JP4303086B2 - 顔料分散体、ｕｖ硬化型インクジェットインク前駆体、インクジェット記録方法、印刷物、および顔料分散体の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、顔料分散体、ＵＶ硬化型インクジェットインク用前駆体、インクジェット記録方法、印刷物、および顔料分散体の製造方法に関する。

従来から、地域広告や企業内配布資料、大型ポスターのように或る程度の部数を必要とする印刷物の製造には、版を利用した印刷機が用いられてきた。近年、こうした従来の印刷機に代わり、多様化するニーズに迅速に対応でき、しかも、在庫を圧縮することが可能なオンデマンド印刷機が利用されつつある。そのようなオンデマンド印刷機としては、トナーや液体トナーを用いた電子写真印刷機や高速および高画質印刷が可能なインクジェットプリンタが期待されている。

オンデマンド印刷機は、版を利用した印刷機と同様に、顔料と有機溶剤とを含んだ溶剤系インクや溶剤系液体トナーを使用することが知られている。しかしながら、こうした技術では、ある程度の部数を印刷した場合に、無視できない量の有機溶剤が揮発することになる。そのため、揮発した有機溶剤による雰囲気汚染の問題があり、厳重な排気設備や溶剤回収機構を設けなければならない。

一方、インクジェットプリンタでは、溶剤系インクは、被印刷面に吐出するまで閉鎖系で取り扱うことができる。しかも、インクの使用量に無駄が少ないため、比較的安全な溶剤を選択したり、適切な排気対策を施すことによって、雰囲気汚染の問題を軽減することができる。

さらに、感光性インクジェットインク、およびそれを用いたインクジェットプリンタシステムが注目され始めている。この技術は、被印刷面に吐出した感光性インクを速やかに光硬化させるものである。感光性インクとしては、例えば、ラジカル重合性モノマーと光重合開始剤と顔料とを含有したものが代表的である（例えば、特許文献１および特許文献２参照）。また、カチオン重合性モノマーと光カチオン発生剤と顔料とを含有した光重合性の感光性インクも提案されている（例えば、特許文献３、４、５参照）。これらの技術によれば、光照射によりインク層を瞬時に非流動化することができるので、安全でかつ高品質の印刷物を得ることができる。

一方、こうした速乾印刷用途に用いられるインクジェット記録装置においては、通常、高速化のために、印字ヘッドを線状に配列し、印字面に対して１パスで印刷が行なわれる。そのため、吐出上のエラーは、印刷面の線上の印刷不良（抜け）となりうる。したがって、このようなエラーを極力ゼロにすることが不可欠である。すなわち、このような使途のインクには、非常に高い印字精度や吐出安定性を達成するための材料の安定性が要求されている。

上述したようなカチオン重合タイプのインクは、ラジカル重合型インクの密着性を高めるため、さらには、酸素阻害の理由による低感度などの改良のため提案されてきており、今後、需要が増大すると考えられる。しかしながら、これら光硬化型のインクジェットインクには、その高反応性のため。本質的にその粘度等の物性変化が大きく不安定であるという問題点があった。これは、一度何らかの要因（例えば熱など）で活性種が発生するとなかなか失活しにくく、インクの暗反応が多いことに起因している。反応により粘性、表面張力、弾性力等が変化すると、インクの飛翔形状の乱れ、印字再現性の減少、最悪の場合には吐出不良、インクつまりなどの致命的状態に陥りやすいため、この問題は極めて深刻であった。

また、上述したような問題を解決したところで、さらに頻度は低いものの印字エラーを生じることが問題となっている。近年の研究では、インクの状態をマクロのみならず、ミクロにも安定化させる必要があることがわかってきている。インクには溶剤のほか、物性の大きく異なる顔料、多量の分散剤などの樹脂成分が含有されている。こうした混合体であるため、顔料凝集などの分散状態の変化が自然と存在する。これは、前述の暗反応によってさらに加速され、通常の感光性インク組成や、インク製造方法では、解決しがたい問題が残っている。
特開平８−６２８４１号公報 特開２００１−２７２５２９号公報 特公平２−４７５１０号公報（ＥＵＰ−００７１３４５−Ａ２） 特開平９−１８３９２８号公報 特開２００１−２２０５２６号公報 特開２０００−４４８５７号公報 特開平１０−２５００５２号公報

本発明では、粘度変化が小さく、成分安定で分散劣化の問題が少なく、ＵＶ硬化型インクジェットインクを調製するための顔料分散体および液体インク前駆体、かかるＵＶ硬化型インクジェットインクを用いた記録方法を提供することを目的とする。

また本発明は、抜けのない良好な画質を有する印刷物を提供することを目的とする。

さらに本発明は、粘度変化が小さく、成分安定で分散劣化の問題が少ない顔料分散体を製造する方法を提供することを目的とする。

本発明の一態様にかかる顔料分散体は、
樹脂と顔料とを含有し平均粒子径が２５０ｎｍ以下の樹脂被覆顔料、および、２５℃における粘度が３０ｍＰａ・ｓ以下で１気圧で１５０℃以上の沸点を有する分散媒を含有し、前記分散媒はカチオン重合可能なビニル結合を有するモノマー、またはそのモノマー１種以上が重合したオリゴマー、またはエポキシ基、オキセタン基、オキソラン基を有する環状エーテル化合物を主成分とし、前記顔料の含有量は、前記分散媒全重量に対して３重量部以上４１重量部以下であり、前記樹脂被覆顔料における前記樹脂は、前記分散媒の溶解度パラメーターに対して±５ＭＰａ ^1/2 の溶解度パラメ−ターを有し、前記樹脂の含有量は、前記顔料重量の５％以上３７％以下であることを特徴とする。

本発明の一態様にかかるＵＶ硬化型液体インク前駆体は、前述の顔料分散体と、光酸発生剤とを含有すること
を特徴とする。

本発明の一態様にかかるインクジェット記録方法は、前述のＵＶ硬化型液体インク前駆体を含むインクを用いることを特徴とする。

本発明の一態様にかかる印刷物は、前述のＵＶ硬化型液体インク前駆体を含むインクの硬化物を含むことを特徴とする。

本発明の一態様にかかる顔料分散体の製造方法は、前述の顔料分散体の製造方法であって、顔料に表面処理を施して官能基を付与し、この表面修飾顔料に重量の５％以上３７％以下の樹脂を被覆したる後、分散媒全重量に対して１０重量部以上４１重量部以下の前記被覆顔料を１気圧で１４０℃以下の沸点を有する予備分散媒に分散された分散体前駆体を得る工程、または１気圧で１４０℃以下の沸点を有する予備分散媒中に、分散媒全重量に対して１０重量部以上４１重量部以下の量の前記表面修飾顔料と、この表面修飾顔料重量の５％以上３７％以下の樹脂とを加えて、前記表面修飾顔料と前記樹脂とを含む樹脂被覆顔料が前記予備分散媒中に分散された分散体前駆体を同時に得る工程、前記分散体前駆体に、２５℃における粘度が３０ｍＰａ・ｓ以下であり、１気圧で１５０℃以上の沸点を有するカチオン重合可能なビニル結合を有するモノマー、またはそのモノマー１種以上が重合したオリゴマー、またはエポキシ基、オキセタン基、オキソラン基を有する環状エーテル化合物を主成分とする本分散媒を加え、攪拌して混合物を得る工程、および、前記混合物を７０℃以下の減圧下で前記予備分散媒を留去して、前記本分散媒中に前記樹脂被覆顔料が分散されてなる顔料分散体を得る工程を少なくとも具備し、前記樹脂被覆顔料における前記樹脂は前記本分散媒の溶解度パラメーターに対して±５ＭＰａ ^1/2 の溶解度パラメ−ターを有し、前記樹脂の含有量は前記顔料重量の５％以上３７％以下とすることを特徴とする。

本発明の一態様によれば、粘度変化が小さく、成分安定で分散劣化の問題が少なく、ＵＶ硬化型インクジェットインクを調製するための顔料分散体および液体インク前駆体、かかるＵＶ硬化型インクジェットインクを用いた記録方法が提供される。本発明の他の態様によれば、抜けのない良好な画質を有する印刷物が提供される。本発明のさらに他の態様によれば、粘度変化が小さく、成分安定で分散劣化の問題が少ない顔料分散体を製造する方法が提供される。

以下、本発明の実施形態を説明する。

本発明の実施形態にかかる顔料分散体は、特定の分散媒と、この中に分散された樹脂被覆顔料とを含む。樹脂被覆顔料を構成する顔料成分としては、一般に、顔料として知られている色材であって、基本的に分散可能なものであれば任意の顔料を用いることができる。特に、カチオン硬化型材料においては、その機構に酸が使用されることから、酸により退色しにくい顔料が望ましい。

例えば、光吸収性の顔料を用いることができる。そのような顔料としては、具体的には、カーボンブラック、カーボンリファインド、およびカーボンナノチューブのような炭素系顔料、鉄黒、コバルトブルー、酸化亜鉛、酸化チタン、酸化クロム、および酸化鉄のような金属酸化物顔料、硫化亜鉛のような硫化物顔料、フタロシアニン系顔料、金属の硫酸塩、炭酸塩、ケイ酸塩、およびリン酸塩のような塩からなる顔料、ならびにアルミ粉末、ブロンズ粉末、および亜鉛粉末のような金属粉末からなる顔料を例示することができる。

また、例えば、染料キレート、ニトロ顔料、アニリンブラック、ナフトールグリーンＢのようなニトロソ顔料、ボルドー１０Ｂ、レーキレッド４Ｒおよびクロモフタールレッドのようなアゾ顔料（アゾレーキ、不溶性アゾ顔料、縮合アゾ顔料、キレートアゾ顔料などを含む。）、ピーコックブルーレーキおよびローダミンレーキのようなレーキ顔料、フタロシアニンブルーのようなフタロシアニン顔料、多環式顔料（ペリレン顔料、ペリノン顔料、アントラキノン顔料、キナクリドン顔料、ジオキサン顔料、チオインジゴ顔料、イソインドリノン顔料、キノフラノン顔料など）、チオインジゴレッドおよびインダトロンブルーのようなスレン顔料、キナクリドン顔料、キナクリジン顔料、並びにイソインドリノン顔料のような有機系顔料を使用することもできる。

黒インクを得るには、以下のようなカーボンブラック系顔料が好適である。例えば、コロンビア社製のＲａｖｅｎ ５７５０、Ｒａｖｅｎ ５２５０、Ｒａｖｅｎ ５０００、Ｒａｖｅｎ ３５００、Ｒａｖｅｎ １２５５、Ｒａｖｅｎ ７００、キャボット社製のＲｅｇａｌ ４００Ｒ、Ｒｅｇａｌ ３３０Ｒ、Ｒｅｇａｌ ６６０Ｒ、Ｍｏｇｕｌ Ｌ、Ｍｏｎａｒｃｈ ７００、Ｍｏｎａｒｃｈ ８００、Ｍｏｎａｒｃｈ ８８０、Ｍｏｎａｒｃｈ ９００、Ｍｏｎａｒｃｈ １０００、Ｍｏｎａｒｃｈ １１００、Ｍｏｎａｒｃｈ １３００、Ｍｏｎａｒｃｈ １４００、三菱化学社製のＮｏ．２３００、Ｎｏ．９００、ＭＣＦ８８、Ｎｏ．３３、Ｎｏ．４０、Ｎｏ．４５、Ｎｏ．５２、ＭＡ７、ＭＡ８、ＭＡ１００、Ｎｏ２２００Ｂ、デグッサ社製のＣｏｌｏｒ Ｂｌａｃｋ ＦＷ１、Ｃｏｌｏｒ Ｂｌａｃｋ ＦＷ２、Ｃｏｌｏｒ Ｂｌａｃｋ ＦＷ２Ｖ、Ｃｏｌｏｒ Ｂｌａｃｋ ＦＷ１８、Ｃｏｌｏｒ Ｂｌａｃｋ ＦＷ２００、Ｃｏｌｏｒ Ｂｌａｃｋ Ｓ１５０、Ｃｏｌｏｒ Ｂｌａｃｋ Ｓ１６０、Ｃｏｌｏｒ Ｂｌａｃｋ Ｓ１７０、Ｐｒｉｎｔｅｘ ３５、Ｐｒｉｎｔｅｘ Ｕ、Ｐｒｉｎｔｅｘ Ｖ、Ｐｒｉｎｔｅｘ １４０Ｕ、Ｓｐｅｃｉａｌ Ｂｌａｃｋ ６、Ｓｐｅｃｉａｌ Ｂｌａｃｋ ５、Ｓｐｅｃｉａｌ Ｂｌａｃｋ ４Ａ、およびＳｐｅｃｉａｌ Ｂｌａｃｋ ４などのような顔料を挙げることができる。

イエローインクとするには、以下のような黄色顔料を用いることができる。例えば、Ｙｅｌｌｏｗ １２８、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ １２９、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ １５１、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ １５４、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ １、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ ２、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ ３、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ １２、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ １３、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ １４Ｃ、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ １６、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ １７、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ ７３、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ ７４、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ ７５、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ ８３、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ ９３、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ９５、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ９７、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ ９８、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ １１４、およびＰｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ １８０等が挙げられる。特に、酸に対する色劣化が少ないイミダゾロン系顔料が望ましく、なかでもＰｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ １８０が望ましい。

マゼンタインクで使用可能な顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ １２３、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ １６８、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ １８４、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ ２０２、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ ５、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ ７、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ １２、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ ４８（Ｃａ）、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ ４８（Ｍｎ）、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ ５７（Ｃａ）、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ ５７：１、およびＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ １１２等が挙げられる。特に、酸に対する色劣化が少ないキナクリドン系顔料が望ましく、なかでもＰｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ１２２や分散性に優れるＰｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ５７：１が望ましい。

また、シアンインクで使用可能な顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ １５：３、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ １５：３４、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ １６、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ ２２、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ ６０、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ １、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ ２、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ ３、Ｃ．Ｉ．Ｖａｔ Ｂｌｕｅ ４、およびＣ．Ｉ．Ｖａｔ Ｂｌｕｅ ６０等が挙げられる。特に、酸に対する色劣化が少ないフタロシアニン系顔料が望ましく、なかでもＰｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ １５：３が望ましい。

さらに、天然クレイ、鉛白や亜鉛華や炭酸マグネシウムなどの金属炭酸化物、バリウムやチタンなどの金属酸化物のような白色顔料も、色成分として有用である。白色顔料を含有した液体インクは、白色印刷に使用可能なだけでなく、重ね書きによる印刷訂正や下地補正に使用することができる。

色成分として利用可能な顔料は、顔料に要求される光学的な発色・着色機能を有するものであれば特に限定されず、任意のものを用いることができる。ここで使用する顔料は、発色・着色性に加えて、磁性、蛍光性、導電性、あるいは誘電性等のような他の性質をさらに示すものであってもよい。この場合には、画像に様々な機能を付与することができる。また、耐熱性や物理的強度を向上させ得る粉体を加えることもできる。

蛍光性を示す顔料としては、無機蛍光体および有機蛍光体の何れを使用してもよい。無機蛍光体の材料としては、例えば、ＭｇＷＯ₄、ＣａＷＯ₄、（Ｃａ，Ｚｎ）（ＰＯ₄）₂：Ｔｉ⁺、Ｂａ₂Ｐ₂ Ｏ₇：Ｔｉ、ＢａＳｉ₂Ｏ₅：Ｐｂ²⁺、Ｓｒ₂Ｐ₂Ｏ₇：Ｓｎ²⁺、ＳｒＦＢ₂Ｏ_3.5：Ｅｕ²⁺、ＭｇＡｌ₁₆Ｏ₂₇：Ｅｕ²⁺、タングステン酸塩、イオウ酸塩のような無機酸塩類を挙げることができる。また、有機蛍光体の材料としては、例えば、アクリジンオレンジ、アミノアクリジン、キナクリン、アニリノナフタレンスルホン酸誘導体、アンスロイルオキシステアリン酸、オーラミンＯ、クロロテトラサイクリン、メロシアニン、１，１’−ジヘキシル−２，２’−オキサカルボシアニンのようなシアニン系色素、ダンシルスルホアミド、ダンシルコリン、ダンシルガラクシド、ダンシルトリジン、ダンシルクロリドのようなダンシルクロライド誘導体、ジフェニルヘキサトリエン、エオシン、ε−アデノシン、エチジウムブロミド、フルオレセイン、フォーマイシン、４−ベンゾイルアミド−４’−アミノスチルベン−２，２’−スルホン酸、β−ナフチル３リン酸、オキソノール色素、パリナリン酸誘導体、ペリレン、Ｎ−フェニルナフチルアミン、ピレン、サフラニンＯ、フルオレスカミン、フルオレセインイソシアネート、７−クロロニトロベンゾ−２−オキサ−１，３−ジアゾル、ダンシルアジリジン、５−（ヨードアセトアミドエチル）アミノナフタレン−１−スルホン酸、５−ヨードアセトアミドフルオレセイン、Ｎ−（１−アニリノナフチル４）マレイミド、Ｎ−（７−ジメチル−４−メチルクマニル）マレイミド、Ｎ−（３−ピレン）マレイミド、エオシン−５−ヨードアセトアミド、フルオレセインマーキュリーアセテート、２−（４’−（２’’−ヨードアセトアミド））アミノナフタレン−６−スルホン酸、エオシン、ローダミン誘導体、有機ＥＬ色素、有機ＥＬポリマーや結晶、デンドリマー等を挙げることができる。

インク層の耐熱性や物理的強度を向上させ得る粉体としては、例えば、アルミニウムやシリコンの酸化物もしくは窒化物、フィラー、およびシリコンカーバイドなどを挙げることができる。また、インク層に導電性を付与するために、導電性炭素顔料、カーボン繊維、銅、銀、アンチモン、貴金属類などの粉体を添加してもよい。酸化鉄や強磁性粉は磁性の付与に適しており、高誘電率なタンタル、チタン等の金属酸化粉なども配合することができる。

また、色彩を調整するために、顔料の補助成分として染料を添加してもよい。例えば、アゾイック染料、硫化（建材）染料、分散染料、蛍光増白剤、および油溶染料のような、酸性、塩基性が低く、溶媒に対して溶解性の高い染料が挙げられる。これらのなかでもアゾ系、トリアリールメタン系、アントラキノン系、アジン系などの油溶染料が好適に用いられる。例えば、Ｃ．Ｉ．Ｓｌｏｖｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ−２、６、１４、１５、１６、１９、２１、３３，５６，６１，８０など、Ｄｉａｒｅｓｉｎ Ｙｅｌｌｏｗ−Ａ、Ｆ、ＧＲＮ、ＧＧなど、Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ Ｖｉｏｌｅｔ−８，１３，１４，２１，２７など，Ｃ．Ｉ．Ｄｉｓｐｅｒｓｅ Ｖｉｏｌｅｔ−１、Ｓｕｍｉｐｌａｓｔ Ｖｉｏｌｅｔ ＲＲ、Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ Ｂｌｕｅ−２、１１、１２、２５、３５など、Ｄｉｒｅｓｉｎ Ｂｌｕｅ−Ｊ、Ａ、Ｋ、Ｎなど、Ｏｒｉｅｎｔ Ｏｉｌ Ｂｌｕｅ−IIＮ、＃６０３など、Ｓｕｍｉｐｌａｓｔ Ｂｌｕｅ ＢＧなどを挙げることができる。

上述した顔料（および染料）は吸光性、彩度、色感などを高めるために、単独で使用してもよくあるいは混合して使用することができる。

本発明の実施形態にかかる顔料分散体においては、上述したような顔料は、分散媒の全重量に対して３重量部以上４１重量部以下の量で含有される。３重量部未満の場合には、その後の加工工程で色材とした場合に、充分な色濃度を確保することが困難となる。一方、４１重量部を超えると安定性が低下する。顔料分散体における顔料の含有量は、より好ましくは、分散媒の全重量に対して３重量部以上２８重量部である。

所定量の顔料を特定の分散媒中に均一に分散させるために、本発明の実施形態にかかる顔料分散体において、顔料は、分散媒としての樹脂と組み合わせて樹脂被覆顔料として用いられる。樹脂は、顔料粒子の間に入り込んで粒子の凝集を妨げるのに加え、分散媒への親和力を高めて顔料が沈降することを阻害するといった作用を有する。基本的には、分散媒に対する親和性が良好で、顔料同士の凝集を阻止する立体的分離性を有する任意の樹脂を使用することができる。例えば、ビニル系ポリマーおよびコポリマー、アクリル系ポリマーおよびコポリマー、ポリエステル、ポリアミド、ポリイミド、ポリウレタン、アミノ系ポリマー、含珪素ポリマー、含硫黄ポリマー、含フッ素ポリマー、およびエポキシ樹脂等の一種以上を主成分とするものが挙げられる。

分散媒として作用するために、こうしたポリマーにおいては、ポリマー末端は、顔料に対する結合性や親和力を有することが好ましく、一方のポリマ−主鎖は、溶剤への親和性、さらには他顔料粒子との再凝縮を阻害する物理的斥力または静電的斥力を備えていることが望ましい。例えば、分散媒と同等の（±５ＭＰａ^1/2程度）溶解度パラメ−ターを有し、分子量数百〜数万、重合度１０〜２００程度であって、摂氏１０℃以上２００℃以下のＴｇを有するポリマーが好ましい。さらに、末端が比較的強い化学結合（共有結合、静電力等）によって、顔料に対する親和力を有するポリマーが望ましい。通常、２種ないし数種のモノマーの共重合体とすることによって、このような複合機能を付与することができる。

ポリマーの末端は、必ずしも単一である必要はないが、一般にグラフト共重合した先端部や、櫛形ポリマーの櫛先端部などに導入されうる。これらのポリマーは、結合が強固なうえに、顔料どうしの再凝集が抑えられる立体障害を形成しやすい。

このようなポリマーを合成するためのモノマーとしては、より具体的には、スチレンおよび置換スチレン、（メタ）アクリル酸エステル類、（メタ）アクリル酸、（メタ）アクリル酸アミド類、マレイン酸、マレイン酸無水物、マレイン酸エステル、イタコン酸およびそのエステル化合物、ヒドロキシスチレンおよびその水素原子置換誘導体などが挙げられる。また、長鎖のアルキルや、ポリエーテル、ポリカーボネート、ポリエステル鎖などをエステル側鎖に有する場合には、前述の櫛型ポリマーを形成するうえで有利である。

また、ポリマーとしては次のものを用いることも可能である。すなわち、poly(oxyphthaloyloxymethylene-1,4-phenylenemethylene)、poly(1,4-cyclohexylenedimethylene succinate) のようなジヒドロキシ化合物とジカルボン酸の脱水縮合によるポリエステル化合物、アジピン酸とヘキサメチレンジアミンのようなジアミンとジカルボン酸との縮合やε−カプロラクタムのような環状ラクトンの開環によって得られるポリアミド類、ピロメリット酸などのようなテトラカルボン酸と脂肪族ジアミンとが縮合してなるポリアミド類のうち比較的Ｔｇの低いポリマー、イソフォロンジシアネートや脂肪族ジイソシアネートとジヒドロキシ化合物が反応したポリウレタン系樹脂、ポリビニルピリジン系化合物、ポリジメチルシロキサンおよびそのラダー形ポリマー、ポリビニルアルコールやビニルエーテル化合物、および比較的リジッドな骨格を有するオキシラン化合物が重合したポリエーテル系重合体等である。これらのポリマーの末端は、アミノ基や、リン酸基などの顔料に対して親和力のある官能基を有する化合物でキャップされていてもよい。

さらに、重合性基および両親媒性を有する重合性界面活性剤と、架橋性モノマーおよび／または単官能モノマーとを重合させて得られる高分子化合物もまた、好ましく用いられる。重合性界面活性剤における重合性基としては、不飽和炭化水素基が好ましく、例えば、ビニル基、アリル基、アクリロイル基、メタクリロイル基、プロぺニル基、ビニリデン基、およびビニレン基等が挙げられる。これらは、単独でも２種以上を用いてもよい。重合性界面活性剤における親水性基は、分散媒に応じて選択することができる。分散媒が水系の場合には、スルホン基、スルホン酸基、カルボキシル基、カルボニル基、ヒドロキシル基およびこれらの塩等の一種以上が好ましく用いられる。一方、分散媒が油性の場合には、カルボキシル基やそのエステル、ラクトン系化合物、カルボニル基、ヒドロキシル基などが挙げられる。

顔料の分散安定性を高めるためには、上述したポリマーと顔料との共有結合形成やマイクロカプセル化処理などを施すことがより好ましい。このようなマイクロカプセル化顔料は、公知の手法により製造することができる。例えば、相分離法（コアセルベーション）、液中乾燥法（界面沈殿法）、スプレードライング法、パンコーティング法、液中硬化被覆法、界面重合法、ｉｎ ｓｉｔｕ法、および超音波法等を、特に制限されずに用いることができる。より具体的には、特開平９−１５１３４２号公報に記載されているアニオン性マイクロカプセル化顔料の製法や、特開平１０−３１６９０９号公報に記載されている方法が挙げられる。いずれの手法を採用しても、本発明の実施形態にかかる樹脂被覆顔料を得ることができる。

樹脂被覆顔料における樹脂の含有量は、顔料重量の５％以上３７％以下に規定される。この範囲を逸脱した場合には、安定した分散状態で適切な粘度の分散体を得ることができない。樹脂の含有量が少ない場合には分散安定性が著しく損なわれ、一方、樹脂が多すぎる場合には分散体が粘稠になり、特にインクジェット用途では吐出安定性が損なわれる。樹脂重量のより好ましい範囲は、顔料種類によって若干の違いが生じる。例えば、カーボンブラックの場合には、顔料重量に対して１０％以上３０％以下であることが望ましい。カラー顔料では、ベンズイミダゾロン系イエロー顔料の場合には、顔料重量に対して１５％以上３９％以下が望ましく、フタロシアニン系シアン顔料の場合には、顔料重量に対して１０％以上３０％以下が望ましく、キナクリドン系マゼンタ顔料の場合には、顔料重量に対して２０以上３９％以下が望ましい。

所定の含有量で樹脂を含む樹脂被覆顔料の平均粒子径について述べる。インクジェットインクにおいては、色成分や粉体の平均粒径は、色材の耐性などを損なわない範囲で可能な限り小さいことが望ましい。一般に、吐出性能上、問題となる粒子は典型的には１μｍ以上の粒子または凝集粒子であり、好適な平均粒子径は０．３５μｍ以下、より好ましくは０．０５〜０．２５μｍの間である。樹脂被覆顔料の粒径が、この範囲を超えてあまりに小さすぎる場合は、顔料の耐候性などが劣化するおそれがある。

本発明の実施形態にかかる顔料分散体は、特にインクジェット用途へ適用するために、分散液としては通常２５℃における粘度が１００ｍＰａ・ｓ以下（通常、分散媒の粘度は最大で３０ｍＰａ・ｓ程度である。）であることが望まれる。こうした範囲の粘度となるよう、上述した顔料は樹脂被覆顔料として所定の分散媒に分散される。本発明の実施形態においては、２５℃における粘度が３０ｍＰａ・ｓ以下であり、１気圧で１５０℃以上の沸点を有するカチオン重合性化合物を主成分とする分散媒が用いられる。分散媒の粘度の上限を規定したことによって分散性が向上し、沸点の下限を規定したことによって、分散体に含有される有害な揮発性分を極力低減することが可能となった。分散媒の粘度が３０ｍＰａ・ｓｅｃを越えた場合には、特にインクジェットインクとして加工する場合、この粘度範囲を逸脱すると正常なインク吐出が困難になる。

なお、「・・・のカチオン重合性化合物を主成分とする」とは、具体的には、カチオン重合性化合物が分散媒全体の８０％以上を占めることをさす。

上述した粘度および沸点の条件を満たす任意の分散媒を用いることができ、単独でも２種以上の混合物であってもよい。具体的には、分散媒としては、エポキシ基、オキセタン基、オキソラン基などのような環状エーテル基を有する分子量１０００以下の化合物、上述した置換基を側鎖に有するアクリルまたはビニル化合物、カーボネート系化合物、低分子量のメラミン化合物、ビニルエーテル類やビニルカルバゾール類、スチレン誘導体、アルファ−メチルスチレン誘導体、ビニルアルコールとアクリル、メタクリルなどのエステル化合物をはじめとするビニルアルコールエステル類など、カチオン重合可能なビニル結合を有するモノマー類を併せて使用することが挙げられる。

脂肪族骨格や脂環式骨格を有する化合物が分散媒中に含有される場合には、硬化物の透明度を高めて、適切な熱可塑性や再溶解性を付与することができる。そのため、例えば感光性インクとして用いた場合の感度、定着性、転写性、およびメンテナンス性が向上する。

また、少量の添加量であれば、比較的分子量が高く、例えば常温で固体のような粘性が高い化合物が溶媒中にさらに含有されていてもよい。こうした成分が含有されることによって、硬化物の可撓性や顔料の分散性を高めることが可能となる。さらに、価数の大きな反応性の高い化合物を用いた場合には、その硬化物の硬度や溶媒耐性を高めることができる。そのような化合物としては、例えば、長鎖アルキレン基などによって結合されたエポキシ基、オキセタン基、オキソラン基などのような環状エーテル基を有する分子量５０００以下の化合物、上述した置換基を側鎖に有するアクリルまたはビニル化合物、カーボネート系化合物、低分子量のメラニン化合物、ビニルエーテル類やビニルカルバゾール類、スチレン誘導体、アルファ−メチルスチレン誘導体、ビニルアルコールとアクリル、メタクリルなどとのエステル化合物をはじめとするビニルアルコールエステル類など、カチオン重合可能なビニル結合を有するモノマー、およびそのモノマー１種以上が重合したオリゴマーが挙げられる。

分散媒には、上述した化合物に加えて、ビニルアルコールの単独もしくは共重合体、カゼイン、セルロースのように酸反応性・脱水縮合性のＯＨ基、ＣＯＯＨ基、アセタール基等を有する分子量５０００以下の樹脂、分子量５０００以下のポリカーボネート樹脂、ポリアミック酸、ポリアミノ酸もしくはアクリル酸と側鎖に酸重合性二重結合を有するビニル化合物との共重合体、ビニルアルコールと側鎖に酸重合性二重結合を有するビニル化合物との共重合体、およびメチロール化されたメラミン化合物からなる群から選択される少なくとも１種がさらに含有されていてもよい。

分散媒としてエポキシ化合物が用いられる場合には、次のような化合物を用いることができる。例えば、炭素数１ないし１５程度の２価の脂肪族骨格または脂環式骨格を有する炭化水素基、あるいは、脂肪族鎖または脂環式骨格（エーテルやエステル結合が骨格内に含まれていてもよい）を一部に有する２価の基の一方あるいは両方に、エポキシ基あるいは脂環式エポキシ基を有する化合物である。

そのようなエポキシ化合物としては、例えば、ダイセル化学社製のセロキサイド２０２１、セロキサイド２０２１Ａ、セロキサイド２０２１Ｐ、セロキサイド２０８１、セロキサイド２０００、セロキサイド３０００に例示される脂環式エポキシ、エポキシ基を有する（メタ）アクリレート化合物であるサイクロマーＡ２００、サイクロマーＭ１００、ＭＧＭＡのようなメチルグリシジル基を有するメタクリレート、低分子エポキシ化合物であるグリシドール、β−メチルエピコロルヒドリン、α−ピネンオキサイド、Ｃ１２〜Ｃ１４のα−オレフィンモノエポキシド、Ｃ１６〜Ｃ１８のα−オレフィンモノエポキシド、ダイマックＳ−３００Ｋのようなエポキシ化大豆油、ダイマックＬ−５００のようなエポキシ化亜麻仁油、エポリードＧＴ３０１、エポリードＧＴ４０１のような多官能エポキシなどを挙げることができる。さらに、サイラキュアのような米国ダウケミカル社の脂環式エポキシや、水素添加するとともに脂肪族化した低分子フェノール化合物の水酸基末端を、エポキシを有する基で置換した化合物、エチレングリコールやグリセリン、ネオペンチルアルコールやヘキサンジオール、トリメチロールプロパンなどの多価脂肪族アルコール／脂環アルコールなどのグリシジルエーテル化合物、ヘキサヒドロフタル酸や、水添芳香族の多価カルボン酸のグリシジルエステルなどが例示される。

上限を越えて粘度を上昇させない添加量であれば、高耐候性および高Ｔｇを有する透明液状エポキシ樹脂等が含有されていてもよい。例えば、ダイセル化学社製エポリードＰＢ３６００、ＰＢ３６００Ｍなどのエポキシ化ポリブタジエン、ＥＨＰＥ３１５０、ＥＨＰＥ３１５０ＣＥなどである。これらに加えて、例えば、ダイセル社製プラクセルＧＬ６１、ＧＬ６２、Ｇ１０１、Ｇ１０２、Ｇ１０５、Ｇ４０１、Ｇ４０２、Ｇ４０３Ｘなどのラクトン変性脂環エポキシ樹脂を加えることもできる
上述した脂環式エポキシ化合物のなかでも、セロキサイド２０００、セロキサイド３０００、およびα−ピネンオキサイドエチレングリコールは、粘度および揮発性の点で望ましい化合物である。特にリモネンジオキサイド（製品名セロキサイド３０００）は、分散性が良好であり、臭気安全性も優れていることから好ましく用いられる。

一般的に、脂肪族系エポキシ化合物は酸重合性に乏しいものの、一部の化合物は分散媒としての保存安定性が格段に優れている。しかも、ある程度の酸重合性を有していることから、本発明の実施形態における分散媒として好ましく用いられる。特に、下記一般式（１）で表わされるエポキシ化合物を用いた場合には、粘度の安定性および分散性をさらに向上させることができる。

上記一般式（１）中、Ｒ¹¹はグリシジルエーテル基、Ｒ¹²は炭素数１ないし６のアルキレン基または水酸基置換アルキレン基、または炭素数６ないし１５の脂環式骨格または水酸基置換の脂環式骨格を有するアルキレン基であり、ｊは１ないし３である。

こうした化合物のなかでも、グリセリン、ネオペンチル系多価アルコールやヘキサンジオールのアルコールをグリシジルエーテルに変性した化合物が望ましい。特に、ネオペンタン骨格を有するジグリシジルエーテル化合物（商品名：ＳＲ−ＮＰＧ（坂本薬品工業））は、特異的といえるほど良好な性能を示す。

通常、脂肪族系エポキシ化合物の製造にはエピクロロヒドリンが用いられ、その成分中には、塩素を中心とするハロゲンが必ず含有される。こうした塩素源は、焼却された際に環境影響物質を生成しやすいため、結果として得られる顔料分散体中における塩素含有量は極力低減する必要がある。具体的には、顔料分散体中における塩素含有量は、１％未満であることが望まれる。このように低い塩素含有量は、蒸留して純度を高めた脂肪族系エポキシ化合物を用いることによって達成することができる。

なお、顔料分散体からインクジェットインクが調製され、このインクを用いて記録を行なう結果、印刷物が形成される。印刷物に要求される特性は、その用途に応じて異なっており、例えば、印刷物を缶やペットボトルの外装や油性材料からなる容器の外装などに使用する場合には、印字画像の溶剤耐性が要求される。さらに、より高速な印字にも対応するため、高い効果速度が要求される場合がある。

こうした場合、上述の脂環・脂肪族エポキシ化合物に加えて、上限を越えて粘度を高めない添加量で、分散媒に前述のようにフェノール性水酸基を有する化合物、例えばビスフェノールＡのグリシジルエーテル化合物や、フェノールノボラックやポリヒドロキシスチレンをはじめとするフェノール系オリゴマーのグリシジルエーテル化合物や、スチレンオキサイドのような、一般の芳香族エポキシ化合物を添加してもよい。

さらに、所望される特性や、記録時の条件等に応じて、種々の化合物を添加することができる。例えば、数十ｍ毎分という高速な印字が求められる場合や、溶剤への耐性が要求される場合には、オキセタン化合物を分散媒に添加することが好ましい。しかしながら、芳香族オキセタン化合物を主成分として含有する分散媒は、粘度が高いため、低粘度の脂肪族オキセタン化合物、オキセタン（メタ）アクリレート化合物、あるいはビニルエーテル化合物のような低粘度カチオン重合性化合物を添加することが望まれる。脂肪族オキセタンは、構造内に一部エーテル結合を含有していてもよい。

２価以上の脂肪族または脂環式オキセタン化合物としては、例えば、（ジ［１−エチル（３−オキセタニル）］メチルエーテル、３−エチル−３−（２−エチルヘキシロキシメチル）オキセタン、［（１−エチル−３−オキセタニル）メトキシ］シクロヘキサン、ビス［（１−エチル−３−オキセタニル）メトキシ］シクロヘキサンや、ビス［（１−エチル−３−オキセタニル）メトキシ］ノルボルナンなどの脂環に１以上のオキセタン含有基が導入された化合物、エチレングリコールやプロピレンゴリコール、ネオペンチルアルコールなど脂肪族多価アルコールに、３−エチル−３−ヒドロキシメチルオキセタンのようなオキセタン含有アルコールを脱水縮合させたエーテル化合物）などが挙げられる。上述した脂肪族あるいは脂環オキセタン化合物は、３−エチル−３−ハロゲン化メチルオキセタンと該当するアルコールのアルカリ金属塩との脱塩反応など、公知の方法で製造することができる。

また、芳香族骨格を含むオキセタン化合物としては、例えば１，４−ビス（（１−エチル−３オキセタニル）メトキシ）ベンゼン、１，３−ビス（（１−エチル−３オキセタニル）メトキシ）ベンゼン、４，４’−ビス（（３−エチル−３オキセタニル）メトキシ）ビフェニル、およびフェノールノボラックオキセタン類などが挙げられる。なかでも、商品名ＯＸＴ−２２１（東亞合成製）で知られるジ［１−エチル（３−オキセタニル）］メチルエーテルや、オキセタン基を側鎖に有するアクリル化合物またはメタクリル化合物などを用いた場合は、特に粘度の上昇を抑えられるとともに、他のオキセタン化合物の場合と同程度の硬化加速効果を得ることができる。

硬化速度の向上や印字画像の溶剤耐性に加えて、よりいっそうの粘度の低下および硬化速度の向上が要求される場合には、分散媒の一部として下記一般式（２）で表わされるビニルエーテル化合物を用いることが好ましい。かかるビニルエーテル化合物は、単独でまたは２種以上の混合物として用いることができる。なお、ビニルエーテル化合物としては、脂肪族グリコール誘導体やシクロヘキサンジメタノールなどのメチレン基に結合したものが、通常よく知られている。こうしたビニルエーテル化合物は、カチオン重合性に乏しく、顔料により重合が顕著に阻害されるという問題を有していた。これに対して、下記一般式（２）で表わされるように、脂環式骨格、テルペノイド骨格あるいは芳香族骨格といった環式骨格にビニルエーテル基を直接有する化合物は、顔料と同時に存在した場合でも優れた硬化性を示すので好ましい。

上記一般式（２）中、Ｒ¹³はビニルエーテル基および水酸基から選択され、その少なくともひとつはビニルエーテル基である。Ｒ¹⁴は、脂環式骨格および芳香環を有する骨格から選択される（ｐ＋１）価の環式基であり、ｐは０を含む正の整数である。ただし、Ｒ¹⁴がシクロヘキサン環骨格であり、ｐが０の場合には、環上の少なくとも一つの炭素はケトン構造を有する。

（ｐ＋１）価の環式基Ｒ¹⁴としては、例えば、ベンゼン環やナフタレン環、ビフェニル環を含む（ｐ＋１）価の基、シクロアルカン骨格や、ノルボルナン骨格、アダマンタン骨格、トリシクロデンカン骨格、テトラシクロドデカン骨格、テルペノイド骨格、コレステロール骨格などの誘導される（ｐ＋１）価の基などが挙げられる。

より具体的には、Ｒ¹⁴としては、シクロヘキサン（ポリ）オール、ノルボルナン（ポリ）オール、トリシクロデカン（ポリ）オール、アダマンタン（ポリ）オール、ベンゼン（ポリ）オール、ナフタレン（ポリ）オール、アントラセン（ポリ）オール、ビフェニル（ポリ）オールなどの脂環ポリオールやフェノール誘導体おける水酸基の水素原子が、ビニル基に置換された化合物などが挙げられる。また、ポリビニルフェノールやフェノールノボラックなどのポリフェノール化合物における水酸基の水素原子が、ビニル基に置換された化合物などを用いることもできる。上述したような化合物は、水酸基の一部が残留していてもよく、脂環式骨格の一部のメチレン原子が、ケトン基などに置換されていてもよい。こうした場合には、揮発性が低減されるために望ましいものとなる。

特に、シクロヘキシルモノビニルエーテル化合物は揮発性に富むため、シクロヘキシルモノビニルエーテル化合物が用いられる場合は、シクロヘキサン環は少なくともシクロヘキサノン環に酸化されていることが望ましい。上記ビニルエーテル化合物の合成方法としては、該当するアルコール化合物を原材料として、Ｊ．Ａｍ．Ｃｈｅｍ.Ｓｏｃ．，Ｖｏｌ．１２４，Ｎｏ．８，１５９０（２００２）に示された、石井らの合成方法を適用することによって好適に製造することができる。

シクロヘキサンジオールのジビニルエーテルは、ビニルエーテル化合物の中でも酸反応性に富むことから分散媒として望ましい。しかしながら、他のエーテル化合物と比較すると疎水性が若干高い。そこで、より多くの酸素を含有する極性の高い酸重合性化合物を添加して、分散安定性を高めることが望まれる。この場合、使用し得る化合物としては、例えば、複数の環状エーテルや環状カーボネート、および環状ラクトンなどを骨格に有する化合物が挙げられる。

上述したような分散媒へ顔料を分散させて、本発明の実施形態にかかる顔料分散体を得るには、種々の分散方法を採用することができる。それらは大別して、メディアレス分散法と、メディアによる分散法とに分類される。メディアレス分散法として代表的なものは、超音波分散、ジェット流分散、高速ディスクプレートによる分散、ホモジェナイザーなどが挙げられる。一方、メディア分散としては、硬質のビーズ（例えば、ジルコニアやガラス）とそれらとを高速で攪拌させるビーズミルを用いた方法などが知られている。

一般にメディアレス分散方法は、顔料の凝集体をほぐすことには向いており、また、顔料と分散媒との副反応を低減することができる。しかしながら、顔料の一次粒子径（顔料が製造された際の本来の粒子サイズ）よりも小さくすることは困難である。一方、メディア分散方法では、一次粒子径よりも小さな粒径の顔料が得られるものの、顔料の破砕課程で活性な顔料表面が生成されて粒子が再凝集し、不安定な状態となりやすい。この傾向は、分散媒として反応性に富む材料が用いられる場合にさらに顕著となる。

本発明の実施形態にかかる顔料分散体は、以下に説明するような本発明の実施形態にかかる方法により製造することが最も好ましい。すなわち、
顔料に表面処理を施して官能基を付与し、表面修飾顔料を得る工程、
この表面修飾顔料に重量の５％以上３７％以下の樹脂を被覆したる後、分散媒全重量に対して１０重量部以上４１重量部以下の前記被覆顔料を１気圧で１４０℃以下の沸点を有する予備分散媒に分散された分散体前駆体を得る工程、または１気圧で１４０℃以下の沸点を有する予備分散媒中に、分散媒全重量に対して１０重量部以上４１重量部以下の量の前記表面修飾顔料と、この表面修飾顔料重量の５％以上３７％以下の樹脂とを加えて、前記表面修飾顔料と前記樹脂とを含む樹脂被覆顔料が前記予備分散媒中に分散された分散体前駆体を同時に得る工程、
前記分散体前駆体に、２５℃における粘度が３０ｍＰａ・ｓ以下であり、１気圧で１５０℃以上の沸点を有する本分散媒を加え、攪拌して混合物を得る工程、および、
前記混合物を７０℃以下の減圧下で前記予備分散媒を留去して、前記本分散媒中に前記樹脂被覆顔料が分散されてなる顔料分散体を得る工程を具備する
方法である。こうした方法を採用することによって、分散媒と、顔料との反応による粘度上昇を極力抑えることが可能になった。

顔料の表面修飾は、分散剤としての樹脂との結合性を高める目的で行なわれる。例えば、代表的な分散剤末端であるアミノ基との結合が強いカルボキシル基や、スルホン酸基を顔料表面に部分形成した場合には、顔料分散性を飛躍的に高めることが可能となる。こうした官能基で顔料表面を修飾するためには、例えば顔料結晶の表面を適当な酸化剤によって酸化したり、スルホン化剤などを作用させるといった手法を採用することができる。一般に、顔料に対して物理的吸着力の高いスルホン修飾化合物（シナジスト）を顔料表面に吸着させても、ある程度類似した効果が得られることが知られている。しかしながら、表面がスルホン化剤で直接修飾された表面修飾顔料は、シナジストと比較して顔料とスルホン酸基との結合力に優れ、格段に分散安定性が良好であることから本発明において好適に用いられる。

官能基による修飾率は、例えば修飾元素が硫黄原子やリンなどを含む場合、ＥＤＸなどの表面分光分析法などによって直接的に測定可能であり、対象となる元素含有量が顔料の表面組成の０．１％程度以上であることが望まれる。ただし、修飾率が大きすぎる場合には、顔料の酸性度が強くなりすぎ、分散媒との反応し、凝集や増粘が加速されるおそれがあるため、最大でも３０％程度にとどめておくことが好ましい。ＥＤＸなどにより求めにくいカルボン酸などの導入基の場合、修飾率は、吸着法などにより定量した表面積と、滴定法などから見積もった修飾基の数から概算することが可能である。

こうして得られた表面修飾顔料は、樹脂や、モノマーと反応させて一度カプセル化顔料を得た後、さらに予備分散媒に分散せしめるか、あるいは所定の予備分散媒中で樹脂やモノマーと反応させて直接、分散体前駆体を得る。予備分散媒は、１気圧で１４０℃以下の沸点を有するものであり、例えば、アセトン、メチルエチルケトン、メチルプロピルケトン、メチル（イソ）ブチルケトン、３−ペンタノン、酢酸エチル、酢酸メチル、および酢酸ブチル等が用いられる。予備分散媒の溶解度パラメーターと、本分散媒の溶解度パラメーターとが大きく異なる場合には、適切な分散剤量が変化して樹脂の再凝集が生じやすくなる。好ましくは本分散媒に対して±５ＭＰａ^1/2、より好ましくは±２ＭＰａ^1/2の範囲の溶解度パラメーターを有する予備分散媒を用いることが望ましい。

カプセル顔料および分散体前駆体の調製時における各成分の含有量は、得られる顔料分散体の特性に大きな影響を及ぼす。適切な量の分散媒を用いて分散が行なわれないと、顔料表面の活性点を樹脂で十分に被覆することができず、この場合には、引き続いて行なわれる本分散媒への置換課程で、再凝集が生じるおそれがある。したがって、分散媒全重量に対して１０重量部以上４１重量部以下の量となるように、表面修飾顔料が用いられる。一方の樹脂は、この顔料重量の５％以上３７％以下の量で用いられる。

カプセル顔料および分散体前駆体の調製時に、樹脂やモノマーは顔料表面の官能基と結合、またはその官能基を活性点として重合し、樹脂被覆顔料が生じる。但し、この際、適切な方法で、顔料をほぐしながら被覆を行なわないと、被覆顔料の大きさは小さくならない。通常、超音波照射下や、高速ジェット流、ビーズミル中などで反応を行なわないと粒子径は小さくならない。その時のプロセス条件によって、樹脂被覆顔料の顔料平均粒子径を制御することができる。カプセル化顔料の生成と顔料の粒子径確認は、例えば上記分散液を塗布乾燥し、ＴＥＭ（透過型電子顕微鏡）を用いて観察することにより、確認することができる。カプセル化されている場合、顔料粒子の表面にうっすらと膜が形成されているのを確認することができる。ただし、分散液内でのこのようなカプセル顔料の樹脂も含む粒子径は特定しにくく、通常は、動的光散乱のような粒子の運動測定によって、これらの粒子径を算出した値を粒子径とする。以上のようにして予備分散媒中に樹脂被覆顔料が分散されてなる分散体前駆体が得られる。

分散体前駆体には、すでに説明したような粘度および沸点の条件を満たした本分散媒を加え、攪拌して混合物を得た後、予備分散媒を留去する。予備分散媒は、容量や与える熱量などによって一概に規定できないが、例えば、常圧〜３０ｍｍＨｇ、常温〜７０℃で０．５〜３．０時間、さらに３０〜０．５ｍｍＨｇで０．５〜３時間加熱することによって、除去することができる。

上述したような方法で顔料分散体を製造することによって、樹脂被覆顔料の平均粒子径が小さいのみならず、反応性に富む本分散媒との副反応による再凝集を最低限に抑えて、理想的な分散状態を達成することが可能となった。

場合によっては、上述したような条件下で分散を行なっても、分散安定性上は問題ないレベルで凝集粒子が発生することがある。ここでの凝集粒子とは、粒子径１．０μｍ以上のものをさす。こうした凝集粒子が存在すると、特にインクジェットインクの吐出の際に吐出エラーを生じやすくなることから、極力除くことが望まれる。凝集粒子は、濾過や遠心分離などの方法によって除去することができるが、本来の顔料濃度を損なうことが少なくなく簡便・低コストな遠心分離法がより好ましい。遠心分離の具体的な条件は、顔料、分散剤、容器サイズや、連続・バッチ式などの違いによって異なるが、通常は、２５００Ｇ乃至７００００Ｇの重力を、５分乃至３時間作用させて遠心分離処理を行なうことによって、凝集粒子を除くことが可能である。

より厳密には、下記数式（Ａ）で表わされるストークスの式を用いて、遠心容器サイズ、液粘度、粒子密度、遠心Ｇとの関係からこれらの遠心作用時間をおよそ概算することができる。

前記数式（Ａ）式にしたがって、遠心容器のサイズの高さを、１ミクロンの顔料粒子が沈降するのに必要な時間とＧを、顔料分散体に作用させることが望ましい。 具体的には、顔料分散体中の凝集粒子は次のように制限されることが望ましい。すなわち、１ミリリットルに含有される１ミクロン以上の凝集粒子数を、１．６×１０⁸個以下に制限する。この範囲を超えて１ミクロン以上の凝集粒子が含有された場合には、インクジェットインクの吐出の際に吐出エラーを生じやすくなる。

本発明の実施形態にかかる顔料分散体は、必要に応じて他の酸重合性化合物あるいは光酸発生剤を添加することによって、ＵＶ硬化型液体インク前駆体とすることができる。この前駆体とは、そのままでは感光性がないか、インクジェット吐出に必要な常温で３０ｍＰａ・ｓ程度の粘度以下である状況が達成されていないインクジェットインクの前駆体を示す。例えばさらなる酸重合性化合物や、増感剤、界面活性剤や粘度安定剤など、所定の特性や物性を付与するための薬剤を添加して、液体インクが得られる。

このような液体インクに光を照射した場合、光酸発生剤から酸が発生し、この酸は重合性化合物の架橋反応の触媒として機能するとともに、発生した酸はインク層内で拡散する。酸の拡散および酸を触媒とした架橋反応は、加熱することにより加速可能であり、この架橋反応は、ラジカル重合とは異なって、酸素の存在によって阻害されることがない。そのため、１つの光子で複数の架橋反応を生じさせることができ、高い感度を実現することができる。しかも、インク層の深部や吸収性のメディア内部でも架橋反応を速やかに進行させることができる。そのため、得られるインク層は、ラジカル重合系の場合と比較して密着性にも格段に優れる。

したがって、このような液体インクを用いると、被印刷面に吐出した後に光照射および加熱を行なうことによって、インク層を速やかに非流動化することができる。すなわち、大規模な露光システムを必要とすることなく高品質な印刷物を得ることができる。しかも、このような液体インクでは、ラジカル重合を利用する液体インクとは異なり、発癌性のラジカル発生剤や皮膚刺激や臭気が大きなラジカル重合性モノマーを使用する必要がない。

さらに、液体インクにおける重合性化合物の溶媒全体に対する割合が十分に高い場合には、印刷時に有機溶剤が揮発することは殆どない。したがって、有機溶剤の揮発に起因した雰囲気汚染の問題を防止することが可能となり、排気設備や溶剤回収機構などが不要となる。こうした場合には、インク層を速やかに非流動化することができるため、性質が異なる様々な被印刷面に対して、滲みなどを殆ど生じることなく容易に画像を定着させることができる。しかも、インク層の乾燥に伴う被印刷面の劣化を生じ難い。

光照射により酸を発生する光酸発生剤としては、例えば、オニウム塩、ジアゾニウム塩、キノンジアジド化合物、有機ハロゲン化物、芳香族スルフォネート化合物、バイスルフォン化合物、スルフォニル化合物、スルフォネート化合物、スルフォニウム化合物、スルファミド化合物、ヨードニウム化合物、スルフォニルジアゾメタン化合物、およびそれらの混合物などを使用することができる。

これらの化合物の具体例としては、例えば、トリフェニルスルフォニウムトリフレート、ジフェニルヨードニウムトリフレート、２，３，４，４−テトラヒドロキシベンゾフェノン−４−ナフトキノンジアジドスルフォネート、４−Ｎ−フェニルアミノ−２−メトキシフェニルジアゾニウムスルフェート、４−Ｎ−フェニルアミノ−２−メトキシフェニルジアゾニウムｐ−エチルフェニルスルフェート、４−Ｎ−フェニルアミノ−２−メトキシフェニルジアゾニウム２−ナフチルスルフェート、４−Ｎ−フェニルアミノ−２−メトキシフェニルジアゾニウムフェニルスルフェート、２，５−ジエトキシ−４−Ｎ−４'−メトキシフェニルカルボニルフェニルジアゾニウム−３−カルボキシ−４−ヒドロキシフェニルスルフェート、２−メトキシ−４−Ｎ−フェニルフェニルジアゾニウム−３−カルボキシ−４−ヒドロキシフェニルスルフェート、ジフェニルスルフォニルメタン、ジフェニルスルフォニルジアゾメタン、ジフェニルジスルホン、α−メチルベンゾイントシレート、ピロガロールトリメシレート、ベンゾイントシレート、みどり化学社製ＭＰＩ−１０３（ＣＡＳ．ＮＯ．（８７７０９−４１−９））、みどり化学社製ＢＤＳ−１０５（ＣＡＳ．ＮＯ．（１４５６１２−６６−４））、みどり化学社製ＮＤＳ−１０３（ＣＡＳ．ＮＯ．（１１００９８−９７−０））、みどり化学社製ＭＤＳ−２０３（ＣＡＳ．ＮＯ．（１２７８５５−１５−５））、みどり化学社製Ｐｙｒｏｇａｌｌｏｌ ｔｒｉｔｏｓｙｌａｔｅ（ＣＡＳ．ＮＯ．（２００３２−６４−８））、みどり化学社製ＤＴＳ−１０２（ＣＡＳ．ＮＯ．（７５４８２−１８−７））、みどり化学社製ＤＴＳ−１０３（ＣＡＳ．ＮＯ．（７１４４９−７８−０））、みどり化学社製ＭＤＳ−１０３（ＣＡＳ．ＮＯ．（１２７２７９−７４−７））、みどり化学社製ＭＤＳ−１０５（ＣＡＳ．ＮＯ．（１１６８０８−６７−４））、みどり化学社製ＭＤＳ−２０５（ＣＡＳ．ＮＯ．（８１４１６−３７−７））、みどり化学社製ＢＭＳ−１０５（ＣＡＳ．ＮＯ．（１４９９３４−６８−９））、みどり化学社製ＴＭＳ−１０５（ＣＡＳ．ＮＯ．（１２７８２０−３８−６））、みどり化学社製ＮＢ−１０１（ＣＡＳ．ＮＯ．（２０４４４−０９−１））、みどり化学社製ＮＢ−２０１（ＣＡＳ．ＮＯ．（４４５０−６８−４））、みどり化学社製ＤＮＢ−１０１（ＣＡＳ．ＮＯ．（１１４７１９−５１−６））、みどり化学社製ＤＮＢ−１０２（ＣＡＳ．ＮＯ．（１３１５０９−５５−２））、みどり化学社製ＤＮＢ−１０３（ＣＡＳ．ＮＯ．（１３２８９８−３５−２））、みどり化学社製ＤＮＢ−１０４（ＣＡＳ．ＮＯ．（１３２８９８−３６−３））、みどり化学社製ＤＮＢ−１０５（ＣＡＳ．ＮＯ．（１３２８９８−３７−４））、みどり化学社製ＤＡＭ−１０１（ＣＡＳ．ＮＯ．（１８８６−７４−４））、みどり化学社製ＤＡＭ−１０２（ＣＡＳ．ＮＯ．（２８３４３−２４−０））、みどり化学社製ＤＡＭ−１０３（ＣＡＳ．ＮＯ．（１４１５９−４５−６））、みどり化学社製ＤＡＭ−１０４（ＣＡＳ．ＮＯ．（１３０２９０−８０−１）、ＣＡＳ．ＮＯ．（１３０２９０−８２−３））、みどり化学社製ＤＡＭ−２０１（ＣＡＳ．ＮＯ．（２８３２２−５０−１））、みどり化学社製ＣＭＳ−１０５、みどり化学社製ＤＡＭ−３０１（ＣＡＳ．Ｎｏ．（１３８５２９−８１−４））、みどり化学社製ＳＩ−１０５（ＣＡＳ．Ｎｏ．（３４６９４−４０−７））、みどり化学社製ＮＤＩ−１０５（ＣＡＳ．Ｎｏ．（１３３７１０−６２−０））、みどり化学社製ＥＰＩ−１０５（ＣＡＳ．Ｎｏ．（１３５１３３−１２−９））、ダイセルＵＣＢ社製ＵＶＡＣＵＲＥ１５９１、ランベルティ−社製ＥＳＡＣＵＲＥ−１０６４などを挙げることができる。

なかでも光酸発生剤としては、オニウム塩を使用することが望ましい。使用可能なオニウム塩としては、例えば、フルオロホウ酸アニオン、ヘキサフルオロアンチモン酸アニオン、ヘキサフルオロヒ素酸アニオン、トリフルオロメタンスルホネートアニオン、パラトルエンスルホネートアニオン、およびパラニトロトルエンスルホネートアニオンを対イオンとするジアゾニウム塩、ホスホニウム塩、およびスルホニウム塩を挙げることができる。特に、光酸発生剤は、下記一般式（３）および（４）に示すオニウム塩を含有していることが好ましい。この場合、感度と安定性との双方で有利である。

上記一般式中、Ｒ６乃至Ｒ１０はそれぞれ芳香族基およびカルコゲニド原子と芳香族とを有する官能基の何れか一方を示し、Ｃ１乃至Ｃ２はそれぞれカルコゲニド原子を示し、Ａ４およびＡ５はそれぞれＰＦ₆ ⁻、ＳｂＦ₆ ⁻、ＢＦ₄ ⁻、ＡｓＦ₆ ⁻、ＣＦ₃ＳＯ₃ ⁻、Ｃ₄Ｆ₉ＳＯ₃ ⁻、およびＣＨ₃ＳＯ₃ ⁻からなる群より選択されるアニオン種を示し、ｍおよびｎは整数を示す。なお、ここでいう「カルコゲニド原子」はカルコゲン原子とカルコゲン原子よりも陽性な原子を意味する。また、「カルコゲン原子」は、硫黄、セレン、テルル、ポロニウム、または沃素原子を意味する。

一般式（３）、（４）で表わされるオニウム塩は、硬化反応性が高く、しかも、常温での安定性に優れる。そのため、上述した液体インクが光を照射していない状態で硬化するのを抑制することができる。

上記一般式（３），（４）で表わされる化合物を光酸発生剤として使用する場合、熱的安定性や水分に対する安定性の観点から、カルコゲニド原子は硫黄原子またはヨウ素原子であることが好ましい。また、この場合、アニオン種は非有機酸、特にＰＦ₆ ⁻であることが酸性度や熱的安定性の観点から望ましい。感光性能と併せた場合、フェニルスルフォニウム骨格を有するヘキサフルオロフォスフェート化合物は特に望ましい。

光酸発生剤は、場合によって、増感色素をさらに含んでいてもよい。増感色素としては、例えば、アクリジン化合物、ベンゾフラビン類、ペリレン、アントラセン、およびレーザ色素類などを挙げることができる。

さらに、光解離性を有する酸エステルなども、光酸発生剤として好適に用いることができる。そのような化合物としては、例えば、アルミシラノールのオルトニトロベンジルエステルを挙げることができる。

液体インク中における光酸発生剤の含有量は、使用する光酸発生剤の酸発生効率や添加する色成分の量などに応じて設定することができる。例えば、顔料の濃度が５重量％程度である場合には、光酸発生剤の含有量は、液体インク中に含まれる酸の存在下で重合する溶媒１００重量部に対して、通常、１重量部乃至１０重量部である。光酸発生剤の溶媒１００重量部に対する割合が１重量部未満である場合には、液体インクの感度が低くなる。一方、１０重量部を超えると、インクの経時間的増粘が激しくなり塗膜性や光硬化後のインク膜の硬度が低下する。また、記録装置の配管やヘッド部材の腐食が生じることがある。光酸発生剤の含有量は、好ましくは２重量部乃至８重量部であり、より好ましくは２重量部乃至６重量部である。特に、より好ましい範囲であると、インクの保存安定性や、配管、ヘッド部材の腐食性も低減するため望ましいものとなる。

上述した液体インクは、加熱を必要とする感光性インクであるため、安全性や臭気の観点からインクの揮発性は低いことが望まれる。具体的には、露光後、かつ８０℃における揮発速度が、０．２ｍｇ／ｃｍ²・ｍｉｎ以下であることが望ましい。ここでの揮発量は、例えば開口面積１０ｃｍ²の容器を加熱した場合、毎分あたりの揮発量（ｍｇ）を示す。この値は、容器の開口に依存するが、通常６ｃｍ直径のシャーレに４ｇのインクを収容して常圧下、加熱した際の値と定義している。この範囲を逸脱した組成のインクは、加熱時の揮発速度が大きすぎて安全性が損なわれるとともに、臭気が著しいものとなる。一方、揮発性が著しく乏しい、例えば０．００００１ｍｇ／ｃｍ²・ｍｉｎ以下のインクでは、通常は粘度が高くなってインクジェット吐出が困難である場合が多い。

すでに説明したように、本発明の実施形態にかかる顔料分散体から調製される液体インクは、常温で少なくとも３０ｍＰａ・ｓの流動性を有していることが望まれる。こうした性能を達成するため、上述してきたようなｎ種の酸重合性化合物が混合して含有される場合、下記数式（Ｂ）式で表わされるη_tが３（ｍＰａ・ｓ）以上３０（ｍＰａ・ｓ）以下であることが好ましく、５（ｍＰａ・ｓ）以上２５（ｍＰａ・ｓ）以下の範囲内の組成であることがより望ましい。

（χ₁，χ₂，χ₃，・・・，χ_nは、各成分の重量組成比率であり、η₁，η₂，η₃・・・，η_nは、各成分単独の常温常圧での粘度である。）
この範囲を逸脱すると、インクの吐出が著しく困難になるか、吐出の乱れによる像の乱れが生じやすい。

上述した液体インクは、光を照射することにより硬化させて、インク層を形成する。特にその成分中に脂環や脂肪族骨格を多く含む場合、硬化後のインク層が十分な熱可塑性や再溶解性を有し、液体インクを像担持体上に吐出してインク層を形成した後、このインク層を記録媒体上に転写することができる。すなわち、液体インクを像担持体上に吐出してインク層を形成し、このインク層に光照射および加熱を行なうことによって硬化させる。さらに、このインク層に記録媒体を接触させた状態で圧力、あるいは圧力および熱の両方を加えることによって再流動化または可塑化させて、記録媒体上へ転写することができる。

また、液体インクを記録媒体上に直接吐出した場合には、記録媒体上に形成したインク層に光照射および加熱を行なうことにより硬化または予備硬化させ、さらに、このインク層に熱を加えることによって本硬化させて記録媒体上に定着させることも可能である。

インクジェット用液体インクは、インクジェット吐出の安定性が高いことが望まれるものの、本発明の実施形態にかかる分散液や液体インク前駆体は、一般に、経時的粘度増加が高い傾向にあり、そのままでは短期間しか性能を維持できない。そこで、塩基性化合物および塩基性を発現する化合物の少なくとも一方を、粘度安定化剤としてさらに含有することが望ましい。色成分としてカーボンブラックが用いられる場合、こうした粘度安定化剤の効果はさらに顕著に発揮される。しかも、かかる塩基性化合物は、同時に、記録装置のインクジェットヘッド内部や、インク配管の金属部分の酸からの腐食を著しく低減させる効果も同時に有するため、本発明の実施形態にかかる液体インク前駆体全般に用いて好ましいものとなる。

塩基性化合物としては、上述したような酸で重合する化合物中に溶解可能な任意の無機塩基および有機塩基を使用することができるが、その溶解性から有機塩基がより望ましい。有機塩基としては、アンモニアやアンモニウム化合物、置換または非置換アルキルアミン、置換または非置換の芳香族アミン、ピリジン、ピリミジン、およびイミダゾールなどのヘテロ環骨格を有する有機アミンが挙げられる。より具体的には、ｎ−ヘキシルアミン、ドデシルアミン、アニリン、ジメチルアニリン、ジフェニルアミン、トリフェニルアミン、ジアザビシクロオクタン、ジアザビシクロウンデカン、３−フェニルピリジン、４−フェニルピリジン、ルチジン、２，６−ジ−ｔ−ブチルピリジン、４−メチルベンゼンスルホニルヒドラジド、４，４’−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、および１，３−ベンゼンジスルホニルヒドラジドのようなスルホニルヒドラジドなどが挙げられる。

塩基性化合物としては、アンモニウム化合物を用いることもできる。好ましいアンモニウム化合物は、第四級アンモニウム塩である。例えば、アンモニウム原子の置換基として、メチル、エチル、プロピル、イソプロピル、ブチル、ドデシル、フェニル、ベンジルなどであり、対イオンが水酸イオン、^-ＯＲであって（ＲはＣ1 〜Ｃ4 アルキル基）、^-ＯＣＯＲ’（Ｒ’はアルキル、アリール、アルキルアリール）、ＯＣＯＯ^- 、ＯＳＯＯ^- で表されるアニオンが好ましく用いられる。特に好ましくは、水酸化テトラメチルアンモニウム、および水酸化テトラブチルアンモニウム塩などが挙げられる。これらの塩基性化合物は、１種あるいは２種以上を併用して用いることができる。

イミダゾールをはじめとするあまりに強力な塩基性化合物を使用した場合には、例えば逆に経時重合を生じたり、あるいは光酸発生剤の分解などの副反応を生じやすくなるおそれがある。一方、あまりに塩基性の低い化合物は、添加による粘度安定化の効果を十分に得ることが困難になる。例えば、好適な水溶液の状態での温度２５℃における塩基解離定数ｐＫｂが４以上の塩基性化合物が望ましく、逆にｐＫｂが１１を越えるの化合物では殆ど効果がみられない。そのような条件を満たす化合物としては、例えば、ピリジン誘導体、アニリン誘導体、アミノナフタレン誘導体、その他の含窒素ヘテロ環化合物およびその誘導体が好適である。

ピリジン誘導体としては、例えば、２−フルオロピリジン、３−フルオロピリジン、２−クロロピリジン、３−クロロピリジン、３−フェニルピリジン、２−ベンジルピリジン、２−ホルミルピリジン、２−（２′−ピリジル）ピリジン、３−アセチルピリジン、２−ブロモピリジン、３−ブロモピリジン、２−ヨードピリジン、３−ヨードピリジン、および２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルピリジン等を挙げることができる。

アニリン誘導体としては、例えば、アニリン、４−（ｐ−アミノベンゾイル）アニリン、４−ベンジルアニリン、４−クロロ−Ｎ，Ｎ−ジメチルアニリン、３−５−ジブロモアニリン、２，４−ジクロロアニリン、Ｎ，Ｎ−ジメチルアニリン、Ｎ，Ｎ−ジメチル−３−ニトロアニリン、Ｎ−エチルアニリン、２−フルオロアニリン、３−フルオロアニリン、４−フルオロアニリン、２−ヨードアニリン、Ｎ−メチルアニリン、４−メチルチオアニリン、２−ブロモアニリン、３−ブロモアニリン、４−ブロモアニリン、４−ブロモ−Ｎ，Ｎ−ジメチルアニリン、２−クロロアニリン、３−クロロアニリン、４−クロロアニリン、３−クロロ−Ｎ，Ｎ−ジメチルアニリン、３−ニトロアニリン、４−ニトロアニリン、２−メトキシアニリン、３−メトキシアニリン、ジフェニルアミン、２−ビフェニルアミン、ｏ−トルイジン、ｍ−トルイジン、ｐ−トルイジン、３，３′−ジアミノジフェニルスルホン、４，４′−ジアミノジフェニルスルホン、および４，４′−ビス（４−アミノフェノキシ）ジフェニルスルホン等を挙げることができる。

アミノナフタレン誘導体としては、例えば、１−アミノ−６−ヒドロキシナフタレン、１−ナフチルアミン、２−ナフチルアミン、ジエチルアミノナフタレン、および、Ｎ−メチル−１−ナフチルアミン等を挙げることができる。

その他の窒素ヘテロ環化合物およびその誘導体としては、例えば、シノリン、３−アセチルピペリジン、ピラジン、２−メチルピラジン、メチルアミノピラジン、ピリダジン、２−アミノピリミジン、２−アミノ−４，６−ジメチルピリミジン、２−アミノ−５−ニトロピリミジン、２，４，６−トリアミノ−１，３，５−トリアジン、ピロール、ピラゾール、１−メチルピラゾール、１，２，４−トリアゾール、インダゾール、ベンゾトリアゾール、キナゾリン、キノリン、３−アミノキノリン、３−ブロモキノリン、８−カルボキシキノリン、３−ヒドロキシキノリン、６−メトキシキノリン、５−メチルキノリン、キノキサリン、チアゾール、２−アミノチアゾール、３，４−ジアザインドール、プリン、８−アザプリン、インドール、およびインドリジン等を挙げることができる。

これらの中でも、かかる塩基性化合物が、アニリン誘導体である場合には、粘度安定性、揮発性、塩基性、さらに低副反応性の点で特に望ましいものとなる。

ただし、上述のアニリン化合物は、塩基性が低いために、一般に化合物そのものが塩基性を有するオキセタン化合物との組み合わせでは望ましくない。オキセタン化合物は、２５℃でのｐＫｂが７以下３以上であるようなより塩基性の高い化合物が望ましい。例えば、脂肪族骨格を有するアミンや脂環骨格を有するアミンのような塩基性化合物を好適に用いることができる。

また、上述した塩基性化合物が、下記一般式（５）で表されるようなアニオンと塩を形成し、しかもアニオンの酸性度が低い場合には、化合物自体が弱い塩基としての作用があるので、同様に用いることができる。

上記一般式（５）中、Ａ^-はスルフォネートアニオンまたはカルボキシルアニオンを有する化合物、Ｒ²¹ないしＲ²⁴は同一であっても異なっていてもよく、置換または非置換の芳香族基、水素原子、ヒドロキシル基、置換または非置換の芳香族基、置換または非置換のアルキル基である。）
かかる塩基性化合物は、本インクが露光後加熱される場合があることから、その揮発性は極力低いことが望ましい。具体的には、その沸点は常温で１５０℃以上、より好ましくは１８０℃以上であることが望ましい。

液体インクまたは顔料分散体を含むその前駆体における塩基性化合物または塩基性を発現する化合物は、光酸発生剤の総モル量に対して、３０モル％以下１モル％以上の割合で配合されることが望ましい。より好ましくは、１５モル％以下２モル％以上である。この範囲を逸脱すると、感度が著しく低下するかあるいは粘度の安定化効果がなくなる。

光または放射線の照射により分解される感光性塩基性化合物を用いた場合には、塩基添加に伴なう感度の低下を低減することができるため望ましいものとなる。

感光性塩基性化合物としては、スルホニウム化合物、ヨードニウム化合物を好適に用いることができる。例えばスルホニウム化合物としては、下記一般式（ＳＳ１）〜（ＳＳ４）で示される化合物が例示される。

（式中、Ｒ³¹、Ｒ³²、およびＲ³³は、それぞれアルキル基、アリール基、ヘテロアリール基、あるいはアルキル基、アルキルアリール基、ハロゲン原子、アルコキシ基、フェノキシ基、チオフェノール基、フェニルスルホニル基またはフェニルスルフェニル基により置換されたアリール基であり、Ｙは、ＣＨ₂、ＯまたはＳである。Ｒ³⁴、Ｒ³⁵、Ｒ³⁶、およびＲ³⁷は、おのおのアルキル基、アルコキシ基、またはハロゲン原子であり、Ｘ1^-は、塩基性陰イオンを表わす。）
Ｒ³¹、Ｒ³²、およびＲ³³としては、好ましくは、メチル基、エチル基、プロピル基、イソプロピル基、ブチル基、フェニル基、ビフェニル基、トリル基、キシリル基、クロロフェニル基、ブロモフェニル基、メトキシフェニル基、エトキシフェニル基、プロピルオキシフェニル基、ブチルオキシフェニル基、ｔｅｒｔ−ブチルオキシフェニル基、フェノキシフェニル基、チオフェノキシフェニル基、フェノキシフェニル基、チオフェノキシフェニル基、およびフェニルスルホニルフェニル基が挙げられる。

Ｒ³⁴、Ｒ³⁵、Ｒ³⁶、およびＲ³⁷としては、好ましくはアルキル基、メトキシ基、エトキシ基、塩素原子または臭素原子が挙げられる。

Ｘ1^-としては、水酸イオン、^-ＯＲはＣ1〜Ｃ4アルキル基本、^-ＯＣＯＲ’（Ｒ’はアルキル基、アリール基またはアルキルアリール基）、ＯＣＯＯ^- 、ＯＳＯＯ^- で表されるアニオンが挙げられる。

ヨードニウム化合物としては、下記一般式（ＩＳ１）−（ＩＳ４）で示される化合物が好ましい。

上記一般式中、Ｒ³⁸、Ｒ³⁹は、おのおのアルキル基、アリール基、ヘテロアリール基、あるいはアルキル基、アリール基、ハロゲン原子、アルコキシ基、フェノキシ基、チオフェノール基、フェニルスルホニル基またはフェニルスルフェニル基によりモノ、ジまたはトリ置換されたアリール基である。ＹはＣＨ₂、ＯまたはＳであり、Ｒ⁴⁰、Ｒ⁴¹、Ｒ⁴²、Ｒ⁴³は、おのおのアルキル基、アルコキシ基またはハロゲン原子であり、ｎは５または６であり、Ｘ2^-は、塩基性陰イオンである。

Ｒ³⁸、Ｒ³⁹としては、好ましくは、メチル基、エチル基、プロピル基、イソプロピル基、ブチル基、フェニル基、ビフェニル基、トリル基、キシリル基、クロロフェニル基、ブロモフェニル基、メトキシフェニル基、エトキシフェニル基、プロピルオキシフェニル基、ブチルオキシフェニル基、ｔｅｒｔ−ブチルオキシフェニル基、フェノキシフェニル基、チオフェノキシフェニル基、フェノキシフェニル基、チオフェノキシフェニル基、およびフェニルスルホニルフェニル基が挙げられる。

Ｒ⁴⁰、Ｒ⁴¹、Ｒ⁴²、およびＲ⁴³としては、好ましくはアルキル基、メトキシ基、エトキシ基、塩素原子または臭素原子が挙げられる。

Ｘ2^-としては、好ましくは水酸イオン、^-ＯＲはＣ1〜Ｃ4アルキル基本、^-ＯＣＯＲ’（Ｒ’はアルキル基、アリール基、アルキルアリール基）、ＯＣＯＯ^-、ＯＳＯＯ^-で表わされるアニオンが挙げられる。

スルホニウム化合物、ヨードニウム化合物として特に好ましいものとしては、例えば、トリフェニルスルフォニウムアセテート、水酸化トリフェニルスルホニウム、トリフェニルスルホニウムフェノレート、水酸化トリス−（４−メチルフェニル）スルホニウム、トリス−（４−メチルフェニル）スルホニウムアセテート、トリス−（４−メチルフェニル）スルホニウムフェノレート、水酸化ジフェニルヨードニウム、ジフェニルヨードニウムアセテート、ジフェニルヨードニウムフェノレート、水酸化ビス−（４−ｔ−ブチルフェニル）ヨードニウム、ビス−（４−ｔ−ブチルフェニル）ヨードニウムアセテート、ビス−（４−ｔ−ブチルフェニル）ヨードニウムフェノレート、チオフェニル置換されたトリフェニルスルフォニウムアセテートや、チオフェニル置換されたトリフェニルスルフォニウムヒドロキサイドなどが挙げられる。

上述の塩基性化合物に加えて、他の塩基性化合物を添加することもできる。また、使用される光酸発生剤がオニウム塩の場合は、光酸発生剤と塩基性化合物とが同種の化合物であることが好ましい。例えば、両者がスルホニウム系化合物やヨードニウム系化合物の場合には、感度、保存安定性の点で良好な結果が得られる。

あるいは、本来は塩基性でない化合物が経時的に分解して塩基性化合物が生成される場合も、徐々に発生される酸を中和することができるため望ましいものとなる。このような化合物としては、熱で塩基を発生する化合物が使用可能であり、例えば、ＮＢＣ−１０１（商品名：みどり化学株式会社製）、α，α−ジメチル−３，５−ジメトキシベンジルカルバメートなどのカルバメート化合物などを例示することができる。

さらに、本発明の実施形態に係る顔料分散体および液体インク前駆体には、カプセル顔料そのもので好適な分散状態を得ることができるが、さらに顔料の分散性を高めるために、少量のノニオン系またはイオン系界面活性剤や帯電剤のような通常の分散剤を添加することができる。同様な性質を有するアクリルやビニルアルコールのような高分子系分散剤もまた、好適に使用される。ただし、分散剤としてカチオン系分散剤を使用する場合、酸性度がカルボン酸より低い化合物を選択することが望ましい。これは、カチオン系分散剤のなかにはインクの硬化暗反応を促進するものもあるからである。また、強い塩基性を有する分散剤や色素なども、インクの感度を低下させるのみならず、同様に硬化暗反応を促進することがあるため、これら分散剤は中性に近いものやノニオン系が望ましい。

本実施形態に係る液体インクは、通常、水または有機溶剤のような揮発成分を極力含まないように調製することが望まれる。しかしながら、上述した光酸発生剤などの経時的析出などを押さえるために、例えばメチルエチルケトン、プロピレングリコール系溶媒、乳酸エチルのような、比較的に安全な溶剤を微量含有してもよい。なかでも、メチルエチルケトンのようなケトン系有機溶剤を全分散媒に対して５％以内含有することは、分散安定性の観点からも望ましいものとなる。

また、例えば排気機構や溶媒回収機構を設けた場合には、所望の印刷物を得る目的などで、比較的多量の有機溶媒を含有させることができる。この場合、安全性の観点からは、水、エタノールやプロパノ−ル類のようなアルコール類、アイソパーやテルペンのような石油成分を使用することが望ましい。

本実施形態にかかる顔料分散体から調製される液体インクは、上述したように、その像形成能力を化学増幅機構に依存している。すなわち、露光によって光酸発生剤から酸が発生し、この酸が加熱によって拡散して架橋反応もしくは重合反応の触媒として機能する。このため、この液体インクでは、著しい塩基性イオンの存在は感度低下の要因となる。したがって、液体インクの調製過程はもちろん、構成成分のそれぞれの製造過程でも大量の塩基性イオンが混入しないよう留意することが望ましい。

特定の分散媒を用いて、特定の樹脂被覆顔料として顔料が分散されているので、本発明の実施形態にかかる顔料分散体は、適切な粘度を有するとともに分散安定性も良好である。こうした顔料分散体を用いて調製されるＵＶ硬化型インクジェットインクは、粘度変化が小さく、成分安定で分散劣化の問題が少ない。したがって、インクジェット記録に適用した場合には、吐出エラーなしに印字を行なうことが可能であり、抜けのない優れた品質の印刷物を得ることができる。

次に、図面を参照して、本発明の実施形態にかかるインクジェット記録方法を説明する。

図１は、本発明の一実施形態に係る方法によりインクジェットの記録を行なうための典型的な記録装置の概略的に示す図である。図示するインクジェット記録装置１は、記録媒体２を搬送する搬送機構３を備えている。搬送機構３の移動方向に沿って上流側から下流側には、インクジェット式の記録ヘッド４、光源５、および加熱機構６としてのヒーターが順次配置されている。

記録媒体（あるいは、被印刷物）２は、印刷可能な媒体であれば特に限定されるものではない。記録媒体２としては、例えば、紙、ＯＨＰシート、樹脂フィルム、不織布、多孔質膜、プラスチック板、回路基板、および金属基板などを使用することができる。

搬送機構３は、例えば、記録媒体２が記録ヘッド４、光源５、およびヒーター６の正面を順次通過するように媒体２を搬送する。ここでは、搬送機構３は、記録媒体２を、図中、右側から左側へ向けて搬送する。搬送機構３は、例えば、記録媒体２を移動させるベルトおよび／またはローラと、それを駆動する駆動機構とによって構成することができる。また、搬送機構３には、記録媒体２の移動を補助するガイド部材などをさらに設けてもよい。

記録ヘッド４は、画像信号に対応して記録媒体２上に液体インクを吐出し、インク層を形成する。記録ヘッド４としては、例えば、キャリッジに搭載されたシリアル走査型ヘッドや、記録媒体２の幅以上の幅を有するライン走査型ヘッドを使用することができる。高速印刷の観点では、通常、後者のほうが前者に比べて有利である。記録ヘッド４から液体インクを吐出する方法には、特に制限はない。例えば、発熱体の熱により発生する蒸気の圧力を利用してインク滴を飛翔させることができる。あるいは、圧電素子によって発生する機械的な圧力パルスを利用して、インク滴を飛翔させてもよい。

光源５は、記録媒体２上のインク層に光を照射して、インク層中に酸を発生させる。光源５としては、例えば、低、中、高圧水銀ランプのような水銀ランプ、タングステンランプ、アーク灯、エキシマランプ、エキシマレーザ、半導体レーザ、ＹＡＧレーザ、レーザと非線形光学結晶とを組み合わせたレーザシステム、高周波誘起紫外線発生装置、電子線照射装置、Ｘ線照射装置などを使用することができる。これらのなかでも、システムを簡便化できるため、高周波誘起紫外線発生装置、高・低圧水銀ランプや半導体レーザなどを使用することが望ましい。光源５には、集光用ミラーや走引光学系を設けてもよい。

加熱機構６としてのヒーターは、記録媒体２上のインク層を加熱して、酸を触媒とした架橋反応を促進する。具体的には、ヒーターとしては、例えば、赤外ランプ、発熱体を内蔵したローラ（熱ローラ）、温風または熱風を吹き出すブロワなどを使用することができる。

こうした装置１を用いて、例えば以下のような方法により記録媒体に印刷を行なうことができる。

まず、搬送機構３により記録媒体２を、図中、右側から左側へ向けて搬送する。記録媒体２の搬送速度は、例えば、０．１ｍ／ｍｉｎ乃至数１００ｍ／ｍｉｎの範囲内とすることができる。

記録媒体２が記録ヘッド４の正面まで搬送されると、記録ヘッド４は画像信号に対応して、上記の液体インクを吐出する。これにより、記録媒体２上に所定のインク層（図示せず）が形成される。

インク層を有する記録媒体２は、光源５の正面へ搬送される。記録媒体２が光源５の正面を通過する際、光源５は記録媒体２上に形成されたインク層に向けて光を照射して、インク層中に酸を発生させる。なお、インク層表面の位置における照射光強度は、使用する光源の波長などに応じて異なるが、通常、数ｍＷ／ｃｍ²乃至１ＫＷ／ｃｍ²の範囲内とすることができる。インク層への露光量は、液体インクの感度や被印刷面の移動速度（記録媒体２の搬送速度）などに応じて、適宜設定することができる。

続いて、記録媒体２は、ヒーター６内あるいはその近傍へ搬送される。記録媒体２がヒーター６内あるいはその近傍を通過する際、ヒーター６は記録媒体２上に形成されたインク層を加熱して、インク層中での架橋反応を促進する。なお、図１に示す装置１においては、通常、ヒーター６による加熱時間は数秒乃至数１０秒程度と比較的短い。したがって、ヒーター６によりインク層の硬化をほぼ完全に進行させる場合は、最高到達温度が例えば２００℃程度以下、望ましくは８０℃乃至２００℃あるいは６０℃乃至１８０℃程度の比較的高い温度となるように加熱を行なう。

その後、記録媒体２は図示しないストッカ（あるいは、容器）内へと搬送される。これにより、印刷が完了する。

インク層を加熱するための加熱機構は、図１に示したように光源の下流に配置されたヒーター６に限定されるものではない。例えば、インク層への露光の際、被印刷面を損なわない程度に光源５を記録媒体２に近づけることによって、光源５を熱源としても利用することができる。コールドミラーのような除熱機構を光源に設けないことによって、同様に光源を熱源として利用してもよい。数百ワットの高出力バルブの場合には、冷却機構を同時に有しているので、その排熱機構の一部を変更して、意図的にその熱を紙面に還元する機構を設ければよい。これによって、光源から発生する熱によって、インク層を加熱することができる。

例えば、光源を冷却した気流を紙面や搬送／保持機構内に再導入して、加熱に用いる機構を有する百ｗ以上の出力の光源が該当する。光源の熱の還元による記録媒体の到達温度は、上述したヒーターによる加熱と同程度の効果が得られる温度とすればよい。好ましい温度は、加熱時間に依存するが、通常少なくとも６０℃以上、より好ましくは８０℃から１００℃である。また、露光速度が数ｍ／秒と高速な場合には、瞬間的に加熱されるために１８０℃程度の高温としてもよい。

光源５として、例えば可視光に加えて赤外光を発生し得るものを使用した場合には、光照射と同時に加熱を行なうことができる。この場合には、硬化を促進させることができるので好ましい。

インク層に光を照射すると、光源５から発生する熱によってインク層が加熱されるため、加熱機構は、ヒーター６のように必ずしも独立した部材として設ける必要はない。しかしながら、光源５からの熱のみで常温で放置してインク層を完全に硬化させるには長時間を要する。したがって、常温放置は、完全硬化までに充分に長い時間を確保できる用途に適用することが望まれる。例えば、翌日に配布される新聞公告のような印刷物は、硬化までに要する時間を一昼夜程度と長く確保することができるので、常温放置でも完全硬化させることができる。

このような記録方法とインクにより形成された画像は、印字品質のみならず、硬化性能が高いため、硬度、密着性、耐光性の３点から優れたものとなりうる。

以下、具体例を示して本発明の実施形態を詳細に説明する。
（実施例Ｉ：表面修飾顔料の作製）
種々の顔料に表面処理を施してスルホン酸基を結合させて、スルホン酸化顔料を製造した。

（実施例Ｉ−１）
カーボンブラック １００ｇ、バナジウムアセチルアセトナート［Ｖ（ａｃａｃ）３］０．１モルの混合液を、クロロホルム中、二酸化硫黄（ＳＯ₂）（０．５ａｔｍ＝５０．５ｋＰａ）および酸素（０．５ａｔｍ＝５０．５ｋＰａ）の雰囲気下、２４ＫＨｚ、３００Ｗの超音波分散ヘッドで処理しつつ、６０℃で４時間攪拌した。反応液を水洗した後、クロロホルムを分別した。

減圧下でクロロホルムを除去して表面修飾カーボンブラック（Ｉ−Ｋ）を得て、これを減圧乾燥した。元素分析により同定したスルホン酸修飾率は、ＥＤＸ元素分析法により全カーボン表面の１．４％と推測された。また、ＩＲ吸収の３２００ｃｍ^-1付近にブロードな吸収が現れ、同時に表面に水酸基が発生している様子がみられた。

他の市販のカーボンブラック（ＣＢ）数種類に上述の方法を適用したところ、同様にスルホン酸基で修飾されたカーボンブラックを得られることが確認された。

（実施例Ｉ−２）
カーボンブラックをＰｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ １８０に変更した以外は前述の（実施例Ｉ−１）と同様の手法により、表面修飾イエロー顔料（Ｉ−Ｙ）を得た。ＥＤＸ元素分析法により同定したスルホン酸修飾率は全顔料表面の０．９％と推測され、同時に表面に水酸基が発生している様子がみられた。

他の市販のベンズイミダゾロン系顔料数種に上述の方法を適用したところ、同様にスルホン酸基で修飾されたイエロー顔料が得られることが確認された。

（実施例Ｉ−３）
カーボンブラックをＰｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ １２２に変更した以外は前述の（実施例Ｉ−１）と同様の手法により、表面修飾マゼンタ顔料（Ｉ−Ｍ）を得た。ＥＤＸ元素分析により同定したスルホン酸修飾率は全顔料表面の１．２％と推測され、同時に表面に水酸基が発生している様子がみられた。

他の市販のキナクリドン系顔料数種に上述の方法を適用したところ、同様にスルホン酸修飾されたマゼンタ顔料が得られることが確認された。

（実施例Ｉ−４）
カーボンブラックをＰｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ １５：３に変更した以外は同様にして、表面修飾シアン顔料（Ｉ−Ｃ）を得た。ＥＤＸ元素分析法により同定したスルホン酸修飾率は全顔料表面の１．８％と推測された。同時に表面に水酸基が発生している様子がみられた。

他の市販のフタロシアニン系顔料数種に上述の方法を適用したところ、同様にスルホン酸修飾されたシアン顔料が得られることが確認された。

得られた表面修飾顔料を用いて、以下のような手法によりカプセル化顔料が分散された顔料分散体を調製した。

（実施例II：顔料分散体の製造）
実施例Ｉ−１で作製した表面修飾カーボンブラック６０ｇを、１５００ｇの純水中に加え、３０分撹拌してスラリーを得た。このスラリーに、エポキシ樹脂（ダイセル化学社製エポリード）を溶解したトルエン６０ｇを少量づつ添加して攪拌した。水に分散していたカーボンブラックは徐々にトルエン側に移行したので、これをろ別して、真空乾燥した。その後、オゾン処理により表面に再凝集防止処理を施し、これをカプセル化ブラック顔料（II−Ｋ）とした。この顔料をＴＥＭ（透過型電子顕微鏡）を用いて観測したところ、顔料の表面にエポキシ樹脂によるカプセル状の膜が形成されていることが確認された。

さらに、表面修飾カーボンブラックを、表面修飾イエロー顔料（Ｉ−Ｙ）、表面修飾マゼンタ顔料（Ｉ−Ｍ）、および表面修飾シアン顔料（Ｉ−Ｃ）に変更した以外は同様の手法により、カプセル化イエロー顔料（II−Ｙ）、カプセル化マゼンタ顔料（II−Ｍ）、およびカプセル化シアン顔料（II−Ｃ）をそれぞれ得た。

次に、使用するエポキシ樹脂の量を変化させて、顔料を調整し、さらに０．３ミリのジルコニアビーズとビーズミルを用いて、予備分散媒としてのメチルエチルケトン（ＭＥＫ）に再分散させて、分散体前駆体を得た。それぞれの分散体前駆体に対し、本分散剤としてのリモネンジオキサイド（ダイセル化学社セロキサイド３０００）を等量添加した。これを１時間攪拌した後、５０℃５０ｍｍＨｇで攪拌しつつ１時間加熱し、さらに５ｍｍＨｇで３時間加熱してＭＥＫを除去した。このようにして、下記表１に示すような種々の顔料分散体を製造した。本実施例で得られた顔料分散体においては、分散媒としてのリモネンジオキサイド（Ｃ３０００）中にカプセル化顔料が分散されている。

なお、未処理のカーボンブラックをビーズミルでリモネンジオキサイドに直接分散させて比較例１の分散体を調製し、下記表１に記載した。

（実施例III：顔料分散体の製造）
実施例Ｉ−１で作製した表面修飾カーボンブラック（Ｉ−Ｋ）に微量のアンモニアを加え、加熱して一部のスルホン基を変性した。この変性顔料１５ｇ、酸価が１００の数平均分子量１２５００のアクリルースチレン系共重合樹脂とメラミン樹脂との１：１混合体の５０％溶液、および予備分散媒としてのＭＰＫ（メチルプロピルケトン）を混合し、ジルコニアビーズとビーズミル分散機とを用いて分散しながら、マイロカプセル化を行なった。

こうして得られた反応液に１ｇのジメチルアミノエタノールを加え、表面に親水性基を生成させた後、さらにシランカップリング剤を加えてカプセルを不溶化処理した。その後、還留エージングすることにより、マイクロカプセル化顔料（III-Ｋ）のＭＰＫ溶液（分散体前駆体）を得た。この分散体前駆体を乾燥しＴＥＭ（透過型電子顕微鏡）を用いて観測したところ、顔料の表面にアクリルースチレン系共重合樹脂とメラミン樹脂とを主成分としたカプセル状の膜が形成されていることが確認できた。

さらに、表面修飾カーボンブラックを、表面修飾イエロー顔料（Ｉ−Ｙ）、表面修飾マゼンタ顔料（Ｉ−Ｍ）、および表面修飾シアン顔料（Ｉ−Ｃ）に変更した以外は同様の手法により、カプセル化イエロー顔料（III−Ｙ）、カプセル化マゼンタ顔料（III−Ｍ）、およびカプセル化シアン顔料（III−Ｃ）それぞれのＭＰＫ溶液（分散体前駆体）を得た。

次に、使用する樹脂の量を変化させた分散体前駆体を調製し、それぞれの分散体前駆体に対して、本分散媒としてのシクロヘキサンの１，４ジビニルエーテル化合物（ＣＨＤＶ）を等量添加した。これを１時間攪拌した後、５０℃５０ｍｍＨｇで攪拌しつつ１時間加熱し、さらに５ｍｍＨｇで３時間加熱してＭＰＫを除去した。このようにして、下記表２に示すような種々の顔料分散体を製造した。本実施例で得られた顔料分散体においては、分散媒としてのシクロヘキサン１，４ジビニルエーテル（ＣＨＤＶ）中にカプセル化顔料が分散されている。

なお、未処理のカーボンブラックをシクロヘキサン１，４ジビニルエーテルに直接分散させて比較例２の分散体を調製し、下記表２に記載した。

（実施例IV：顔料分散液の製造）
実施例Ｉ−１で作製した面処理カーボンブラック（Ｉ−Ｋ）と、樹脂としての末端アミノ基を有するポリエステル樹脂（アビシア社：ソルスパース）とを、予備分散媒としてのＭＥＫに添加し、ホモジェナイザーで予備分散処理を施した。その後、０．３ミリのジルコニアビーズとビーズミルで１時間循環処理して、マイクロカプセル化顔料（IV-Ｋ）のＭＥＫ溶液（分散体前駆体）を得た。

この分散体前駆体を乾燥しＴＥＭ（透過型電子顕微鏡）を用いて観測したところ、顔料の表面にポリエステル樹脂からなる膜が形成されていることが確認された。

さらに、表面修飾カーボンブラックを、表面修飾イエロー顔料（Ｉ−Ｙ）、表面修飾マゼンタ顔料（Ｉ−Ｍ）、および表面修飾シアン顔料（Ｉ−Ｃ）に変更した以外は同様の手法により、カプセル化イエロー顔料（IV−Ｙ）、カプセル化マゼンタ顔料（IV−Ｍ）、およびカプセル化シアン顔料（IV−Ｃ）それぞれのＭＥＫ溶液（分散体前駆体）を得た。

次に、使用する樹脂の量を変化させた分散体前駆体を調製し、それぞれの分散体前駆体に対して、本分散媒としてのネオペンタンのジジグリシジルエーテル化合物（阪本薬品工業：商品名：ＳＲ−ＮＰＧ）を等量添加して１時間攪拌した。その後、５０℃５０ｍｍＨｇで攪拌しつつ１時間加熱し、さらに５ｍｍＨｇで３時間加熱してＭＥＫを除去した。このようにして、下記表３に示すような種々の顔料分散体を製造した。本実施例で得られた顔料分散体においては、溶媒としてのＳＲ−ＮＰＧ中にカプセル化顔料が分散されている。

なお、未処理のカーボンブラックをＳＲ−ＮＰＧに直接分散させて比較例３の分散体を調製し、下記表３に記載した。

（実施例Ｖ）
実施例II乃至IVで調製した顔料分散液を、それぞれの分散媒で希釈し、希釈後の粒子径（ｄ₁）、および加速試験後の粒子径（ｄ₂）を調べた。希釈後の粒子径をマルバーン社製ＨＰＰＳ測定器により測定して求めたＺ平均粒子径であり、熱加速試験後の粒子径は、６０℃２週間保管後の熱加速試験後の粒子径である。

初期の粒子径（ｄ₀）からの増加率により、次のように分散安定性を評価した。

（希釈後） Ｓ_D＝（（ｄ₁−ｄ₀）／ｄ₀）
Ａ：Ｓ_D＜１．２
Ｂ：１．２≦Ｓ_D＜２
Ｃ：Ｓ_D≧２
（加速試験後） Ｓ_A＝（（ｄ₂−ｄ₀）／ｄ₀）
Ａ：Ｓ_A＜１．２
Ｂ：１．２≦Ｓ_A＜２
Ｃ：Ｓ_A≧２
得られた結果を、下記表４乃至６にまとめる。

上記表４の結果から、カーボンブラックの場合には、分散媒の全重量に対して３重量部以上２８重量部以下の割合で含有されていると、色彩および分散安定性が良好であることがわかる。こうした傾向は、他の色の顔料でも同様であった。

また、表４乃至表６に示されるように、顔料の種類に応じて最適な樹脂量が異なる。最適な樹脂量は、例えば、カーボンブラックの場合には、顔料重量に対して１０％以上３０％以下であり、ベンズイミダゾロン系イエロー顔料の場合には、顔料重量に対して１５％以上３９％以下である。また、フタロシアニン系シアン顔料の場合では、顔料重量に対して１０％以上３０％以下であり、キナクリドン系マゼンタ顔料の場合には、顔料重量に対して２０％以上３９％以下であることがわかる。いずれの場合も、これらの範囲より小さい場合には分散安定性が悪く、越えた場合には粘度などの問題が大きくなる。

各カチオン重合性化合物（分散媒）に顔料を直接分散させてなる比較例１乃至３では、いずれの場合も加速試験により固化または増粘することが確認された。これは、顔料や樹脂と分散媒との反応に起因するものと推測される。

また、上記記してきたカプセル顔料及び分散方法を、以下のカチオン重合性化合物に適用した結果、同様に粘度、粒径等が安定であることが確認できた。

ＯＸＴ（ジ［１−エチル（３−オキセタニル）］メチルエーテル：東亞合成製商品名ＯＸＴ２２１）、
ＣＨＶ（シクロヘキサンジメタノールジビニルエーテル：商品名：ＩＳＰジャパン：ラピキュアＣＨＶＥ）

（実施例VI）
実施例IIで調製した顔料分散液II−Ｋ（３０）を、６ヶ月間放置したところ、粘度は初期７２．３ｍＰａ・ｓから８５．４ｍＰａ・ｓまで上昇したが、全分散媒（Ｃ３０００）量に対して０．５％のジメチルアニリン（ＤＡ）を添加することによって、粘度の上昇を抑制することができた。この場合、６ヵ月放置後の粘度は、７６．０ｍＰａ・ｓと非常に安定であった。

いずれのリモネンジオキサイド含有系においても、粘度安定剤として塩基性化合物を添加することが有効であることがわかった。

（実施例VII：液体インクの調製）
前記表１乃至３に示した分散液から良好なものをいくつか用いて、下記表７に記載する処方により液体インクを調製した。

表７中、分散媒２として配合したＯＸＴは、先述のオキセタン化合物（ジ［１−エチル（３−オキセタニル）］メチルエーテル：商品名：東亞合成製ＯＸＴ２２１）である。また、光酸発生剤ＰＡＧとしては、ダイセルＵＣＢ社製ＵＶＡＣＵＲＥ１５９１（フェニルスルフォニウムヘキサフルオロフォスフェート系オニウム塩混合物の５０％炭酸プロピレン溶液）をそのまま用いた。なお、Ｃ３０００を含む系には、光酸発生剤に対して１０％のＤＭＡを安定剤として添加した。いずれも、顔料の含有量は酸重合性化合物（分散媒）に対して５ｗｔ％となるように調整した。

さらに、比較例１ないし３の分散液を使用して、比較例５ないし６の液体インクを調製した。

表７中、カプセル化顔料および分散媒１，２の添加量は、光酸発生剤ＰＡＧを除く、液体インク組成を重量１００とした時における値である。

次に、図１に示したインクジェット記録装置１を用いて、各液体インクの性能試験を行なった。

表７に示した液体インクは、そのままあるいは１５０００Ｇで２０分間遠心分離した後、９０％の上澄みを用いたものを準備した。記録媒体２としては通常の光沢紙を使用し、光源５としては出力２３０Ｗの超高圧水銀ランプを用いて、露光量は５００ｍＪ／ｃｍ²とした。また、記録ヘッドの４温度は４５℃に保ち、加熱機構６としては、６００Ｗの赤外セラミックヒーターを用いた。

形成されたインク層の鉛筆硬度、印字安定性、溶剤耐性、および画像画質を測定し、得られた結果を下記表８に示す。

印字安定性は、２４時間あたりの吐出エラー頻度（回数）で示した。ただし、２，３日で吐出不能となったものは「×」とした。溶剤耐性は、水のみに耐性を有するものを１とし、水およびエタノールに耐性を有するものを２とした。水、エタノールおよびアセトン全てに耐性があるものは、３とした。画像品質は目視により判断して、問題があるものについてその状況を記した。なお、画像の若干の乱れ（ミス・ディレクション・ショットなど）が若干観測されるが、詳細に調べないとミスショットに気づかないレベルは良好とし、エラーショットが全く観測されないものは優秀とした。

上記表８に示されるように、実施例のインクは、いずれも印字が比較的安定しており、得られる画像も良好である。特に、遠心分離を行なうことによって、吐出安定性はよりいっそう向上することがわかる。

一方、比較例のインクは、初期には吐出可能であるものの吐出安定性に欠けており、また長期的にはヘッドつまりなどの吐出障害を起こすことがわかる。

また、ＳＲ−ＮＰＧ顔料分散体ＩＶ-K(30)のかわりにＯＸＴ顔料分散体であるＩＩＩ-K(30)ＯＸＴを使用し、最終的な顔料含有量と分散媒組成が同じになるように調整したインク（Ｘ-K(30)、Ｘ-K(30)ＯＸＴ）を用いた結果において、印字の安定性に変化はみられなかった。

（実施例IX）
インクの感度を高めるため、表７に示した組成のうち、光酸発生剤の添加量を２倍に増量（１６％）していくつかのインクを調製し、２ヶ月経時して粒径分布計で測定した。その結果、３乃至４μｍの粒子径を有する粒子が増加することが観測された。これをろ別して分析したところ、光酸発生剤中のオニウム塩の結晶が確認された。

同様の組成の液体インクに、分散媒全重量の０．５〜３％の割合でＭＥＫやＭＰＫを添加したところ、そのような析出は観測されなかった。

（比較例）
表面修飾顔料Ｉ−Ｋに対して、末端アミノ基を有するポリエステル樹脂（アビシア社：商品名ソルスパース）を、顔料に対して３０ｗｔ％の割合で加え、予備分散媒としてのイソプロパノール（ＩＰＡ）に添加した。ＩＰＡは、その水酸基により、溶解度パラメーターが２３．５ＭＰａ^1/2付近であることから、極性の高いことが知られている。

これをホモジェナイザーで予備分散処理した後、０．３ミリのジルコニアビーズおよびビーズミルで１時間、循環処理して分散体前駆体を調製した。さらに、本分散媒としてのＳＲ−ＮＰＧを等量添加して１時間攪拌した後、５０℃５０ｍｍＨｇで攪拌しつつ１時間加熱し、さらに５ｍｍＨｇで３時間加熱してＩＰＡを除去した。その結果、ＳＲ−ＮＰＧ中に樹脂被覆顔料が分散されてなる顔料分散体が得られた。

動的光散乱法による粒径測定器（マルバーン社：ＨＰＰＳ）により観察したところ、樹脂被覆顔料の粒子径は５００ｎｍ以上であり、あまりに極性の高い溶媒を予備分散媒として用いるのは好ましくないことがわかった。

一方、表面処理顔料Ｉ−Ｋに対して、末端アミノ基を有するポリエステル樹脂（アビシア社：ソルスパース）を、顔料に対して３０ｗｔ％の割合で加え、予備分散体としてのシクロヘキサン（ＣＨ）に添加した。ＣＨは、その構造より、溶解度パラメーターが１６．８ＭＰａ^1/2付近であることから極性が低いことが知られている。

これをホモジェナイザーで予備分散処理した後、０．３ミリのジルコニアビーズとビーズミルで１時間、循環処理して分散体前駆体を調製した。さらに、本分散媒としてのＳＲ−ＮＰＧを等量添加して１時間攪拌した後、５０℃５０ｍｍＨｇで攪拌しつつ１時間加熱し、さらに５ｍｍＨｇで３時間加熱してＣＨを除去した。その結果、ＳＲ−ＮＰＧ中に樹脂被覆顔料が分散されてなる顔料分散体が得られた。

粒径測定器（マルバーン社：ＨＰＰＳ）により観察したところ、樹脂被覆顔料の粒子径は６００ｎｍ以上であり、あまりに極性の低い溶媒を予備分散媒として用いることもまた、好ましくないことが確認された。

本発明の実施形態にかかる記録方法に用いられるインクジェット記録装置の概略図。

符号の説明

１…インクジェット記録装置，２…記録媒体，３…搬送機構
４…インクジェット式記録ヘッド，５…光源，６…加熱機構。

Claims (16)

1. 樹脂と顔料とを含有し平均粒子径が２５０ｎｍ以下の樹脂被覆顔料、および
   ２５℃における粘度が３０ｍＰａ・ｓ以下で１気圧で１５０℃以上の沸点を有する分散媒を含有し、前記分散媒はカチオン重合可能なビニル結合を有するモノマー、またはそのモノマー１種以上が重合したオリゴマー、またはエポキシ基、オキセタン基、オキソラン基を有する環状エーテル化合物を主成分とし、
   前記顔料の含有量は、前記分散媒全重量に対して３重量部以上４１重量部以下であり、
   前記樹脂被覆顔料における前記樹脂は、前記分散媒の溶解度パラメーターに対して±５ＭＰａ ^1/2 の溶解度パラメ−ターを有し、前記樹脂の含有量は、前記顔料重量の５％以上３７％以下であることを特徴とする顔料分散体。
2. 前記顔料はカーボンブラックであり、この顔料の含有量は分散媒全重量に対して３重量部以上２８重量部以下であり、前記樹脂被覆顔料における前記樹脂の含有量は、前記顔料重量の１０％以上３０％以下であることを特徴とする請求項１に記載の顔料分散体。
3. 前記顔料はベンズイミダゾロン系イエロー顔料であり、この顔料の含有量は分散媒全重量に対して３重量部以上２８重量部以下であり、前記樹脂被覆顔料における前記樹脂の含有量は、前記顔料重量の１５％以上３９％以下であることを特徴とする請求項１に記載の顔料分散体。
4. 前記顔料がフタロシアニン系シアン顔料であり、この顔料の含有量は分散媒全重量に対して３重量部以上２８重量部以下であり、前記樹脂被覆顔料における前記樹脂の含有量は、前記顔料重量の１０％以上３０％以下であることを特徴とする請求項１に記載の顔料分散体。
5. 前記顔料がキナクリドン系マゼンタ顔料であり、この顔料の含有量が分散媒全重量に対して３重量部以上２８重量部以下であり、前記樹脂被覆顔料における前記樹脂の含有量は、前記顔料重量の２０以上３９％以下であることを特徴とする請求項１に記載の顔料分散体。
6. 前記分散媒は、ケトン系有機溶剤を全分散媒重量の５％以内の量で含有することを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１項に記載の顔料分散体。
7. 前記分散媒は、リモネンジオキサイドを含むことを特徴とする請求項１乃至６のいずれか１項に記載の顔料分散体。
8. 塩基性化合物をさらに含有することを特徴とする請求項７に記載の顔料分散体。
9. 前記塩基性化合物の含有量が１％未満であることを特徴とする請求項８に項記載の顔料分散体。
10. 前記分散媒は、ネオペンチルグリコールジグリシジルエーテルを含むことを特徴とする請求項１乃至８のいずれか１項に記載の顔料分散体。
11. 前記分散媒は、シクロヘキサンジビニルエーテルを含むことを特徴とする請求項１乃至８のいずれか１項に記載の顔料分散体。
12. 請求項７ないし１０のいずれか１項に記載の顔料分散体と、光酸発生剤とを含有することを特徴とするＵＶ硬化型液体インク前駆体。
13. 請求項１２に記載のＵＶ硬化型液体インク前駆体を含むインクを用いることを特徴とするインクジェット記録方法。
14. 画像に請求項１２に記載のＵＶ硬化型液体インク前駆体を含むインクの硬化物を含むことを特徴とする印刷物。
15. 請求項１に記載の顔料分散体の製造方法であって、
    顔料に表面処理を施して官能基を付与し、表面修飾顔料を得る工程、
    この表面修飾顔料に重量の５％以上３７％以下の樹脂を被覆したる後、分散媒全重量に対して１０重量部以上４１重量部以下の前記被覆顔料を１気圧で１４０℃以下の沸点を有する予備分散媒に分散された分散体前駆体を得る工程、または１気圧で１４０℃以下の沸点を有する予備分散媒中に、分散媒全重量に対して１０重量部以上４１重量部以下の量の前記表面修飾顔料と、この表面修飾顔料重量の５％以上３７％以下の樹脂とを加えて、前記表面修飾顔料と前記樹脂とを含む樹脂被覆顔料が前記予備分散媒中に分散された分散体前駆体を同時に得る工程、
    前記分散体前駆体に、２５℃における粘度が３０ｍＰａ・ｓ以下であり、１気圧で１５０℃以上の沸点を有するカチオン重合可能なビニル結合を有するモノマー、またはそのモノマー１種以上が重合したオリゴマー、またはエポキシ基、オキセタン基、オキソラン基を有する環状エーテル化合物を主成分とする本分散媒を加え、攪拌して混合物を得る工程、および
    前記混合物を７０℃以下の減圧下で前記予備分散媒を留去して、前記本分散媒中に前記樹脂被覆顔料が分散されてなる顔料分散体を得る工程
    を少なくとも具備し、
    前記樹脂被覆顔料における前記樹脂は前記本分散媒の溶解度パラメーターに対して±５ＭＰａ ^1/2 の溶解度パラメ−ターを有し、前記樹脂の含有量は前記顔料重量の５％以上３７％以下とすることを特徴とする顔料分散体の製造方法。
16. 前記顔料分散体は１μｍ以上の粒径を有する凝集粒子を含有し、前記予備分散媒を留去する工程に引き続いて、２５００Ｇ乃至７００００Ｇの重力を５分乃至３時間作用させて、前記凝集粒子を遠心分離する工程をさらに具備することを特徴とする請求項１５に記載の顔料分散体の製造方法。

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