JP4295497B2 - フィルム一体型キートップ及びその製造方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、携帯電話などの移動端末や情報端末等に用いられるコンパクトで軽量化された押釦スイッチのキートップ及びその製造方法に関するものである。さらに詳しくは、樹脂キートップの表面に樹脂フィルムが一体化され、良好な透光性及び艶消し感を発揮することができるフィルム一体型キートップ及びその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、携帯端末等の押釦スイッチのキートップにおいては、熱可塑性樹脂からなるキートップの表面に樹脂フィルムが一体化されたものが知られている（例えば、特許文献１又は特許文献２を参照）。この種のフィルム一体型キートップは，薄型でかつ軽量であることから広く用いられている。
【０００３】
また、樹脂ビーズを含有した塗料を、表面にビーズの凹凸が表れるように塗布して艶消し塗装を施したキートップも知られている（例えば、特許文献３を参照）。
【０００４】
【特許文献１】
特開昭５４−１５４４６１号公報（第１頁及び第２頁）
【特許文献２】
特公平７−５４６５６号公報（第１頁及び第２頁）
【特許文献３】
特開２０００−１８２４７０号公報（第２頁及び第３頁）
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、近年の携帯端末等の高品質化やデザインバリエーションの増加に伴い、キートップが装着される筐体表面のデザインに対応したキートップ表面の質感が求められている。しかし、一般の樹脂フィルムが有する光沢のある質感では対応が困難な場合があった。
【０００６】
例えば、特許文献１に記載されている艶消し感のある筐体の場合、従来の光沢のある樹脂フィルムを用いたフィルム一体型キートップを装着すると、外光に対する艶が異なるため違和感を生じた。また、特許文献２に記載されているバックライトによる照光機能のある機器においては、キートップに均一な透光性が求められる。
【０００７】
また、特許文献３に記載されている技術の場合、表面を凹凸とするために比較的大きな粒子であるビーズが用いられるため、塗装された後の表面にはむらが生じやすく、製品間のばらつきのない良好な透光性及び艶消し感を発揮させることができないという問題があった。
【０００８】
本発明は、上記のような従来技術に存在する問題点に着目してなされたものである。その目的とするところは、良好な透光性及び艶消し感を発揮することができるフィルム一体型キートップ及びその製造方法を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、請求項１に記載の発明のフィルム一体型キートップは、樹脂キートップの表面側に樹脂フィルムが一体化され、該樹脂フィルムが、透光性を有する基材フィルムの少なくとも片面に透光性を有する程度に微細な粉体を含有する樹脂より形成されるマット材を積層加工してなる積層フィルムの少なくとも表面に凹凸加工された加工フィルムであり、前記粉体の平均粒径が１〜２μｍであることを特徴とするものである。
【００１２】
請求項２に記載の発明のフィルム一体型キートップは、請求項１に記載の発明において、前記凹凸加工の方法が、サンドブラスト法、エッチングマット法、エンボスロール、ドラム、エンドレスベルト又はプレス金型を用いてマット化する方法、及び、表面に凹凸を有する保護フィルムの凹凸を転写する方法から選ばれる少なくとも一種の方法であることを特徴とするものである。
請求項３に記載の発明のフィルム一体型キートップは、請求項１又は請求項２に記載の発明において、前記樹脂は熱可塑性エラストマーである。
請求項４に記載の発明のフィルム一体型キートップは、請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の発明において、前記樹脂中における前記粉体の含有量が０．１〜５０重量％であることを特徴とするものである。
請求項５に記載の発明のフィルム一体型キートップは、請求項１から請求項４のいずれか一項に記載の発明において、前記樹脂フィルムの光沢度が１〜８０％及びヘイズ値が２０〜７０％、及び平行光線透過率が４０〜７０％であることを特徴とするものである。
請求項６に記載の発明のフィルム一体型キートップの製造方法は、請求項１から請求項５のいずれか一項に記載のフィルム一体型キートップの製造方法において、前記樹脂フィルムを前記樹脂キートップの表面側の形状に変形させた後に、前記樹脂キートップの表面側に前記樹脂フィルムを一体化することを特徴とするものである。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態について、図面に基づき詳細に説明する。
図４に示すように、携帯電話などの表面にはフィルム一体キーシート１１が設けられ、そこには押釦スイッチとなる樹脂キートップ１２が樹脂フィルム１３で被覆されて一体化された状態で突状に配設されている。このフィルム一体型キートップ１４は、使用目的に応じて所定の大きさ及び位置に設けられている。
【００１４】
図１に示すように、樹脂キートップ１２の表面（上面）側には印刷法などにて樹脂キートップ１２全体を覆うように装飾層１５が形成され、その上面中央部には印刷法などにて表示部１６が設けられている。樹脂フィルム１３は、それら装飾層１５と表示部１６を覆うように設けられている。従って、本実施形態のフィルム一体型キートップ１４は、樹脂キートップ１２の表面に装飾層１５及び表示部１６を介して樹脂キートップ１２の表面形状と同形状に形成された樹脂フィルム１３が被覆されることにより一体化されて構成されている。
【００１５】
樹脂キートップ１２は、上記のように携帯電話などの移動端末や情報端末等に用いられる押釦スイッチに相当するものであり、合成樹脂を用い射出成形法などの成形法によって一定の凸型形状に賦形される。そのような合成樹脂としては、例えばポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂、フッ素樹脂、アクリル樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合樹脂、アクリロニトリル−スチレン共重合樹脂、アクリロニトリル−塩素化ポリエチレン−スチレン共重合樹脂等が挙げられる。これらのうち、剛性、透光性、耐熱性、コスト面などからポリカーボネート樹脂が好ましい。
【００１６】
次に、前記樹脂フィルム１３は、熱可塑性樹脂などの合成樹脂により形成され、次の３種類のものが使用される。すなわち、第１に透光性を有する程度に微細な粉体を含有するマットフィルムである。第２に基材フィルムの少なくとも片面に透光性を有する程度に微細な粉体を含有する樹脂より形成されるマット材を積層加工してなる積層フィルムである。第３に基材フィルム又は前記積層フィルムの少なくとも表面に凹凸加工された加工フィルムである。ここで、「透光性を有する程度に微細な」とは、後述するように粉体の平均粒径が４０μｍ以下であることを意味する。
【００１７】
前記微細な粉体には、シリカ粉体、アルミナ粉体、炭酸カルシウム粉体、酸化チタン粉体等の無機粉体やアクリル樹脂粉体、ウレタン樹脂粉体、ナイロン樹脂粉体、シリコーン樹脂粉体等の合成樹脂粉体等のフィラーが用いられ、求められる艶消し感に応じて含有される粉体の量が調節される。粉体の含有量は、０．１〜５０重量％であることが望ましい。この含有量が０．１重量％未満の場合マットフィルムの艶消し感が低下し、５０重量％を越える場合マットフィルムの透光性が低下する。マットフィルムの粉体の平均粒径は、均一な艶消し感及び透光性を実現するために４０μｍ以下が好ましく、１０μｍ以下がさらに好ましい。
【００１８】
積層フィルムとして、基材フィルムへマット材を積層するための積層加工には、次の（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）などの方法が挙げられる。（ａ）は、押出機のＴダイの細いスリットから溶融した基材フィルムを押出し、別途送られたマット材としてのフィルムに積層し、冷却固化するエクストルージョンラミネート法である。（ｂ）は、Ｔダイの内部或いは出口が数層に分かれている多層ダイを用い、それぞれの層から溶融した樹脂が押出され、成膜と同時に基材フィルムとマット材としてのフィルムがラミネートされる共押出し成形をする多層成形法である。（ｃ）は、基材フィルムに溶剤に対して溶解させた接着剤を塗布し、溶剤を乾燥させた後、マット材としてのフィルムと圧着し、積層させるドライラミネート法である。（ｄ）は、基材フィルムの表面及び裏面の少なくとも一方に、前記粉体を含有する樹脂をコーティングして積層する積層コーティング法である。
【００１９】
また、加工フィルムとして、基材フィルム表面への凹凸加工には、次に示す（イ）、（ロ）、（ハ）、（ニ）などの方法が挙げられる。（イ）は、砂等を吹き付けるサンドブラスト法である。（ロ）は、アルカリケン化液や有機溶剤で表面をエッチングしてマット化（表面凹凸化）するエッチングマット法である。（ハ）は、表面に前記粉体を含有する樹脂をコーティングしてマット化する表面コーティング法である。（ニ）は、エンボスロールや、梨地又は艶消しした表面を持ったドラム又はエンドレスベルト又はプレス金型を用いて、基材フィルムの製造中又は製造後にマット化する方法である。
【００２０】
この凹凸加工は、基材フィルムの少なくとも表面に施されるため、基材フィルムの表面のみ、基材フィルムの裏面のみ、又は基材フィルムの表裏両面に施してもよい。
【００２１】
さらに凹凸加工としては、フィルム一体型キートップを射出成形法で成形する際に、キャビティ面に凹凸部を設けた射出成形金型を用いてシボ加工を施す方法も可能である。上記の各方法の中で、積層コーティング法、サンドブラスト法、エッチングマット法、表面コーティング法、及びドラムや金型にてマット化する方法は、フィルムに対して所望の箇所のみを選択的にマット化することができる。このため、例えば任意のキートップのみに透光性と艶消し感を与えることや、１つのキートップ内において艶消し部分の有無を設けることなどが可能である。
【００２２】
マット材を形成するための樹脂は通常合成樹脂であるが、基材フィルムと密着するものであれば特に限定されない。例えば、ウレタン系、アクリル系、シリコーン系、エポキシ系、エステル系等の合成樹脂が挙げられる。また、硬化形態は熱硬化型、光硬化型、湿気硬化型等が挙げられる。中でも、ウレタン系の樹脂で熱硬化型のものが容易に硬化させることができる点で好ましい。さらに、キートップの表面に柔軟な触感を付与するためには、樹脂として熱可塑性エラストマーを用いることが望ましい。そのような熱可塑性エラストマーとしては、ポリウレタン系エラストマー、ポリオレフィン系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、スチレン系エラストマー、ポリ塩化ビニル系エラストマー等が挙げられる。熱可塑性エラストマーの硬度はＪＩＳ Ｋ６２５３に基づくタイプＡデュロメータによる測定値で３０〜９８°であることが好ましい。
【００２３】
基材フィルムは、組成、弾性率、種類及び色について特に限定されない。例えばポリエステル系フィルム、ポリオレフィン系フィルム、ビニル樹脂系フィルム、フッ素樹脂系フィルム、ポリカーボネート系フィルム、ポリアセテートフィルム、ポリアミド系フィルム、アイオノマーフィルム、ポリイミドフィルム等が挙げられる。中でも、透明性の高いフィルムが好ましい。そのようなフィルムとして、フッ素樹脂系フィルム、ポリエステル系フィルム、ポリカーボネート系フィルム等が挙げられる。
【００２４】
前記の樹脂フィルム、すなわちマットフィルム、積層フィルム又は加工フィルムの厚さは、１２〜３００μｍであることが望ましい。この厚さが１２μｍ未満の場合、樹脂フィルムによる軟らかさが低下し、また粉体の粒子が表面に出るおそれもある。一方、厚さが３００μｍを越える場合、透光性が低下したり、艶消し性が低下することがある。
【００２５】
また、マットフィルム、積層フィルム又は加工フィルムは、透光性と艶消し性を発揮させるために、光沢度が１〜８０％及びヘイズ値が２０〜７０％、透過率（平行光線透過率）が４０〜７０％であることが好ましい。光沢度が１％未満の場合、表面の粗さが大きすぎるため良好な艶消し性が得られにくくなる。一方、光沢度が８０％を越える場合、表面の光学的平滑性が高くなり過ぎて艶消し性が低下する。また、ヘイズ値が２０％未満の場合、透明性が高くなり過ぎて艶消し性が低下する。一方、ヘイズ値が７０％を越える場合、不透明感が強くなって良好な艶消し性が得られにくくなる。さらに、透過率が４０％未満の場合、光の透過性が悪くなって透光性が低下する。一方、透過率が７０％を越える場合、透光性は向上するものの、艶消し性が悪くなる傾向となる。
【００２６】
図２（ａ）及び（ｂ）は樹脂フィルム１３として前記積層フィルムを用い、その裏面に金属薄膜層１７を形成し、さらにその裏面に表示部１６と装飾層１５を設けたものである。この場合、金属薄膜層１７と表示部１６には樹脂キートップ１２の上面中央位置で貫通孔１８が透設され、その部分に装飾層１５が入り込んでいる。金属薄膜層１７はアルミニウムの蒸着などにより形成され、表示部１６はポリエステル系インクなどにより印刷にて形成される。さらに、装飾層１５はポリエステル系インクなどにより、印刷にて形成される。金属薄膜層１７の厚さは１０〜６０ｎｍが好ましく、表示部１６及び装飾層１５の厚さは目的に応じて適宜設定される。
【００２７】
また、図２（ａ）は樹脂フィルム１３中に粉体２０が含まれるとともに、その表面が平坦面になっている場合を示し、図２（ｂ）は樹脂フィルム１３中に粉体２０が含まれるとともに、その表面がサンドブラスト法などの凹凸加工により形成された凹凸部１９を有する場合を示している。図３は、樹脂フィルム１３の表面がサンドブラスト法などの凹凸加工により形成された凹凸部１９を有するものである。
【００２８】
樹脂フィルム１３の表面に凹凸部１９を形成する方法として、表面に凹凸を有する保護フィルムを樹脂フィルム１３の表面に貼り合せて保護フィルムの凹凸を樹脂フィルム１３表面に転写する方法を採ることができる。この方法は、積層フィルムとして熱可塑性エラストマーフィルムを用いる場合、熱可塑性エラストマーフィルムが基材フィルムより耐熱性が低いときに熱ロールに接触させるとブロッキングを起こしたり、変形や損傷を受けたりするのを避けるために採用される。さらに、熱ロールに融着したり、その後の成形において金型に融着したりするのを避けるために採用される。
【００２９】
保護フィルム表面の凹凸は、例えばシリカ粉を含有するメラミン樹脂を保護フィルム表面にコーティングしたり、保護フィルムに粉体を混合したりすることによって得られる。保護フィルムの材質は、熱可塑性エラストマーに接着しにくい材料又は熱ラミネートの場合には熱ロールにてブロッキングしない材料が好ましい。そのような材料としては、熱可塑性エラストマーが熱可塑性ポリウレタン系エラストマーであるとき、延伸ポリプロピレン又はメラミン樹脂等で表面離型処理を施したポリエチレンテレフタレート、ポリカーボネート等が挙げられる。保護フィルムの厚さは好ましくは２５μｍ以下であり、さらに好ましくは６〜２５μｍであり、特に好ましくは１２μｍである。この厚さが２５μｍを越えると、熱ラミネート時の熱伝播が不足し、基材フィルムと熱可塑性エラストマーフィルムとの接着強度が低下する。
【００３０】
次に、上記の樹脂フィルム１３を樹脂キートップ１２の表面側に一体化してフィルム一体型キートップ１４を製作する場合には、通常以下の順序で行われる。
まず、樹脂フィルム１３としてシリカ粉などの粉体を含むポリエチレンテレフタレートなどの合成樹脂原料を、押出成形法により押出し、続いて２軸延伸法にて延伸されたフィルムを成形する。次いで、この樹脂フィルム１３を樹脂キートップ１２を製作するのに適する大きさに裁断する。そして、必要に応じて樹脂フィルム１３の裏面に、インクを用い、印刷又は塗装にて文字、記号による表示部１６や絵柄による装飾層１５を形成してもよい。この場合、表示部１６は、盛り上げて形成した乗せ文字状でも、孔をあけて形成した抜き文字状でも構わない。また、樹脂フィルム１３の裏面にアルミニウム等の金属を蒸着して金属光沢を発現させる金属薄膜層１７を形成してもよい。
【００３１】
次いで、樹脂フィルム１３を賦形用の金型にて樹脂キートップ１２の上面側の形状に変形させる。変形された樹脂フィルム１３を、樹脂キートップ１２の射出成形用金型のキャビティ内にインサートする。その後、ポリカーボネート樹脂などの熱可塑性樹脂をキャビティ内に射出し、樹脂フィルム１３を樹脂キートップ１２に一体化させる。最後に、一体化された樹脂キートップ１２の外周を抜き加工にて切断（カット）する。
【００３２】
このようにして、樹脂キートップ１２の表面形状と同形状に形成された樹脂フィルム１３が一体化されてフィルム一体型キートップ１４が得られる。
得られたフィルム一体型キートップ１４は、樹脂フィルム１３を形成するマットフィルムに透光性を有する程度に微細な粉体が含有されているか、又は透光性を有する基材フィルム表面に凹凸加工による凹凸部１９が形成されている。このため、光は樹脂フィルム１３を透過することができるとともに、透過する光が微細な粉体又は凹凸形状により屈折又は乱反射することから、表面は艶消し状の外観となる。
【００３３】
以上説明した実施形態の効果を以下にまとめて説明する。
・ 実施形態のフィルム一体型キートップ１４によれば、樹脂キートップ１２の表面側に一体化された樹脂フィルム１３が、透光性を有する程度に微細な粉体を含有するマットフィルムにより形成されている。このため、フィルム一体型キートップ１４は良好な透光性を発揮することができるとともに、良好な艶消し感をも発揮することができる。上記微細な粉体の平均粒径を４０μｍ以下に設定し、かつマットフィルム中に均一に分散させることにより、優れた透光性及び均一な艶消し感を実現することができる。
【００３４】
・ また、樹脂フィルム１３は、基材フィルムの少なくとも表面に、透光性を有する程度に微細な粉体を含有する樹脂より形成されるマット材を積層加工してなる積層フィルムにより形成される。このため、フィルム一体型キートップ１４は良好な透光性と艶消し感を発揮することができる。
【００３５】
・ さらに、樹脂フィルム１３は、透光性を有する基材フィルム又はその少なくとも片面に透光性を有する程度に微細な粉体を含有する樹脂より形成されるマット材を積層加工してなる積層フィルムの少なくとも表面に凹凸加工された加工フィルムにより形成される。このため、フィルム一体型キートップ１４は良好な透光性と艶消し感を発揮することができる。
【００３６】
・ 上記のようなフィルム一体型キートップ１４は、良好な透光性と艶消し感を有しているため、高級感のあるものとなる。また、前記のような樹脂フィルム１３を用いることによって簡単に製作でき、製作コストを低減させることができる。加えて、マットフィルム又は積層フィルムに含有される粉体の平均粒径や含有量或いはマットフィルムを形成する微細な粉体の量やその粉体を含有するマット材の厚みを調整することにより、艶消し感を自在に調整することが可能である。
【００３７】
【実施例】
以下、実施例、参考例及び比較例を挙げて前記実施形態をさらに具体的に説明する。なお、各例における樹脂やフィルム、インクなどの全ての部材は代表的なものであり、それらに限定されるものではない。
（参考例１）
本参考例のフィルム一体型キートップ１４は、前記図１に示した構成のものである。
【００３８】
微細な粉体としてシリカ粉（平均粒径１〜２μｍ）を含む、２軸延伸法にてシート化された厚さ５０μｍの樹脂フィルム１３としてのポリエチレンテレフタレートフィルムについて、その表面のごみ、その他の異物を完全に取り除いた。このマットフィルムを適当な大きさに裁断し、フィルム裏面にポリエステル系インクを用い、印刷にて文字状の表示部１６を形成した。さらに、ポリエステル系インクを用い、ベタ印刷にて装飾層１５を形成した。
【００３９】
フィルムを賦形用の金型にて樹脂キートップ１２の上面側の形状に変形させ、さらに樹脂キートップ１２の射出成形金型にインサートして、熱可塑性樹脂であるポリカーボネート樹脂を射出成形し、樹脂フィルム１３と樹脂キートップ１２を一体化させた。最後に、一体化されたキートップの外周を抜き加工にてカットし、表示部１６が乗せ文字状で、表面が均一な艶消し感を呈するフィルム一体型キートップ１４を得た。
（参考例２）
本参考例のフィルム一体型キートップ１４は、前記図２（ａ）に示す構成のものである。
【００４０】
２軸延伸法にてシート化された厚さ５０μｍの樹脂フィルム１３を構成する基材フィルムとしてのポリエチレンテレフタレートフィルムについて、表面のごみ、その他の異物を完全に取り除いた。その後、樹脂フィルム１３上面に表面コーティング法を用い、ロールコーターにて微細な粉体としてシリカ粉（平均粒径１〜２μｍ）を含むウレタン樹脂を塗布し、積層フィルムとした。このとき、塗布するウレタン樹脂の層厚は２〜５μｍとし、傷などに注意する。
【００４１】
さらに、バッチ式巻き取り蒸着機にてアルミニウムの蒸着を行ない、金属薄膜層１７を樹脂フィルム１３の裏面に形成した。このとき、金属薄膜層１７の厚さは４０ｎｍとした。
【００４２】
この樹脂フィルム１３を適当な大きさに裁断し、樹脂フィルム１３の裏面にポリエステル系インクを用い、印刷にて抜き文字タイプの表示部１６を形成した。さらに、抜き文字部分の金属薄膜層１７をアルカリエッチング加工にて除去した。アルカリエッチング加工については、公知の手法に従った。中和後充分な水洗をし、次いで乾燥後、ポリエステル系インクを用い、印刷にて装飾層１５を形成した。
【００４３】
樹脂フィルム１３を賦形用金型にて樹脂キートップ１２の上面側の形状に変形させ、この樹脂フィルム１３を樹脂キートップ１２の射出成形用金型にインサートして熱可塑性樹脂であるポリカーボネート樹脂を射出成形し、樹脂フィルム１３と樹脂キートップ１２を一体化させた。最後に、一体化されたフィルム一体型キートップ１４の外周を抜き加工にてカットして、表示部１６が抜き文字状で、表面が均一な艶消し感を呈するフィルム一体型キートップ１４を得た。
（実施例３）
本実施例のフィルム一体型キートップ１４は、前記図２（ｂ）に示す構成のものである。
【００４４】
樹脂フィルム１３に、積層フィルムとして、共押出し成形による多層成形法を用いて、基材フィルムとしてポリエチレンテレフタレートフィルムの表裏面に微細な粉体を含有したポリエチレンテレフタレートフィルムを積層してシート化され、同時にエンボスロールにて微細な凹凸加工がなされた積層フィルムを用いた。各ポリエステルフィルムの厚さは５μｍ、総厚は５０μｍであった。さらに、バッチ式巻き取り蒸着機にてアルミニウムの蒸着を行ない、金属薄膜層１７を樹脂フィルム１３の裏面に形成した。このとき、金属薄膜層１７の厚さは４０ｎｍとした。
【００４５】
この樹脂フィルム１３を適当な大きさに裁断し、樹脂フィルム１３の裏面にポリエステル系インクを用い、印刷にて抜き文字タイプの表示部１６を形成した。さらに、抜き文字部分の金属薄膜層１７をアルカリエッチング加工にて除去した。アルカリエッチング加工については公知の手法に従った。中和後充分な水洗をし、次いで乾燥後、ポリエステル系インクを用い、印刷にて装飾層１５を形成した。
【００４６】
樹脂フィルム１３を賦形用金型にて樹脂キートップ１２の上面側の形状に変形させ、この樹脂フィルム１３を樹脂キートップ１２の射出成形金型にインサートして熱可塑性樹脂であるポリカーボネート樹脂を射出成形し、樹脂フィルム１３と樹脂キートップ１２を一体化させた。最後に、一体化されたキートップの外周を抜き加工にてカットして、表示部１６が抜き文字状で、表面が均一な艶消し感を呈するフィルム一体型キートップ１４を得た。
（実施例４）
樹脂フィルム１３に、積層フィルムとして、次に示す積層フィルムを用いた以外は実施例３と同様に行った。すなわち、積層フィルムは、エキストルージョンラミネート法を用いて、基材フィルムとしてポリエチレンテレフタレートフィルムの表裏面に微細な粉体を含有したポリエチレンテレフタレートフィルムを積層してシート化し、各ポリエステルフィルムの厚さ５μｍ、総厚５０μｍのものである。その結果、表面が均一な艶消し感を呈するフィルム一体型キートップ１４を得た。
（実施例５）
樹脂フィルム１３に、積層フィルムとして、次のようなフィルムを用いた以外は実施例３と同様に行った。すなわち、積層フィルムは、ドライラミネート法を用い、ポリエチレンテレフタレートフィルムにアクリル系接着剤を塗布し、微細な粉体としてシリカ粉（平均粒径１〜２μｍ）を含有するポリエステルフィルムと圧着して積層させたものである。その結果、表面が均一な艶消し感を呈するフィルム一体型キートップ１４を得た。
（参考例６）
本実施例のフィルム一体型キートップ１４は、前記図３に示す構成のものである。
【００４７】
樹脂フィルム１３に、加工フィルムとして、サンドブラスト法を用いて、ポリエチレンテレフタレートフィルムに砂を吹き付けて凹凸加工をしたものを用いた以外は実施例３と同様に行った。その結果、表面が均一な艶消し感を呈するフィルム一体型キートップ１４を得た。
（参考例７）
樹脂フィルム１３に、加工フィルムとして、エッチングマット法を用いて、ポリエチレンテレフタレートフィルムにアルカリけん化液で表面をエッチングして凹凸加工をしたものを用いた以外は実施例３と同様に行った。その結果、表面が均一な艶消し感を呈するフィルム一体型キートップ１４を得た。
（参考例８）
樹脂フィルム１３に、加工フィルムとして、ポリエチレンテレフタレートフィルムの製造工程中にエンボスロールを用いて表面がマット化されたものを用いた以外は実施例３と同様に行った。その結果、表面が均一な艶消し感を呈するフィルム一体型キートップ１４を得た。
（参考例９）
樹脂フィルム１３に、加工フィルムとして、ポリエチレンテレフタレートフィルムにプレス金型を用いて表面がマット化されたものを用いた以外は実施例３と同様に行った。その結果、表面が均一な艶消し感を呈するフィルム一体型キートップ１４を得た。
（参考例１０）
２軸延伸法にてシート化された厚さ５０μｍの樹脂フィルムとしてのポリエチレンテレフタレートフィルムの裏面にポリエステル系インクを用い、印刷にて抜き文字状の表示部１６を形成した。樹脂フィルム１３を賦形用金型にて樹脂キートップ１２の上面側の形状に変形させた。その後、樹脂フィルム１３をキャビティ面にシボ加工をした射出成形金型にインサートし、熱可塑性樹脂であるポリカーボネート樹脂を射出成形して、樹脂フィルム１３と樹脂キートップ１２を一体化させた。最後に、一体化されたキートップの外周を抜き加工にてカットして、表示部１６が抜き文字状で、表面が均一な艶消し感を呈するフィルム一体型キートップ１４を得た。
【００４８】
前記参考例２及び実施例３で用いた積層フィルム並びに汎用ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムについて、ＪＩＳ Ｋ７１０５に基づき測定した３種の物性値として光沢度、ヘイズ値及び平行光線透過率を表１に示した。
【００４９】
【表１】
表１に示したように、参考例２、実施例３、実施例４及び参考例６の積層フィルム又は表面に凹凸加工された加工フィルムについて光沢度が汎用ＰＥＴフィルムに比べて相当に低く、艶消し状であることがわかる。また、積層フィルム又は表面に凹凸加工された加工フィルムのヘイズ値は汎用ＰＥＴフィルムに比べて高く、曇り状態であることがわかる。さらに、積層フィルム又は表面に凹凸加工された加工フィルムの透過率は汎用ＰＥＴフィルムに比べて低いので、光の透過性が低いことがわかる。
（参考例１１）
本参考例１１のフィルム一体型キートップ１４は、前記図１に示した構成のものである。すなわち、基材フィルムとしてポリカーボネート／ポリブチレンテレフタレートアロイフィルム（以下、ＰＣ／ＰＢＴフィルムと称する）の表面に、微細な粉体としてシリカ粉（平均粒径１〜２μｍ）を含有するマット材としての熱可塑性エラストマーフィルムを熱ラミネート法にて積層し、積層フィルムを調製した。熱可塑性エラストマーフィルムとしては、ポリウレタンエラストマーをＴダイ押出法によって得た厚さ５０μｍのフィルムを使用した。得られた樹脂フィルム１３としての積層フィルムについて、その裏面のごみ、その他の異物を完全に取り除いた。
【００５０】
この積層フィルムを適当な大きさに裁断し、積層フィルム裏面にポリエステル系インクを用い、印刷にて文字状の表示部１６を形成した。さらに、ポリエステル系インクを用い、ベタ印刷にて装飾層１５を形成した。この積層フィルムを賦形用の金型にて樹脂キートップ１２の上面側の形状に変形させ、さらに樹脂キートップ１２の射出成形金型にインサートして、熱可塑性樹脂としてのポリカーボネート樹脂を射出成形し、積層フィルムと樹脂キートップ１２を一体化させた。最後に、一体化されたキートップの外周を抜き加工にて切断し、表示部１６が乗せ文字状で、表面が柔軟な触感を有するフィルム一体型キートップ１４を得た。（実施例１２）
本実施例１２のフィルム一体型キートップ１４は、前記図２（ｂ）に示す構成のものである。すなわち、基材フィルムとして厚さ５０μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムの表面に、厚さ５０μｍの熱可塑性エラストマーフィルムと、積層面に凹凸を有する保護フィルムとを熱ラミネート法にて積層し、表面に保護フィルムを有する加工フィルムを調製した。熱可塑性エラストマーフィルムは、ポリウレタンエラストマーをＴダイ押出法によって得たものである。得られた加工フィルムについて、その裏面のごみ、その他の異物を完全に取り除いた。さらに、バッチ式巻取り機にてアルミニウムの蒸着を行い、金属薄膜層１７を積層フィルムの裏面に形成した。このとき、金属薄膜層１７の厚さを４０ｎｍとした。
【００５１】
この加工フィルムを適当な大きさに裁断し、その裏面にポリエステル系インクを用い、印刷にて文字状の表示部１６を形成した。さらに、抜き文字部分の金属薄膜層１７をアルカリエッチング加工にて除去した。アルカリエッチング加工については、この分野の常法に従った。中和後十分な水洗をし、次いで乾燥後ポリエステル系インクを用い、印刷にて装飾層１５を形成した。この加工フィルムを賦形用の金型にて樹脂キートップ１２の上面側の形状に変形させ、さらに樹脂キートップ１２の射出成形金型にインサートして、熱可塑性樹脂としてのポリカーボネート樹脂を射出成形し、加工フィルムと樹脂キートップ１２を一体化させた。最後に、一体化されたキートップの外周を抜き加工にて切断し、保護フィルムを剥離して凹凸を転写形成した。その結果、表示部１６が抜き文字状で、表面が柔軟な触感を有するフィルム一体型キートップ１４を得た。
（参考例１３）
本参考例１３のフィルム一体型キートップ１４は、前記図３に示す構成のものである。すなわち、基材フィルムとしてＰＣ／ＰＢＴフィルムの表面に、微細な粉体としてシリカ粉（平均粒径１〜２μｍ）を含有するマット材としての熱可塑性エラストマーフィルムと、積層面に凹凸を有する保護フィルムとを熱ラミネート法にて積層し、表面に保護フィルムを有する積層フィルムを調製した。熱可塑性エラストマーフィルムとしては、ポリウレタンエラストマーをＴダイ押出法によって得た厚さ５０μｍのフィルムを使用した。得られた積層フィルムを用い、実施例３と同様にしてフィルム一体型キートップ１４を得た。このフィルム一体型キートップ１４の表面は柔軟な触感を有していた。
【００５２】
上記の参考例１１、実施例１２、及び参考例１３について、光沢度（％）、ヘイズ値（％）及び平行光線透過率（％）を参考例２、実施例３、実施例４及び参考例６と同様に測定した。それらの結果を下記の表２に示した。
【００５３】
【表２】
表２に示したように、参考例１１、実施例１２及び参考例１３の積層フィルム又は表面に凹凸加工された加工フィルムについて光沢度が汎用ＰＥＴフィルムに比べて相当に低く、艶消し状であることがわかる。また、積層フィルム又は加工フィルムのヘイズ値は汎用ＰＥＴフィルムに比べて高く、曇り状態であることがわかる。さらに、積層フィルム又は加工フィルムの透過率は汎用ＰＥＴフィルムに比べて低いので、光の透過性が低いことがわかる。
【００５４】
なお、本発明は前記実施形態を次のように変更して実施することも可能である。
・ 樹脂キートップ１２の表面と樹脂フィルム１３とを一体化する際に接着剤や粘着剤を用いて接合してもよい。
【００５５】
・ 基材フィルムとマット材としてのフィルムとの積層フィルムにおいて、マット材としてのフィルムを複数用い、それらのフィルムに含有される粉体の種類又は含有量を変えてもよい。
【００５６】
・ 基材フィルムに施す凹凸加工による凹凸部１９は、凹部と凸部が交互に均等に形成されていなくてもよく、凹部と凸部の平面形状を変えたり、凹部の深さや凸部の高さを変えたり、凹部と凸部の密度を変えることも可能である。
【００５７】
・ 樹脂キートップ１２の裏面に、塗料を塗布して文字、記号等の表示部１６や絵柄などの装飾層１５を形成してもよい。
さらに、実施形態又は実施例より把握される技術的思想について以下に記載する。
【００５９】
(1) 前記樹脂フィルムは、装飾層、表示部及び金属薄膜層の少なくとも１種を介して樹脂キートップの表面側に一体化されているフィルム一体型キートップ。このように構成した場合、装飾層による装飾、表示部による表示又は金属薄膜層による金属光沢を発揮させることができる。
【００６０】
(2) 前記加工フィルムの凹凸加工は、射出成形用金型のキャビティ面に設けられた凹凸部に基づいて射出成形を実施する際に行われるものであるフィルム一体型キートップ。このように構成した場合、フィルム一体型キートップを射出成形法によって成形する際に、同時に樹脂フィルムに凹凸加工を施すことができ、製造効率が良い。
【００６１】
(3) 樹脂フィルムの表面には剥離可能な保護フィルムが積層されているフィルム一体型キートップ。このように構成した場合、フィルム一体型キートップの使用前にはその表面を保護することができ、使用時には保護フィルムを剥がして使用に供することができる。
【００６２】
(4) 前記保護フィルムの表面には凹凸が形成され、その凹凸が樹脂フィルムに転写されるように構成されているフィルム一体型キートップ。このように構成した場合、樹脂フィルムの表面に凹凸を容易に形成することができる。
【００６３】
【発明の効果】
本発明は以上のように構成されているため、次のような効果を奏する。
請求項１、請求項２、請求項４及び請求項５に記載の発明のフィルム一体型キートップ、並びに請求項６に記載の発明のフィルム一体型キートップの製造方法によれば、樹脂フィルムとして所定の加工フィルムを用いることにより、良好な透光性及び艶消し感を発揮することができる。
【００６４】
請求項３に記載の発明のフィルム一体型キートップによれば、請求項１及び請求項２に記載の発明の効果に加え、表面に柔軟な触感を付与することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 参考例としてのフィルム一体型キートップを示す縦断面図。
【図２】 （ａ）は、参考例としてのフィルム一体型キートップを示す縦断面図、（ｂ）は、本発明のフィルム一体型キートップを示す縦断面図。
【図３】 参考例としてのフィルム一体型キートップを示す縦断面図。
【図４】 フィルム一体キーシートを示す斜視図。
【符号の説明】
１２…樹脂キートップ、１３…樹脂フィルム、１４…フィルム一体型キートップ。
【発明の属する技術分野】
本発明は、携帯電話などの移動端末や情報端末等に用いられるコンパクトで軽量化された押釦スイッチのキートップ及びその製造方法に関するものである。さらに詳しくは、樹脂キートップの表面に樹脂フィルムが一体化され、良好な透光性及び艶消し感を発揮することができるフィルム一体型キートップ及びその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、携帯端末等の押釦スイッチのキートップにおいては、熱可塑性樹脂からなるキートップの表面に樹脂フィルムが一体化されたものが知られている（例えば、特許文献１又は特許文献２を参照）。この種のフィルム一体型キートップは，薄型でかつ軽量であることから広く用いられている。
【０００３】
また、樹脂ビーズを含有した塗料を、表面にビーズの凹凸が表れるように塗布して艶消し塗装を施したキートップも知られている（例えば、特許文献３を参照）。
【０００４】
【特許文献１】
特開昭５４−１５４４６１号公報（第１頁及び第２頁）
【特許文献２】
特公平７−５４６５６号公報（第１頁及び第２頁）
【特許文献３】
特開２０００−１８２４７０号公報（第２頁及び第３頁）
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、近年の携帯端末等の高品質化やデザインバリエーションの増加に伴い、キートップが装着される筐体表面のデザインに対応したキートップ表面の質感が求められている。しかし、一般の樹脂フィルムが有する光沢のある質感では対応が困難な場合があった。
【０００６】
例えば、特許文献１に記載されている艶消し感のある筐体の場合、従来の光沢のある樹脂フィルムを用いたフィルム一体型キートップを装着すると、外光に対する艶が異なるため違和感を生じた。また、特許文献２に記載されているバックライトによる照光機能のある機器においては、キートップに均一な透光性が求められる。
【０００７】
また、特許文献３に記載されている技術の場合、表面を凹凸とするために比較的大きな粒子であるビーズが用いられるため、塗装された後の表面にはむらが生じやすく、製品間のばらつきのない良好な透光性及び艶消し感を発揮させることができないという問題があった。
【０００８】
本発明は、上記のような従来技術に存在する問題点に着目してなされたものである。その目的とするところは、良好な透光性及び艶消し感を発揮することができるフィルム一体型キートップ及びその製造方法を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、請求項１に記載の発明のフィルム一体型キートップは、樹脂キートップの表面側に樹脂フィルムが一体化され、該樹脂フィルムが、透光性を有する基材フィルムの少なくとも片面に透光性を有する程度に微細な粉体を含有する樹脂より形成されるマット材を積層加工してなる積層フィルムの少なくとも表面に凹凸加工された加工フィルムであり、前記粉体の平均粒径が１〜２μｍであることを特徴とするものである。
【００１２】
請求項２に記載の発明のフィルム一体型キートップは、請求項１に記載の発明において、前記凹凸加工の方法が、サンドブラスト法、エッチングマット法、エンボスロール、ドラム、エンドレスベルト又はプレス金型を用いてマット化する方法、及び、表面に凹凸を有する保護フィルムの凹凸を転写する方法から選ばれる少なくとも一種の方法であることを特徴とするものである。
請求項３に記載の発明のフィルム一体型キートップは、請求項１又は請求項２に記載の発明において、前記樹脂は熱可塑性エラストマーである。
請求項４に記載の発明のフィルム一体型キートップは、請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の発明において、前記樹脂中における前記粉体の含有量が０．１〜５０重量％であることを特徴とするものである。
請求項５に記載の発明のフィルム一体型キートップは、請求項１から請求項４のいずれか一項に記載の発明において、前記樹脂フィルムの光沢度が１〜８０％及びヘイズ値が２０〜７０％、及び平行光線透過率が４０〜７０％であることを特徴とするものである。
請求項６に記載の発明のフィルム一体型キートップの製造方法は、請求項１から請求項５のいずれか一項に記載のフィルム一体型キートップの製造方法において、前記樹脂フィルムを前記樹脂キートップの表面側の形状に変形させた後に、前記樹脂キートップの表面側に前記樹脂フィルムを一体化することを特徴とするものである。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態について、図面に基づき詳細に説明する。
図４に示すように、携帯電話などの表面にはフィルム一体キーシート１１が設けられ、そこには押釦スイッチとなる樹脂キートップ１２が樹脂フィルム１３で被覆されて一体化された状態で突状に配設されている。このフィルム一体型キートップ１４は、使用目的に応じて所定の大きさ及び位置に設けられている。
【００１４】
図１に示すように、樹脂キートップ１２の表面（上面）側には印刷法などにて樹脂キートップ１２全体を覆うように装飾層１５が形成され、その上面中央部には印刷法などにて表示部１６が設けられている。樹脂フィルム１３は、それら装飾層１５と表示部１６を覆うように設けられている。従って、本実施形態のフィルム一体型キートップ１４は、樹脂キートップ１２の表面に装飾層１５及び表示部１６を介して樹脂キートップ１２の表面形状と同形状に形成された樹脂フィルム１３が被覆されることにより一体化されて構成されている。
【００１５】
樹脂キートップ１２は、上記のように携帯電話などの移動端末や情報端末等に用いられる押釦スイッチに相当するものであり、合成樹脂を用い射出成形法などの成形法によって一定の凸型形状に賦形される。そのような合成樹脂としては、例えばポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂、フッ素樹脂、アクリル樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合樹脂、アクリロニトリル−スチレン共重合樹脂、アクリロニトリル−塩素化ポリエチレン−スチレン共重合樹脂等が挙げられる。これらのうち、剛性、透光性、耐熱性、コスト面などからポリカーボネート樹脂が好ましい。
【００１６】
次に、前記樹脂フィルム１３は、熱可塑性樹脂などの合成樹脂により形成され、次の３種類のものが使用される。すなわち、第１に透光性を有する程度に微細な粉体を含有するマットフィルムである。第２に基材フィルムの少なくとも片面に透光性を有する程度に微細な粉体を含有する樹脂より形成されるマット材を積層加工してなる積層フィルムである。第３に基材フィルム又は前記積層フィルムの少なくとも表面に凹凸加工された加工フィルムである。ここで、「透光性を有する程度に微細な」とは、後述するように粉体の平均粒径が４０μｍ以下であることを意味する。
【００１７】
前記微細な粉体には、シリカ粉体、アルミナ粉体、炭酸カルシウム粉体、酸化チタン粉体等の無機粉体やアクリル樹脂粉体、ウレタン樹脂粉体、ナイロン樹脂粉体、シリコーン樹脂粉体等の合成樹脂粉体等のフィラーが用いられ、求められる艶消し感に応じて含有される粉体の量が調節される。粉体の含有量は、０．１〜５０重量％であることが望ましい。この含有量が０．１重量％未満の場合マットフィルムの艶消し感が低下し、５０重量％を越える場合マットフィルムの透光性が低下する。マットフィルムの粉体の平均粒径は、均一な艶消し感及び透光性を実現するために４０μｍ以下が好ましく、１０μｍ以下がさらに好ましい。
【００１８】
積層フィルムとして、基材フィルムへマット材を積層するための積層加工には、次の（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）などの方法が挙げられる。（ａ）は、押出機のＴダイの細いスリットから溶融した基材フィルムを押出し、別途送られたマット材としてのフィルムに積層し、冷却固化するエクストルージョンラミネート法である。（ｂ）は、Ｔダイの内部或いは出口が数層に分かれている多層ダイを用い、それぞれの層から溶融した樹脂が押出され、成膜と同時に基材フィルムとマット材としてのフィルムがラミネートされる共押出し成形をする多層成形法である。（ｃ）は、基材フィルムに溶剤に対して溶解させた接着剤を塗布し、溶剤を乾燥させた後、マット材としてのフィルムと圧着し、積層させるドライラミネート法である。（ｄ）は、基材フィルムの表面及び裏面の少なくとも一方に、前記粉体を含有する樹脂をコーティングして積層する積層コーティング法である。
【００１９】
また、加工フィルムとして、基材フィルム表面への凹凸加工には、次に示す（イ）、（ロ）、（ハ）、（ニ）などの方法が挙げられる。（イ）は、砂等を吹き付けるサンドブラスト法である。（ロ）は、アルカリケン化液や有機溶剤で表面をエッチングしてマット化（表面凹凸化）するエッチングマット法である。（ハ）は、表面に前記粉体を含有する樹脂をコーティングしてマット化する表面コーティング法である。（ニ）は、エンボスロールや、梨地又は艶消しした表面を持ったドラム又はエンドレスベルト又はプレス金型を用いて、基材フィルムの製造中又は製造後にマット化する方法である。
【００２０】
この凹凸加工は、基材フィルムの少なくとも表面に施されるため、基材フィルムの表面のみ、基材フィルムの裏面のみ、又は基材フィルムの表裏両面に施してもよい。
【００２１】
さらに凹凸加工としては、フィルム一体型キートップを射出成形法で成形する際に、キャビティ面に凹凸部を設けた射出成形金型を用いてシボ加工を施す方法も可能である。上記の各方法の中で、積層コーティング法、サンドブラスト法、エッチングマット法、表面コーティング法、及びドラムや金型にてマット化する方法は、フィルムに対して所望の箇所のみを選択的にマット化することができる。このため、例えば任意のキートップのみに透光性と艶消し感を与えることや、１つのキートップ内において艶消し部分の有無を設けることなどが可能である。
【００２２】
マット材を形成するための樹脂は通常合成樹脂であるが、基材フィルムと密着するものであれば特に限定されない。例えば、ウレタン系、アクリル系、シリコーン系、エポキシ系、エステル系等の合成樹脂が挙げられる。また、硬化形態は熱硬化型、光硬化型、湿気硬化型等が挙げられる。中でも、ウレタン系の樹脂で熱硬化型のものが容易に硬化させることができる点で好ましい。さらに、キートップの表面に柔軟な触感を付与するためには、樹脂として熱可塑性エラストマーを用いることが望ましい。そのような熱可塑性エラストマーとしては、ポリウレタン系エラストマー、ポリオレフィン系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、スチレン系エラストマー、ポリ塩化ビニル系エラストマー等が挙げられる。熱可塑性エラストマーの硬度はＪＩＳ Ｋ６２５３に基づくタイプＡデュロメータによる測定値で３０〜９８°であることが好ましい。
【００２３】
基材フィルムは、組成、弾性率、種類及び色について特に限定されない。例えばポリエステル系フィルム、ポリオレフィン系フィルム、ビニル樹脂系フィルム、フッ素樹脂系フィルム、ポリカーボネート系フィルム、ポリアセテートフィルム、ポリアミド系フィルム、アイオノマーフィルム、ポリイミドフィルム等が挙げられる。中でも、透明性の高いフィルムが好ましい。そのようなフィルムとして、フッ素樹脂系フィルム、ポリエステル系フィルム、ポリカーボネート系フィルム等が挙げられる。
【００２４】
前記の樹脂フィルム、すなわちマットフィルム、積層フィルム又は加工フィルムの厚さは、１２〜３００μｍであることが望ましい。この厚さが１２μｍ未満の場合、樹脂フィルムによる軟らかさが低下し、また粉体の粒子が表面に出るおそれもある。一方、厚さが３００μｍを越える場合、透光性が低下したり、艶消し性が低下することがある。
【００２５】
また、マットフィルム、積層フィルム又は加工フィルムは、透光性と艶消し性を発揮させるために、光沢度が１〜８０％及びヘイズ値が２０〜７０％、透過率（平行光線透過率）が４０〜７０％であることが好ましい。光沢度が１％未満の場合、表面の粗さが大きすぎるため良好な艶消し性が得られにくくなる。一方、光沢度が８０％を越える場合、表面の光学的平滑性が高くなり過ぎて艶消し性が低下する。また、ヘイズ値が２０％未満の場合、透明性が高くなり過ぎて艶消し性が低下する。一方、ヘイズ値が７０％を越える場合、不透明感が強くなって良好な艶消し性が得られにくくなる。さらに、透過率が４０％未満の場合、光の透過性が悪くなって透光性が低下する。一方、透過率が７０％を越える場合、透光性は向上するものの、艶消し性が悪くなる傾向となる。
【００２６】
図２（ａ）及び（ｂ）は樹脂フィルム１３として前記積層フィルムを用い、その裏面に金属薄膜層１７を形成し、さらにその裏面に表示部１６と装飾層１５を設けたものである。この場合、金属薄膜層１７と表示部１６には樹脂キートップ１２の上面中央位置で貫通孔１８が透設され、その部分に装飾層１５が入り込んでいる。金属薄膜層１７はアルミニウムの蒸着などにより形成され、表示部１６はポリエステル系インクなどにより印刷にて形成される。さらに、装飾層１５はポリエステル系インクなどにより、印刷にて形成される。金属薄膜層１７の厚さは１０〜６０ｎｍが好ましく、表示部１６及び装飾層１５の厚さは目的に応じて適宜設定される。
【００２７】
また、図２（ａ）は樹脂フィルム１３中に粉体２０が含まれるとともに、その表面が平坦面になっている場合を示し、図２（ｂ）は樹脂フィルム１３中に粉体２０が含まれるとともに、その表面がサンドブラスト法などの凹凸加工により形成された凹凸部１９を有する場合を示している。図３は、樹脂フィルム１３の表面がサンドブラスト法などの凹凸加工により形成された凹凸部１９を有するものである。
【００２８】
樹脂フィルム１３の表面に凹凸部１９を形成する方法として、表面に凹凸を有する保護フィルムを樹脂フィルム１３の表面に貼り合せて保護フィルムの凹凸を樹脂フィルム１３表面に転写する方法を採ることができる。この方法は、積層フィルムとして熱可塑性エラストマーフィルムを用いる場合、熱可塑性エラストマーフィルムが基材フィルムより耐熱性が低いときに熱ロールに接触させるとブロッキングを起こしたり、変形や損傷を受けたりするのを避けるために採用される。さらに、熱ロールに融着したり、その後の成形において金型に融着したりするのを避けるために採用される。
【００２９】
保護フィルム表面の凹凸は、例えばシリカ粉を含有するメラミン樹脂を保護フィルム表面にコーティングしたり、保護フィルムに粉体を混合したりすることによって得られる。保護フィルムの材質は、熱可塑性エラストマーに接着しにくい材料又は熱ラミネートの場合には熱ロールにてブロッキングしない材料が好ましい。そのような材料としては、熱可塑性エラストマーが熱可塑性ポリウレタン系エラストマーであるとき、延伸ポリプロピレン又はメラミン樹脂等で表面離型処理を施したポリエチレンテレフタレート、ポリカーボネート等が挙げられる。保護フィルムの厚さは好ましくは２５μｍ以下であり、さらに好ましくは６〜２５μｍであり、特に好ましくは１２μｍである。この厚さが２５μｍを越えると、熱ラミネート時の熱伝播が不足し、基材フィルムと熱可塑性エラストマーフィルムとの接着強度が低下する。
【００３０】
次に、上記の樹脂フィルム１３を樹脂キートップ１２の表面側に一体化してフィルム一体型キートップ１４を製作する場合には、通常以下の順序で行われる。
まず、樹脂フィルム１３としてシリカ粉などの粉体を含むポリエチレンテレフタレートなどの合成樹脂原料を、押出成形法により押出し、続いて２軸延伸法にて延伸されたフィルムを成形する。次いで、この樹脂フィルム１３を樹脂キートップ１２を製作するのに適する大きさに裁断する。そして、必要に応じて樹脂フィルム１３の裏面に、インクを用い、印刷又は塗装にて文字、記号による表示部１６や絵柄による装飾層１５を形成してもよい。この場合、表示部１６は、盛り上げて形成した乗せ文字状でも、孔をあけて形成した抜き文字状でも構わない。また、樹脂フィルム１３の裏面にアルミニウム等の金属を蒸着して金属光沢を発現させる金属薄膜層１７を形成してもよい。
【００３１】
次いで、樹脂フィルム１３を賦形用の金型にて樹脂キートップ１２の上面側の形状に変形させる。変形された樹脂フィルム１３を、樹脂キートップ１２の射出成形用金型のキャビティ内にインサートする。その後、ポリカーボネート樹脂などの熱可塑性樹脂をキャビティ内に射出し、樹脂フィルム１３を樹脂キートップ１２に一体化させる。最後に、一体化された樹脂キートップ１２の外周を抜き加工にて切断（カット）する。
【００３２】
このようにして、樹脂キートップ１２の表面形状と同形状に形成された樹脂フィルム１３が一体化されてフィルム一体型キートップ１４が得られる。
得られたフィルム一体型キートップ１４は、樹脂フィルム１３を形成するマットフィルムに透光性を有する程度に微細な粉体が含有されているか、又は透光性を有する基材フィルム表面に凹凸加工による凹凸部１９が形成されている。このため、光は樹脂フィルム１３を透過することができるとともに、透過する光が微細な粉体又は凹凸形状により屈折又は乱反射することから、表面は艶消し状の外観となる。
【００３３】
以上説明した実施形態の効果を以下にまとめて説明する。
・ 実施形態のフィルム一体型キートップ１４によれば、樹脂キートップ１２の表面側に一体化された樹脂フィルム１３が、透光性を有する程度に微細な粉体を含有するマットフィルムにより形成されている。このため、フィルム一体型キートップ１４は良好な透光性を発揮することができるとともに、良好な艶消し感をも発揮することができる。上記微細な粉体の平均粒径を４０μｍ以下に設定し、かつマットフィルム中に均一に分散させることにより、優れた透光性及び均一な艶消し感を実現することができる。
【００３４】
・ また、樹脂フィルム１３は、基材フィルムの少なくとも表面に、透光性を有する程度に微細な粉体を含有する樹脂より形成されるマット材を積層加工してなる積層フィルムにより形成される。このため、フィルム一体型キートップ１４は良好な透光性と艶消し感を発揮することができる。
【００３５】
・ さらに、樹脂フィルム１３は、透光性を有する基材フィルム又はその少なくとも片面に透光性を有する程度に微細な粉体を含有する樹脂より形成されるマット材を積層加工してなる積層フィルムの少なくとも表面に凹凸加工された加工フィルムにより形成される。このため、フィルム一体型キートップ１４は良好な透光性と艶消し感を発揮することができる。
【００３６】
・ 上記のようなフィルム一体型キートップ１４は、良好な透光性と艶消し感を有しているため、高級感のあるものとなる。また、前記のような樹脂フィルム１３を用いることによって簡単に製作でき、製作コストを低減させることができる。加えて、マットフィルム又は積層フィルムに含有される粉体の平均粒径や含有量或いはマットフィルムを形成する微細な粉体の量やその粉体を含有するマット材の厚みを調整することにより、艶消し感を自在に調整することが可能である。
【００３７】
【実施例】
以下、実施例、参考例及び比較例を挙げて前記実施形態をさらに具体的に説明する。なお、各例における樹脂やフィルム、インクなどの全ての部材は代表的なものであり、それらに限定されるものではない。
（参考例１）
本参考例のフィルム一体型キートップ１４は、前記図１に示した構成のものである。
【００３８】
微細な粉体としてシリカ粉（平均粒径１〜２μｍ）を含む、２軸延伸法にてシート化された厚さ５０μｍの樹脂フィルム１３としてのポリエチレンテレフタレートフィルムについて、その表面のごみ、その他の異物を完全に取り除いた。このマットフィルムを適当な大きさに裁断し、フィルム裏面にポリエステル系インクを用い、印刷にて文字状の表示部１６を形成した。さらに、ポリエステル系インクを用い、ベタ印刷にて装飾層１５を形成した。
【００３９】
フィルムを賦形用の金型にて樹脂キートップ１２の上面側の形状に変形させ、さらに樹脂キートップ１２の射出成形金型にインサートして、熱可塑性樹脂であるポリカーボネート樹脂を射出成形し、樹脂フィルム１３と樹脂キートップ１２を一体化させた。最後に、一体化されたキートップの外周を抜き加工にてカットし、表示部１６が乗せ文字状で、表面が均一な艶消し感を呈するフィルム一体型キートップ１４を得た。
（参考例２）
本参考例のフィルム一体型キートップ１４は、前記図２（ａ）に示す構成のものである。
【００４０】
２軸延伸法にてシート化された厚さ５０μｍの樹脂フィルム１３を構成する基材フィルムとしてのポリエチレンテレフタレートフィルムについて、表面のごみ、その他の異物を完全に取り除いた。その後、樹脂フィルム１３上面に表面コーティング法を用い、ロールコーターにて微細な粉体としてシリカ粉（平均粒径１〜２μｍ）を含むウレタン樹脂を塗布し、積層フィルムとした。このとき、塗布するウレタン樹脂の層厚は２〜５μｍとし、傷などに注意する。
【００４１】
さらに、バッチ式巻き取り蒸着機にてアルミニウムの蒸着を行ない、金属薄膜層１７を樹脂フィルム１３の裏面に形成した。このとき、金属薄膜層１７の厚さは４０ｎｍとした。
【００４２】
この樹脂フィルム１３を適当な大きさに裁断し、樹脂フィルム１３の裏面にポリエステル系インクを用い、印刷にて抜き文字タイプの表示部１６を形成した。さらに、抜き文字部分の金属薄膜層１７をアルカリエッチング加工にて除去した。アルカリエッチング加工については、公知の手法に従った。中和後充分な水洗をし、次いで乾燥後、ポリエステル系インクを用い、印刷にて装飾層１５を形成した。
【００４３】
樹脂フィルム１３を賦形用金型にて樹脂キートップ１２の上面側の形状に変形させ、この樹脂フィルム１３を樹脂キートップ１２の射出成形用金型にインサートして熱可塑性樹脂であるポリカーボネート樹脂を射出成形し、樹脂フィルム１３と樹脂キートップ１２を一体化させた。最後に、一体化されたフィルム一体型キートップ１４の外周を抜き加工にてカットして、表示部１６が抜き文字状で、表面が均一な艶消し感を呈するフィルム一体型キートップ１４を得た。
（実施例３）
本実施例のフィルム一体型キートップ１４は、前記図２（ｂ）に示す構成のものである。
【００４４】
樹脂フィルム１３に、積層フィルムとして、共押出し成形による多層成形法を用いて、基材フィルムとしてポリエチレンテレフタレートフィルムの表裏面に微細な粉体を含有したポリエチレンテレフタレートフィルムを積層してシート化され、同時にエンボスロールにて微細な凹凸加工がなされた積層フィルムを用いた。各ポリエステルフィルムの厚さは５μｍ、総厚は５０μｍであった。さらに、バッチ式巻き取り蒸着機にてアルミニウムの蒸着を行ない、金属薄膜層１７を樹脂フィルム１３の裏面に形成した。このとき、金属薄膜層１７の厚さは４０ｎｍとした。
【００４５】
この樹脂フィルム１３を適当な大きさに裁断し、樹脂フィルム１３の裏面にポリエステル系インクを用い、印刷にて抜き文字タイプの表示部１６を形成した。さらに、抜き文字部分の金属薄膜層１７をアルカリエッチング加工にて除去した。アルカリエッチング加工については公知の手法に従った。中和後充分な水洗をし、次いで乾燥後、ポリエステル系インクを用い、印刷にて装飾層１５を形成した。
【００４６】
樹脂フィルム１３を賦形用金型にて樹脂キートップ１２の上面側の形状に変形させ、この樹脂フィルム１３を樹脂キートップ１２の射出成形金型にインサートして熱可塑性樹脂であるポリカーボネート樹脂を射出成形し、樹脂フィルム１３と樹脂キートップ１２を一体化させた。最後に、一体化されたキートップの外周を抜き加工にてカットして、表示部１６が抜き文字状で、表面が均一な艶消し感を呈するフィルム一体型キートップ１４を得た。
（実施例４）
樹脂フィルム１３に、積層フィルムとして、次に示す積層フィルムを用いた以外は実施例３と同様に行った。すなわち、積層フィルムは、エキストルージョンラミネート法を用いて、基材フィルムとしてポリエチレンテレフタレートフィルムの表裏面に微細な粉体を含有したポリエチレンテレフタレートフィルムを積層してシート化し、各ポリエステルフィルムの厚さ５μｍ、総厚５０μｍのものである。その結果、表面が均一な艶消し感を呈するフィルム一体型キートップ１４を得た。
（実施例５）
樹脂フィルム１３に、積層フィルムとして、次のようなフィルムを用いた以外は実施例３と同様に行った。すなわち、積層フィルムは、ドライラミネート法を用い、ポリエチレンテレフタレートフィルムにアクリル系接着剤を塗布し、微細な粉体としてシリカ粉（平均粒径１〜２μｍ）を含有するポリエステルフィルムと圧着して積層させたものである。その結果、表面が均一な艶消し感を呈するフィルム一体型キートップ１４を得た。
（参考例６）
本実施例のフィルム一体型キートップ１４は、前記図３に示す構成のものである。
【００４７】
樹脂フィルム１３に、加工フィルムとして、サンドブラスト法を用いて、ポリエチレンテレフタレートフィルムに砂を吹き付けて凹凸加工をしたものを用いた以外は実施例３と同様に行った。その結果、表面が均一な艶消し感を呈するフィルム一体型キートップ１４を得た。
（参考例７）
樹脂フィルム１３に、加工フィルムとして、エッチングマット法を用いて、ポリエチレンテレフタレートフィルムにアルカリけん化液で表面をエッチングして凹凸加工をしたものを用いた以外は実施例３と同様に行った。その結果、表面が均一な艶消し感を呈するフィルム一体型キートップ１４を得た。
（参考例８）
樹脂フィルム１３に、加工フィルムとして、ポリエチレンテレフタレートフィルムの製造工程中にエンボスロールを用いて表面がマット化されたものを用いた以外は実施例３と同様に行った。その結果、表面が均一な艶消し感を呈するフィルム一体型キートップ１４を得た。
（参考例９）
樹脂フィルム１３に、加工フィルムとして、ポリエチレンテレフタレートフィルムにプレス金型を用いて表面がマット化されたものを用いた以外は実施例３と同様に行った。その結果、表面が均一な艶消し感を呈するフィルム一体型キートップ１４を得た。
（参考例１０）
２軸延伸法にてシート化された厚さ５０μｍの樹脂フィルムとしてのポリエチレンテレフタレートフィルムの裏面にポリエステル系インクを用い、印刷にて抜き文字状の表示部１６を形成した。樹脂フィルム１３を賦形用金型にて樹脂キートップ１２の上面側の形状に変形させた。その後、樹脂フィルム１３をキャビティ面にシボ加工をした射出成形金型にインサートし、熱可塑性樹脂であるポリカーボネート樹脂を射出成形して、樹脂フィルム１３と樹脂キートップ１２を一体化させた。最後に、一体化されたキートップの外周を抜き加工にてカットして、表示部１６が抜き文字状で、表面が均一な艶消し感を呈するフィルム一体型キートップ１４を得た。
【００４８】
前記参考例２及び実施例３で用いた積層フィルム並びに汎用ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムについて、ＪＩＳ Ｋ７１０５に基づき測定した３種の物性値として光沢度、ヘイズ値及び平行光線透過率を表１に示した。
【００４９】
【表１】
（参考例１１）
本参考例１１のフィルム一体型キートップ１４は、前記図１に示した構成のものである。すなわち、基材フィルムとしてポリカーボネート／ポリブチレンテレフタレートアロイフィルム（以下、ＰＣ／ＰＢＴフィルムと称する）の表面に、微細な粉体としてシリカ粉（平均粒径１〜２μｍ）を含有するマット材としての熱可塑性エラストマーフィルムを熱ラミネート法にて積層し、積層フィルムを調製した。熱可塑性エラストマーフィルムとしては、ポリウレタンエラストマーをＴダイ押出法によって得た厚さ５０μｍのフィルムを使用した。得られた樹脂フィルム１３としての積層フィルムについて、その裏面のごみ、その他の異物を完全に取り除いた。
【００５０】
この積層フィルムを適当な大きさに裁断し、積層フィルム裏面にポリエステル系インクを用い、印刷にて文字状の表示部１６を形成した。さらに、ポリエステル系インクを用い、ベタ印刷にて装飾層１５を形成した。この積層フィルムを賦形用の金型にて樹脂キートップ１２の上面側の形状に変形させ、さらに樹脂キートップ１２の射出成形金型にインサートして、熱可塑性樹脂としてのポリカーボネート樹脂を射出成形し、積層フィルムと樹脂キートップ１２を一体化させた。最後に、一体化されたキートップの外周を抜き加工にて切断し、表示部１６が乗せ文字状で、表面が柔軟な触感を有するフィルム一体型キートップ１４を得た。（実施例１２）
本実施例１２のフィルム一体型キートップ１４は、前記図２（ｂ）に示す構成のものである。すなわち、基材フィルムとして厚さ５０μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムの表面に、厚さ５０μｍの熱可塑性エラストマーフィルムと、積層面に凹凸を有する保護フィルムとを熱ラミネート法にて積層し、表面に保護フィルムを有する加工フィルムを調製した。熱可塑性エラストマーフィルムは、ポリウレタンエラストマーをＴダイ押出法によって得たものである。得られた加工フィルムについて、その裏面のごみ、その他の異物を完全に取り除いた。さらに、バッチ式巻取り機にてアルミニウムの蒸着を行い、金属薄膜層１７を積層フィルムの裏面に形成した。このとき、金属薄膜層１７の厚さを４０ｎｍとした。
【００５１】
この加工フィルムを適当な大きさに裁断し、その裏面にポリエステル系インクを用い、印刷にて文字状の表示部１６を形成した。さらに、抜き文字部分の金属薄膜層１７をアルカリエッチング加工にて除去した。アルカリエッチング加工については、この分野の常法に従った。中和後十分な水洗をし、次いで乾燥後ポリエステル系インクを用い、印刷にて装飾層１５を形成した。この加工フィルムを賦形用の金型にて樹脂キートップ１２の上面側の形状に変形させ、さらに樹脂キートップ１２の射出成形金型にインサートして、熱可塑性樹脂としてのポリカーボネート樹脂を射出成形し、加工フィルムと樹脂キートップ１２を一体化させた。最後に、一体化されたキートップの外周を抜き加工にて切断し、保護フィルムを剥離して凹凸を転写形成した。その結果、表示部１６が抜き文字状で、表面が柔軟な触感を有するフィルム一体型キートップ１４を得た。
（参考例１３）
本参考例１３のフィルム一体型キートップ１４は、前記図３に示す構成のものである。すなわち、基材フィルムとしてＰＣ／ＰＢＴフィルムの表面に、微細な粉体としてシリカ粉（平均粒径１〜２μｍ）を含有するマット材としての熱可塑性エラストマーフィルムと、積層面に凹凸を有する保護フィルムとを熱ラミネート法にて積層し、表面に保護フィルムを有する積層フィルムを調製した。熱可塑性エラストマーフィルムとしては、ポリウレタンエラストマーをＴダイ押出法によって得た厚さ５０μｍのフィルムを使用した。得られた積層フィルムを用い、実施例３と同様にしてフィルム一体型キートップ１４を得た。このフィルム一体型キートップ１４の表面は柔軟な触感を有していた。
【００５２】
上記の参考例１１、実施例１２、及び参考例１３について、光沢度（％）、ヘイズ値（％）及び平行光線透過率（％）を参考例２、実施例３、実施例４及び参考例６と同様に測定した。それらの結果を下記の表２に示した。
【００５３】
【表２】
【００５４】
なお、本発明は前記実施形態を次のように変更して実施することも可能である。
・ 樹脂キートップ１２の表面と樹脂フィルム１３とを一体化する際に接着剤や粘着剤を用いて接合してもよい。
【００５５】
・ 基材フィルムとマット材としてのフィルムとの積層フィルムにおいて、マット材としてのフィルムを複数用い、それらのフィルムに含有される粉体の種類又は含有量を変えてもよい。
【００５６】
・ 基材フィルムに施す凹凸加工による凹凸部１９は、凹部と凸部が交互に均等に形成されていなくてもよく、凹部と凸部の平面形状を変えたり、凹部の深さや凸部の高さを変えたり、凹部と凸部の密度を変えることも可能である。
【００５７】
・ 樹脂キートップ１２の裏面に、塗料を塗布して文字、記号等の表示部１６や絵柄などの装飾層１５を形成してもよい。
さらに、実施形態又は実施例より把握される技術的思想について以下に記載する。
【００５９】
(1) 前記樹脂フィルムは、装飾層、表示部及び金属薄膜層の少なくとも１種を介して樹脂キートップの表面側に一体化されているフィルム一体型キートップ。このように構成した場合、装飾層による装飾、表示部による表示又は金属薄膜層による金属光沢を発揮させることができる。
【００６０】
(2) 前記加工フィルムの凹凸加工は、射出成形用金型のキャビティ面に設けられた凹凸部に基づいて射出成形を実施する際に行われるものであるフィルム一体型キートップ。このように構成した場合、フィルム一体型キートップを射出成形法によって成形する際に、同時に樹脂フィルムに凹凸加工を施すことができ、製造効率が良い。
【００６１】
(3) 樹脂フィルムの表面には剥離可能な保護フィルムが積層されているフィルム一体型キートップ。このように構成した場合、フィルム一体型キートップの使用前にはその表面を保護することができ、使用時には保護フィルムを剥がして使用に供することができる。
【００６２】
(4) 前記保護フィルムの表面には凹凸が形成され、その凹凸が樹脂フィルムに転写されるように構成されているフィルム一体型キートップ。このように構成した場合、樹脂フィルムの表面に凹凸を容易に形成することができる。
【００６３】
【発明の効果】
本発明は以上のように構成されているため、次のような効果を奏する。
請求項１、請求項２、請求項４及び請求項５に記載の発明のフィルム一体型キートップ、並びに請求項６に記載の発明のフィルム一体型キートップの製造方法によれば、樹脂フィルムとして所定の加工フィルムを用いることにより、良好な透光性及び艶消し感を発揮することができる。
【００６４】
請求項３に記載の発明のフィルム一体型キートップによれば、請求項１及び請求項２に記載の発明の効果に加え、表面に柔軟な触感を付与することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 参考例としてのフィルム一体型キートップを示す縦断面図。
【図２】 （ａ）は、参考例としてのフィルム一体型キートップを示す縦断面図、（ｂ）は、本発明のフィルム一体型キートップを示す縦断面図。
【図３】 参考例としてのフィルム一体型キートップを示す縦断面図。
【図４】 フィルム一体キーシートを示す斜視図。
【符号の説明】
１２…樹脂キートップ、１３…樹脂フィルム、１４…フィルム一体型キートップ。
Claims (6)
- 樹脂キートップの表面側に樹脂フィルムが一体化され、該樹脂フィルムが、透光性を有する基材フィルムの少なくとも片面に透光性を有する程度に微細な粉体を含有する樹脂より形成されるマット材を積層加工してなる積層フィルムの少なくとも表面に凹凸加工された加工フィルムであり、前記粉体の平均粒径が１〜２μｍであることを特徴とするフィルム一体型キートップ。
- 前記凹凸加工の方法が、サンドブラスト法、エッチングマット法、エンボスロール、ドラム、エンドレスベルト又はプレス金型を用いてマット化する方法、及び、表面に凹凸を有する保護フィルムの凹凸を転写する方法から選ばれる少なくとも一種の方法であることを特徴とする請求項１に記載のフィルム一体型キートップ。
- 前記樹脂は熱可塑性エラストマーであることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のフィルム一体型キートップ。
- 前記樹脂中における前記粉体の含有量が０．１〜５０重量％であることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか一項に記載のフィルム一体型キートップ。
- 前記樹脂フィルムの光沢度が１〜８０％及びヘイズ値が２０〜７０％、及び平行光線透過率が４０〜７０％であることを特徴とする請求項１から請求項４のいずれか一項に記載のフィルム一体型キートップ。
- 請求項１から請求項５のいずれか一項に記載のフィルム一体型キートップの製造方法において、前記樹脂フィルムを前記樹脂キートップの表面側の形状に変形させた後に、前記樹脂キートップの表面側に前記樹脂フィルムを一体化することを特徴とするフィルム一体型キートップの製造方法。
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