JP4313623B2 - スチール・コード撚り線，スチール・コード撚り線を備えたベルトおよびタイヤ - Google Patents

Description

この発明は，スチール・コード撚り線およびスチール・コード撚り線を備えたベルトおよびタイヤに関する。

ベルト，タイヤ等を補強するスチール・コード撚り線として，断面が円形の２本のスチール・コードを撚り合わされたものがある（例えば，特許文献１参照。）。また，近似的に矩形断面を有する複数本の金属線（スチール・コード）をそれらの平らな面を接触させて撚ってなる強化スチール・コード撚り線も提案されている（例えば，特許文献２参照。）。
特公平７−4883号公報 特開昭59−223386号公報

しかしながら，上記文献に記載のスチール・コード撚り線では，これをベルト，タイヤ等に埋設した場合，各スチール・コードの横断面が円形であれ，近似的に矩形であれ，２本または複数本のスチール・コードが接触しているから，それらの間に，ゴムが充分に浸透しにくいという問題がある。このため，スチール・コード撚り線が外力，衝撃力等を受けると，スチール・コードにはフレッチング（接触による摩耗）が生じる。またスチール・コードのゴムで表面が覆われていない部分で腐食が生じやすくなる。このようなスチール・コードの劣化によりスチール・コード撚り線の疲労寿命が低下する。すなわち，スチール・コード撚り線を埋設したベルト，タイヤ等の疲労寿命も低下する。

この発明は，ゴムまたは合成樹脂が充分に浸透するスチール・コード撚り線を提供することを目的とする。

この発明は，疲労強度があり，疲労寿命の優れたベルトおよびタイヤを提供することを目的とする。

この発明によるスチール・コード撚り線は，２本の扁平状の単線のスチール・コードが撚り合わされ，上記２本のスチール・コードのうち少なくとも１本のスチール・コードにクリンプが形成された（またはクリンプされた）ものである。クリンプとは，スチール・コードに波付けする（波形をつける，波を打たせる）ことである。

一実施態様では，２本のスチール・コードのうち，一方のスチール・コードにクリンプが形成され，他方のスチール・コードにはクリンプが形成されない。

他の実施態様では，２本のスチール・コードともクリンプが形成される。この場合に２本のスチール・コードのクリンプのピッチを同じとしても，異なるものとしてもよい。２本のスチール・コードのクリンプのピッチが同じ場合には，クリンプによる波形の位置をずらして２本のスチール・コードを撚り合わせることが好ましい。

スチール・コード撚り線を構成する２本のスチール・コードのうち少なくとも１本のスチール・コードにクリンプが形成されているので，撚り合わされたスチール・コードの間には隙間が形成される，または隙間が形成されやすくなる。このスチール・コード撚り線をゴム，合成樹脂等に埋設した場合に，スチール・コード撚り線に形成された隙間に，ゴムまたは合成樹脂が浸透（浸入，接触，付着）しやすくなる。ゴムまたは合成樹脂が隙間に充分浸透することによりスチール・コードのフレッチングおよび腐食の発生を少なくすることができる。

好ましくは，扁平状の単線のスチール・コードの扁平率は40％以上，80％以下である。扁平状の単線のスチール・コードの扁平率が40％以上，80％以下であれば，スチール・コード撚り線の長手方向における剛性をほぼ均一化でき，疲労強度が増大する。より好ましくは，扁平状の単線のスチール・コードの扁平率は40％以上，65％以下である。

好ましくは，クリンプのピッチは，スチール・コード撚り線の撚りピッチの20％以上，50％以下である。クリンプのピッチがスチール・コード撚り線の撚りピッチの20％以上，50％以下であれば，撚り合わされた扁平状のスチール・コード間に隙間を形成することができ（または隙間を形成しやすくすることができ），ゴムまたは合成樹脂が浸透しやすくなる。

この発明はまた，スチール・コード撚り線を，補強用に用いたゴムまたは合成樹脂製のベルトおよびタイヤを提供する。

この発明によるゴムまたは合成樹脂製のベルトは，ゴムまたは合成樹脂の中に上記のスチール・コード撚り線が埋め込まれているものである。

この発明によるゴムまたは合成樹脂製のタイヤは，ゴムまたは合成樹脂の中に上記のスチール・コード撚り線が埋め込まれているものである。

上記の通り，この発明によるスチール・コード撚り線は，ゴムまたは合成樹脂が浸透しやすいものであるから，このスチール・コード撚り線をゴムまたは合成樹脂の中に埋め込むことによりベルト，タイヤ等の疲労強度を増大させるとともに疲労寿命を向上させることができる。

図１は，第１実施例を示すもので，２本のスチール・コード，これらのスチール・コードを撚り合わせることにより形成されるスチール・コード撚り線，およびその４箇所の拡大断面を示すものである。

第１実施例のスチール・コード撚り線１Ａは，クリンプの形成されていない扁平状の単線のスチール・コード２ａと，クリンプが形成された扁平状の単線のスチール・コード２ｂとが撚り合わされて構成されている。

図２は，第２実施例のスチール・コード撚り線を示すもので，スチール・コード撚り線１Ｂは，ピッチを異ならせてクリンプが形成された（それぞれのピッチをＣＰ１，ＣＰ２で示す）２本の扁平状の単線のスチール・コード２ｃと２ｄとが撚り合わされて構成されている。

図３は，第３実施例のスチール・コード撚り線を示すもので，スチール・コード撚り線１Ｃは同じピッチＣＰ３でクリンプが形成された２本の扁平状の単線のスチール・コード２ｅと２ｆがクリンプによる波形の位置をずらして（この実施例では１／４ピッチ分ずらして）撚り合わされて構成されている。

図１から図３のいずれにおいても，作図の便宜上，スチール・コードを撚り合わせることにより形成される隙間がやや大きめに描かれている。また，各スチール・コードに形成されたクリンプの形は表現されていない。さらに，スチール・コード撚り線の４つの断面は拡大して描かれている。

この明細書において，扁平状のスチール・コードとは，その横断面を図４（Ａ）〜（Ｄ）に示すように，横断面が矩形（方形）（正方形を除く長方形）のもの（図４（Ａ）），横断面が矩形で角に丸みがつけられたもの（図４（Ｂ）），横断面において矩形の短辺が外方に向かって弧状に湾曲したもの（図４（Ｃ）），横断面が楕円形のもの（図４（Ｄ）），その他の扁平状のものを含む。

図４（Ａ）〜（Ｄ）に示すように，スチール・コードの横断面の長い方の辺の方向の長さ（幅）を幅Ｗとし，短い方の辺の方向の長さ（厚さ）を厚さＴという。スチール・コードの扁平率を［（横断面の厚さＴ）／（横断面の幅Ｗ）］×１００（％）で定義する。また，スチール・コードの幅Ｗ方向の面Ｓを単に幅面という。

図５は，スチール・コード撚り線の横断面を拡大して示すものである。実線で示す横断面は，スチール・コード撚り線を長さ方向のある位置で切断して示すものであるが，他の位置を切断すると鎖線で示すように，２本のスチール・コード２ａ，２ｃまたは２ｅと２ｂ，２ｄまたは２ｆが近づいたり離れたりしている（もっともスチール・コード２ａにはクリンプが形成されていないから，実線，鎖線のいずれか一つの形をとる）。扁平状のスチール・コードの幅方向をスチール・コード撚り線における横断面の横（その長さまたは幅をＡとする），２本のスチール・コードの外側の幅面間の距離をスチール・コード撚り線の横断面における縦（その距離，長さまたは厚さをＢとする）という（２本のスチール・コードの幅面を対面させて撚った場合）。

好ましくは，扁平状の単線のスチール・コードの扁平率は40％以上，80％以下である。扁平状の単線のスチール・コードの扁平率が40％以上，80％以下であれば，スチール・コード撚り線は，その長さ方向のどの位置においても，横断面において縦Ｂと横Ａが互いに近い値をとり，縦横比（Ｂ／Ａ）の変動が小さい（縦横比は１に近い値をとる）。これにより，外力が加わったときに応力が一箇所または一方向に集中しにくくなり，スチール・コード撚り線の長手方向における剛性をほぼ均一化でき，疲労強度が増大する。より好ましくは，扁平状の単線のスチール・コードの扁平率は40％以上，65％以下である。

２本の扁平状の単線のスチール・コードを撚り合わせるとは，典型的には，スチール・コードの幅面を向かい合わせて（対面させて）（対向させて），ねじり合わせることであるが，撚る，ねじる，巻くおよび編むを含む。

図１〜図５に示される横断面図はいずれも，２本のスチール・コードをその幅面を対面させて撚った場合を示している。

好ましくは，クリンプのピッチ（ＣＰ，ＣＰ１，ＣＰ２，ＣＰ３）は，スチール・コード撚り線の撚りピッチ（ＳＰ）の20％以上，50％以下である。クリンプのピッチがスチール・コード撚り線の撚りピッチの20％以上，50％以下であれば，撚り合わされた扁平状のスチール・コード間に隙間を形成することができ（または隙間を形成しやすくすることができ），ゴムまたは合成樹脂が浸透しやすくなる。もっとも，クリンプが形成された扁平状のスチール・コードを撚り合わせるときに，扁平状のスチール・コードが延びそのクリンプのピッチが長くなる。

一例を挙げると，図１に示す第１実施例において，スチール・コード２ａ，２ｂの扁平率は50％である。スチール・コード２ｂのクリンプのピッチＣＰは，スチール・コード撚り線１Ａの撚りピッチＳＰの35％である。

図２に示す第２実施例において，スチール・コード２ｃ，２ｄの扁平率は50％である。スチール・コード２ｃのクリンプのピッチＣＰ１は，スチール・コード撚り線１Ｂの撚りピッチＳＰの35％である。スチール・コード２ｄのクリンプのピッチＣＰ２は，スチール・コード撚り線２Ｂの撚りピッチＳＰの25％である。

図３に示す第３実施例において，スチール・コード２ｅ，２ｆの扁平率は50％，クリンプのピッチＣＰ３は，スチール・コード撚り線１Ｃの撚りピッチＳＰの35％である。

スチール・コード撚り線は，２本の扁平状のスチール・コードのうち少なくとも１本のスチール・コードにクリンプが形成されていれば扁平状のスチール・コードを撚り合わせることにより，２本の扁平状のスチール・コード間に隙間ができる，またはできやすくなり，スチール・コード撚り線をゴム，合成樹脂等に埋設したときにゴム，合成樹脂が隙間に浸透しやすくなるから，２本の扁平状のスチール・コードにかかる外力，衝撃力等を緩和するとともに，２本の扁平状のスチール・コードのフレッチングおよび腐食を防止することができる。また，スチール・コード撚り線は，その横断面における縦横比が１に近い値をとり，かつ，その変動が小さいので，長手方向における剛性をほぼ均一化することができ，疲労強度を増大させることができる。

特に，図２に示す第２実施例においては，スチール・コード撚り線を構成する２本の扁平状のスチール・コード２ｃ，２ｄにそれぞれ異なるピッチＣＰ１，ＣＰ２でクリンプが形成されている。２本のスチール・コード２ｃ，２ｄに形成されたクリンプのピッチＣＰ１，ＣＰ２がそれぞれ異なるため，撚り合わされた場合にスチール・コード間に隙間が一層形成されやすい。

図３に示す第３実施例においては，スチール・コード撚り線を構成する２本の扁平状のスチール・コード２ｅ，２ｆに同じピッチでクリンプが形成され，これらのスチール・コード２ｅ，２ｆが，上記クリンプによる波形の位置をずらして撚り合わされる。したがって，同一ピッチのクリンプが形成された２本のスチール・コード２ｅ，２ｆをその幅面を対面させて撚り合わせた場合であっても，２本の扁平状のスチール・コードがぴったりと接触し合うことが殆どなく，スチール・コード間２ｅ，２ｆに隙間が形成されやすい。

具体的数値を挙げると，一般に，扁平状のスチール・コードの幅Ｗは0.15ｍｍ〜0.45ｍｍ，厚さは0.20ｍｍ〜0.50ｍｍ程度であるから，扁平状のスチール・コードに形成されたクリンプの大きさは，その幅面を向かい合わせて撚り合わされた２本の単線の扁平状のスチール・コードの幅面間の最も大きい距離（間隙）（間隔）（隙間）が，0.02ｍｍ以上，0.05ｍｍ以下となるように形成されていればよい。0.02ｍｍ以上であれば，ゴムが浸透しやすい。また，２本の扁平状のスチール・コード間の間隙の大きさが0.05ｍｍ以下であればスチール・コード撚り線の縦Ｂと比べてこの間隙を無視できる。一層好ましくは，２本の扁平状のスチール・コードの幅面間の間隙（隙間）の最大値は，0.03ｍｍ以上，0.04ｍｍ以下である。

横断面円形のスチール・コードを扁平状に形成し，さらにクリンプを形成する工程を図６に示す。

横断面が円形の単線のスチール・コード20を一対の駆動ロール４に通し，駆動ロール４により両側から圧延することにより扁平状にする。さらに，扁平状にされたスチール・コードを一対の波付加工ロール５に通す。この波付加工ロール５は，多数本のピン５ｂが円周上に平行に配置され，これらの両端が２枚の円盤５ａの周縁によって支持されたものである。扁平状にされたスチール・コードの両幅面に波付加工ロール５のピン５ｂが押し当てられることによりスチール・コード20にクリンプが形成される。

クリンプが形成された扁平状の単線のスチール・コードとクリンプのない扁平状の単線のスチール・コードとを撚り合わせる，またはクリンプが形成された２本の扁平状の単線のスチール・コードを撚り合わせるには，例えば，バンチャー撚り線機が使用される。バンチャー撚り線機では，２本の扁平状のスチール・コード（少なくとも一方にはクリンプが形成されている）の幅面を合わせた状態で弧を描くように回転させながら，一緒に回転するボビンによって巻取ることにより，２本の扁平状のスチール・コードがねじり合わされる（撚り合わされる）。

表１は，スチール・コード撚り線の剛性の数値解析の結果を示すものである。

数値解析は，３種類のスチール・コード撚り線Ｘ，Ｙ，Ｚについて行った。スチール・コード撚り線Ｘは，径が0.28ｍｍの円形状の横断面を有する２本のスチール・コードを撚り合わせたものである。スチール・コード撚り線Ｙは，横断面が0.23ｍｍ×0.31ｍｍ（扁平率が約75％）の扁平状の２本のスチール・コードを撚り合わせたものである。スチール・コード撚り線Ｚは，断面が0.18ｍｍ×0.36ｍｍ（扁平率が約50％）の扁平状の２本のスチール・コードを撚り合わせたものである。

スチール・コード撚り線Ｘ，Ｙ，Ｚがその横断面において縦方向に力を受けた場合（図５にＦｂで示す力）の剛性および横方向から力を受けた場合（図５にＦａで示す力）の剛性を数値解析した。剛性は，断面二次モーメントを用いて計算した。２本のスチール・コードは接触したまま，移動（または変形）しないものとした。また，縦方向に力を受けた場合の剛性についての数値解析において，スチール・コード撚り線を１本の単線のスチール・コードとみなして，スチール・コード撚り線の横断面の外接円の面積と外接円の断面二次モーメントを計算し，さらにスチール・コード撚り線の横断面積を計算した。これらの計算により求めた外接円の面積，断面二次モーメントおよびスチール・コード撚り線の横断面積から比率により２本のスチール・コードからなるスチール・コード撚り線の断面二次モーメントを求めた。

表１では，スチール・コード撚り線Ｘの横方向に力を受けた場合の剛性を基準（すなわち100 ）として，スチール・コード撚り線Ｘの縦方向に力を受けた場合の剛性，スチール・コード撚り線Ｙ，Ｚの縦方向に力を受けた場合の剛性，および横方向に力を受けた場合の剛性を比率でそれぞれ表した。スチール・コード撚り線Ｘでは縦方向の力に対する剛性は，横方向の力に対する剛性の約 3.5倍となった。これに対して，スチール・コード撚り線Ｙでは，縦方向の力に対する剛性は横方向の力に対する剛性の２倍以内であった。またスチール・コード撚り線Ｚにおいては，縦方向の力に対する剛性と横方向の力に対する剛性との差は小さい。したがって，扁平率が50％前後の場合には，スチール・コード撚り線の長手方向における剛性をほぼ均一化できることが分かる。このことは，クリンプが形成された２本のスチール・コードからなるスチール・コード撚り線の場合にも当てはまる。

図７は，３ロール疲労試験の様子を示すものである。

３ロール疲労試験は，一直線上に配置された駆動ロール６，８と，これらの駆動ロール６，８の間で上記一直線から外れた位置に配置された駆動ロール７の合計３つの駆動ロールを用い，これらの駆動ロール６，７，８間に試験体10を掛け，３つの駆動ロール６，７，８を同時に上記一直線方向に往復移動させて行う。駆動ロール６，７および８は径が25.4ｍｍで上記一直線方向に等間隔で移動可能に配置されている。中央の駆動ロール７は，両側の駆動ロール６および８の半径の長さに相当する距離，上記一直線から外れて設置されている。３つの駆動ロール６，７および８は速度 330Ｈｚで往復移動し，１ストロークは85ｍｍである。試験体10の一端は固定され，他端には重り９により張力が加えられている。重り９は後述する試験体10に埋設されたスチール・コード撚り線の破断荷重×0.1 の重量を有する。

図８に試験体の断面図の一例（スチール・コード撚り線１Ａまたは１Ｃが埋設されたもの）を示す。３ロール疲労試験に用いる試験体10は，縦６ｍｍ×横10ｍｍの矩形断面を有する全長 450ｍｍのゴム体であり，その内部中央には，構成の異なるスチール・コード撚り線が埋設されている。試験体は，５種類あり，それらに埋設されたスチール・コード撚り線は次の(i)〜(v)の通りである。

(i) 断面が円形の２本のスチール・コードを撚り合わせたものである。これを従来例１とする。
(ii)２本の扁平率75％の単線のスチール・コードを撚り合わせたものである。これを従来例２とする。
(iii) 第１実施例のスチール・コード撚り線１Ａと同じ構成を有し，扁平率が75％の単線のスチール・コード（クリンプなし）と扁平率75％のクリンプが形成されたスチール・コードとを撚り合わさせたものである。
(iv)第３実施例のスチール・コード撚り線１Ｃと同様の構成を有し，スチール・コードの扁平率が75％のものである。
(v) 第３実施例のスチール・コード撚り線１Ｃと同様の構成を有し，スチール・コードの扁平率は50％である。

表２に，上記の５種類の試験体について，スチール・コード撚り線の差渡し長さ（ｍｍ），撚りピッチ（ｍｍ），クリンプ・ピッチ（ｍｍ），単位重量（ｇ／ｍ），破断荷重（Ｎ），スチール・コード撚り線を構成する２本のスチール・コードのコンタクト率（％）および３ロール疲労試験の結果（％）を示した。差渡し長さとは，スチール・コード撚り線の横断面における縦方向の幅（または厚さもしくは径）の平均値である。表２中で差渡し長さの欄の括弧内に表記した値は，従来例１のスチール・コード撚り線の差渡し長さを基準（すなわち100 ）として，他のスチール・コード撚り線の差渡し長さをそれぞれ比率で表したものである。同様に，破断荷重の欄の括弧内に表記した値は，従来例１のスチール・コード撚り線の破断荷重を基準（すなわち100 ）として，他のスチール・コード撚り線の破断荷重をそれぞれ比率で表したものである。

スチール・コードのコンタクト率は，スチール・コード撚り線を構成する２本のスチール・コードが互いに接触している部分が，全長のうちのどのくらいの割合であるかを示すもので，試験体のゴムとスチール・コード撚り線とを分離して目視で計測し，百分率で表わしたものである。実施例１，３のスチール・コード撚り線１Ａ，１Ｃは，従来例１または２のスチール・コード撚り線よりもスチール・コードのコンタクト率が小さい。すなわち，間隙が多く存在し，ゴムが浸透しやすいといえる。

３ロール疲労試験は，従来例１のスチール・コード撚り線が埋設された試験体が破断するまでの総ストローク数を基準（すなわち100 ）として，他のスチール・コード撚り線が埋設された試験体が破断するまでの総ストローク数を比率（小数点以下切り捨て）でそれぞれ表わしたものである。３ロール疲労試験の結果，(iii) および(iv)（実施例１および３）のスチール・コード撚り線が埋設された試験体は，従来例１および２のスチール・コード撚り線が埋設された試験体に比べて，破断するまでの総ストローク数が約10％上がっている。さらに，(v) （実施例３）のスチール・コード撚り線が埋設された試験体は，従来例１および２のスチール・コード撚り線が埋設された試験体に比べて，破断するまでの総ストローク数が約20％上がっている。

以上のことから，クリンプ加工された２本の扁平状スチール・コードからなるスチール・コード撚り線(iii)，(iv)，(v)は，スチール・コードのコンタクト率が小さく，扁平状のスチール・コード間に形成された隙間にゴムが浸透しやすい。スチール・コードの隙間に充分にゴムが浸透することにより，外力および衝撃力等を緩和するとともに２本のスチール・コードのフレッチングを防止できるので，スチール・コード撚り線の疲労寿命が増大することを確認できた。

図９は，２本のクリンプが形成された扁平状のスチール・コードにより構成されたスチール・コード撚り線が埋設されたタイヤの断面図を示し，図１０は，そのタイヤに用いられるベルトの斜視図を示す。

タイヤ40は，タイヤ40の骨格となるカーカス42が第３実施例のスチール・コード撚り線１Ｃと同様の構成を有する複数本のスチール・コード撚り線により構成されている。カーカス42の両端は，環状のビード43に連結されている。ゴム層のトレッド部44とカーカス43の間には，２つのベルト41ａ，41ｂが設けられている。

ベルト41ａ，41ｂには，複数本の第３実施例のスチール・コード撚り線１Ｃが一定間隔でかつベルト41ａ，41ｂの長手方向に対して斜めに埋め込まれている。ベルト41ａに埋め込まれているスチール・コード撚り線１Ｃと，ベルト41ｂに埋め込まれているスチール・コード撚り線１Ｃとは斜めの向きが逆になっている（図１０参照）。

図１１は，ゴムまたは合成樹脂の中に第３実施例のスチール・コード撚り線を埋め込んだベルトの斜視図である。複数本のスチール・コード撚り線１Ｃは，ベルト50の長手方向に沿って埋め込まれている。

クリンプが形成された２本の扁平状のスチール・コード（１本はクリンプなしでもよい）からなるスチール・コード撚り線は，２本の扁平状のスチール・コード間にゴムまたは合成樹脂が充分浸透することにより外力，衝撃力を緩和するとともに扁平状のスチール・コードの劣化を防止する。すなわち，ゴムまたは合成樹脂の中に埋め込まれたスチール・コード撚り線の疲労寿命が向上する。したがって，上記のスチール・コード撚り線をゴムまたは合成樹脂の中に埋め込むことによりベルト，タイヤ等の疲労強度を増大させるとともに疲労寿命を向上させることができる。

第１実施例のスチール・コード撚り線の構成を示すものであり，２本のスチール・コードと，これにより構成されるスチール・コード撚り線と，その４箇所の拡大断面図を示す。 第２実施例のスチール・コード撚り線の構成を示すものであり，２本のスチール・コードと，これにより構成されるスチール・コード撚り線と，その４箇所の拡大断面図を示す。 第３実施例のスチール・コード撚り線の構成を示すものであり，２本のスチール・コードと，これにより構成されるスチール・コード撚り線と，その４箇所の拡大断面図を示す。 （Ａ），（Ｂ），（Ｃ），（Ｄ）はそれぞれ横断面形状の異なるスチール・コードの拡大横断面図である。 スチール・コード撚り線の横断面を拡大して示すものである。 スチール・コードを扁平にし，クリンプを形成する工程を示すものである。 ３ロール疲労試験の様子を示すものである。 ３ロール疲労試験の試験体の拡大断面図である。 クリンプが形成された２本の扁平状スチール・コードからなるスチール・コード撚り線が埋設されたタイヤの断面図である。 タイヤ内に埋設されたベルトを示す斜視図である。 クリンプが形成された２本の扁平状スチール・コードからなるスチール・コード撚り線が埋設されたベルトの斜視図である。

符号の説明

１Ａ，１Ｂ，１Ｃ スチール・コード撚り線
２ａ 扁平状のスチール・コード
２ｂ，２ｃ，２ｄ，２ｅ，２ｆ クリンプが形成された扁平状のスチール・コード
４０ タイヤ
４１ａ，４１ｂ，５０ ベルト

Claims (3)

1. ２本の扁平状の単線のスチール・コードにそれぞれ異なるピッチでクリンプが形成され，
   上記２本のクリンプが形成された扁平状の単線のスチール・コードがその幅面を向かい合わせて撚り合わされ，
   上記単線のスチール・コードの扁平率は40％以上，80％以下であり，上記クリンプのピッチは，撚りピッチの20％以上，50％以下であるスチール・コード撚り線。
2. ゴムまたは合成樹脂の中に上記請求項１に記載のスチール・コード撚り線が埋め込まれている，ゴムまたは合成樹脂製のベルト。
3. ゴムまたは合成樹脂の中に上記請求項１に記載のスチール・コード撚り線が埋め込まれている，ゴムまたは合成樹脂製のタイヤ。
   

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