaluated the feeling of slimness by hand touch between the nonwoven fabrics of Examples and Comparative Examples as follows.
Large: A sense of slimness stands out
Medium: There is a slimy feeling
Small: Less slimy
[0022]
(7) Tensile strength of nonwoven fabric (N / 5 cm width): according to synthetic fiber long-fiber nonwoven fabric test method (JIS L 1906), using Tensilon RTM-500 type manufactured by Toyo Baldwin Co., Ltd., having a width of 50 mm and a length of 200 mm The test piece was measured under the conditions of a gripping interval of 100 mm and a tensile speed of 100 mm / min, and an average value of 10 test pieces was obtained to obtain a tensile strength. In addition, about tensile strength, both MD direction (machine direction) and CD direction (direction orthogonal to MD direction) of the nonwoven fabric were calculated | required.
(8) Heat seal strength of non-woven fabric (N): Two test pieces of 30 mm (CD direction) × 150 mm (MD direction) are overlapped, and a portion 50 mm from the front end in the longitudinal direction (MD direction) is heated with a heat seal tester. Crimped. In thermocompression bonding, the die temperature is set to three kinds of temperatures of 100 ° C., 110 ° C. and 130 ° C., and the surface pressure is 98 N / cm. ² The adhesion interview was 10 mm (MD direction) × 30 mm (CD direction).
The heat-sealing strength of the thermocompression bonding part conforms to the T peel measurement method of JIS L 1089, and using a Tensilon RTM-500 type manufactured by Toyo Baldwin Co., Ltd. The average value of five test pieces was obtained and calculated.
[0023]
Example 1
A polyethylene terephthalate having an intrinsic viscosity [η] of 0.70 and a melting point of 260 ° C. was prepared. Meanwhile, polyethylene having a melt flow rate of 18 g / 10 min, a density of 0.911 g / cc, and a melting point of 104 ° C. was prepared. This polyethylene was obtained with a metallocene polymerization catalyst, a melt flow rate of 28 g / 10 min, a density of 0.906 g / cc, a first polyethylene having a melting point of 97 ° C., 60 parts by weight, and a Ziegler-Natta polymerization catalyst. A mixture of 40 parts by weight of second polyethylene having a flow rate of 4 g / 10 min, a density of 0.918 g / cc, and a melting point of 106 ° C.
[0024]
Then, the polyester is arranged on the core, the polyethylene is arranged on the sheath, and both are made to be equal parts by weight, and supplied to the core-sheath type composite spinning hole, the spinning temperature is 280 ° C., the spinning speed is 3800 m. Melt spinning was performed at a rate of 1 minute. After melt spinning, it is taken up and refined by a suction device, and after opening the yarn group discharged from the suction device, core-sheath composite long fibers (fineness 3.3 dTex) are accumulated on the moving collecting surface. A nonwoven web was obtained. This nonwoven web was led to a heat embossing device comprising an embossing roll having a surface temperature of 95 ° C. (projection area ratio of 36%) and a flat roll having a surface temperature of 95 ° C., and partially subjected to a linear pressure of 294 N / cm. 50 g / m ² The long fiber nonwoven fabric was obtained.
[0025]
Example 2
A polyethylene terephthalate having an intrinsic viscosity [η] of 0.70 and a melting point of 260 ° C. was prepared. Meanwhile, polyethylene having a melt flow rate of 21 g / 10 min, a density of 0.913 g / cc, and a melting point of 102 ° C. was prepared. This polyethylene was obtained with a metallocene polymerization catalyst, a melt flow rate of 28 g / 10 min, a density of 0.906 g / cc, a first polyethylene having a melting point of 97 ° C., 60 parts by weight, and a Ziegler-Natta polymerization catalyst. A mixture of 40 parts by weight of second polyethylene having a flow rate of 14 g / 10 min, a density of 0.918 g / cc, and a melting point of 106 ° C.
Using this polyester and polyethylene, the basis weight is 50 g / m in the same manner as in Example 1. ² The long fiber nonwoven fabric was obtained.
[0026]
Example 3
A polyethylene terephthalate having an intrinsic viscosity [η] of 0.70 and a melting point of 260 ° C. was prepared. Meanwhile, polyethylene having a melt flow rate of 18 g / 10 min, a density of 0.913 g / cc, and a melting point of 104 ° C. was prepared. This polyethylene was obtained by using a metallocene polymerization catalyst, a melt flow rate of 28 g / 10 min, a density of 0.906 g / cc, 40 parts by weight of first polyethylene having a melting point of 97 ° C., and a Ziegler-Natta polymerization catalyst. A mixture of 60 parts by weight of second polyethylene having a flow rate of 14 g / 10 min, a density of 0.918 g / cc, and a melting point of 106 ° C.
Using this polyester and polyethylene, the basis weight is 50 g / m in the same manner as in Example 1. ² The long fiber nonwoven fabric was obtained.
[0027]
Example 4
A polyethylene terephthalate having an intrinsic viscosity [η] of 0.70 and a melting point of 260 ° C. was prepared. Meanwhile, polyethylene having a melt flow rate of 16 g / 10 min, a density of 0.910 g / cc, and a melting point of 103 ° C. was prepared. This polyethylene was obtained by using a metallocene polymerization catalyst, melt flow rate 28 g / 10 min, density 0.906 g / cc, melting point 97 ° C. first polyethylene 67 parts by weight, and Ziegler-Natta polymerization catalyst. This is a mixture of 33 parts by weight of second polyethylene having a flow rate of 4 g / 10 min, a density of 0.918 g / cc, and a melting point of 106 ° C.
Using this polyester and polyethylene, the basis weight is 50 g / m in the same manner as in Example 1. ² The long fiber nonwoven fabric was obtained.
[0028]
Example 5
A polyethylene terephthalate having an intrinsic viscosity [η] of 0.70 and a melting point of 260 ° C. was prepared. Meanwhile, polyethylene having a melt flow rate of 22 g / 10 min, a density of 0.909 g / cc, and a melting point of 103 ° C. was prepared. This polyethylene was obtained with a metallocene polymerization catalyst, melt flow rate 28 g / 10 min, density 0.906 g / cc, melting point 97 ° C. first polyethylene 70 parts by weight, and Ziegler-Natta polymerization catalyst. A mixture of 30 parts by weight of second polyethylene having a flow rate of 14 g / 10 min, a density of 0.918 g / cc, and a melting point of 106 ° C.
Using this polyester and polyethylene, the basis weight is 50 g / m in the same manner as in Example 1. ² The long fiber nonwoven fabric was obtained.
[0029]
Comparative Example 1
A polyethylene terephthalate having an intrinsic viscosity [η] of 0.70 and a melting point of 260 ° C. was prepared. On the other hand, a high density polyethylene having a melt flow rate of 25 g / 10 min, a density of 0.957 g / cc, and a melting point of 130 ° C. was prepared. This high-density polyethylene is obtained with a Ziegler-Natta polymerization catalyst.
Using this polyester and polyethylene, the basis weight is 50 g / m in the same manner as in Example 1. ² The long fiber nonwoven fabric was obtained.
[0030]
The flexibility, soft feeling, slimy feeling, tensile strength and heat seal strength of each long-fiber nonwoven fabric obtained by the methods according to Examples 1 to 5 and Comparative Example 1 were measured by the methods described above, and the results are shown in Table 1. It was shown to.

[0031]
Moreover, the electron micrograph of the surface of the non-woven fabric obtained by the method according to Example 2 is shown in FIG. 4, the one according to Example 3 in FIG. 5, the one according to Example 4 in FIG. 6, and the example 5 This is shown in FIG.
[0032]
In the long-fiber non-woven fabric obtained by the methods according to Examples 1 to 5, the long fibers constituting the non-woven fabric had irregular irregularities on the surface along the fiber axis direction and the fiber circumference. On the other hand, in the long-fiber nonwoven fabric obtained by the method according to Comparative Example 1, the long-fiber surface constituting the nonwoven fabric was smooth along the fiber axis direction, and there was no unevenness. Due to the presence of such irregular irregularities, the core-sheath composite long fiber has a thin portion and a thick portion, and the presence of the thin portion gives the long fiber itself flexibility. As a result, the nonwoven fabrics according to Examples 1 to 5 having the long fibers as constituent fibers were superior to the nonwoven fabric according to Comparative Example 1 in flexibility and softness. Moreover, the light which hit the nonwoven fabric surface was easily scattered by presence of this irregular unevenness | corrugation, and the nonwoven fabric which concerns on Examples 1-5 was a thing with high whiteness compared with the thing which concerns on the comparative example 1. FIG.
[0033]
In general, since the first polyethylene obtained using the metallocene polymerization catalyst has a low melting point, the polyethylenes in Examples 1 to 5 using the first polyethylene also have a low melting point. Therefore, the nonwoven fabrics according to Examples 1 to 5 had good heat seal strength even when the thermocompression bonding temperature was lower than that of the nonwoven fabric according to Comparative Example 1. Note that the core made of polyester, like the conventional one, does not change the cross-sectional shape in the fiber axis direction and has a substantially uniform fiber diameter, so that the tensile strength is maintained. The nonwoven fabrics according to Examples 1 to 5 had the same tensile strength as that of the conventional nonwoven fabric according to Comparative Example 1.
[0034]
[Operation and effect of the invention]
According to the present invention Obtained in the way In the nonwoven fabric, as a constituent fiber, the cross-sectional shape of the core part does not substantially change in the fiber axis direction, and the thickness of the sheath part varies non-uniformly and randomly in the fiber axis direction and the fiber circumferential direction. It consists of a core-sheath composite fiber. That is, the core-sheath composite fiber, which is a constituent fiber, has a fiber diameter that is narrower or thicker in the fiber axis direction. Due to the presence of the thin fiber diameter, flexibility is imparted to the core-sheath composite fiber. Further, since the core portion has a uniform fiber diameter in the fiber axis direction, the tensile strength of the core-sheath composite fiber is approximately the same as that of the conventional core-sheath composite fiber. Therefore, the nonwoven fabric which uses such a core-sheath composite fiber as a constituent fiber has an effect of being excellent in flexibility while being excellent in tensile strength.
[0035]
Further, according to the present invention Obtained in the way Since the nonwoven fabric is composed of core-sheath composite fibers having irregular irregularities on the surface, the nonwoven fabric scatters light well. Therefore, according to the present invention Obtained in the way The nonwoven fabric also has an effect of excellent whiteness.
[0036]
According to the present invention Obtained in the way In the nonwoven fabric, as the polyethylene constituting the sheath of the core-sheath composite fiber, the low melting point first polyethylene obtained by the metallocene polymerization catalyst and the low melting point second polyethylene obtained by the Ziegler-Natta polymerization catalyst, particularly low When a mixture with density polyethylene is employed, heat sealing can be performed at a low temperature, and the effect of enabling thermocompression bonding at a low temperature is achieved.
[0037]
In the method for producing a nonwoven fabric according to the present invention, the sheath is made of polyethylene made of a mixture of first ethylene with good spinnability and second polyethylene with poor spinnability. When melt spinning using such polyethylene, when the sheath is formed by the second polyethylene having poor spinnability, the thickness of the sheath is randomly increased or decreased. On the other hand, polyester is used for the core, and it can be melt-spun uniformly as in the prior art. Therefore, the core-sheath composite in which the cross-sectional shape of the core part does not substantially change in the fiber axis direction, and the thickness of the sheath part is nonuniformly and randomly changed in the fiber axis direction and the fiber circumferential direction. There is an effect that the fibers can be obtained stably, and the nonwoven fabric comprising the fibers can be stably and reasonably obtained.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a side view (micrograph) showing an example of a core-sheath composite fiber in the present invention.
FIG. 2 is a side view (micrograph) showing an example of a core-sheath composite fiber in the present invention.
FIG. 3 is a side view (micrograph) showing an example of a core-sheath composite fiber in the present invention.
4 is an enlarged view (electron micrograph) of the surface of a non-woven fabric obtained by the method according to Example 2. FIG.
5 is an enlarged view (electron micrograph) of the surface of a non-woven fabric obtained by the method according to Example 3. FIG.
6 is an enlarged view (electron micrograph) of the surface of a non-woven fabric obtained by the method according to Example 4. FIG.
7 is an enlarged view (electron micrograph) of the surface of a non-woven fabric obtained by the method according to Example 5. FIG.

Claims

A polyester, a polyethylene obtained by mixing a first polyethylene obtained by a metallocene polymerization catalyst and a second polyethylene obtained by a Ziegler-Natta polymerization catalyst, the polyester is arranged in the core, and the polyethylene is arranged in the sheath. So that the core-sheath-type composite spinning hole is fed, melt-spun ,
The core is composed of the polyester and the sheath is composed of the polyethylene. The cross-sectional shape of the core is not substantially changed in the fiber axis direction, and the thickness of the sheath is not uniform in the fiber axis direction and the fiber circumferential direction. in and after obtaining the core-sheath-like composite long fibers are changing randomly, the method of manufacturing the nonwoven fabric, characterized in that the integration of the core sheath composite long fibers.

Second polyethylene is The process according to claim 1, wherein the nonwoven fabric is low density polyethylene.

Polyethylene melt flow rate (MFR), the production method according to claim 1, wherein the nonwoven fabric is 16~21g / 10 min.

The process according to claim 1, wherein the nonwoven fabric speed melt spinning is 3000～4000M / min.