JP4312105B2

JP4312105B2 - 吸音材の製造方法

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Publication number: JP4312105B2
Application number: JP2004174258A
Authority: JP
Inventors: 善博竹本
Original assignee: Daikyo Nishikawa Corp
Current assignee: Daikyo Nishikawa Corp
Priority date: 2004-06-11
Filing date: 2004-06-11
Publication date: 2009-08-12
Anticipated expiration: 2024-06-11
Also published as: JP2005349758A

Description

この発明は、表面層を構成する樹脂密度の高いスキン層の内側に多数の空隙を有する樹脂密度の低い吸音層が形成され、上記スキン層の片面に形成された吸音穴から上記吸音層を露出させた吸音材の製造方法に関するものである。

特許文献１には、上述の如き吸音材の製造方法が開示されている。その製造要領は、まず、繊維入り熱可塑性樹脂を成形型のキャビティに射出する。次いで、キャビティ内で繊維入り熱可塑性樹脂が固化する過程で可動コアを後退させてキャビティ容積を拡大し、樹脂圧で圧縮されている繊維の弾性復元力（スプリングバック現象）で上記繊維入り熱可塑性樹脂を膨張させることにより、表面層を構成する樹脂密度の高いスキン層の内側に多数の空隙を有する樹脂密度の低い吸音層が形成された吸音材を得、その後、上記スキン層の片面に吸音穴を形成して上記吸音層をスキン層から露出させるようにしている。
特開２０００−５２３７１号公報（段落００２７欄、図７）

しかし、上記の特許文献１では、吸音材を成形して脱型した後に、後加工によりスキン層を穿孔して吸音穴を形成しているため、その分だけ製造工数が増えて量産性が低下するとともに製造コストが掛かる。

この発明はかかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、吸音材を効率良くかつ安価に製造することである。

上記の目的を達成するため、この発明は、吸音材の製造工程で吸音穴を形成することを特徴とし、具体的には、次のような解決手段を講じた。

すなわち、請求項１に記載の発明は、第１型と第２型とを備え、上記第１型は上記第２型に対面する対面型とこの対面型の背面側に位置する背面型とで構成され、型閉め状態で上記対面型と第２型との間にキャビティが形成され、上記対面型には上記キャビティに連通する連通孔が形成されているとともに、上記背面型には上記連通孔に連通する樹脂溜め部が形成された成形型を用意し、型閉め状態で上記対面型と第２型との間に形成されたキャビティ内に熱可塑性樹脂を射出するとともに、熱可塑性樹脂をキャビティを経て上記連通孔及び樹脂溜め部に流入させ、次いで、上記キャビティ内で熱可塑性樹脂が固化する過程で上記第１型又は第２型をキャビティ容積が拡大する方向に移動させて熱可塑性樹脂を膨張させることにより、表面層を構成する樹脂密度の高いスキン層の内側に多数の空隙を有する樹脂密度の低い吸音層が形成された吸音材を得、その後、上記連通孔及び樹脂溜め部で固化した樹脂タブを上記対面型と背面型との離間により樹脂溜め部から離脱させた後、上記吸音材を対面型から突き出して樹脂タブから分離することにより、吸音材の樹脂タブ対応箇所に吸音穴を形成して上記吸音層をスキン層から露出させることを特徴とする。

請求項２に記載の発明は、第１型と第２型とを備え、上記第１型は上記第２型に対面する対面型とこの対面型の背面側に位置する中間型とこの中間型の背面に位置する背面型とで構成され、型閉め状態で上記対面型と第２型との間にキャビティが形成され、上記対面型には上記キャビティに連通する第１連通孔が形成されているとともに、上記中間型には上記第１連通孔に連通する第２連通孔が形成され、かつ上記背面型には上記第２連通孔に連通する樹脂溜め部が形成された成形型を用意し、型閉め状態で上記対面型と第２型との間に形成されたキャビティ内に熱可塑性樹脂を射出するとともに、熱可塑性樹脂をキャビティを経て上記第１連通孔、第２連通孔及び樹脂溜め部に流入させ、次いで、上記キャビティ内で熱可塑性樹脂が固化する過程で上記第１型又は第２型をキャビティ容積が拡大する方向に移動させて熱可塑性樹脂を膨張させることにより、表面層を構成する樹脂密度の高いスキン層の内側に多数の空隙を有する樹脂密度の低い吸音層が形成された吸音材を得、その後、上記第１連通孔、第２連通孔及び樹脂溜め部で固化した樹脂タブを上記対面型及び中間型と背面型との離間により樹脂溜め部から離脱させた後、上記樹脂タブを対面型と中間型との離間により上記吸音材から分離することにより、吸音材の樹脂タブ対応箇所に吸音穴を形成して上記吸音層をスキン層から露出させることを特徴とする。

請求項３に記載の発明は、請求項１又は２に記載の発明において、熱可塑性樹脂は繊維入り熱可塑性樹脂であることを特徴とする。

請求項４に記載の発明は、請求項１〜３のいずれか１項に記載の発明において、対面型の連通孔は、キャビティ側に向かって縮径したテーパ形状をしており、キャビティ側の連通孔周縁には、キャビティ内に突出する先端尖鋭の筒状突起が形成されていることを特徴とする。

請求項１，２に係る発明によれば、成形型の型動作により樹脂タブと吸音材とを分離して吸音穴を形成するので、脱型後別途に穿孔工程がいらず、その分だけ製造工数を低減して量産性を向上させることができるとともに製造コストを低減することができる。加えて、請求項２に係る発明では、対面型と中間型とを離間させて樹脂タブを吸音材から分離するので、吸音材を対面型から直接的に突き出して樹脂タブから分離する請求項１の場合に比べて吸音材の変形や傷付きを確実に防止することができる。

請求項３に係る発明によれば、樹脂圧で圧縮されている繊維の弾性復元力によっても熱可塑性樹脂を膨張させることができる。

請求項４に係る発明によれば、樹脂タブと吸音材との分離を容易にかつ確実に行うことができる。

以下、この発明の実施の形態について図面に基づいて説明する。

（実施形態１）
図１〜６はこの発明の実施形態１に係る製造方法の工程図を示す。説明の順番として、製造方法の説明に先立ち、製造に使用する成形型１の型構造を説明する。

上記成形型１は、第１型３と第２型５とを備え、上記第１型３は、上記第２型５に対面する対面型７と、この対面型７の背面側に位置する背面型９とで構成されている。上記対面型７と第２型５との間には、型閉め状態でキャビティ１１が形成され、この実施形態では、第１型３が第２型５から離れることでキャビティ容積が拡大するようになっているが、これとは逆に、第２型５が第１型３から離れることでキャビティ容積を拡大するようにしてもよい。上記第２型５のほぼ中央には、スプル１３がキャビティ１１に通ずるように形成され、このスプル１３は図示しない射出機側のノズルに接続されている。

一方、上記対面型７には上記キャビティ１１に連通する複数の断面円形の連通孔７ａが形成されているとともに、上記背面型９には上記連通孔７ａに連通する複数の断面円形の樹脂溜め部９ａが形成されている。この樹脂溜め部９ａの周壁は、底壁に対して直角になっているが、後述する樹脂タブ３７が樹脂溜め部９ａから容易に離脱できるように開放側に拡径したテーパ面に形成してもよい。上記各連通孔７ａは、キャビティ１１側に向かって縮径したテーパ形状をしており、図７に拡大して示すように、キャビティ１１側の各連通孔７ａ周縁には、キャビティ１１内に突出する先端尖鋭の円形筒状突起７ｂが形成されている。上記背面型９の一側には、先端に傾斜面１５ａを有するガイドブロック１５が背面側に向かって一体に突設されている。また、上記背面型９には複数の貫通孔９ｂが貫通形成され、そのうちのいくつか（図１においては２つ）は対面型７に貫通形成された貫通孔７ｃに連通している。この連通する貫通孔９ｂ，７ｃには製品突き出し用エジェクタピン１７の一端側が挿入され、他の貫通孔９ｂには対面型突き出し用エジェクタピン１９の一端側が挿入されている。

上記背面型９の背面側には、複数の有底の大穴２１ａ及び小穴２１ｂを有するエジェクタプレート２１が距離を隔てて配置され、上記大穴２１ａには、上記製品突き出し用エジェクタピン１７の他端側が挿入されているとともに、上記小穴２１ｂには、上記対面型突き出し用エジェクタピン１９の他端側が製品突き出し用エジェクタピン１７作動時に挿入可能になっている（図６参照）。また、上記エジェクタプレート２１の一側には、傾斜面２１ｃが上記ガイドブロック１５の傾斜面１５ａに対向するように形成されている。さらに、上記対面型７及び背面型９の各々にはピン２３，２５が突設され、対面型７側のピン２３には細長いリング状のエンドレス帯２７の一端が固着され、エンドレス帯２７の他端内側に背面型９側のピン２５が位置している。

上述の如く構成された成形型１を使用して吸音材２９を製造する要領について以下に説明する。なお、吸音材２９としては、車両のエンジンルームを覆うボンネットや車両の天井材等を想定しているが、これに限らない。

まず、図１に示すように、第１型３の対面型７と第２型５とを圧接して成形型１を型閉じし、成形型１のキャビティ１１内に射出機からスプル１３を経て繊維入り熱可塑性樹脂としての樹脂材３１を射出する（樹脂射出工程）。これにより、上記樹脂材３１がキャビティ１１を経て連通孔７ａ及び樹脂溜め部９ａに流入する。なお、製品突き出し用エジェクタピン１７の他端側はエジェクタプレート２１の大穴２１ａに嵌入しているが、対面型突き出し用エジェクタピン１９はこの段階ではエジェクタプレート２１の小穴２１ｂには嵌入しておらず、エジェクタプレート２１の小穴２１ｂ周縁近くに当接している。

次いで、成形型１のキャビティ１１内で樹脂材３１が固化する過程で、図２に示すように、第１型３全体をエジェクタプレート２１と共にキャビティ容積が拡大する方向に後退移動させる。つまり第１型３を第２型５から僅かに離れさせる。樹脂材３１は、キャビティ１１の成形面と接触する部分が型温の影響により早期に冷却されて樹脂密度の高いスキン層３３となって表面層を構成する。一方、樹脂材３１の内側部分は型温の影響を受け難く、粘度の高いゲル状態になっている。したがって、キャビティ容積の拡大により、樹脂材３１は対面型７にくっついて引っ張られ、その粘着力で対面型７に追随して膨張する。また、樹脂圧で圧縮されている繊維が樹脂圧から解放されて弾性的に復元し、この弾性復元力（スプリングバック現象）でも上記樹脂材３１が膨張する（樹脂膨張工程）。このことにより、上記スキン層３３の内側に多数の空隙を有する樹脂密度の低い吸音層３５が形成されて吸音材２９となる。

その後、樹脂材３１の吸音層３５が固化するのを待つ。上記連通孔７ａ及び樹脂溜め部９ａでも流入した樹脂材３１が固化し、樹脂タブ（突起物）３７となる。この連通孔７ａ及び樹脂溜め部９ａに流入した樹脂材３１は上記スプリングバック現象の影響をほとんど受けないので、樹脂タブ３７はスキン層３３と同様に樹脂密度が高くなっている。また、第２型５のスプル１３内にも樹脂固化物３８が形成されている。

しかる後、図３に示すように、第２型５を第１型３から離間させて型開きし（型開き工程）、この型開き状態で、図４に矢印で示すように、エジェクタプレート２１を前進作動して対面型７を対面型突き出し用エジェクタピン１９で突き出し、対面型７と背面型９とを離間させる（第１突き出し工程）。これにより、上記連通孔７ａ及び樹脂溜め部９ａで固化した樹脂タブ３７が樹脂溜め部９ａから離脱する。この段階では、エジェクタプレート２１の傾斜面２１ｃがガイドブロック１５の傾斜面１５ａに当接している。

その後、図５に示すように、さらにエジェクタプレート２１を前進作動して対面型７を対面型突き出し用エジェクタピン１９で突き出す（第２突き出し工程）。この際、エジェクタプレート２１の傾斜面２１ｃがガイドブロック１５の傾斜面１５ａを摺接してエジェクタプレート２１が突き出し方向と交差する方向（図５で右斜め下方）に移動する。これにより、製品突き出し用エジェクタピン１７の他端側がエジェクタプレート２１の大穴２１ａ内で相対的に移動するとともに、対面型突き出し用エジェクタピン１９が小穴２１ｂに対応する。

次に、図６に示すように、さらにエジェクタプレート２１を前進作動すると、エジェクタプレート２１が突き出し方向と交差する方向（図６で右斜め下方）にさらに移動するとともに、製品突き出し用エジェクタピン１７がさらに前進する。この際、対面型突き出し用エジェクタピン１９の他端側は、エジェクタプレート２１の小穴２１ｂ内でその先端が小穴２１ｂの底部に当接していないため、エジェクタプレート２１が前進しても対面型突き出し用エジェクタピン１９により対面型７は前進作動しない。一方、背面型９側のピン２５がエンドレス帯２７の端部に係止していて対面型７の突き出し方向（前進方向）の動きが拘束されるため、製品突き出し用エジェクタピン１７がキャビティ１１内に突出し、吸音材２９が対面型７から突き出されて樹脂タブ３７の根元から分離され（吸音材脱型工程）、成形型１から取り出される。これにより、図８に拡大して示すように、吸音材２９の樹脂タブ３７対応箇所に吸音穴３９が形成されて吸音層３５がスキン層３３から露出される。なお、吸音材２９と分離された樹脂タブ３７は、次の製造に備えて対面型７の連通孔７ａから取り出される。また、スプル１３内で固化して吸音材２９に付着している樹脂固化物３８は切除される。

このように、この実施形態１では、吸音材２９の製造工程中（脱型工程中）に、つまり成形型の型動作により吸音材２９を樹脂タブ３７から分離して吸音穴３９を形成するので、脱型後別途に穿孔工程がいらず、その分だけ製造工数を低減して量産性を向上させることができるとともに製造コストを低減することができる。

また、連通孔７ａをキャビティ１１側に向かって縮径したテーパ形状にし、かつキャビティ１１側の連通孔７ａ周縁にキャビティ１１内に突出する先端尖鋭の円筒状突起７ｂを形成したので、樹脂タブ３７と吸音材２９とを容易にかつ確実に分離することができる。なお、対面型７におけるキャビティ１１側の連通孔７ａ周縁に加熱手段を埋設すれば、樹脂タブ３７の根元の冷却固化を遅らせて樹脂タブ３７と吸音材２９との分離を安定して行うことができる。

（実施形態２）
図９〜１４はこの発明の実施形態２に係る製造方法の工程図を示す。この実施形態２では、第１型３の型構造を３分割タイプにしたことと、樹脂タブ３７と吸音材２９との分離の仕方が実施形態１と異なる。つまり、第１型３は、第２型５に対面する対面型７と、この対面型７の背面側に位置する中間型８と、この中間型８の背面に位置する背面型９とで構成されている。上記中間型８にも断面円形の連通孔８ａが形成され、この連通孔８ａは対面型７の連通孔７ａと背面型９の樹脂溜め部９ａとに連通している。以下、対面型７の連通孔７ａを第１連通孔７ａと称呼するとともに、中間型８の連通孔８ａを第２連通孔８ａと称呼する。また、実施形態１の製品突き出し用エジェクタピン１７の代わりに、対面型突き出し用エジェクタピン２０を採用し、この対面型突き出し用エジェクタピン２０の一端側を中間型８の貫通孔８ｂに挿入している。また、実施形態１の対面型突き出し用エジェクタピン１９の代わりに、中間型突き出し用エジェクタピン２２を採用し、この中間型突き出し用エジェクタピン２２の一端側を背面型９の貫通孔９ｂに挿入している。さらに、実施形態１では、ピン２３，２５を対面型７及び背面型９の各々に突設してエンドレス帯２７をピン２３と２５とに掛け渡したが、実施形態２では、ピン２３，２５を中間型８及び背面型９の各々に突設してエンドレス帯２７をピン２３と２５とに掛け渡した。その他の型構造は実施形態１と同じであるので説明を省略することとし、以下に実施形態２の製造要領を説明する。

まず、図９に示すように、第１型３の対面型７と第２型５とを圧接して成形型１を型閉じし、成形型１のキャビティ１１内に射出機からスプル１３を経て繊維入り熱可塑性樹脂としての樹脂材３１を射出する（樹脂射出工程）。これにより、上記樹脂材３１がキャビティ１１を経て第１連通孔７ａ、第２連通孔８ａ及び樹脂溜め部９ａに流入する。なお、対面型突き出し用エジェクタピン２０の他端側はエジェクタプレート２１の大穴２１ａに嵌入しているが、中間型突き出し用エジェクタピン２２の他端側はこの段階ではエジェクタプレート２１の小穴２１ｂには嵌入しておらず、エジェクタプレート２１の小穴２１ｂ周縁近くに当接している。

次いで、成形型１のキャビティ１１内で樹脂材３１が固化する過程で、図１０に示すように、第１型３全体をエジェクタプレート２１と共にキャビティ容積が拡大する方向に後退移動させる。つまり第１型３を第２型５から僅かに離れさせる。樹脂材３１は、キャビティ１１の成形面と接触する部分が型温の影響により早期に冷却されて樹脂密度の高いスキン層３３となって表面層を構成する。一方、樹脂材３１の内側部分は型温の影響を受け難く、粘度の高いゲル状態になっている。したがって、キャビティ容積の拡大により、樹脂材３１は対面型７にくっついて引っ張られ、その粘着力で対面型７に追随して膨張する。また、樹脂圧で圧縮されている繊維が樹脂圧から解放されて弾性的に復元し、この弾性復元力（スプリングバック現象）でも上記樹脂材３１が膨張する（樹脂膨張工程）。このことにより、上記スキン層３３の内側に多数の空隙を有する樹脂密度の低い吸音層３５が形成されて吸音材２９となる。

その後、樹脂材３１の吸音層３５が固化するのを待つ。上記第１連通孔７ａ、第２連通孔８ａ及び樹脂溜め部９ａでも流入した樹脂材３１が固化し、樹脂タブ（突起物）３７となる。この第１連通孔７ａ、第２連通孔８ａ及び樹脂溜め部９ａに流入した樹脂材３１は上記スプリングバック現象の影響をほとんど受けないので、樹脂タブ３７はスキン層３３と同様に樹脂密度が高くなっている。また、第２型５のスプル１３内にも樹脂固化物３８が形成されている。

しかる後、図１１に示すように、第２型５を第１型３から離間させて型開きし（型開き工程）、この型開き状態で、図１２に矢印で示すように、エジェクタプレート２１を前進作動して中間型８を中間型突き出し用エジェクタピン２２で突き出し、中間型８と背面型９とを離間させる（第１突き出し工程）。これにより、上記第１連通孔７ａ、第２連通孔８ａ及び樹脂溜め部９ａで固化した樹脂タブ３７が樹脂溜め部９ａから離脱する。この段階では、エジェクタプレート２１の傾斜面２１ｃがガイドブロック１５の傾斜面１５ａに当接している。

その後、図１３に示すように、さらにエジェクタプレート２１を前進作動して中間型８を中間型突き出し用エジェクタピン２２で突き出す（第２突き出し工程）。この際、エジェクタプレート２１の傾斜面２１ｃがガイドブロック１５の傾斜面１５ａを摺接してエジェクタプレート２１が突き出し方向と交差する方向（図１３で右斜め下方）に移動する。これにより、対面型突き出し用エジェクタピン２０の他端側がエジェクタプレート２１の大穴２１ａ内で相対的に移動するとともに、中間型突き出し用エジェクタピン２２が小穴２１ｂに対応する。

次に、図１４に示すように、さらにエジェクタプレート２１を前進作動すると、エジェクタプレート２１が突き出し方向と交差する方向（図１４で右斜め下方）にさらに移動するとともに、対面型突き出し用エジェクタピン２０がさらに前進する。この際、中間型突き出し用エジェクタピン２２の他端側は、エジェクタプレート２１の小穴２１ｂ内でその先端が小穴２１ｂの底部に当接していないため、エジェクタプレート２１が前進しても中間型突き出し用エジェクタピン２２により中間型８は前進作動しない。一方、背面型９側のピン２５がエンドレス帯２７の端部に係止していて中間型８の突き出し方向（前進方向）の動きが拘束されるため、対面型突き出し用エジェクタピン２０が前進作動して対面型７が突き出され、対面型７と中間型８とが離間する。これにより、吸音材２９が対面型７に残ったままで樹脂タブ３７が吸音材２９から分離され（樹脂タブ分離工程）、その後、吸音材２９が対面型７から脱型されて成形型１から取り出される。これにより、図８に拡大して示すように、吸音材２９の樹脂タブ３７対応箇所に吸音穴３９が形成されて吸音層３５がスキン層３３から露出される。なお、吸音材２９と分離された樹脂タブ３７は、次の製造に備えて対面型７及び中間型８の第１及び第２連通孔７ａ，８ａから取り出される。また、スプル１３内で固化して吸音材２９に付着している樹脂固化物３８は切除される。

したがって、この実施形態２では、実施形態１と同様の作用効果を奏することができるものである。加えて、実施形態２では、対面型７と中間型８とを離間させて樹脂タブ３７を吸音材２９から分離するので、吸音材２９を対面型７から直接的に突き出して樹脂タブ３７から分離する実施形態１の場合に比べて吸音材２９の変形や傷付きを確実に防止することができる。

なお、実施形態１，２では、吸音材２９と樹脂タブ３７との分離を型開き状態で行ったが、両者を型閉じ状態で分離し、その後に型開きして吸音材２９を脱型してもよい。

さらに、実施形態１，２では、個々の樹脂タブ３７同士は互いに独立しているが、例えば、背面型９の樹脂溜め部９ａを連通溝で連結し、この連通溝に樹脂材３１を流入させて形成された連結部で個々の樹脂タブ３７同士を互いに一体に連結すれば、樹脂タブ３７の型からの取出しを容易に行うことができる。

また、実施形態１，２では、樹脂材（繊維入り熱可塑性樹脂）３１として非発泡性の樹脂を用いたが、連続気泡を生成する発泡性の樹脂を用いてもよく、この場合、繊維の混入の要否は問わない。これにより、微細な気泡により吸音効果を一段と高めることができるとともに、軽量化を図ることができる。さらに、非発泡性でかつ繊維を混入していない熱可塑性樹脂を用いてもよく、この場合、樹脂膨張は樹脂の粘着力だけを利用することになる。

さらにまた、実施形態１，２では、樹脂タブ３７を形成する連通孔（第１連通孔）７ａ、第２連通孔８ａ及び樹脂溜め部９ａが断面円形である場合を示したが、楕円形や矩形等であってもよい。

この発明は、表面層を構成する樹脂密度の高いスキン層の内側に多数の空隙を有する樹脂密度の低い吸音層が形成され、上記スキン層の片面に形成された吸音穴から上記吸音層を露出させた吸音材の製造方法に有用である。

実施形態１に係る製造方法の樹脂射出工程図である。実施形態１に係る製造方法の樹脂膨張工程図である。実施形態１に係る製造方法の型開き工程図である。実施形態１に係る製造方法の第１突き出し工程図である。実施形態１に係る製造方法の第２突き出し工程図である。実施形態１に係る製造方法の吸音材脱型工程図である。図５のＡ部拡大図である。図６のＢ部拡大図である。実施形態２に係る製造方法の樹脂射出工程図である。実施形態２に係る製造方法の樹脂膨張工程図である。実施形態２に係る製造方法の型開き工程図である。実施形態２に係る製造方法の第１突き出し工程図である。実施形態２に係る製造方法の第２突き出し工程図である。実施形態２に係る製造方法の樹脂タブ分離工程図である。

符号の説明

１成形型
３第１型
５第２型
７対面型
７ａ連通孔（第１連通孔）
７ｂ円筒状突起
８中間型
８ａ第２連通孔
９背面型
９ａ樹脂溜め部
１１キャビティ
２９吸音材
３３スキン層
３５吸音層
３７樹脂タブ
３９吸音穴

Claims

第１型と第２型とを備え、上記第１型は上記第２型に対面する対面型とこの対面型の背面側に位置する背面型とで構成され、型閉め状態で上記対面型と第２型との間にキャビティが形成され、上記対面型には上記キャビティに連通する連通孔が形成されているとともに、上記背面型には上記連通孔に連通する樹脂溜め部が形成された成形型を用意し、
型閉め状態で上記対面型と第２型との間に形成されたキャビティ内に熱可塑性樹脂を射出するとともに、熱可塑性樹脂をキャビティを経て上記連通孔及び樹脂溜め部に流入させ、
次いで、上記キャビティ内で熱可塑性樹脂が固化する過程で上記第１型又は第２型をキャビティ容積が拡大する方向に移動させて熱可塑性樹脂を膨張させることにより、表面層を構成する樹脂密度の高いスキン層の内側に多数の空隙を有する樹脂密度の低い吸音層が形成された吸音材を得、
その後、上記連通孔及び樹脂溜め部で固化した樹脂タブを上記対面型と背面型との離間により樹脂溜め部から離脱させた後、上記吸音材を対面型から突き出して樹脂タブから分離することにより、吸音材の樹脂タブ対応箇所に吸音穴を形成して上記吸音層をスキン層から露出させることを特徴とする吸音材の製造方法。
第１型と第２型とを備え、上記第１型は上記第２型に対面する対面型とこの対面型の背面側に位置する中間型とこの中間型の背面に位置する背面型とで構成され、型閉め状態で上記対面型と第２型との間にキャビティが形成され、上記対面型には上記キャビティに連通する第１連通孔が形成されているとともに、上記中間型には上記第１連通孔に連通する第２連通孔が形成され、かつ上記背面型には上記第２連通孔に連通する樹脂溜め部が形成された成形型を用意し、
型閉め状態で上記対面型と第２型との間に形成されたキャビティ内に熱可塑性樹脂を射出するとともに、熱可塑性樹脂をキャビティを経て上記第１連通孔、第２連通孔及び樹脂溜め部に流入させ、
次いで、上記キャビティ内で熱可塑性樹脂が固化する過程で上記第１型又は第２型をキャビティ容積が拡大する方向に移動させて熱可塑性樹脂を膨張させることにより、表面層を構成する樹脂密度の高いスキン層の内側に多数の空隙を有する樹脂密度の低い吸音層が形成された吸音材を得、
その後、上記第１連通孔、第２連通孔及び樹脂溜め部で固化した樹脂タブを上記対面型及び中間型と背面型との離間により樹脂溜め部から離脱させた後、上記樹脂タブを対面型と中間型との離間により上記吸音材から分離することにより、吸音材の樹脂タブ対応箇所に吸音穴を形成して上記吸音層をスキン層から露出させることを特徴とする吸音材の製造方法。
請求項１又は２に記載の吸音材の製造方法において、
熱可塑性樹脂は繊維入り熱可塑性樹脂であることを特徴とする吸音材の製造方法。
請求項１〜３のいずれか１項に記載の吸音材の製造方法において、
対面型の連通孔は、キャビティ側に向かって縮径したテーパ形状をしており、キャビティ側の連通孔周縁には、キャビティ内に突出する先端尖鋭の筒状突起が形成されていることを特徴とする吸音材の製造方法。