JP4286087B2

JP4286087B2 - 静電荷像現像用トナーおよびそのトナー粉体の容器への充填方法

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Publication number: JP4286087B2
Application number: JP2003298221A
Authority: JP
Inventors: 正則利元; 秀男市川; 文敏村上
Original assignee: Ricoh Co Ltd
Current assignee: Ricoh Co Ltd
Priority date: 2003-03-18
Filing date: 2003-08-22
Publication date: 2009-06-24
Anticipated expiration: 2023-08-22
Also published as: JP2005049802A

Description

本発明は、電子写真法、静電記録法、静電印刷法などにおける静電荷像を現像するための、特にタンデム型カラー電子写真複写機に好適な、フルカラー静電荷像現像用トナー、該トナーの製造方法、該トナーが用いられる画像形成方法、及び該トナーを容器に充填するための方法と装置に関するものである。

近年、画像形成装置の中でも、電子写真方式によるものは、高速記録性に優れていることから、オフィスユースだけでなくパーソナルユースにおいても幅広く普及しはじめ、それに伴い、装置の小型化およびマシントラブルの抑制化への具体策が市場から強く要求されている。
また、情報技術の著しい発達によって、電子写真画像形成装置に対してもこれに応じた性能が要求されている。情報技術の発達によって、誰でもがカラー文書の作成が容易となってきているために、例えば、会議用に予め準備するカラー文書を、複数部かつ短時間のうちにプリントアウトしたい場面が頻繁に発生している。しかしながら、これに応えられる手段が、未だないのが実情である。

さらに、情報技術の発達は、デジタルカメラやイメージスキャナーを用いた画像処理をパーソナルに利用できるようにしており、人物画や風景画像などをコンピューターに取り込み、加工、保存、プリントアウトすることも一般的となりつつある。このため、電子写真装置による出力画像の画質もビジネスカラーからナチュラルカラーへの高画質化への転換が強く期待されている。

一般に、電子写真技術を採用したフルカラー複写方式には、中間転写ベルトを用いた方式と４連タンデム構造を採る方式に大別できるが、４連タンデム方式は中間転写方式に比べると、高速印字が可能である反面、画像の位置ズレが起り易く、その場合、虫食いや画像地肌の汚れと云う固有の問題がある。
この電子写真技術を応用したデジタルカラー複写機やカラープリンタに用いられる感光体としては、その生産面から４色（イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック）用の同一のものが用いられている。

高精細な画像を得るために感光体の感光層の薄膜化が図られ、小径の潜像を得るのに非常に効果的であるが、反面、感光体の摩耗に対する余裕度が低減し、感光体の膜削れによる寿命の低減と、感光体の耐電圧から低い帯電電位での現像を余儀なくされ、地汚れ余裕度が低減する等の問題が発生する。
このような状況下に、デジタルカラー複写機やカラープリンタの場合、４色の現像色のトナーを同一の記録紙上に重ね合わせることによって画像が形成されるが、複写頻度が多くなるにつれ、感光体における膜削れ量が極めて多くなり、画像以外の非画像部分に汚れが発生してくる。

感光体における膜削れを低減化して、感光体の耐摩耗性を向上させるために、感光層中の材料要素の選択とか使用上の工夫をした提案がなされているが、十分に満足できる結果は得られていない（例えば、特許文献１参照。）。
感光層を薄くして高精細な潜像を形成しようとする場合に発生しやすいと言われている地肌汚れは、複写頻度が増すにつれ目立ちやすい。この地汚れを改善するためには、感光体の帯電電位Ｖ０と平均現像電位ＶＢとの差の絶対値｜Ｖ０−ＶＢ｜のポテンシャルを大きく取ることが望まれるが、薄膜感光層の感光体を使った場合には、感光体の耐電圧の関係から帯電電位Ｖ０を低めに設定するために、絶対値｜Ｖ０−ＶＢ｜のポテンシャルを大きく取ることができなくなり、さらに、他の対策として、感光層の膜削れの起こりにくいという意味では、周知のアモルファスシリコン感光体のような感光体を用いることが考えられるが、有機感光体（ＯＰＣ）に比べ高価である上に、このような感光体を用いても、上述したような理由により、画像の地肌汚れを十分に改善することはできない。

一方、電子写真プロセスに用いられるトナーは、体積平均粒径が１０μｍ程度のものが多い。印刷インキの顔料粒径が、サブミクロンであることを勘案すると、トナーの粒径は非常に大きな画像形成材料と言える。例えば、風景や人物などの画像を粒径の大きな（１０μｍ前後）トナーでプリントアウトすると、解像度や階調性に限度があるため、出力画像にナチュラルな風合いを出すのが難しく、このことは、写真画質とは異なるいわば電子写真的な画質（ビジネスカラー画質）となる傾向がある。

このため、電子写真装置が高画質化を獲得するためには、小粒径トナーを使用する必要があり、一般的に、トナーの粒子径は小さければ小さいほど、高解像で高画質の画像を得るために有利であると言われている。
しかしながら、小粒径トナーは、反面、その流動性や感光体上の転写残トナーのクリーニング性に対して不利に作用し、また、感光体表面へのトナーフィルミングを生じさせやすいものである。
このような不具合を解消するために、トナー表面上に多量の流動化剤を付着させて流動性を向上させたり、クリーニングブレードの感光体への押圧力を高める等のクリーニング条件の最適化が図られている。
その結果、トナーの多量の添加剤によって、感光体表面はあたかもクレンザーで研磨されてしまう如くに、激しい摩耗をきたしてしまい、これは、使用後間もなくメダカ状の異常画像（トナー、現像剤による黒点または白点のメダカ形状の異常画像）を出力したり、カブリが発生する原因となる。

このように、電子写真プロセスによる高画質化のためには、小粒径トナーを用いることと同時に感光体の高耐久化も必要であり、これが両立できて、初めて所期の高画質化が可能となる。

小粒径トナーは、トナー粒子同士の凝集とか付着を誘発し易いために、現像機内の現像部にトナーが十分補給されない場合が出てきて、画像濃度低下や現像不良の問題、また、感光体からの転写不良の問題等が発生する。

フルカラー画像の場合には、色の異なる４つのトナー画像を先ずつくり、その後これらを重ねて画像を形成するプロセスであるために、特にこのような問題を生起しやすく、虫食い状の画像抜けや、文字や画像の周囲にチリ状の汚れが発生したり、画像転写の際に感光体部残量が多くなり、複写紙への転写量が少なく転写不良が生じたり、画像濃度低下や、画像部での白抜け部が生じる等、種々の品質問題を引き起すといった技術的な課題がある。

着色剤を含む結着樹脂の表面に、特定の分子量を持つ重合体微粒子を付着固定化した後成膜化し、ＢＥＴ比表面積を特定した提案がなされている（例えば、特許文献２、３参照。）。
この提案によれば、Ｔｇが４０℃〜６５℃のトナー芯材の表面に、Ｔｇが５８℃〜１００℃の重合体微粒子を付着後、１５０℃〜４００℃の加熱温度で熱処理し、その際製造装置として供給口を設けた熱処理装置とその下流側に冷却空間を設けたものを用いて、表層の改質材を熱で溶融させて成膜化してトナーが製造され、このトナーの形状は、円形粉体で、低温定着が可能で且つ、耐熱性、フィルミングやトナー飛散に優れている旨が説明されている。しかしこのトナーは、処理温度が高いために、母体粒子であるトナー芯材の形状も球形に変化してしまうため、画像形成プロセスにリスクが生じてしまうものである。

従来から、局所的な転写不良やトナーのチリによる地汚れ等の改善を、トナー側からなされて、例えばトナー表面に体質顔料を添加する方法が一般に知られている。
トナー粒子と添加剤を同時に混合機に投入し混合する提案があるが、この方法は特に小粒径で凝集の強い粒子や、低軟化で粘着性の高い粒子において添加剤を粒子表面に均一に混合することが困難であり、上記欠点の改良には不充分であった（例えば、特許文献４、５参照。）。
また、より高い流動性を得るために、添加剤の添加量を増加させる提案があるが、この方法においても流動性の向上には限界があり、トナー粒子表面に付着しない浮遊物の発生が多くなり感光体を汚染する等の問題があり、さらにこの問題を回避するために混合を強くしたり混合時間を長くする等の方法が取られているが、発熱によるトナー粒子間の凝集問題やトナー表面へ添加剤が埋没するの問題が依然未解決であった（例えば、特許文献６参照。）。

また、トナー粒子表面にシリカ微粒子のみ混合させたものと、一方、金属酸化物粒子を機械的歪力で混合しトナー表面に固着させたトナー粒子とを、前述したトナー粉体と両方を混合することによって、帯電の安定性と立ち上がり性の向上を図り、品質課題である連続複写を数千枚から数万枚と複写を続けると現像部内のトナーが磨耗し、複写紙上の非画像部にトナーが付着し、汚れたり、薄いカブリが生じる課題を解決するための提案がなされている（例えば、特許文献７参照。）。
しかし、この提案は、トナー粉体を個々に混合するための処理槽を設け、さらに両トナーを混合する槽など、多数の混合槽が必要となり、多額な製造設備が必要となる欠点があり、また、本発明者等は、この方式が、シリカ粒子が混合されたトナーであるため帯電は上昇するが、金属酸化物を混合し固定化したトナーは、帯電立ち上がりが遅くなるなど、両トナーの静電電荷の帯電立ち上がりに時間差が生じ、特に初期画像の帯電立ち上がりに支障を来たし、複写機内でトナーが浮遊したり飛散する問題があることを確認した。

また、トナー粉体を攪拌する第一工程と該第一工程より強い攪拌条件下で流動化剤粒子を添加混合する第二の工程とによって、トナー粒子表面に流動化剤粒子を均一に混合する方法が提案されているが、第一工程ではトナー粉体が凝集していることを前提条件とされており、この凝集状態のトナー粉体のみ攪拌することによって解砕処理し、その後第二の工程で、さらに強い攪拌力で流動化剤粒子を混合するものである（例えば、特許文献８参照。）。
しかしながら、この方法によると、攪拌機の攪拌力を強くすると、摩擦熱が生じ、その結果トナーが溶融して、トナー凝集が観察される等の課題が残っている。

また、特定のポリエステル樹脂の樹脂粒子に平均粒子径２μｍ以下の微粉末を付着させた後、４８℃以上でポリエステル樹脂の融点より低い温度に加温しながら機械的な衝撃力で樹脂粉体の表面に深さ２μｍ以下の微粉末を打ち込んで、改良された静電現像用トナーを製造することが提案されている（例えば、特許文献９参照。）。
この提案によると、使用される衝撃式表面処理装置は、気流を利用し衝突版によってトナーに衝撃を与えるものであるが、機械的な衝撃力とは異なり、微粉末をトナー粒子表面に打ち込むには、単に機械的な衝撃力のみの場合より、熱の併用は良く、鉄粉等の比重の高い微粒子の埋め込みには効果的である。しかし、機械的な衝撃力はせん断力としてトナー母体に加わるために、記述の微粉末微粒子が表面から埋没し易く、熱の併用では特に埋没深さと表面層に突起する表面積の調節が困難極める課題があり、また具体的な付着状態が不明確であった。

また、極性を持つ分散液中に微粒子を分散混合し、帯電助剤微粒子、樹脂微粒子を付着させ、熱風で融合させた融合工程を持つ重合トナー関連の製造法が提案され（例えば、特許文献１０参照。）、また、低融点物質、例えばワックス化合物をトナー母体粒子表面に微粒子化し混合分散させ、その後、加熱処理しトナー表面に固定化する方法が提案されている（例えば、特許文献１１参照。）。
これらの方法は、熱を利用する点では共通するものの、トナー母体の生成法及び成分が異なり、製法も異なるため、区別されている。

さらに、流動性付与剤として平均粒子径０．０５μｍ以下の疎水性シリカ微粒子あるいは疎水性酸化チタンを添加してなるフルカラー電子写真トナーが提案されているが、遊離添加剤や、添加剤凝集物の未解砕物の介在などによって、充分な流動性付与効果が発揮できない問題がある。（例えば、特許文献１２参照。）

一方、電子写真用トナー粉等のような粉体の充填方式として、粉体の自重によって充填機からその真下に配置した容器に落下させて充填することを基本的考え方とする、ロータリーバルブ、スクリューフィーダーあるいはオーガー式などがあり、特にオーガー式は一定容積の容器に粉体を効率よく充填する方式として、一般的に知られ実用化されているものである（例えば、特許文献１３、１４参照。）。
通常、オーガー式は、円錐形のホッパーの排出口近傍内部に設けられたスクリュー状のオーガーを回転させることによって、ホッパー内のトナー粉を排出口から下方に排出する方式であって、排出後搬送ベルト上に配置され搬送される複数の容器内に順次トナー粉を収納し行なわれている。

しかしながら、前述のように、近年の画像形成の高速化及び、画像自体の高精細化並びに高画質化等の要望に対して、トナー粉の粒径を微小化し、表面に金属酸化物微粒子を固着させて（外添剤という）流動性を高め、あるいは融点の低い結着剤樹脂を用いて低温定着性を確保するなど、トナー粉について様々な検討がなされ、実用化されている。
しかしながら、前記のオーガー式によると、オーガーの回転によってトナー粉を加圧することになるために、トナー粉の外添剤が表面から脱離あるいは遊離し、さらにトナー粉中に埋没し、流動性を高めるという外添剤の本来の機能を軽減あるいは消失させてしまう問題が生じている。

このような、トナー粉を容器に充填する従来技術が抱える問題点を解決するために、本出願人は、先に、粉体収納装置内に収納したトナー粉体間に空気等の気体を導入して、トナー粉体と共に混合し流動化させ、流動化させたトナー粉体を粉体導出管と流動粉体輸送管内を送流させて、粉体充填用容器に収納させ、トナー粉体に物理的機械的な力をかけずに粉体を充填させる方法を提案した（例えば、特許文献１５参照）。
しかしながら、この充填方法は、トナー粒子間に空隙を与え粒子間の凝集を抑えた粉体の流動化を応用した画期的なものであるが、粉体収納装置内で気流が滞留して不均一となって、トナーの流動化が円滑に行なわれず、送流されるトナー粒度が不均一化してしまうことがある。

特開平９−３１９１０６号公報特開平１０−２９３４２０号公報特開２０００−２９２４１号公報特開昭５６−９２５４５号公報特開昭５８−６０７５４号公報特公昭５４−１６２２９号公報特許第２７９１５６０号公報特許第３２１６３９４号公報特公平５−５６５０２号公報特開２０００−２６７３４８号公報特開平６−６３３８７号公報特開２００１−５１４６５号公報特開平４−８７９０１号公報特開平６−２６３１０１号公報特開２００２−２９３３０１号公報

本発明の課題は、上記従来技術の実状に鑑みてなされたものであって、電子写真画像形成プロセスによって得られる画像に生じる、局所的な転写不良（虫食い）およびトナーのチリによる画像の再現性不良（地汚れ）を防止できるフルカラー静電荷像現像用トナー、また特にタンデム型複写プロセスの画像形成方法に適用できるフルカラー静電荷像現像用トナー、該トナーの製造方法、該トナーを用いる画像形成方法、および該トナーの容器への充填方法とその装置を提供することである。

本発明者等は、上記課題を解決するために鋭意検討した結果、単に混合機（ミキサー）による混合時に添加剤をトナー粒子間に介在させるだけでは、浮遊物の発生を回避できず、また添加剤の効果を充分に発揮できないことを確認し、トナー粒子表面に添加剤を特殊な条件で海島構造になるように付着させることによって、本発明の課題である局所的な転写不良（虫食い）や、画像の再現性不良が防止できて、トナー粒子の帯電立上がり特性やトナー流動性の低下に効果を示すことを見出し、本発明を創出するに至った。
さらに、本発明のトナー粉体を容器に充填する際に、表面に形成された添加剤の特殊な付着条件かつ海島構造が、充填する際に壊れることなく、特に添加剤の表面被覆率が大きいトナーにおいても充填の際に生じ易い機械的な磨耗ストレスを極力抑えることが可能なやり方を採用し、本発明を完成するに至った。

即ち、上記課題は、本発明の（１）「少なくとも結着樹脂、着色剤を含有してなる混練物を粉砕処理後分級してトナー母体粒子を得た後、機械的衝撃力で解砕した体質顔料の微粒子を混合し、次いで３５℃以上、４８℃未満の粉体温度を気流温度にて制御した雰囲気下において気流混合処理することによって得られ、該トナー母体粒子の表面に、少なくとも二種以上の体質顔料の一次粒子が３個乃至２０個繋がって独立した海島構造を形成して固着し、該海島構造の島部分の占有面積が面積比で１０％〜７０％であり、かつ該体質顔料の一次粒子の粒径が０．０５μｍ以下であり、トナー母体粒子から遊離した体質顔料がトナー重量百分率で０．０１％以下であることを特徴とする静電荷像現像用トナー」により達成される。

さらに、上記課題は、本発明の（２）「トナー母体表面に、前記気流混合処理により体質顔料を固定化することを特徴とする前記第（１）項に記載の静電荷像現像用トナー」、
（３）「粉体温度の受熱雰囲気温度を気流温度から供給することを特徴とする前記第（１）項又は第（２）項に記載の静電荷像現像用トナー」、
（４）「気流混合処理が、振幅０．５ｍｍから１０ｍｍの範囲で振動数が５００ｒ．ｐ．ｍ以上３０００ｒ．ｐ．ｍ未満の振動を与えた混合槽で行なうことを特徴とする前記第（１）項乃至第（３）項のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
（５）「トナー母体粒子表面上の体質顔料の付着量が、トナー母体粒子に対し２．５重量％以下であることを特徴とする前記第（１）項乃至第（４）項のいずれかに記載の静電荷像現像用トナー」、
（６）「トナー母体粒子表面上の体質顔料の付着量が、トナー母体粒子に対し０．１重量％以上であることを特徴とする前記第（１）項乃至第（５）項のいずれかに記載の静電荷像現像用トナー」、
（７）「トナー母体粒子の体積平均粒子径が８μｍ以下であることを特徴とする前記第（１）項乃至第（６）項のいずれかに記載の静電荷像現像用トナー」、
（８）「トナー母体粒子に固着される体質顔料の１次粒子の粒子径が０．０２μｍ以上であることを特徴とする前記第（１）項乃至第（７）項のいずれかに記載の静電荷像現像用トナー」、
（９）「トナー母体粒子に固着される体質顔料が疎水化処理されたシリカ微粒子を含有することを特徴とする前記第（１）項乃至第（８）項のいずれかに記載の静電荷像現像用トナー」、
（１０）「トナー母体粒子に固着される体質顔料が疎水化処理された酸化チタン微粒子を含有することを特徴とする前記第（１）項乃至第（９）項のいずれかに記載の静電荷像現像用トナー」、
（１１）「トナー母体粒子に固着される体質顔料が疎水化処理された酸化アルミ微粒子を含有することを特徴とする前記第（１）項乃至第（１０）項のいずれかに記載の静電荷像現像用トナー」、
（１２）「前記第（１）項乃至第（１１）項の何れかに記載のトナーを、フルカラー用の４色のトナーの内の少なくとも１つに用いることを特徴とする静電荷像現像用トナー」により達成される。

また、上記課題は、本発明の（１３）「複数個の像担持体に個々に静電潜像を形成した後、各々個別に前記第（１２）項に記載の静電荷像現像用トナーで現像し、前記像担持体に共通な搬送体上を搬送させる記録媒体上に、各像担持体上に形成させたトナー像を逐次転写して重ね合わせ画像を得るタンデム型フルカラー画像形成方法であって、像担持体上のトナー付着量が１．５ｇ／ｃｍ^２以下であり、現像剤の帯電量の絶対値が１５μＣ／ｇ以上であることを特徴とするタンデム型フルカラー画像形成方法」により達成される。

また、上記課題は、本発明の（１４）「トナーを貯蔵する大型容器とこれと連通する計量槽とからなるトナー充填装置を用い、前記第（１）項乃至第（１２）項のいずれかに記載のトナーを小型トナー容器に充填する方法であって、前記計量槽は、大型容器から移送されたトナーが小型トナー容器に排出される吐出開口部と、該吐出開口部から所定量のトナーのみを排出するための充填量規制手段とが少なくとも具備し、前記トナーが貯蔵された前記大型容器から、トナーを計量槽に移送し、計量槽に移送されたトナーを充填量規制手段によって規制しながら計量槽の吐出開口部から排出し、所定量のトナーのみを小型トナー容器内に充填するようにしたことを特徴とする静電荷像現像用トナーの充填方法」、
（１５）「前記大型容器と計量槽が、連結管を介して連通していることを特徴とする前記第（１４）項に記載の静電荷像現像用トナーの充填方法」、
（１６）「前記充填量規制手段が、充填されるトナーの自由吐出、吐出停止、及び部分吐出からなる少なくとも３段以上の階段的充填量吐出をするものであることを特徴とする前記第（１４）項又は第（１５）項に記載の静電荷像現像用トナーの充填方法」、
（１７）「前記計量槽は、その吐出開口部に、前記大型容器から導入されたトナーを流動化して該吐出開口部から前記小型トナー容器に充填する第１のトナー流動化手段を有することを特徴とする前記第（１４）項乃至第（１６）項のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの充填方法」、
（１８）「前記連結管は、前記大型容器から排出されるトナーを流動化して前記計量槽に導入する第２のトナー流動化手段を有することを特徴とする前記第（１５）項乃至第（１７）項のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの充填方法」、
（１９）「前記大型容器は、少なくとも一部に傾斜した内壁部分と、計量槽と連通する口となるトナー排出口とを有し、この傾斜した内壁部分によって内部に収納されたトナー粉体がトナー排出口まで円滑に排出されることを特徴とする前記第（１４）項乃至第（１８）項のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの充填方法」、
（２０）「前記傾斜した内壁部分が、前記大型容器下部ホッパ状の構造部分の１部であることを特徴とする前記第（１９）項に記載の静電荷像現像用トナーの充填方法」、
（２１）「前記傾斜した内壁部分は、小勾配の谷筋部分を有し、該谷筋部に、微粉体トナーの滑落を促進する第３のトナー流動化手段が設けられていることを特徴とする前記第（１９）項又は第（２０）項に記載の静電荷像現像用トナーの充填方法」、
（２２）「前記大型容器と計量槽とは、前記連結管とは別の前記連結管の上側に設けられた上部連結管によっても連結していることを特徴とする前記第（１５）項乃至第（２１）項のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの充填方法」、
（２３）「前記充填量規制手段が、吐出開口部を有する弾性体リングと、該吐出開口部からのトナーの吐出を制御する吐出制御手段とからなり、該吐出制御手段は、前記計量槽内を昇降する吐出制御杆に装着された吐出量制御部材からなり、該吐出量制御部材は、前記吐出開口部に挿入−離脱して該吐出開口部を開閉する円錐状の部材であることを特徴とする前記第（１４）項乃至第（２２）項のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの充填方法」、
（２４）「前記吐出開口部の開閉程度が、前記吐出制御杆の前記計量槽内での昇降程度に依存する前記円錐状の吐出制御部材で、該弾性体リングの開口部への挿入程度によって調節されることを特徴とする前記第（２３）項に記載の静電荷像現像用トナーの充填方法」、
（２５）「前記吐出制御杆の昇降が、駆動装置により行なわれることを特徴とする前記第（２３）項又は第（２４）項に記載の静電荷像現像用トナーの充填方法」、
（２６）「前記小型トナー容器中の空気を吸引するための該小型トナー容器中に装入される吸引管を設け、該吸引管の装入開口端は、充填されたトナー粒子を通過させず空気のみを通過させるメッシュ材を装着したものであることを特徴とする前記第（１４）項乃至第（２５）項のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの充填方法」、
（２７）「前記第１のトナー流動化手段が、気体を噴出するための多数の微細孔を有し、各微細孔は内部で相互に連通している多孔体へ加圧気体を導入する第１の気体導入管を付設していることを特徴とする前記第（１７）項乃至第（２６）項のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの充填方法」、
（２８）「前記第１の気体導入管が、送気停止し、送気開始し、かつ送気量調節する第１の送気調節弁を有することを特徴とする前記第（２７）項に記載の静電荷像現像用トナーの充填方法」、
（２９）「前記第２のトナー流動化手段が、気体を噴出するための多数の微細孔を有し、各微細孔は内部で相互に連通している多孔体へ加圧気体を導入する第２の気体導入管を付設していることを特徴とする前記第（１８）項乃至第（２８）項のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの充填方法」、
（３０）「前記第２の気体導入管が、送気停止し、送気開始し、かつ送気量調節する第２の送気調節弁を有することを特徴とする前記第（２９）項に記載の静電荷像現像用トナーの充填方法」、
（３１）「前記第３のトナー流動化手段が、気体を噴出するための多数の微細孔を有し、各微細孔は内部で相互に連通している多孔体へ加圧気体を導入する第３の気体導入管を付設していることを特徴とする前記第（２１）項乃至第（３０）項のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの充填方法」、
（３２）「前記第３の気体導入管が、送気停止し、送気開始し、かつ送気量調節する第３送気調節弁を有することを特徴とする前記第（３１）項に記載の静電荷像現像用トナーの充填方法」、
（３３）「前記上部連通管は、前記第１の気体導入管から導入された気体が、前記計量槽を経て前記大型容器に抜き去られる上り勾配を有するものであることを特徴とする前記第（２７）項乃至第（３２）項のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの充填方法」、
（３４）「前記連結管は、前記第２の気体導入管から噴出された気体によって流動化したトナー粉体が前記大型容器から計量槽へ移送される下り勾配を有するものであることを特徴とする前記第（２９）項乃至第（３３）項のいずれかに記載のトナーの充填方法」、
（３５）「前記大型容器及び計量槽のうちの少なくとも一方に、内部気圧を増減させる圧力調節手段を設けたことを特徴とする前記第（１４）項乃至第（３４）項のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの充填方法」、
（３６）「前記小型トナー容器への充填粉体トナー量を管理するための充填トナー重量管理手段を有することを特徴とする前記第（１４）項乃至第（３５）項のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの充填方法」、
（３７）「前記充填トナー重量管理手段が、充填トナー重量を測定するためのロードセルを有することを特徴とする前記第（３６）項に記載の静電荷像現像用トナーの充填方法」、
（３８）「前記ロードセルにより測定された充填粉体トナー重量を表示するためのモニタ手段を有することを特徴とする前記第（３７）項に記載の静電荷像現像用トナーの充填方法」、
（３９）「前記充填トナー重量管理手段が、前記ロードセルにおける前記小型トナー容器の空重量とトナーが充填された該小型トナー容器の総重量とから、充填済みトナー重量を演算する演算処理装置を有することを特徴とする前記第（３７）項又は第（３８）項に記載の静電荷像現像用トナーの充填方法」、
（４０）「前記演算処理装置が、入力手段を有し、該入力手段により、トナーの充填予定重量の入力、及び入力された充填予定重量の変更を可能とすることを特徴とする前記第（３９）項に記載の静電荷像現像用トナーの充填方法」、
（４１）前記演算処理装置が、前記演算結果に基いて、前記駆動装置のための駆動制御装置に駆動指令信号を送信するものであることを特徴とする前記第（３９）項又は第（４０）項に記載の静電荷像現像用トナーの充填方法」、
（４２）「前記演算処理装置が、前記演算結果に基いて、前記第１の送気調節弁、第２の送気調節弁、第３の送気調節弁のための開閉指令信号を送信するものであることを特徴とする前記第（３９）項乃至第（４１）項のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの充填方法」により達成される。

また、上記課題は、本発明の（４３）「トナー粉体を流動化させるための粉体収納装置と、流動化させたトナー粉体を小型トナー容器まで送流するための流動粉体送流管とから少なくともなるトナー粉体充填装置を用い、前記第（１）項乃至第（１２）項のいずれかに記載のトナーを、小型トナー容器に充填する方法であって、前記トナーを粉体収納装置内に収納し、収納したトナーを、空気を導入し気体攪拌手段を攪拌させながら、流動化させて後、吐出手段によってトナーを空気と共に吐出させ、流動粉体送流管を通して小型トナー容器まで送流し、小型トナー容器内にトナー粉体を充填するようにしたことを特徴とする静電荷像現像用トナーの充填方法」、
（４４）「前記気体攪拌手段が、該粉体収納容器の蓋部に設けた攪拌羽根であることを特徴とする前記第（４３）項に記載の静電荷像現像用トナーの充填方法」により達成される。

以上、詳細かつ具体的な説明より明らかなように、本発明のフルカラー静電荷像現像用トナーは、これまでの説明でわかるようにカラー画像で高画質化が要求され、フルカラートナーの小粒子化が進行する技術の流れにおいて、特にタンデム型複写プロセスの画像形成方法が持つ固有の技術課題である、局所的な転写不良（虫食い）や、トナーのチリによる画像の再現性不良（地汚れ）をトナーの表面に添加剤を固定化した海島構造で特定化することから防止でき、トナー濃度５％、キャリア粒子を１分間攪拌混合したときに得られる帯電量Ｑ６０に対し同一条件下で２０秒攪拌混合したときに得られる帯電量をＱ２０とすると、Ｙ＝（Ｑ２０／Ｑ６０）×１００で算出される帯電立ち上がり比率が８０％以上の到達が可能であり、その結果、本発明の画像形成方法、特にタンデム方式の画像形成に効果が大きく、像担持体上にトナー付着量を１．５ｇ／ｃｍ^２以下に制御可能なトナー流動性を確保し、現像剤としての帯電量の絶対値が１５μＣ／ｇ以上で、静電画像形成プロセスが安定し、且つ、画像品質の高品質化が図れる。

次に、本発明の上記フルカラー静電荷像現像用トナーの製造方法は、特に添加剤の固定化において、３５℃以上、４８℃未満の粉体温度と気流温度に制御した雰囲気下で気流混合処理されることによりソフトな固定化が可能となり、遊離（未付着）の添加剤を気流方式で除去することが容易なトナーの製造方法である。
特に気流によりトナー粉体を流動化させ、特定の振動数を与える気流式振動流動槽発明を用いた場合は短時間の処理効果が発揮される。

さらに、本発明のフルカラー静電荷像現像用トナーは、トナー粒子表面に添加剤が固定化した場合の陽イオン元素の含有量が前記特定の範囲の場合は、体質顔料がトナー粒子間で介在するのではなくトナー粒子表面に充分に固定化されたものとなる。
また該トナーの体積平均粒子径を８μｍ以下と小粒子化することで、より一層の画像品質を向上させることができる。

また、該体質顔料を解砕に必要なエネルギーで一次粒子まで解砕することで体質顔料の固定化処理が向上し、従って、体質顔料固着後はトナーは粒子間の耐磨耗や耐衝突に優れた特性を持ち、帯電特性の立上がりでは特に効果を発揮する。また、該体質顔料として疎水化処理されたシリカ、酸化チタン、酸化アルミニウムを用いたトナーは、トナー表面に海島構造に付着固定化されることで、トナー粒子間と耐ブロッキング性能が上昇しトナー流動性に優れたものとなる。

また、トナー充填装置の粉体収納装置蓋に攪拌手段を設けることで、気流の滞留が防止でき、結果的にトナー流動化が円滑になり収納内のトナー粒度が均一となり、トナー表面の外添剤被覆率の高いトナー粉体でも離脱や埋没のないトナー粉体を安定に充填することが可能になった。

以下、本発明を詳細に説明する。
本発明のフルカラー静電荷像現像用トナーは、前述のように、粉砕分級方式によって得られる少なくとも結着樹脂と着色剤からなるトナー母体粒子の表面に、少なくとも二種以上の体質顔料の一次粒子が３個乃至２０個繋がって独立した海島構造を形成して固着し、該海島構造の占有面積が１平方ミクロン単位の面積比で１０％〜７０％であり、かつトナー母体粒子から遊離した体質顔料を実質上含まないものである。
トナー構成材料からなる混練物から粉砕分級方式によって得られるトナー母体粒子の多くは、表面が不定形の多面体となり、該海島構造はこの多面体上に形成され、強固に付着している。
したがって、最終的に製造されたトナーには、トナー母体粒子から遊離した体質顔料が実質上含まれないことが特徴の１つとするものである。実質上とは、キャリア粒子にスペントする等して、所期の性能に悪影響を及ぼす量が含まないことを意味する。
さらに、本発明のトナーの体質顔料の付着状態を確認する方法について説明する。
トナー母体粒子の不定形多面体の一部をＦＥ−ＳＥＭ（電界放出型走査電子顕微鏡、日立製作所製、Ｓ−２４００）を用いて分析し、１平方ミクロンに拡大し、多面体の少なくとも任意の二面をサンプリングして、体質顔料の付着状態を検証する。
３個乃至２０個の体質顔料の一次粒子によって形成される海島構造の形状は、限定的でないが、多くは鎖状あるいは団子状に独立した状態で連続して繋がっているものと考えられ、この繋がった一次粒子の数が１０個以上の場合には、直線的で二重に積上がり連なった鎖状態になる傾向があり、３個以上１０個未満の場合には、団子状態になる傾向があり、このような独立した島状の鎖状態あるいは島状の団子状態の海島構造を個数単位として計算する。

本発明においては、このようにトナー母体粒子表面に付着し固定して体質顔料が形成される海島構造を、後述の実施例１に記載のトナー粒体の表面写真である図１によって説明すると、島部分が体質顔料の粒子を、海部分がトナー母体粒子表面上の体質顔料の未付着域である。
また、島となる体質顔料の占有面積は、１平方ミクロン面積比で言うと、１０％〜７０％であり、従って、一次粒子まで解砕された体質顔料が、トナー母体粒子表面上に鎖状や団子状で独立に均等に分布するとすれば、１０個〜３０個の島がトナー母体粒子に底が埋る程度に分散されて固着した状態である。

このように、本発明の海島構造が形成されたトナーの分析評価は、試料をランダムに３ｇサンプリングし、少なくともその中から約５０００個のトナー粒子をサンプリングし、このサンプリングは３箇所で行ない、各箇所で１０個、合計３０個のトナー粒子について、各トナー粒子の少なくとも任意の二面を測定して行なわれる。

本発明においては、体質顔料の添加剤の凝集体の大きさ、すなわち解砕度合いが、付着状態を大きく左右することから、トナー母体粒子表面に付着させ海島構造を形成するには、添加剤の解砕処理及び分級処理が不可欠である。

本発明のフルカラートナーが好ましく適用されるタンデム型画像形成方法においては、現像ポテンシャルが適正な水準より高くなるように設定した場合には、転写チリが発生しやすくなり、また、現像ポテンシャルが適正な水準よりも低くなるように設定した場合には、画像濃度が低下傾向にあり、虫喰い、白抜けなどの画像欠陥が発生するという不具合が生じる傾向がある。

転写チリを発生させる要因としては、トナーの電荷保持量、像担持体上のトナー層厚みなどが挙げられるが、現像ポテンシャルが高すぎる場合には、現像剤中の高帯電量を有するトナー粒子が現像されやすくなって、トナー層厚みも増す傾向にあり、転写チリが発生しやすくなることが考えられる。
また、現像ポテンシャルが低すぎる場合は、トナー層厚みが減って画像濃度が低下することに加えて、転写ニップ圧の余裕度が少なくなるために、虫喰い、白抜けが発生しやすくなる。
すなわち、適切な現像ポテンシャルを印加させると、トナーの電荷保持量、トナー厚みを適正な水準で制御することが可能となる。
また、現像剤の帯電量としては理想的には不変であることが望ましいが、実際のところ、複写機の使用環境、使用頻度、さらには複写枚数などにより、現像剤の帯電量は変動しがちである。

本発明者等の検討結果によると、本発明のフルカラートナーをタンデム型画像形成方法に適用する場合においては、現像濃度パターン検知器によって、現像剤の帯電量に追随して、現像ポテンシャルを適正な値になるように決定されるが、像担持体（感光体）上のトナー付着量が１．５ｍｇ／ｃｍ^２以下であって、かつ用いられる現像剤の帯電量の絶対値を１５μＣ／ｇ以上にして行なうことが、所期の結果を得るのに好ましいことが確認された。
さらに、現像バイアスをＶＢ、ブラック用感光体明部電位をＶＬとした場合の、絶対値｜ＶＬ−ＶＢ｜を、他のイエロー、シアン、マゼンタ用感光体の露光後電位ＶＬ−平均現像電位ＶＢの絶対値｜ＶＬ−ＶＢ｜よりも大きく設定することが好ましく、例えば、前者の絶対値を３００Ｖとした場合、後者の絶対値を２５０Ｖにすることができる。

次に、本発明の静電荷像現像用トナー及びその製造方法を詳細に説明する。
本発明の静電荷像現像用トナーの製造方法は、常法によって少なくとも結着樹脂、着色剤からなる混練物の粉砕によって得られる乾式トナー母体粒子、好ましくは重量平均粒子径５〜１０μｍの乾式トナー母体粒子に、撹拌羽根を有する混合装置内で体質顔料を混合する前に、体質顔料の凝集体を、例えば０．０１Ｎ以上の解砕力でミキサーによって解砕する工程を設けて、体質顔料の混合状態を改善することを特徴とするものである。
この体質顔料（以下添加剤とも云う）の凝集体を解砕するために、ミキサーによって攪拌するが、その撹拌条件として；ｎ^２×ｄ×ｔ×ｈ（混合機回転数ｎ（１／秒）、羽根直径ｄ（ｍ）、混合時間ｔ（秒）、羽根枚数ｈ（枚））としては、５×１０^３〜２５×１０^４であることが好ましく、１５×１０^３〜１８×１０^４で行なうことがより好ましく、添加剤の解砕を改善できることを見出した。
このような範囲に調整して攪拌すると、凝集状態の添加剤が適度に解砕されるために、その後に行なわれる混合工程においてトナー母体粒子に添加剤が均一に混合されやすくなる。この攪拌条件の数値が小さいと解砕効果が弱く、大きすぎると添加剤が槽内から浮上し効率的でない。

こうして凝集状態の添加剤は適度に解砕された後、解砕振動篩等で分級処理して約２０μｍ以下の添加剤微粒子として採取し、さらに必要な場合には再度ミキサーで解砕処理にかけた後、混合機内で行なうトナー母体粒子との混合工程に移行される。
すなわち、添加剤の凝集体は、ミキサーによる機械的なせん断力や衝撃力によって狙いの粒子径に充分に解砕された後、トナー母体粒子と混合される。
混合工程における初期段階ではトナー母体粒子表面上における添加剤の付着力は、主としてファンデル・ワールス力によるものであるが、回転羽根のせん断力が上昇して行くと、次第に表面に均一混合して、せん断力の回転分布によって添加剤の付着ムラや固着ムラが生じてくるために、混合機の回転数や時間等を定量的に把握し条件を決定することが好ましい。

本発明における添加剤微粒子とトナー母体粒子との混合工程は、添加剤をトナー母体粒子に均一付着させる工程と、その付着した添加剤を固定化する工程の２段階で行なわれ、均一に固着した後は、機械的なせん断力をトナー粒子に与えることなく、気流流動方式で均一にトナー母体粒子を浮遊させ、適度の気流温度に調節し保ちながら、好ましくは３５℃以上４８℃未満の気流温度に保ちながら、トナー母体粒子表面に添加剤を固着するものである。
この固定化工程における機械的な衝撃力や過剰な熱量は、既にトナー母体粒子に付着した添加剤を機械的な衝撃力で離脱や埋没させたり、あるいは回転羽根のせん断力分布によって未付着トナーを混在させたり不均一付着を誘発させることに繋がり、トナー粒子形状やトナー粒子組成も変えてしまうことにもなる。

本発明において、課題を解決するためには、添加剤の比表面から換算し、トナー母体粒子表面積に対し添加剤の被覆率が１０％以上７０％以下にすることが必要である。
また、本発明においては、添加剤である体質顔料の中でも、帯電性付与効果を持つものが有効であるが、その場合、粒子径が調整されたものを用いることがより効果的であり、例えば、二酸化珪素について言えば、０．１５μｍ〜０．５μｍのものが好ましい。

これらの添加剤の定量は、陽イオン元素を主に定量元素として分析が可能であり、例えば、ＥＰＭＡやＸＰＳ等のＸ線を併用した分析機器を使用し、トナー表面から生じる特性Ｘ線を検出し、その強度から検量線で付着量を検出する方法がある。また、広範囲な測定に際しては、蛍光Ｘ線との分析値とで検量線を作成し、分析手法間で測定精度を保つことも好ましい。

次に、固定化処理の温度について説明すると、トナー母体粒子の原料となる熱可塑性樹脂のＴｇに影響され、処理温度差は該Ｔｇより約１０℃〜２０℃低い温度であることが望ましい。温度が低過ぎると、固定化処理に長時間費やすか、あるいは固定化が進行しにくくなり、一方、温度が高すぎると、トナー母体粒子（樹脂）の組成変化や構造変化、あるいは添加剤の埋没等の問題が生じる傾向があって、本発明の目的とする効果が充分に発揮できないことになる。

さらに、本発明のトナー母体粒子の粉砕方式による製造方法について詳細に説明する。
先ず、トナー母体粒子の成分である、結着樹脂としての熱可塑性樹脂と着色剤、および必要に応じて使用される帯電制御剤のような添加剤を溶融混練した後、この混練物を粉砕して得られる粗粉砕物を、衝突版を主構成要素として具備してなるジェット式粉砕機に圧縮空気を用いて、衝突版に衝突させて１次粉砕を行なう。
次に、外壁を構成する固定容器と該固定容器と同じ中心軸を有する回転片とを主構成要素として具備してなるローター式粉砕機を気流分級装置に連結させてなるカウンタージェットミル粉砕分級機等を用いて、前記１次粉砕物をローター式粉砕機に導入し、該気流分級手段によって分級して、所期の粒径になっていない粒子を該ローター式粉砕機にもどし、粉体を該ローター式粉砕機と該気流分級装置との循環を繰り返しながら２次粉砕を行なって、所期の粒径のトナー粒子を製造する。

先述したように、本発明者等の検討結果によると、転写チリを発生させる要因としては、トナーの電荷保持量、像担持体上のトナー層厚みなどが挙げられるが、現像ポテンシャルが高すぎる場合には、現像剤中の高帯電量を有するトナー粒子が現像されやすくなって、トナー層の厚みが増加して、転写チリが発生しやすくなる傾向となり、また、現像ポテンシャルが低すぎる場合は、トナー層厚みが減って画像濃度が低下することに加えて、転写ニップ圧の余裕度が少なくなるために、虫喰い、白抜けが発生しやすくなることを確認され、従がって、適切な現像ポテンシャルを印加すると、トナーの電荷保持量、トナー厚みを適正な水準で制御できることが判った。
先に述べたように、現像濃度パターン検知器により現像剤の帯電量に追随して、現像ポテンシャルが適正な値になるように決定されるが、そのために、本発明の画像形成方法においては、像担持体上のトナー付着量が１．５ｍｇ／ｃｍ^２以下であり、かつ用いられる現像剤の帯電量の絶対値が１５μＣ／ｇ以上とすることが必要である。

また、感光体への転写効率については、トナーの帯電立ち上がり比率を８０（％）以上にすることが、効果的であることを確認した。
すなわち、転写効率に寄与するトナー側の因子としては、現像剤帯電量、流動性、電気抵抗、トナー形状などが挙げられるが、これらの因子の中で、現像剤帯電量、流動性、トナー形状が特に重要な因子になってくる。
特に、帯電立ち上がり特性が優れていると、短時間でキャリアやブレードに対して静電力、ファン・デル・ワールス力が働き、所望の帯電量が得られることとなり、現像工程が非常に効率良く行なわれることになり、さらに、トナー吹きの抑制も可能になる。

上記のトナーの帯電立ち上がり比率（Ｙ）は、キャリア粒子に対して５重量％の割合で、トナーをキャリア粒子と１分間撹拌混合したときに得られる帯電量をＱ６０、同一条件下で２０秒撹拌混合したときに得られる帯電量をＱ２０とした場合、下記式で算出されるものである。

本発明において用いられる体質顔料は、主に流動性付与剤として使用され、その一次粒子の粒径として０．０２〜０．５μｍのものが好ましい。
また、体質顔料としては、疎水化されたシリカ微粒子、疎水化された酸化チタン微粒子、疎水化された酸化アルミニウム微粒子等が挙げられ、疎水性シリカ微粒子と疎水性酸化チタン微粒子を併用するのが好ましい。
特に、併用する場合の両微粒子の一次粒子粒径が０．０５μｍ以下のものを使用して攪拌混合を行なった場合、トナー母体粒子との静電力、ファン・デル・ワールス力が格段に向上するため、所望の帯電レベルを得るのに現像機内部の攪拌混合を行なっても、かつ加熱気流流動処理を行なっても、トナー母体粒子から流動性付与剤が脱離することなく、同時に未付着の浮遊物を速やかに除去できるので、白抜けなどが発生しない良好な画像品質が得られ、さらに転写残トナーの低減が図られるので、効果的である。

体質顔料である酸化チタン微粒子や炭酸カルシウム微粒子等は、環境安定性、画像濃度安定性に優れている反面、シリカ微粒子に比べて、帯電立ち上がり特性が悪化する傾向があって、特に、添加量がシリカ微粒子より多くなると、副作用の影響が大きくなる場合がある。
従がって、疎水性シリカ微粒子が疎水性酸化チタン微粒子等より多くなるように使用することが好ましく、それを前提として、疎水性シリカ微粒子０．１〜２．５重量％に対して、疎水性酸化チタン微粒子等０．１〜１．２重量％になるように使用すると、帯電立ち上がり特性が大きく損なわれず、また適切な球形処理を施すことによって所望な帯電立ち上がり特性が得られるので、好ましく、コピーの繰り返しを行なっても、安定した画像品質が得られて、トナー吹きも抑制できることが判明した。

本発明の課題に１つである白抜け、ホタルなどの画像欠陥を防止するためには、トナー中にトナー凝集物や粗大粒子などが存在しないように製造することが重要であり、そのためのやり方として、本発明においては、添加剤を混合し加熱気流流動処理を終了した後、これらの異物を除去する工程を設けることが好ましく、特にこのやり方は、例えば、篩の目開きが５００メッシュで篩い、試料トナー量を１００ｇ採取して、残留物重量が１０ｍｇ以下の状態になれば効果的である。
すなわち、本発明の静電荷像現像用トナーは、トナー母体粒子から遊離した体質顔料を実質上含まないものであり、特に、トナー粉体から遊離した体質顔料がトナー重量百分率で０．０１％以下であると、本発明の狙いとする優れた画質のフルカラー画像を形成するので、好ましい。

トナー粒子と添加剤との混合工程に用いられる回転羽根式混合機に着目すると、混合の際に回転羽根式混合機に掛かるストレスが高すぎる場合、混合機内部が発熱してトナー表面が溶融してしまい、球形化現象や流動性付与剤のトナー粒子中への埋没が起きてしまう。
特にカラートナーの場合は、イエロー、マゼンタ、シアンの基本色の各トナーを重ね合せて色調を再現させるため、結着樹脂として低分子量成分が多く含まれる比較的低軟化タイプのものが使用されるのが一般的であるため、上記の問題がより発生しやすくなり、従がって、回転羽根式混合機に稼働条件の調整は重要である。
本発明のフルカラートナーを製造する場合の回転羽根式混合機に稼働条件として、添加剤の混合時のミキサーで、例えば、攪拌羽根周速をＶ（ｍ／ｓｅｃ）、攪拌混合時間をＴ（ｓｅｃ）とし攪拌混合を行なうトナー重量をＭ（ｋｇ）としたときに、５０≦（Ｖ・Ｔ）／Ｍ≦２００を満足する条件で攪拌混合を行なうこと、画像欠陥に対する品質改善効果が得られることを確認した。
次に、混合処理が行なわれたトナー粉体を気流式及び振動付き気流流動槽に移送し、気流を除湿したドライエアー４０Ｌ／ｍｉｎを４５°±３℃で調整した気流流動槽の底から送り込み５ｋｇ／ｍｉｍの処理量でトナー表面処理(付着から固定化)を行なう、流動槽の上部には混合工程で浮遊した添加剤がフィルターに集塵される集塵装置で分別した。
また、流動性が劣るトナー粉体には振幅巾２．５ｍｍ程度で振動数１５００ｒｐｍ程度の振動を与える工夫が必要である。
回転式羽根混合機の活用は添加剤の解砕処理を終えた後に、粉砕上がりのトナー粉体を混合する方式がトナー表面処理工程を円滑に進行する。

また、トナーの小粒径化は解像度を上げるためには重要であり、本発明のフルカラートナーの体積平均粒径としては８μｍ以下であることが望ましい。
一般的に、トナーが小粒径化すると、流動性と保存性は悪化する傾向があるが、本発明においては、凝集状態の添加剤を解砕処理した後に、該添加剤をトナー粒子に均一に付着混合し固定化させているために、体積平均粒径が８μｍ以下でも、流動性、保存性についても良好な水準が得られ、且つ、解像度の向上も図られ、高品質な画像が得られるのである。
さらに、トナー円形度を０．９３〜０．９７に調整すると、さらに高い効果が得られ、また、微粉含有量について、５μｍ以下の微粉の含有量を２０％以下にすることすると、流動性、保存性における効果はより顕著となり、現像機中へのトナー補給性及びトナーの帯電立ち上がり特性において良好な水準が得られる。

トナーの粒度分布は、種々の方法で測定できるが、本発明においては小孔通過法（コールターカウンター法）を用いて行なった。測定装置として、コールターカウンターＴＡII（コールター社製）を用い、電解液として１％食塩水、アパチャーを１００μｍとして測定した。
また、円形度についても、種々の方法で測定できるが、本発明においては東亜医用電子社製フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−１０００を使用して測定した。メッシュ上残留物の円形度については、凝集物を１％食塩水の電解液に希釈して測定を行なった。

本発明のトナーを構成する体質顔料としては、一種のみならず、二種以上を同時に用いることができる。
体質顔料としては、例えば、タルク、カオリン、シリカ、シリカゲル、コロイダルシリカ、炭酸カルシウム、水酸化カルシウム、酸化亜鉛、二酸化チタン、硫酸バリウム、水酸化マグネシウム、硫化亜鉛、炭酸亜鉛、ゼオライト、アルミナ、アルミナゾル、カーボンブラック等の無機顔料、セピオライト、チタン酸カリウム、ウオラストナイト、ゾノライト、石膏繊維等の鉱物系針状顔料等が使用可能であるが、中で最も好ましい添加剤は、二酸化珪素である。

一般的には、粒子表面をシランカップリング剤等で表面処理されたものが用いられ、一般に市販されているものとしては、商品名ＨＤＫＨ−２０００、ＨＤＫＨ−２０００／４、ＨＤＫＨ−２０５０ＥＰ、ＨＶＫ２１（ヘキスト社製）、或いは、Ｒ９７２、Ｒ９７４、ＲＸ２００、ＲＹ２００、Ｒ２０２、Ｒ８０５、Ｒ８１２（日本アエロジル社製）、ＴＳ７２０（キャボット社製）がある。

また、酸化チタン微粒子としては、Ｐ−２５（日本アエロジル社製）、ＳＴＴ−３０、ＳＴＴ−６５Ｃ−Ｓ（チタン工業社製）、ＴＡＦ−１４０（富士チタン工業社製）、ＭＴ−１５０Ｗ、ＭＴ−５００Ｂ、ＭＴ−６００Ｂ（テイカ社製）等がある。
疎水化処理された酸化チタン微粒子としては、アナターゼ型やルチル型の結晶性、無結晶性のものを使用することができ、Ｔ−８０５（日本アエロジル社）やルチル型としてＭＴ−１００Ｓ、ＭＴ−１００Ｔ、ＭＴ１５０Ａ、ＭＴ１５０ＡＦＭ（以上テイカ社）やＳＴＴ−３０Ａ、ＳＴＴ−６２Ｓ−Ｓ（以上チタン工業）、ＭＴ−１００Ｓ、ＭＴ−１００Ｔ（テイカ社）、ＩＴ−Ｓ（石原産業社）等がある。

これら添加剤の添加量は、粉砕分級処理されたトナー母体粒子に対し０．１〜３．５重量％が適当で、さらに０．２〜３．０重量％が好ましい。しかしながら、必ずしも添加量の全ての添加剤がトナー母体粒子表面に付着するものではなく、未付着物（残量）は篩や気流方式で除去される。

このように得られたトナー母体粒子に対して付着した添加剤の表面付着量は、ＥＰＭＡやＸＰＳ等の分析手法によって定量された陽イオン元素量に基づいて算出され、０．１重量％〜２．５重量％であることが好ましい。この含有量は、少なくともＳＥＭ写真でトナー粒子を約５０００個から３箇所で各１０個サンプリングしトナー粒子の二面を計測して、算出される。
また、添加剤によって形成された海島構造の付着状態については、ＦＥ−ＳＥＭによって確認することができる。

本発明のトナーは、フルカラートナーに適用可能であり、１成分、２成分それぞれの現像方式においても適用される。

本発明のトナーを構成する各材料については、公知のものが適用可能である。
結着樹脂としては、ポリスチレン、ポリｐ−クロロスチレン、ポリビニルトルエンなどのスチレン及びその置換体の重合体；スチレン−ｐ−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタリン共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン−α−クロルメタクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−アクリロニトリル−インデン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体などのスチレン系共重合体；ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、エポキシ樹脂、エポキシポリオール樹脂、ポリウレタン、ポリアミド、ポリビニルブチラール、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、脂肪族又は脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、塩素化パラフィン、パラフィンワックスなどが挙げられる。
非相溶となる組み合わせとしては、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体とポリエステルやエポキシ樹脂、エポキシポリオール樹脂のように特性の大きく異なる樹脂を混ぜたり、同一樹脂系でも分子量分布が大きく異なるものや置換基の大きく異なる組み合わせでも得ることができる。

着色剤としては、公知の染料及び顔料が使用でき、例えばカーボンブラック、ニグロシン染料、鉄黒、ナフトールイエローＳ、ハンザイエロー（１０Ｇ、５Ｇ、Ｇ）、カドミュウムイエロー、黄色酸化鉄、黄土、黄鉛、チタン黄、ポリアゾイエロー、オイルイエロー、ハンザイエロー、（ＧＲ、Ａ、ＲＮ、Ｒ）、ピグメントイエローＬ、ベンジジンイエロー（Ｇ、ＧＲ）、パーマネントイエロー（ＮＣＧ）、バルカンファストイエロー（５Ｇ、Ｒ）、タートラジンレーキ、キノリンイエローレーキ、アンスラザンイエローＢＧＬ、イソインドリノンイエロー、ベンガラ、鉛丹、鉛朱、カドミュウムレッド、カドミュウムマーキュリレッド、アンチモン朱、パーマネントレッド４Ｒ、パラレッド、ファイセーレッド、パラクロルオルトニトロアニリンレッド、リソールファストスカーレットＧ、ブリリアントファストスカーレット、ブリリアントカーンミンＢＳ、パーマネントレッド（Ｆ２Ｒ、Ｆ４Ｒ、ＦＲＬ、ＦＲＬＬ、Ｆ４ＲＨ）、ファストスカーレットＶＤ、バルカンファストルビンＢ、ブリリアントスカーレットＧ、リソールルビンＧＸ、パーマネントレッドＦ５Ｒ、ブリリアントカーミン６Ｂ、ピグメントスカーレット３Ｂ、ボルドー５Ｂ、トルイジンマルーン、パーマネントボルドーＦ２Ｋ、ヘリオボルドーＢＬ、ボルドー１０Ｂ、ボンマルーンライト、ボンマルーンメジアム、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、ローダミンレーキＹ、アリザリンレーキ、チオインジゴレッドＢ、チオインジゴマルーン、オイルレッド、キナクリドンレッド、ピラゾロンレッド、ポリアゾレッド、クロームバーミリオン、ベンジジンオレンジ、ペリノンオレンジ、オイルオレンジ、コバルトブルー、セルリアンブルー、アルカリブルーレーキ、ピーコックブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー、ファストスカイブルー、インダンスレンブルー（ＲＳ、ＢＣ）、インジゴ、群青、紺青、アントラキノンブルー、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、コバルト紫、マンガン紫、ジオキサンバイオレット、アントラキノンバイオレット、クロムグリーン、ジンクグリーン、酸化クロム、ピリジアン、エメラルドグリーン、ピグメントグリーンＢ、ナフトールグリーンＢ、グリーンゴールド、アシッドグリーンレーキ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、アントラキノングリーン、酸化チタン、亜鉛華、リトボン及びそれらの混合物等を挙げることができる。
着色剤の使用量は、通常、結着樹脂１００重量部に対して０．１〜５０重量部が適当である。

本発明のトナーに使用される帯電制御剤としては、正の帯電制御剤及び負の帯電制御剤のいずれも使用可能であるが、カラートナーの場合、色調を損なうことのない透明色から白色のものを使用するのが好ましい。
例えば、正極性のものとしては、４級アンモニウム塩類、イミダゾール金属錯体や塩類等が用いられ、負極性のものとしては、サリチル酸錯体や塩類、有機ホウ素塩類、カリックスアレン系化合物等などが挙げられる。

また、本発明のトナーにおいて、離型性を持たせるための、いわゆる離型剤として、低分子量のポリエチレン、ポリプロピレンなどの合成ワックスの類の他、キャンデリラワックス、カルナウバワックス、ライスワックス、木ろう、ホホバ油などの植物系ワックス類；みつろう、ラノリン、鯨ろうなどの動物系ワックス類；モンタンワックス、オゾケライトなどの鉱物系ワックス類；硬化ヒマシ油、ヒドロキシステアリン酸、脂肪酸アミド、フェノール脂肪酸エステルなどの油脂系ワックス類等を含有することができ、これらは単独であるいは２種以上混合して使用される。

さらに、本発明のトナーには、前記の離型剤の他に、必要に応じてトナーの熱特性、電気特性、物理特性を調整する目的で、各種の可塑剤（フタル酸ジブチル、フタル酸ジオクチルなど）、抵抗調整剤（酸化錫、酸化鉛、酸化アンチモンなど）等の助剤を添加することも可能である。
また、本発明のトナーには、必要に応じて前記の離型剤、助剤等以外の流動性付与剤を混合することもできる。この流動性付与剤の中には、本発明における体質顔料として適用できるものが包含される。
その流動性付与剤としては、例えば、ステアリン酸アルミニウム微粒子、ステアリン酸マグネシウム微粒子、ステアリン酸亜鉛微粒子、フッ素系樹脂微粒子、アクリル系樹脂微粒子等が挙げられ、これらは単独であるいは２種以上使用することが可能である。
なお、流動性付与剤としては、一次粒子の粒径が０．１μｍより小さく、表面をシランカップリング剤やシリコーンオイル等で疎水化処理し、疎水化度４０以上のものが好ましい。

本発明のトナー母体粒子の製造方法としては公知の方法が用いられるが、例えば前記したように、結着樹脂、着色剤、帯電制御剤、更に必要に応じて離型剤等を適当な比率でヘンシェルミキサー、ボールミル等の混合機を使用して充分に混合した後、スクリュー型押出し式連続混練機、２本ロールミル、３本ロールミル、加圧加熱ニーダー等を用いて溶融混練を行なう。
この混練物を冷却固化させた後に、ハンマーミルなどの粉砕機を用いて粗粉砕をする。
また、カラートナーの場合、顔料の分散性を向上させる目的で、結着樹脂の一部と顔料を予め溶融混練して得られるマスターバッチを着色剤として使用することが一般的である。
さらに、粗粉砕物をジェットミル粉砕機で粉砕処理した後に、気流式分級機などに連結されたローター粉砕機などを用いて表面処理が行なわれる。
この衝突式粉砕機としては、例えば、ハンマーミル、ボールミル、チューブミル、振動ミル等を挙げることができるが、圧縮空気及び衝突板を主構成要素として具備してなるジェット式粉砕機としてＩタイプ及びＩＤＳタイプ衝突式粉砕機（日本ニューマチック工業社製）を好ましく使用できる。
また、ローター粉砕機としては、ロールミル、ピンミル、流動層式ジェットミル等を例示することができるが、特に、外壁としての固定容器と該固定容器と中心軸を同一にする回転片とを主構成要素として具備してなるローター式粉砕機が好ましく用いられる。
該ローター式粉砕機としては、ターボミル（ターボ工業社製）、クリプトロン（川崎重工業社製）、ファインミル（日本ニューマチック工業社製）等が使用でき、連結された分級機には気流式分級機として、ディスパージョンセパレー夕（ＤＳ）式分級機（日本ニューマチック工業社製）、多分割式分級機（エルボージェット；日鉄鉱業社製）などが使用できる。
さらに、気流式分級機、機械式分級機を用いて微粉分級を行ない、微細粒子を得ることができる。

また、上記方法で得られた微細粒子に流動性付与剤を添加混合する場合、ヘンシェルミキサー、スーパーミキサー、ボールミル等の公知の設備が使用可能である。
本発明においては、流動性付与剤を混合する場合には上述の機械的衝撃力を具備したミキサー等で解砕する。
すなわち、市販の体質顔料を解砕し二次粒子まで粉砕処理することで、トナー母体粒子表面に均一に付着できるのである。
製造工程の簡略化等で、添加剤の混合工程で解砕も兼ねた混合方法が提案されているが、市販の体質顔料は、其々凝集状態が異なることから解砕エネルギーが不充分で、解砕されないでトナー母体粒子に混入した状態が生じる。

円形度を制御する因子として、ローター式粉砕装置内の滞留時間が挙げられる。
例えば、分級装置を具備しないクリプトロンシステムでは、ジェット式粉砕品はローター式粉砕装置内に滞留することなく、粉砕粒子は次工程に送られる。
該粒子形状は、ジェット式粉砕品と全く変化しておらず、流動性、凝集度においても水準差は極微少である。
この場合、画像品質における改善効果は不充分である。また、ローター式粉砕装置内の滞留時間が長すぎる場合、すなわち分級機から該粒子の該粉砕装置の戻り量を多くした場合、球形化は進む方向であるが、球形化が進みすぎると前記したように、トナー凝集物が発生しやすくなり、画像欠陥の原因となる。
本発明の方法は、特公平８−２０７６２号公報に記載されるような、短時間で表面改質を行なう方法とは明らかに異なるものであり、本発明において、気流式分級機は不可欠であり、粉体粒子をローター式粉砕機と気流式分級機間を循環させることによって、所望の円形度が得られるように表面処理を施す必要がある。

また、ローター式粉砕機に連結できる分級機としては、公知の気流式、機械式分級機などがあるが、本発明の製造方法においては気流式分級機を使用することが重要であり、特に、ディスパージョンセパレータ（ＤＳ）タイプ気流式分級機（日本ニューマチック工業社製）を使用するのが好ましい。
これは、離型剤を含有する粉体粒子では、分級室内に供給される旋回気流により非常に効率良く分級されるためであり、コアンダ効果を利用した多分割式分級機では粉体粒子の分散が充分になされないために、分級精度において不利であるという欠点を有する。また、機械式分級機は、気流式分級機と比較して分級精度において劣り、条件変更時に調整因子が少ないために粒度調整が非常に困難であり、切換え作業などのメンテナンスにおいても非常に煩雑さが伴なうという問題がある。
添加剤の混合固着化処理後に、篩にかけて粗粒子を分別除去して、所期のトナーが製造される。この篩としては、３００〜１００メッシュ程度のものを用いると、有効である。
このようにして製造されたトナーは、所定の収納容器に充填され、このトナー充填容器を製品としてユーザーが入手し使用することになる。

トナー粉体を小型トナー収納容器に充填するには、一旦タンクのような大型容器にトナー粉体を収納又は貯蔵しておいて、そこから排出させたトナー粉体を該トナー容器に落下させ充填するのが基本的なやり方である。
微粉体トナーは、特異な流動特性を有するので、微粉体トナーにストレスを加えることなく、常時一定の割合で大型容器から排出させることは難かしく、その結果、常時一定の割合で排出しないために、脈を打ちながら排出したり、排出が途絶えたりあるいはボタ落ち状に排出し、小型トナー容器に所望量のみを的確に充填させるのが困難である。
逆に、トナーの流出割合を変化させることも必要であって、例えば、小型トナー容器へ充填された量が予定値に近づいたときには、所定値に達したか否かを確認しながら、あるいは残りどの程度の充填で所定値に達するかを予測しながら、少しづつ充填するように、調節しながら充填作業が可能な充填方法が望まれている。

本発明のトナーを収納容器に充填するために適用される充填方法とその装置としては、限定されるものではないが、特に、以上記載の問題を解決し、表面に固着された体質顔料を脱離させるような、トナーに機械的ストレスを与えて、特性を低減させることのないやり方として、特に有効な２つの充填方法とその装置について、以下に説明する。

その１つは、本発明者等によって創出され、既に出願されたやり方である（特願２００２−２０９８０）。これを第一充填方式という。

この新規な第一充填方式は、大型容器からトナーを直接小型トナー容器に排出するのではなく、大型容器と小型トナー容器との間に大型容器と連通するように計量槽が設置され、大型容器に貯蔵収納されたトナーを一旦計量槽に排出し、次にこの計量槽から小型トナー容器に所望量のみを充填する方法である。このやり方は、大型容器から計量槽への排出と、計量槽から小型トナー容器への充填とを、逐次行うことは必ずしも不可欠ではなく、本発明においては両者をほぼ同時平行的に行なうこともできる。

該計量槽には、充填量規制手段が設けられ、計量槽中のトナーのうち該充填量規制手段によって所望量のみを排出されるように規制して、小型トナー容器に充填することを特徴とするものである。
従がって、本発明に用いられる第一充填方式は、大型容器から計量槽へ多量のトナーを迅速に排出するのに適し、また、計量槽から小型トナー容器への充填は所望量のみのトナーを的確な充填するのに適しており、両者を組み合わせることによってトナーの充填を迅速かつ高い精度で行なうことが可能なものである。
すなわち、該充填方式においては大型容器と計量槽とが同時に機能するために、仮りに、多量のトナーを排出する大型容器の機能と少量のトナーを精確に充填する機能とが必ずしもタイミング良く作動するとは言えないが、該充填量規制手段の構造と作動を的確化することによって、このような問題を解消することができ、計量槽から小型トナー容器への充填を、所定量のみのトナーを円滑的確に、さらに迅速に行なうことができる。
さらに、計量槽には第１のトナー流動化手段を設置したものを用いることができ、該第１のトナー流動化手段は気体を排出してトナー粉体を流動化し、気体吹込量を調節させながら、小型トナー容器へのトナー充填量をある程度調節する機能を有するものである。
従がって、該第１のトナー流動化手段と、充填量規制手段とを共動させると、トナー粉体に機械的ストレスを与えずに、迅速かつ的確に充填するのに、より一層効果的である。

大型容器として、その底面に勾配が設けられたものが用いられるが、さらに好ましくは該勾配面に沿って第３のトナー流動化手段を配置し、これから気体吹込を行なうようにし、大型容器内に充填している粉体層を僅かに膨張ないし浮動化させて、トナーに機械的ストレスを与えることなく、大型容器底部に設けたトナー排出口への滑落が促進され、かつ、トナー排出口から計量槽への排出が円滑に行なわれる。
また、第３のトナー流動化手段からの気体吹込量を調節することによって、大型容器から計量槽への排出量を調節し、あるいは排出停止をすることができる。このような構成は、トナーの容器内壁に堆積や凝集を防止してトナーの断続的な排出を防ぐと共に、底部のトナー排出口に堆積している粉体の圧密化を防止して、計量槽への排出を助ける役割を担っている。

大型容器と計量槽は必ずしも一体化している必要はなく、大型容器から排出されたトナーは、好ましくは、大型容器と計量槽の間のトナー連絡路である連結管を通って計量槽へ移動する。
この連結管には、より好ましくは、第２のトナー流動化手段が設けられており、この第２のトナー流動化手段からの気体吹込量を調節することにより、連結管内での粒子架橋を防止し、連結管を経て計量槽へ排出されるトナーの排出量を調節し、あるいは気体吹込を停止することにより、排出停止をすることができる。また、第一充填方式において必ずしも不可欠ではないが、大型容器及び計量槽のうちの少なくとも一方に、内部気圧を増減させる圧力調節手段を設けることができる。

また、前記小型トナー容器中の空気を吸引してトナー浮遊によるトナー雲（トナーと気体との混合により形成される雲状のトナー浮遊物）を鎮めるため、この小型トナー容器中に吸引管を装入して、充填されたトナー粒子を通過させず空気のみを吸引することができる。

さらに、第一充填方式においては、前記小型トナー容器への充填粉体トナー量を管理するための充填トナー重量管理手段を設けることが好ましく、このような充填トナー重量管理手段は、例えば、上に載置された物品の重量を測定するための慣用のロードセルであることができ、かつ、測定された重量値を表示するモニタ付のものとすることができる。

また、第一充填方式においては必要不可欠な要件ではないが、ロードセルで測定されたトナー重量に基いて、前記充填量制御手段の円滑作動を制御するように構成することができ、また、前記第１乃至第３のトナー流動化手段からの気体吹込量を調節するように構成することができ、さらにそのための制御信号、調節信号を、中央処理装置から発信するようになし、そのような信号発信のためのタイミングを演算させることができる。
また、このような中央処理装置を、所要充填量を予め設定し、また変更できるものとすることができ、そのための指令や変更指令を入力できる入力手段を付したものとすることができる。

以下、第一充填方式を図面に基いて具体的に説明する。
図６は、第一充填方式に用いられる粉体充填装置の一例である。
図６のトナー粉体充填装置において、大型容器（１０）内の微粉体トナーは、計量槽（３０）を介して小型トナー容器（４０）に充填される。大型容器（１０）と計量槽（３０）とは、大型容器（１０）のトナー排出口（１１）と計量槽（３０）とのトナー入口間の連結管（２０）により連通しており、計量槽（３０）は、充填されるトナー吐出用の吐出開口部（３１）に、この吐出開口部（３１）を開閉して前記小型トナー容器（４０）に所定量のみ充填するための充填量規制手段（３２）を有する。

大型容器（１０）は、内部に収納されたトナーの滑落を妨げない程度に傾斜した内壁部分（１２）を有し、この傾斜した内壁部分（１２）により、内部に収納された微粉体トナーのトナー排出口（１１）までの排出が円滑化される。この例の装置においては、傾斜した内壁部分（１２）が、前記大型容器（１０）下部のホッパ状の構造部分（１３）の１部になっている。

図７に示されるように、この例の装置では、大型容器（１０）のホッパ状の構造部分（１３）は、１枚の垂直基板（１３ａ）のそれぞれ両側の内側傾斜した略３角形の側板（１３ｂ）（１３ｃ）と、垂直基板（１３ａ）に対向する内側傾斜の略３角形の裏板（１３ｄ）（１３ｅ）とから構成され、断面が逆台形の下り勾配を持った角円錐形となっており、裏板（１３ｄ）（１３ｅ）の接合した谷筋部分（１４）は、勾配が最も小さくなっているが、この小勾配の谷筋部分（１４）には、微粉体トナーの滑落を促進する流動化のための第３のトナー流動化手段（１５）が設けられている。第３となるトナー流動化手段（２１）のための第３の気体導入管（１５ａ）は、この谷筋部分（１４）の底部と両壁部の合計３本に分岐され、各方導入管（１５ａ）には、それぞれ、送気調節弁（１５ｂ）が設けられている。

計量槽（３０）に設けられた第１のトナー流動化手段（３３）の場合、連結管（２０）に設けられた第２のトナー流動化手段（２１）の場合も同様であるが、本発明においては、このようなトナー流動化手段によって、トナー流出の中断、或いは逆にボタ落ち、を防止することができ、かつ、このようなトナー流動化手段への送気量を加減することにより、トナー流出量を調節することができ、送気された気体との混合により形成されるトナー雲（トナーと気体との混合により形成される雲状のトナー浮遊物）の大きさを調節することができる。

大型容器（１０）と計量槽（３０）とは、連結管（２０）の上部に設けられた上部連通管（５０）によっても連結しており、この上部連通管（５０）は計量槽（３０）から大型容器（１０）に向かって上方向に傾斜している。この上部連通管（５０）は、計量槽（３０）内の圧力を大型容器（１０）内の圧力に等しく保つ役割を有する他、第１のトナー流動化手段（３３）からの噴出気体の量が多すぎた等の何らかの理由により計量槽（３０）中に所望以上に大きなトナー雲が形成された場合には、この上部連通管（５０）により、過剰な気体を大型容器（１０）に抜き去ることができ、上方向に傾斜していることにより、随伴するトナー粒子を計量槽（３０）に戻すことができる。

大型容器（１０）底部のトナー排出口（１１）から排出されたトナー粉体は、連結管（２０）を通って計量槽（３０）へ移動する。連結管（２０）の少なくとも底面部分には、長さ方向のほぼ全面に亘って導入気体が吹き出す多孔質板のエアースライダ、即ち第２のトナー流動化手段（２１）が設けられ、この第２のトナー流動化手段（２１）から吹き込まれた気体は、連結管（２０）から計量槽（３０）へ移動されるトナーを流動化する。連結管（２０）は、計量槽（３０）に向かって下方向に傾斜しており、流動化されたトナーの計量槽（３０）への滑落がこれによっても補助される。

トナー排出口（１１）から排出されたトナー粉体は、連結管（２０）を介して計量槽（３０）に送られる。この例における計量槽（３０）は、所望量のみのトナーの的確、かつ円滑な充填のための充填量規制手段（３２）を吐出開口部（３１）に有している。該「所望量」は、適宜設定し直すことができる。

この例の装置における充填量規制手段（３２）は、吐出開口部（３１）を有する弾性体リング（３２ａ）と、吐出開口部（３１）からのトナーの吐出を制御する吐出制御手段（３２ｂ）とからなり、吐出制御手段（３２ｂ）は、計量槽（３０）内を昇降する吐出制御杆（３２ｃ）に装着された吐出制御部材（３２ｄ）からなり、吐出制御部材（３２ｄ）は、吐出開口部（３１）と挿入−離脱して該吐出開口部（３１）を開閉する円錐状の部材であり、吐出開口部（３１）の開閉程度は、吐出制御杆（３２ｃ）の計量槽（３０）内での昇降程度に依存する円錐状の吐出制御部材（３２ｄ）の弾性体リング（３２ａ）の開口部（３１）への挿入程度、嵌合程度によって調節される。

吐出制御部材（３２ｄ）の小半径の円錐先端が開口部（３１）より完全に抜け去るまで上昇したときには全開状態（充填されるトナーの自由吐出）であり、吐出制御部材（３２ｄ）の大半径の円錐根本端まで開口部（３１）に完全に嵌合するように下降し挿入したときには全閉状態（トナーの吐出停止）であり、その途中の状態即ち吐出制御部材（３２ｄ）が該開口部（３１）から完全に抜け切らずかつ完全に下降し切らない状態であって、吐出制御部材（３２ｄ）の中程度の大きさの円錐半径箇所と該開口部（３１）との間に間隙が保持される程度に挿入されたときはその挿入レベルに応じた半開状態（トナーの部分吐出）である。図中、符号（３７）で示される柔軟性ある覆部材は、吐出開口部（３１）の下のスリーブ（３０ａ）に設けたものであるが、本発明において、この覆部材（３７）は、省略することも可能である。

図６に示されるように、弾性体リング（３２ａ）は、外周縁から内部の吐出開口部（３１）に向かうにつれて肉厚が薄くなった断面くさび形をしており、したがって、吐出制御部材（３２ｄ）が完全挿入されたときに接触せざるを得ない内側の方が、柔軟性が大きい。本発明において、このような構造の弾性体リング（３２ａ）とした場合には、吐出制御部材（３２ｄ）と接触しても、弾性体リング（３２ａ）や吐出制御部材（３２ｄ）表面にトナーのフイルミングを生じないことが見い出された。弾性体リング（３２ａ）が吐出制御部材（３２ｄ）と接触しても、両者の間に不可避的に残存するトナーにストレスをほとんど与えないためと思われる。

しかしながら、本発明においては、計量槽（３０）の吐出開口部（３１）の充填量規制手段は、この例示されたものに限らず、例えば吐出開口部（３１）を弾性体材料で適宜の形状に形成し、開口度規制部材を、この吐出開口部に隣接して面方向に所定距離スライド又は進退する板状部材とすることができ、また、吐出開口部に合致した開口を有する部材の移動による両開口の相対的位置関係により開口程度を調節可能なものとすることができる。

そして、このような吐出制御杆（３２ｃ）の昇降は、駆動制御装置（３９ａ）により制御される駆動源（３９ｂ）によって駆動される駆動装置（３９）により行われる。吐出制御杆（３２ｃ）の昇降のための駆動装置（３９）は、エアー圧シリンダ、モータ、油圧シリンダ等の適宜手段により行うことができるが、この例の装置においては、エアー圧シリンダを用いている。これにより、第１のトナー流動化手段（３３）、第２のトナー流動化手段（２１）、第３のトナー流動化手段（１５）に用いられる空気のための圧縮空気用原配管から分岐させて駆動源として用いることができる。

そして、この例における第１のトナー流動化手段（３３）は、気体を噴出するための多数の微細孔を有し、各微細孔は内部で相互に連通している多孔体へ加圧気体を導入する第１の気体導入管（３３ａ）を有する。同様に、第２のトナー流動化手段（２１）は、気体を噴出するための多数の微細孔を有し、各微細孔は内部で相互に連通している多孔体へ加圧気体を導入する第２の気体導入管（２１ａ）を有し、第３のトナー流動化手段（１５）は、気体を噴出するための多数の微細孔を有し、各微細孔は内部で相互に連通している多孔体へ加圧気体を導入する第３の気体導入管（１５ａ）を有する。この例の装置においては、表面が平滑な多孔質燒結体を用いている。また図示してないが、流動化したトナーの粉塵爆発を防止するため、この例のトナー充填装置においては、発生した静電気を除電するための除電手段が設けられている。

図６に示されるように、この例の装置においては、第１のトナー流動化手段（３３）は、所要の高トナー吐出能を得るため、計量槽（３０）の吐出開口部（３１）の近所に、円周の全周に亘って設けられており、したがって、一部のみに細い帯状の第３のトナー流動化手段（１５）が設けられている大型容器（１０）の場合と異なることが判かる。トナー粉体の移動量は吹込み空気量に比例する範囲があり、供給気体量を調節して移動量をほぼ一定にすることができるが、各トナー流動化手段（３３）（２１）（１５）の面積の大小、したがって同様な気体噴出材料が用いられた場合には、孔部の多少は、供給可能気体量にも多いに関係する。特に吐出開口部（３１）に向かって断面が狭くなる構造の計量槽（３０）では、トナーによる架橋現象を防止するために、円周面に沿って気体の吹出口を数段階連続的に設けたり、螺旋方向へ気体が吹き出すような吹出し構造とすることができる。

また、第１の気体導入管（３３ａ）は、送気停止し、送気開始し、かつ送気量調節する第１送気調節弁（３３ｂ）を有し、同様に、第２の気体導入管（２１ａ）は、送気停止し、送気開始し、かつ送気量調節する第２送気調節弁（２１ｂ）を有し、第３の気体導入管（１５ａ）は、送気停止し、送気開始し、かつ送気量調節する第３送気調節弁（１５ｂ）を有するが、本発明においては、これら第１〜３の気体導入管（３３ａ）（２１ａ）（１５ａ）のうち、少なくとも１つは、そのような送気調節弁を有することが望ましい。

また、図１０に示されるように、本発明の充填装置においては、計量槽（３０）に、内部気圧を増減させる圧力調節手段（３６）を設けることができ、また、このような圧力調節手段は代わりに大型容器（１０）に設け、又は大型容器（１０）にも併設することができる。このような圧力調節手段は、前記第１〜３のトナー流動化手段から気体が送気された状態の大型容器（１０）及び／又は計量槽（３０）内の圧力状態、トナー雲状態の調節に資する。

さらにまた、第一充填方式に用いられる装置は、装置自身のみでなく、トナーが充填される小型トナー容器中の空気を吸引するために、吸引管を小型トナー容器中に装入するように構成することができる。
即ち、図８に示されるように、吐出制御杆（３２ｃ）を中空管状体として、その中空部から吸引管（３８）を小型トナー容器（４０）中に挿入して、その先端部から、小型トナー容器中の空気を吸引する。吸引管（３８）の装入開口端は、充填されたトナー粒子を通過させず空気のみを通過させるメッシュ材（３８ａ）を装着したものである。このような二重構造を採用することにより、吸引管（３８）の振動を抑えることができ、又は吸引管（３８）の振動による音を抑えることができる。
さらに、中空管状の吐出制御杆（３２ｃ）とその中に挿入された吸引管（３８）とからなる二重構造管の共鳴を防ぐため両者の間隙の所望箇所に共鳴防止材料を充填することができ、中空管状の吐出制御杆（３２ｃ）とその中に挿入された吸引管（３８）とからなる二重構造を固定するための固定材料として共鳴防止材料を採用することもできる。
また、図９に示されるように、吐出制御杆（３２ｃ）とは別の位置から小型トナー容器（４０）中に吸引管（３８）を挿入して、その先端部から、小型トナー容器中の空気を吸引することも無論できる。このような分離構造を採用することにより、吐出制御杆（３２ｃ）及び吸引管（３８）に厳密な寸法精度を要することなく、本発明のトナー充填装置を製造することができる。

一方、本発明に用いられる第一充填方式用のトナー充填装置は、小型トナー容器（４０）への充填粉体トナー量を管理するための充填トナー重量管理手段を有することが好ましく、この例の装置における充填トナー重量管理手段（６０）は、小型トナー容器（４０）をその上に載置して充填トナー重量を測定するためのロードセル（６１）を有する。
ロードセル（６１）は、これを昇降して計量槽（３０）と小型トナー容器（４０）の間隔を適宜変更するためのリフター（６１ａ）上に設けられている。また、ロードセル（６１）には、測定された充填粉体トナー重量を表示するためのモニタ手段（６３）が設けられている。

このようなモニタ手段としては、重量や圧力を受け弾性変形する程度に応じて変化した電圧を検知するような受圧検知手段からの電圧信号に基いて、又は受圧力に応じて直接起電力を変化させる圧電素子等の圧力検知素子からの発生信号に基いて、測定重量を表示できる公知の表示手段を用いることができ、モニタ手段（６３）に表示された重量を見てトナーの充填量を確認ながら、充填を行ない又は終了することができる。

また、本発明において必要不可欠ではないが、この例のトナー充填装置における充填トナー重量管理手段（６０）は、ロードセル（６１）における前記小型トナー容器（４０）の例えば空重量とトナーが充填された該小型トナー容器（４０）の総重量とから、充填済みトナー重量を演算する演算処理装置（６２）を有する。

そして、演算処理装置（６２）は、入力手段（６４）を有し、該入力手段（６４）により、例えばモニタ手段（６３）に表示された重量を見つつ、トナーの充填予定重量の入力、及び、入力された充填予定重量の変更を行なうことができる。また、演算処理装置（６２）は、その演算結果に基いて、駆動装置（３９）の駆動源（３９ｂ）ための駆動制御装置（３９ａ）に通信回線（６７）から駆動指令信号を送信し、駆動制御装置（３９ａ）は、それに基いて吐出制御杆（３２ｃ）を昇降させる。演算処理装置（６２）としては、簡単なアナログ式電圧比較器からマイコンチップのようなものを含む各種ＣＰＵまで種々のものを用いる（アナログ式電圧比較器の場合には、無論、所定電位差に応じた例えばパルス信号に変換するＡＤ変換器を付属させる）ことができる。

前に説明したように、吐出制御杆（３２ｃ）を昇降させ、吐出制御部材（３２ｄ）の小半径の円錐先端が開口部（３１）より完全に抜け去るまで上昇したときには全開状態であり、吐出制御部材（３２ｄ）の大半径の円錐根本端まで開口部（３１）に完全に嵌合するように下降し挿入したときには全閉状態であり、その途中の状態即ち吐出制御部材（３２ｄ）が該開口部（３１）から完全に抜け切らずかつ完全に下降し切らない状態であって、吐出制御部材（３２ｄ）の中程度の大きさの円錐半径箇所と該開口部（３１）との間に間隙が保持される程度に挿入されたときはその挿入レベルに応じた半開状態であり、したがって何段階のレベルにも調節できるが、図６に示されるトナーの充填装置例においては、第１〜３の各気体導入管（３３ａ）（２１ａ）１５ａ）への送気量調節によっても充填を調節することができるので、吐出制御杆（３２ｃ）の昇降程度は、全閉状態と、全開状態と、それらの中間の半開状態としている。

この例における入力手段（６４）は、コード発生器（バイナリーコード）としてのデジタルスイッチの釦兼回転摘みであるが、演算処理装置（６２）をＣＰＵとする場合には、キーボードとすることができ、その場合には、無論、重量を含む各種データを（演算の結果及び／又は入力手段からの入力信号の結果に基いて）書替可能に格納（即ち逐次ＣＰＵに呼出され、演算され、演算結果を再度逐次格納）するＲＡＭ、及び、該各種データを演算処理するための処理プログラムと各種指令情報発信プログラムとを含む各種プログラムを呼出自在に格納するＲＯＭを付すことができ、そして、演算処理装置（６２）は、前記演算結果に基いて、例えば前記第１〜３の送気調節弁（３３ｂ）、（２１ｂ）、（１５ｂ）の開閉指令信号を送信するようなプログラムを有するものに構成することができる。

また、図１１に示されるように、本発明のトナー充填装置は、大型容器（１０）と計量槽（３０）をつなぐ連通管を複数本設け、各連通管の開口が大型容器の異なった位置から微細粉体を充填シリンダに移送するようにすることもでき、さらに、ここで、そのうちの１つは、計量槽（３０）の上部空間の圧力を大気圧以下に維持する圧力調整部材とすることができる。

図１２に示すように、本発明のトナー充填装置における弾性リング（３２ａ）は弾性体上面の傾斜を強くし、下面の傾斜を緩くすることにより、外周から吐出開口部（３１）に向けて内周になるにつれて肉厚を薄くなるような構造として、弾性リング（３２ａ）表面へのトナー付着をより防止し、この弾性リング（３２ａ）の吐出開口部（３１）がないスリーブ（３１ａ）の外周寄の箇所に、前記吸引管（３８）に代わる吸引手段（３４）を配置することができ、また、第１の流動化手段（３３）のための送気を均一にするための送気用ディストリビュータ（３５）を設けることができる。

本発明に用いられる第一充填方式用の充填装置においては、大型容器の排出口側のトナー堆積量が増えると、その分空気の抵抗が大きくなり、連結管内のトナー粉体の移送速度が小さくなり、移送が自動的に停止することがある。トナーの流動化はこれを防ぐが、大型容器内への送気によるトナー層の膨張の程度（トナー雲の大きさ程度）は、トナー層の深さの（２０％〜５００％）程度に調整すべきであり、これより少ないと円滑な排出ができにくく、多いと容器内で粉体の局部的渦流や、吹き上げが起きて好ましくない。
計量槽内のトナー層の膨張の程度（トナー雲の大きさ程度）は、トナー層の深さの（２５％〜６００％）程度に調整することが好ましい。また、流動化したトナー層のかさ密度を高める手段として、多孔質板のエアスライダを分割して間欠的に供給空気を送り、粉体を分割したパルス状にして輸送することもできる。

次に、本発明のトナーを充填するのに用いられる第二充填方式について説明する。
この第二充填方式として、特許文献１５に記載のものを用いることができるが、この充填方式は、先述したように、粉体収納装置内で気流が滞留して不均一になることがあって、そうなると、トナーの流動化が円滑に行なわれず、送流されるトナー粒度が不均一化してしまう問題があり、本発明者等は、後述するような改良を行なってこの問題を解消し、より効果的な充填方式とした。
以後、この改良した内容を含めて第二充填方式と称して、説明する。

本発明に用いられる第二充填方式は、例えば、図１３と図１４に示される粉体充填装置が用いられ、その基本的な考えは、粉体収納装置内に収納したトナー粉体間に空気等の気体を導入して、トナー粉体と共に混合し流動化させ、流動化させたトナー粉体を粉体導出管と流動粉体送流管内を送流させて、粉体充填用容器に収納させ、トナー粉体に物理的機械的なストレスをかけずに粉体を充填させる方式であるが、粉体収納装置内底部に設けられた気体粉体分離篩は、気体を通過させるが、粉体を通過させないものであるが、本発明者等が行なった前記改良内容は、該気体粉体分離篩から噴出する気流が滞留しないように、該粉体収納装置蓋部に攪拌羽根を駆動するような機械的な攪拌手段を設けたことである。

次に、本発明に用いられる第二充填方式の粉体充填装置について、図面を用いて詳細に説明する。
図１３及び図１４は、第二充填方式の粉体充填装置の基本構成図で、特許文献１５に記載のものと同じであり、また、図１５は、本発明者等が行なった前記改良内容であって、粉体収納装置の蓋部に取り付けた機械的な攪拌手段としての攪拌羽根（アジター）の構成図である。
図１３は、工場等で多量のトナーを多量の容器に充填処理する場合に用いられる第二充填方式用の粉体充填装置の一例を示し、図１４は、サービスマン等がユーザー等の所で個別に充填処理する場合に用いられる、第二充填方式用の小型粉体充填装置の一例を示すものである。

先ず、図１３に示される多量充填処理用の粉体充填装置について説明する。
該粉体充填装置は、攪拌羽根（１０８）、粉体収納装置の蓋（１０９）、充填用粉体収納装置（１１０）、空気ヘッダ（１１１）、通気多孔板（１１２）、粉体導出管（１１３）、粉体充填用容器（１１４）、充填用ノズル（１１５）、軟質パッキン（１１６）、通気多孔板（１１７）、圧力開放弁（１１８）、粉体流速調節弁（１１９）、粉体投入口（１２０）、流動粉体送流管（１２１）、第１圧力計（１２２）、第２圧力計（１２３）、第３圧力計（１２４）、第４圧力計（１２５）、第１減圧弁（１２６）、第２減圧弁（１２７）、空気流量計（１２８）、導入気体調節弁（１２９）、圧縮空気配管（１３０）及び、秤（１３２）、（１３３）を備えられている。
また、本発明者等が行なった前記改良内容の機械的攪拌手段として、充填用粉体収納装置（１１０）の蓋（１０９）には、図１５に示されるような、攪拌羽根（１０８）が備えられ、具体的には、簡易的に充填用粉体収納装置（１１０）の内径の１／２程度のスクリュ羽根を設け、１００〜３００ｒ.ｐ.ｍの回転数で回転させて攪拌すると効果的であり、また、該攪拌手段の別の形として、蓋（１０９）から充填用粉体収納装置（１１０）の中程にノズルのような空気を送り込む手段を設けることも可能である。このように、機械的攪拌手段を用いると、用いない場合に比べて、充填量のバラツキが１／２減少させることができ、安定した充填を行なうことができた。

充填用粉体収納装置（１１０）には、通常、充填用粉体（１３１）を密閉して収納しておく。気体導入手段としての空気ヘッダ（１１１）は、充填用粉体収納装置（１１０）の下部フランジに取付け取外し自在に結合される接続用フランジを上部に有し、充填用粉体（１３１）の流動層を形成するための空気の通気多孔板（１１２）を取外し自在に収納し、圧縮空気配管（１３０）が取付け取外し自在に嵌め込まれる。
なお、通気多孔板（１１２）は、気体と粉体とを分離する篩であって、焼結金属板、焼結樹脂板、目の細かい金網などで構成される。

閉鎖弁付きの粉体投入口（１２０）は、充填用粉体収納装置（１１０）に収納する充填用粉体（１３１）の投入口であり、圧力開放弁（１１８）は、充填用粉体収納装置（１１０）内の内部圧力を開放又は密封するためのものであり、粉体流速調整弁（１１９）は、充填用粉体収納装置（１１０）内の内部圧力を微調節するものである。圧縮空気配管（１３０）は、例えばステンレス管で構成される。

流動粉体送流管（１２１）は、充填用粉体収納装置（１１０）内で流動化された充填用粉体（１３１）を充填用ノズル（１１５）に輸送する輸送路であり、充填用ノズル（１１５）に取付け取外し自在に接続される。
流動粉体輸送管（１２１）は、ウレタンチューブ等で構成される。充填用ノズル（１１５）は、流動粉体送流管（１２１）に取付け取外し自在に接続され、例えばステンレス製の充填管で構成される。

第１圧力計（１２２）、第２圧力計（１２３）、第３圧力計（１２４）、第４圧力計（１２５）は、所定部分の圧力を計測するものであり、第１減圧弁（２６）及び第２減圧弁（１２７）は、所定部分を減圧させるための弁であり、空気流量計（１２８）は、空気ヘッダ（１１１）に流入される空気の流量を計量するものであり、また、導入気体調節弁（１２９）は、空気ヘッダ（１１１）に流入される気体の量を調節するものである。

次に、図１４に示される小型粉体充填装置について、説明する。
図中、電源プラグ（１４０）、モータ（１４１）、保持枠（１４２）、ポンプ（１４３）、逆止弁（１４４）、通気管（１４５）、気体分配板（１４６）、流動粉体送流管（１４７）以外のものについては、図１３中と同じ番号は、同じ機能を有するものを意味し、充填用粉体収納装置（１１０）内の充填用粉体（１３１）を流動化させ、粉体導出管（１１３）、流動粉体輸送管（１２１）（１４７）、充填用ノズル（１１５）を介して流動化させた充填用粉体（１３１）を粉体充填用容器（１１４）に充填するような、基本的考え方については、図１３の多量処理型粉体充填装置と同じである。

導管（１４７）は、流動化された充填用粉体（１３１）を充填用ノズル（１１５）に輸送する輸送路であり、充填用ノズル（１１５）に取付け取外し自在に接続され、ウレタンチューブ等で構成される。
充填用ノズル（１１５）は、導管（１４７）に取付け取外し自在に接続され、例えばステンレス製の充填管で構成される。充填用ノズル（１１５）の根元には、粉体充填用容器（１１４）の口部に嵌合する程度の大きさ、例えば裁頭円錐形のポリプロピレン環からなる軟質パッキン（１１６）で周囲が巻かれた形の通気多孔板（１１７）が設けられている。

なお、第４圧力計（１２５）は、充填用粉体収納装置（１１０）の圧力を計測するものである。導入気体調節弁（１２９）は、空気ヘッダ（１１１）に流入される気体の量を調節するものである。

電源プラグ（１４０）が接続されたモータ（１４１）は、蛇腹構造のポンプ（１４３）を伸縮させる。ポンプ（１４３）は保持枠（１４２）に取付け取り外し自在に固定されており、伸縮により逆止弁（１４４）及び通気管（１４５）を介して空気ヘッダ（１１１）に空気を送る。また、ポンプ（１４３）の伸縮により保持枠（１４２）を介して充填用粉体収納装置（１１０）が振動し、充填用粉体収納装置（１１０）内の充填用粉体（１３１）を流動化させる。

本発明に用いられる第二充填方式用の粉体充填装置では、粉体充填用容器（１１４）に充填した粉体現像剤の量は、充填用粉体収納装置（１１０）内に収納された粉体トナーの減少量、充填用粉体収納装置（１１０）から流動粉体輸送管（１２１）又は導管（１４７）に吐出された粉体トナーの量、および粉体充填用容器（１１４）に充填された粉体トナーの量に基づいて、計量される。

このような粉体充填用容器（１１４）に充填されたトナー粉体量の計量は、重量計量手段又は光学的センサを用いた計量手段を粉体充填装置に設けることによって、行なうことができる。

図１３の多量処理型粉体充填装置では、秤（１３２）と秤（１３３）を設けることによって、また、図１４の小型粉体充填装置では、秤（１４８）と秤（１４９）を設けることによって、それぞれ粉体充填用容器（１１４）に充填されたトナー粉体の量を計量している。
それぞれに秤によって計量された粉体トナーの量は、粉体充填装置内の記録手段に自動的に記録され、さらに、その内容を通信ケーブルや無線ＬＡＮ等で遠隔から状況がわかるシステムにも展開することができる。

本発明のトナー自体の実施例等については後述するが、先ず、本実施例において図６に示される第一充填方式用装置を用いてトナーを充填する具体的内容について説明する。
なお、このトナー充填装置には、トナー製造工場内の保管及び出荷部門、オフィス内での例えば複写機近傍で使用することができるが、例えば複写機近傍で使用する場合には、キャスタ付台車上に気体供給源としての圧力容器と共に設けることが望ましく、また圧力容器に圧縮空気を蓄えるためのコンプレッサを付属させることができる。

先ず、大型容器（１３）内に粉体トナーを収納しておくと共に、粉体トナーの流動化を開始する前に、空気の導入が均一になるまで５〜１５分かける。
次に、タンク（大型容器）に設けられた蓋を開いて、内側の状態を目視で観察した（蓋でなく、透明材料製タンク又は覗き窓付とすることが可能である。）後、トナー流動化を開始する。
トナー流動化は、多孔質材料（樹脂、空孔径：２〜１５μｍ、気孔率：３０％、厚さ：５ｍ）を設けた第１流動化手段によって、圧力損失＞０．４５ｋＰａの圧力損失に設定し、空気をトナー接触面の全面から均一に、横から出ないように注意しながら、３０リットル／分（トナーの粉体面が静止したところで調節する送風量）に速度で送り、行なわれる。
トナー粉体の流動状態の均一性を目視によって確認する（目視以外に、光学的手段を設け光透過度によって確認することも可能である）。

タンク（大型容器）から計量槽（３０）へのトナー粉体の移送は、第２及び第３の気体導入管（１５ａ、２１ａ）のバルブ（１５ｂ、２１ｂ）を閉めると同時に、タンク内大気開放して行なわれる。
空気含有量が多いと、計量槽（３０）から小型トナー容器（４０）にトナー粉体がボタ落ちすることがあり、このような場合には小型トナー容器（４０）のトナー粉体間に多量の空気が存在する結果となり、図９に示されるように、吸引管（３８）を小型トナー容器（４０）中に深く差し込んだ状態にして脱気が行なわれる。
計量槽（３０）に設ける充填量規制手段（３２）は、エアー圧によって上下に作動する吐出制御部材（３２ｄ）が計量槽（３０）の吐出開口部を全開、半開、全閉の３段階でトナー粉体の排出量を制御して、充填精度を高める機構である。

本発明の静電荷現像用トナーを、第一充填方式装置を用いて充填した結果、内容積４００ｃｍ^３の小型トナー容器（４０）に７〜２０秒で充填することができた。

次に、本発明のトナーの製造方法について具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。なお、ここでの部は重量基準である。

実施例１
（トナー成分）
結着樹脂：ポリエステル系重合体１００．０部
着色剤：フタロシアニン顔料３．７部
帯電制御剤：サリチル酸亜鉛塩３．２部
上記組成からなる混合物を２軸混練機で溶融混練し、該混練物をジェットミル粉砕機で体積平均粒径８μｍになるように微粉砕した後、ＤＳタイプ気流式分級機に連結したターボミルを使用して表面処理を行ない、体積平均粒子径７．５μｍのトナー母体粒子を得た。次に、微粉分級して、粒径が５μｍ以下の微粉含有量を２２個数％とした。

次に、平均粒径７０μｍの疎水性シリカ微粒子１００ｇと平均粒径５０μｍの疎水性酸化チタン微粒子１００ｇを、ヘンシェルミキサー（ＦＭ−２０Ｂ、三井鉱山株式会社製）に投入し、３００秒間の撹拌を行なった。このとき、混合機回転数ｎ＝３０（１／秒）、羽根直径ｄ＝０．２６５（ｍ）、羽根枚数ｈ＝２（枚）であり、ｎ^２×ｄ×ｔ×ｈ＝１４．３×１０^４であった。
このようにして解砕して得られた疎水性シリカの平均粒子径は５μｍ、また疎水性酸化チタンの平均粒子径も５μｍまで解砕した。

粉砕分級工程で得られたトナー母体粒子２０ｋｇをスーパーミキサーに移し、以上の解砕工程で得られた二種類の添加剤各１００ｇを投入した後、羽根周速Ｖ＝２０（ｍ／ｓｅｃ）、攪拌混合時間Ｔ＝１００（ｓｅｃ）、Ｖ・Ｔ／Ｍ＝１００の条件下で混合して、添加剤が付着したトナーを得た。
このトナーを、流量３００Ｌ／ｍｉｎで４５℃に受熱した気流式混合槽に１５分間バグリングして、添加剤が付着固定した本発明のシアン静電荷像現像用トナーを得た。

以上のようにして得られた本発明のシアン静電荷像現像用トナーを３ｇサンプリングし、ＦＥ−ＳＥＭ（電界放出型走査電子顕微鏡、日立製作所製、Ｓ−２４００）試料台にて０．５ｍｍ^２の倍率から３箇所で、トナー粒子表面を１１万倍に拡大し、任意不定形の多面体表面の二面を分析した結果、１平方ミクロンに添加剤が一次粒子まで解砕が進行し、０．０３μｍサイズと一次粒子０．０５μｍの二種類が３粒〜５粒に連続した団子状（島状）で１２個前後が表面に固着した状態が観察された。
次に、残りの任意の面について同様に分析した結果、１平方ミクロン単位面積当り一次粒子０．０５ｍと一次粒子０．０３μｍサイズの二種の添加剤が、線状にランダムに継続し一部二層に積み重なった状態で２０粒以内の団子状（島状）が３個、まさに諸島のようにトナー粒子母体に固定化した状態が観察され、添加剤の占有面積は４４％であった（図１参照）。

次に、トナー粒子表面に固定した添加剤をＥＰＭＡで陽イオン元素を島津製作所製ＥＰＭＡ８７０５Ｘ線マイクロアナリシスで定性分析を実施したところ、Ｓｉ、Ｔｉの陽イオン元素が主成分で観察され、亜鉛元素も検出された。
トナー粒子表面に添加剤が付着した陽イオン元素（Ｓｉ、Ｔｉ）について、付着量と特性Ｘ線強度の検量線から、実施例１で得られたトナー粒子３０個の表面を測定した平均値で定量したＳｉ、Ｔｉ陽イオン元素の含有量は、それぞれ０．４８重量％、０．４７重量％前後の値となった。

次に、図６に示された第一充填方式の粉体充填装置を用い、以上のようにして得られたトナー粉体を、大型容器（タンク（１３））の粉体投入口（１０）から投入し、粉体収納装置を開放し、外部空気量を３０Ｌ／ｍｉｎ供給しながらトナー充填容器に８５ｇのトナー粉体を充填した。充填時間は１０ｓｅｃであった。

また別に、得られたトナー粉体を図１３及び１４に示された第二充填方式の粉体充填装置を用いて、得られたトナー粉体を粉体投入口（１２０）から投入、粉体収納装置（１１０）を密閉し、外部から０．１Ｍｐａの空気圧縮しトナーボトル容器に８５ｇ充填した。

上記トナーを使用して現像剤を作成したところ、帯電量は３０μＣ／ｇで、帯電立上がりは８２％であった。これをリコー社製フルカラー複写機Ｉｐｓｉｏ８０００に装着して、現像バイアスＶｂ＝４６６Ｖ、感光体白部電位Ｖｌ＝１７２Ｖに設定して、上記方法で得られたフルカラートナーの画像評価及び耐久性評価を行なった。

実施例２
上記実施例１で得られた粉砕混合上がりの、２種類の添加剤が付着したトナー粉体２０ｋｇを、風量６００Ｌ／ｍｉｎ振動数１５００ｒ．ｐ．ｍ、振幅２．７ｍｍの振動流動槽に投入し、気流温度４５℃の条件下で１０分間処理して、本発明のシアン静電荷像現像用トナーを得た。

本発明のシアン静電荷像現像用トナーを３ｇサンプリングし、ＦＥ−ＳＥＭ（電界放出型走査電子顕微鏡、日立製作所製、Ｓ−２４００）試料台にて、０．５ｍｍ^２の倍率から３箇所でトナー粒子表面を１１万倍に拡大し任意不定形の多面体表面の二面を分析した結果、１平方ミクロン単位面積当りに添加剤が、一次粒子まで解砕が進行し、０．０３μｍサイズと一次粒子０．０５μｍの二種類が３粒〜５粒に連続した団子状（島状）で１４個前後が表面に固着した状態が観察された。
次に、残りの任意の面について同様に分析した結果、１平方ミクロン単位面積当り一次粒子０．０５μｍと一次粒子０．０３μｍサイズの二種の添加剤が、線状にランダムに継続し一部二層に積み重なった状態で２０粒以内の団子状（島状）が５個、まさに諸島のようにトナー粒子母体に固定化した状態が観察された。このときの添加剤の占有面積は４０％であった（図２参照）。

次に、トナー粒子表面に固定した添加剤を、実施例１同様の定性分析をした結果、陽イオン元素が主成分で検出された。
トナー粒子表面に添加剤が付着した陽イオン元素（Ｓｉ、Ｔｉ）について、付着量と特性Ｘ線強度の検量線から、実施例２で得られたトナー粒子３０個の表面を測定した平均値で定量したＳｉ、Ｔｉ陽イオン元素の含有量は、それぞれ０．４８重量％、０．４７重量％前後の値となった。

次に、図６に示された第一充填方式の粉体充填装置を用い、以上のようにして得られたトナー粉体を大型容器（タンク（１３））の粉体投入口（１０）から投入し、粉体収納装置を開放し、外部空気量を３０Ｌ／ｍｉｎ供給しながらトナー充填容器に８５ｇのトナー粉体を充填した。充填時間は１０ｓｅｃであった。

また別に、図１３及び１４に示された第二充填方式の粉体充填装置を用いて、得られたトナー粉体を粉体投入口（１２０）から投入、粉体収納装置（１１０）を密閉し、外部から０．１Ｍｐａの空気圧縮しトナーボトル容器に８５ｇ充填した。

上記トナーを使用して現像剤を作成したところ、帯電量は２９μＣ／ｇで、帯電立上がりは８１％であった。これをリコー社製フルカラー複写機Ｉｐｓｉｏ８０００に装着して実施例１と同様な現像条件に設定し画像評価及び耐久性評価を行なった。

実施例３
（トナー成分）
結着樹脂：ポリエステル系重合体１００．０部
着色剤：ハンザイエローＧローダミン６Ｃレーキ顔料３．７部
帯電制御剤：サリチル酸亜鉛塩３．２部
上記組成からなる混合物を２軸混練機で溶融混練し、該混練物をジェットミル粉砕機で体積平均粒径８μｍになるように微粉砕した後、ＤＳタイプ気流式分級機に連結したターボミルを使用して表面処理を行ない、体積平均粒子径７．５μｍのトナー母体粒子を得た。次に、微粉分級して、５μｍ以下の微粉含有量を２２個数％とした。

次に、平均粒径７０μｍの疎水性シリカ微粒子１００ｇ、平均粒径５０μｍの疎水性酸化チタン微粒子１００ｇをヘンシェルミキサー（ＦＭ−２０Ｂ、三井鉱山株式会社製）に投入し、３００秒間の撹拌を行なった。
このときの攪拌条件は、混合機回転数ｎ＝３０（１／秒）、羽根直径ｄ＝０．２６５（ｍ）、羽根枚数ｈ＝２（枚）であり、ｎ^２×ｄ×ｔ×ｈ＝１４．３×１０^４であった。
解砕されて得られた疎水性シリカの平均粒子径は５μｍ、疎水性酸化チタン平均粒子径は５μｍであった。

上述粉砕分級工程で得た該微細粒子２０ｋｇをスーパーミキサーに移し、解砕工程で解砕した二種類の添加剤を投入し、羽根周速Ｖ＝２０（ｍ／ｓｅｃ）、攪拌混合時間Ｔ＝１００（ｓｅｃ）、Ｖ・Ｔ／Ｍ＝１００の条件下でイエロー静電荷像現像用トナーを得た。
このイエロー静電荷像現像用トナーを流量３００Ｌ／ｍｉｎで４５℃に受熱した気流式混合槽に１５分間バグリングし、本発明のイエロー静電荷像現像用トナーを得た。

同様の分析手法で実施例３のイエロー静電荷像現像用トナーの分析を実施した結果、１平方ミクロン単位面積当り、添加剤が一次粒子まで解砕し、０．０３μｍ、０．０５μｍの二種類が観察され、０．０５μｍ粒子に０．０３μｍ粒子が積み重なった状態で５粒〜７粒が継続した団子状（島状）２５個で海島状に固定化した状態が観察された。このときの添加剤の占有面積は４２％であった。
トナー粒子表面を実施例１同様のＥＰＭＡ（島津製作所製８７０５）で定性分析を実施したところ、陽イオン元素が主成分で検出された。
同様の検量線からＳｉ、Ｔｉ陽イオン元素の含有量は、それぞれ０．４７重量％、０．４７重量％前後の値となった。

実施例４
（振動流動槽の効果）
上記実施例３で得られた粉砕混合上がりのトナー粉体２０ｋｇを、風量６００Ｌ／ｍｉｎ振動数１５００ｒ．ｐ．ｍ、振幅２．７ｍｍの振動流動槽に投入し、気流温度４５℃の条件下で１０分間処理し、本発明のイエロー静電荷像現像用トナーを得た。

実施例４で得たトナーを実施例１と同様にして分析した結果、１平方ミクロン単位面積当り、添加剤が一次粒子まで解砕し０．０３μｍ、０．０５μｍの二種類が観察され、０．０５μｍ粒子に０．０３μｍ粒子が積み重なった状態で５粒〜７粒が継続した団子状（島状）２８個で海島状に固定化した状態が観察された。このときの添加剤の占有面積は４４％であった。
実施例１と同様に定性分析したところ、陽イオン元素が主成分で検出され、トナー粒子付着量の検量線からＳｉ、Ｔｉ陽イオン元素の含有量は、それぞれ０．４９重量％、０．４７重量％前後の値となった。

上記トナーを使用して現像剤を作成したところ、帯電量は３２μＣ／ｇで、帯電立上がりが８７％であった。それをリコー社製フルカラー複写機Ｉｐｓｉｏ８０００に装着して実施例１と同様な現像条件に設定し画像評価及び耐久性評価を行なった。

実施例５
（トナー成分）
結着樹脂：ポリエステル系重合体１００．０部
着色剤：キナクリドン系顔料３．７部
帯電制御剤：サリチル酸亜鉛塩３．２部
上記組成からなる混合物を２軸混練機で溶融混練し、該混練物をジェットミル粉砕機で体積平均粒径６μｍになるように微粉砕した後、ＤＳタイプ気流式分級機に連結したターボミルを使用して表面処理を行ない、体積平均粒子径７．５μｍのトナー母体粒子を得た。
次に、微粉分級して、４μｍ以下の微粉含有量を２０個数％とした。

別途、平均粒径７０μｍの疎水性シリカ微粒子４００ｇ、平均粒径５０μｍの疎水性酸化チタン微粒子１００ｇをヘンシェルミキサー（ＦＭ−２０Ｂ、三井鉱山株式会社製）に投入し、３００秒間の撹拌を行なった。
この攪拌条件は、混合機回転数ｎ＝３０（１／秒）、羽根直径ｄ＝０．２６５（ｍ）、羽根枚数ｈ＝２（枚）であり、ｎ^２×ｄ×ｔ×ｈ＝１４．３×１０^４であった。
また、解砕した得られた疎水性シリカの平均粒子径は５μｍで、また疎水性酸化チタン平均粒子径は５μｍであった。

上述の粉砕分級工程で得た該微細粒子２０ｋｇをスーパーミキサーに移し、解砕工程によって解砕した二種類の添加剤を投入し、羽根周速Ｖ＝２０（ｍ／ｓｅｃ）、攪拌混合時間Ｔ＝１００（ｓｅｃ）、Ｖ・Ｔ／Ｍ＝１００の条件下でマゼンタ静電荷像現像用トナーを得た。
この粉砕混合上がりのトナー粉体２０ｋｇを、風量６００Ｌ／ｍｉｎ振動数１５００ｒ．ｐ．ｍ、振幅２．７ｍｍの振動流動槽に投入し、気流温度４５℃の条件下で１５分間処理し、本発明のマゼンタ静電荷像現像用トナーを得た。

実施例５で得たトナーを実施例１と同様にして分析した結果、１平方ミクロン単位面積当り、添加剤が一次粒子まで解砕し、０．０３μｍ、０．０５μｍの二種類が観察され０．０５μｍ粒子に０．０３μｍ粒子が積み重なった状態で５粒〜７粒が継続した団子状（島状）２８個と同様の一次粒子が一部重なった状態で１２粒〜１４粒は団子状になった状態で７個が海島状に固定化し観察された。このときの添加剤の占有面積は６７％であった。
実施例１と同様の分析方法から陽イオン元素が主成分で検出され、検量線からＳｉ、Ｔｉ陽イオン元素の含有量は、それぞれ１．９２重量％、０．４７重量％前後の値となった。
上記トナーを使用して現像剤を作成したところ、帯電量は２７μＣ／ｇで、帯電立上がりは８２％であった。
それを実施例５のトナーを同様にリコー社製フルカラー複写機Ｉｐｓｉｏ８０００に装着して実施例１と同じ現像条件に設定し画像評価及び耐久性評価を行なった。

実施例６
上記実施例５で得られた粉体混合上がりのトナー粉体２０ｋｇを、風量６００Ｌ／ｍｉｎ振動数２０００ｒ．ｐ．ｍ振幅２．７ｍｍの振動槽に投入し、気流温度４０℃の条件下で２０分間処理し、本発明のマゼンタ静電荷像現像用トナーを得た。

実施例６で得たトナーを実施例１と同様にして分析した結果、１平方ミクロン単位面積当り、添加剤が一次粒子まで解砕し、０．０３μｍ、０．０５μｍの二種類が観察され、０．０５μｍ粒子に０．０３μｍ粒子が積み重なった状態で５粒〜７粒が継続した団子状（島状）２８個で海島状に固定化した状態が観察された。このときの添加剤の占有面積は４２％であった。
実施例１と同様の分析方法から陽イオン元素が主成分で検出され、検量線からＳｉ、Ｔｉ陽イオン元素の含有量は共に０．４９重量％、０．４７重量％前後の値となった。
上記トナーを使用して現像剤を作成したところ、帯電量は３１μＣ／ｇで、帯電立上がりは８５％であった。このトナーを実施例５同様の評価機で評価を行なった。

実施例７
（トナー成分）
結着樹脂：ポリエステル系重合体１００．０部
着色剤：カーボンブラック３．７部
帯電制御剤：サリチル酸亜鉛塩３．２部
上記組成からなる混合物を２軸混練機で溶融混練し、該混練物をジェットミル粉砕機で体積平均粒径７μｍになるように微粉砕した後、ＤＳタイプ気流式分級機に連結したターボミルを使用して表面処理を行ない、体積平均粒子径７．５μｍのトナー母体粒子を得た。
さらに、微粉分級して、４μｍ以下の微粉含有量を１８個数％とした。

次に、平均粒径７０μｍの疎水性シリカ微粒子４００ｇ、平均粒径５０μｍの疎水性酸化チタン微粒子１００ｇを添加して、ヘンシェルミキサー（ＦＭ−２０Ｂ、三井鉱山株式会社製）に投入し、３００秒間の撹拌を行なった。この攪拌条件は、混合機回転数ｎ＝３０（１／秒）、羽根直径ｄ＝０．２６５（ｍ）、羽根枚数ｈ＝２（枚）であり、ｎ^２×ｄ×ｔ×ｈ＝１４．３×１０^４であった。
このようにして解砕された疎水性シリカの平均粒子径は５μｍで、また疎水性酸化チタン平均粒子径は５μｍまで解砕した。

上述の粉砕分級工程で得た該微細粒子２０ｋｇをスーパーミキサーに移し、解砕工程で解砕して得られた二種類の添加剤を投入し、羽根周速Ｖ＝２０（ｍ／ｓｅｃ）、攪拌混合時間Ｔ＝１００（ｓｅｃ）、Ｖ・Ｔ／Ｍ＝１００の条件下でブラック静電荷像現像用トナーを得た。
この粉砕混合上がりのトナー粉体２０ｋｇを、風量６００Ｌ／ｍｉｎ振動数２８００ｒ．ｐ．ｍ、振幅２．７ｍｍの振動流動槽に投入し、気流温度４５℃の条件下で１０分間処理し、本発明のブラック静電荷像現像用トナーを得た。

このトナーを実施例１と同様にして分析した結果、１平方ミクロン単位面積当り、添加剤が一次粒子まで解砕し０．０３μｍ、０．０５μｍの二種類が観察され、０．０５μｍ粒子に０．０３μｍ粒子が積み重なった状態で、５粒〜７粒が継続した団子状（島状）２８個と同様の一次粒子が一部重なった状態で、１２粒〜１４粒は団子状になった状態で、７個が海島状に固定化し観察された。このときの添加剤の占有面積は６８％であった。
実施例１と同様の分析方法から陽イオン元素が主成分で検出され、Ｓｉ、Ｔｉの陽イオン元素が主成分で検出され、検量線でＳｉ、Ｔｉ陽イオン元素の含有量は共に１．９２重量％、０．４７重量％前後の値となった。
上記トナーを使用して現像剤を作成したところ、帯電量は２４μＣ／ｇで、帯電立上がりは８３％であった。
実施例７のトナーをリコー社製フルカラー複写機Ｉｐｓｉｏ８０００に装着して、実施例１と同じ現像条件に設定して、画像評価及び耐久性評価を行なった。

比較例１
（実施例１の添加剤未解砕、未固定化）
上記実施例１で得られた粉砕トナーのトナー母体粒子２０ｋｇに対して、解砕処理なしの平均粒径３００μｍで一次粒子径０．０４μｍの疎水性シリカ微粒子１００ｇ、解砕処理なしの平均粒子径０．３μｍの疎水性酸化チタン微粒子１００ｇを添加して、ヘンシェルミキサー（ＦＭ−２０Ｂ、三井鉱山株式会社製）に投入し、３００秒間の撹拌を行なった。羽根周速Ｖ＝２０（ｍ／ｓｅｃ）、攪拌混合時間Ｔ＝１００（ｓｅｃ）、Ｖ・Ｔ／Ｍ＝１００の条件下で攪拌混合を行なって、シアン静電荷像現像用トナーを得た。

トナー粒子表面の付着状態を実施例１同様の分析手法で実施した結果、同じ疎水性シリカを用いたが、解砕が一次粒子まで進まないものとが混在した。中には０．４μｍ程度の粒子と０．１５μｍ粒子径のが７個程度に付着し、本発明の１平方ミクロンの単位での海島構造から逸脱したものであった。またこのときの添加剤の占有面積が７３％であった。
また、このトナー表面の添加剤の付着量について、実施例１同様の分析方法からの検量線でＳｉ、Ｔｉ元素の含有量は０．１５重量％、０．１２重量％前後の値であった。

該トナーを使用して現像剤を作成したところ、帯電量は１３μＣ／ｇであり、また帯電立上がりは６３％であった。
次に、リコー社製フルカラー複写機Ｉｐｓｉｏ８０００に装着して、現像バイアスＶｂ＝４６６Ｖ、感光体白部電位Ｖｌ＝１７２Ｖに設定して、上記方法で得られたフルカラートナーの画像評価及び耐久性評価を行なった。

比較例２
（実施例１に対して、添加剤未解砕）
上記実施例１で得られた粉砕トナーのトナー母体粒子２０ｋｇに対して添加剤の解砕処理をせず、平均粒径１００μｍの疎水性シリカ微粒子１００ｇ、平均粒子径５００μｍの疎水性酸化チタン微粒子１００ｇを添加して、ヘンシェルミキサー（ＦＭ−２０Ｂ、三井鉱山株式会社製）に投入し、３００秒間の撹拌を行なった。このとき、混合機回転数ｎ＝３０（１／秒）、羽根直径ｄ＝０．２６５（ｍ）、羽根枚数ｈ＝２（枚）であり、ｎ^２×ｄ×ｔ×ｈ＝１４．３×１０^４であった。
このシアン静電荷像現像用トナーを流量３００Ｌ／ｍｉｎで２５℃に受熱した気流式混合槽に１５分間バグリングし、シアン静電荷像現像用トナーを得た。

実施例１同様に比較例２のシアン静電荷像現像用トナーをサンプリングし、ＦＥ−ＳＥＭ（電界放出型走査電子顕微鏡日立製作所製Ｓ−２４００）試料台にて０．５ｍｍ^２の倍率から３箇所でトナー粒子表面を５万倍に拡大し、任意不定形の多面体表面の二面を分析した結果、解砕されない疎水性シリカや酸化チタン粒子が、粒子径１μｍ〜３μｍの状態で共存した状態であった（図４参照）。
次に、実施例１同様の分析方法から陽イオン元素が検出されたトナー粒子表面に添加剤が付着した陽イオン元素（Ｓｉ、Ｔｉ）について付着量と特性Ｘ線強度の検量線から比較例２で得られたトナー粉体表面を測定した結果、Ｓｉ、Ｔｉ陽イオン元素の含有量は共に０．４１重量％、０．４０重量％前後の値となった。
上記トナーを使用して現像剤を作成したところ、帯電量は１３μＣ／ｇで立上がり率が７２％であった。リコー社製フルカラー複写機Ｉｐｓｉｏ８０００に装着して、現像バイアスＶｂ＝４６６Ｖ、感光体白部電位Ｖｌ＝１７２Ｖに設定して、上記方法で得られたフルカラートナーの画像評価及び耐久性評価を行なった。

比較例３
（実施例１に対して、混合条件を強める変更）
上記実施例１で実施した気流混合槽の気流温度を６０℃に設定し１５分間トナー粉体をバグリングしながら混合固定化を実施した。
トナー粒子表面の付着状態を実施例１同様の分析手法で実施した結果、同じ疎水性シリカを用いたが、０．５μｍ〜０．１５μｍ粒子が観察されるが一次粒子状態が確認できなく、またトナー粒子表面が熱で溶融した跡が観察され、混合攪拌中に繊維状の異物が発生した。
本発明の１平方ミクロンの単位での海島構造に類似はしているが、一次粒子が確認されず中には添加剤が埋没したものもあり、添加剤の占有面積の計測に支障が生じた。
また、トナー粒子表面に付着した添加剤の付着量について、実施例１同様の陽イオン元素の分析を実施し、検量線からＳｉ、Ｔｉ元素の含有量は０．３０重量％、０．１２重量％前後の値であった。

該トナーを使用して現像剤を作成したところ、帯電量は１３μＣ／ｇであり、また帯電立上がりは５７％であった。
次に、リコー社製フルカラー複写機Ｉｐｓｉｏ８０００に装着して、現像バイアスＶｂ＝４６６Ｖ、感光体白部電位Ｖｌ＝１７２Ｖに設定して、上記方法で得られたフルカラートナーの画像評価及び耐久性評価を行なった。

比較例４
（機械的衝撃）
上記実施例１で得られた粉砕トナーのトナー母体粒子に機械的な衝撃力を与えながら添加剤を打ち込む目的で、再度ＤＳタイプ気流式分級機に連結したターボミルを使用してトナー母体粒子表面に、２０ｋｇに対して解砕処理なしの平均粒子径３００μｍで一次粒子径０．０４μｍの疎水性シリカ微粒子１００ｇ、解砕処理なしの平均粒子径０．３μｍの疎水性酸化チタン微粒子１００ｇを混合して、攪拌混合時間を３０分間と気流式分級の気流温度を５５℃に調節し実施し、シアン電子写真用トナーを得た。

このトナー粉体を実施例１記述の分析手法で観察したところ、比較例３に記述した付着構造に似た０．５μｍ〜０．１５μｍ粒子が観察されるが、一次粒子状態が確認できなく、埋没が進行しトナーの形状も変形した状態で本発明で記述する添加剤の一次粒子が検証できなく、海島構造から逸脱したものであった。
また、このトナー表面の添加剤の付着量について、実施例１と同様にして分析した結果、Ｓｉ、Ｔｉ元素の含有量は０．１５重量％、０．１２重量％前後の低い値であった。
該トナーを使用して現像剤を作成したところ、帯電量は１２μＣ／ｇであり、また帯電立上がりは６７％であった。
次にリコー社製フルカラー複写機Ｉｐｓｉｏ８０００に装着して、現像バイアスＶｂ＝４６６Ｖ、感光体白部電位Ｖｌ＝１７２Ｖに設定して、上記方法で得られたフルカラートナーの画像評価及び耐久性評価を行なった。

比較例５
実施例１で得たトナー粉体を、東京自動機社製ＡＭＴオーガ方式の充填機で５００ｒｐｍの回転数で８５ｇ充填した。
該トナー粉体をリコー社製ＩＰＳＩＯ８０００に装着し、現像バイアスＶｂ＝４６６Ｖ、感光体白部電位Ｖｌ＝１７２Ｖに設定して、上記方法で得られたフルカラートナーの画像評価及び耐久性評価を行なった。

比較例６
実施例２で得たトナー粉体を実施例５同様の方法でフルカラートナーの画像評価及び耐久性評価を行なった。

〔評価方法及び評価基準〕
画像品質については、ＩＰＳＩＯ８０００にて画像を形成し評価した。

虫喰いランク評価については、以下に基づいて行なった。
ランク５：虫喰い発生せず。
ランク４：肉眼では見えにくい程度の小さい虫喰いがわずかにある。
ランク３：肉眼では見えにくい程度の小さい虫喰いが多く見られる。
ランク２：肉眼ではっきりわかる大きい虫喰いが見られる。
ランク１：肉眼ではっきりわかる大きい虫喰いが多数見られる。
※ランク４までが許容レベル

転写時の転写チリ評価については、以下に基づいて行なった。
ランク５：発生せず。
ランク４：目視では確認できないが、ルーペで僅かのチリが確認できる。
ランク３：目視ではほとんど確認できないが、ルーペでチリが数ヶ所確認できる。
ランク２：チリが目視で確認できる。
ランク１：チリによる文字のボヤケが目視で確認できる。
※ランク４までが許容レベル

ホタル評価については、フルカラー複写機を用いてＡ３サイズで全面ベタ画像を１０枚出力して、画像中のホタル発生個数を数えた。即ち、個数が少ない方が良い。

転写性については、各色のフルカラートナー１００ｇ当たりのコピー可能枚数及び回収された転写残トナー量から評価した。即ち、トナー１００ｇ当たりでコピーが多くできて、回収された転写残トナー量が少なければ、転写性に優れていることになる。

実施例及び比較例のトナー物性等を下記表１に示す。

浮遊添加剤の重量％の演算は小数点４桁を四捨五入した。

評価結果を表２に示す。
品質評価については下記のとおりである。
◎：特に優れている、○：良好、△：やや不良、×：不良

＜実施例及び比較例の説明＞
実施例１と比較例１とはトナー成分は変わりはないが、比較例１では未解砕処理、固定化未処理で加熱気流式流動処理も使用しないで製造したトナーであり、トナー品質間で比較すると、添加剤の未解砕量（５００メッシュ篩残量）が１０倍以上の値となり、トナー物性帯電立上がりが１０％低く、現像剤との帯電量も１３μＣ／ｇと低い値である。また実装機での品質でも転写チリが目立ち、虫食いや、地汚れが目立つ結果となった。

実施例１と比較例２の違いは、比較例２では添加剤の未解砕で製造したトナーであり、処理温度も約２５℃で実施したため、帯電立上がりに問題があり、固定化が進行しないため、実装機での品質でも転写チリが目立ち、耐久性、地汚れが目立つ結果となった。

実施例１、２の違いは、実施例２では気流型流動処理に混合槽に振動を加えたものであるが効果は固定化処理時間が短縮された。また比較例３との比較では、比較例３は解砕処理は有し、加熱気流処理温度が６０℃で１５分間処理を実施し製造したトナーであり、帯電立上がりも低く、帯電量も低い。この現象は温度が高くトナー粒子組成を変質させ帯電制御剤の働きや、添加剤が埋没し温度での劣化が進行してしまったものと判断できる。

次に、比較例４と実施例１との比較では、トナー組成の違いはないが、比較例４は添加剤が未解砕で固定化も未処理であることから、帯電の立上がりや、帯電量が低い値となっている。比較例４では添加剤との混合工程でトナーに付着はするが、その後、キャリヤ粒子や容器壁との機械的な磨耗で、添加剤の離脱が容易に発生し、特に実装機での品質では、耐久性御に支障をきたし、転写チリが目立ち、地汚れが目立つ結果となった。

比較例５、６と実施例１、２の比較ではトナー成分に変わりはないが、比較例５、６は機械式オーガ輸送で構成された充填機であり、円筒内をオーガが摩擦回転しながらトナー輸送しトナーボトル容器に充填するものであり、充填機機構方式の違いである。トナー物性では顕著な差が観察されないが、実装機での品質で差が生じ耐久性が１ランク低下し、転写チリや、地汚れ、転写性等が１ランク低下する結果となった。

本発明実施例１で得られた静電荷像現像用トナー粒子の表面海島構造図（一次粒子０．０３μｍが鎖状で独立、島状で付着固定化したトナーの表面写真１、×１０万倍）である。本発明の実施例２で得られた静電荷像現像用トナー粒子表面の海島構造図（一次粒子０．０３μｍが団子状で独立、島状で付着固定化したトナーの表面写真２、×１０万倍）である。本発明の実施例３で得られた静電荷像現像用トナー粒子表面の海島構造図（一次粒子０．０３μｍが団子状で独立、島状で付着固定化したトナーの表面写真３、×１０万倍）である。比較例２で得られた静電荷像現像用トナー粒子表面の構造図［添加剤の解砕処理工程を使用せず、混合したトナーの表面写真４（平均粒子径０．３μｍ一次粒子０．０４μｍ）、×１０万倍］である。トナー粒子の１．１万倍の表面写真５（０．４５μｍ形状の粒子付近を拡大したのが上記写真４）である。本発明に用いられる第一充填方式の粉体充填装置の１例を説明する断面図である。図６における、大型容器の断面図である。本発明に用いられる第一充填方式の粉体充填装置の他の１例を説明する断面図である。本発明に用いられる第一充填方式の粉体充填装置の更に他の１例を説明する断面図である。本発明に用いられる第一充填方式の粉体充填装置の更に他の１例を説明する断面図である。本発明に用いられる第一充填方式の粉体充填装置の更に他の１例を説明する断面図である。本発明に用いられる第一充填方式の粉体充填装置の更に他の１例を説明する断面図である。

符号の説明

１０：大型容器
１１：トナー排出口
１２：内壁部分
１３：ホッパ状の構造部分
１３ａ：垂直基板
１３ｂ：側板
１３ｃ：側板
１３ｄ：裏板
１３ｅ：裏板
１４：谷筋部分
１５：第３のトナー流動化手段
１５ａ：第３導入管
１５ｂ：送気調節弁
２０：連結管
２１：第２のトナー流動化手段
２１ａ：第２導入管
２１ｂ：送気調節弁
３０：計量槽
３０ａ：スリーブ
３１：吐出開口部
３２：充填量規制手段
３２ａ：弾性体リング
３２ｂ：吐出制御手段
３２ｃ：吐出制御杆
３２ｄ：吐出制御部材
３３：第１のトナー流動化手段
３３ａ：第１導入管
３３ｂ：送気調節弁
３４：吸引手段
３５：送気用ディストリビュータ
３６：圧力調節手段
３７：覆部材
３７ａ：センサ
３８：吸引管
３８ａ：メッシュ材
３９：駆動装置
３９ａ：駆動制御装置
３９ｂ：駆動源
４０：小型トナー容器
５０：上部連通管
６０：充填トナー重量管理手段
６１：ロードセル
６１ａ：リフター
６２：演算処理装置
６３：モニタ手段
６４：入力手段
６５：通信回線
６６：通信回線
６７：通信回線
６８：通信回線

Claims

少なくとも結着樹脂、着色剤を含有してなる混練物を粉砕処理後分級してトナー母体粒子を得た後、機械的衝撃力で解砕した体質顔料の微粒子を混合し、次いで３５℃以上、４８℃未満の粉体温度を気流温度にて制御した雰囲気下において気流混合処理することによって得られ、該トナー母体粒子の表面に、少なくとも二種以上の体質顔料の一次粒子が３個乃至２０個繋がって独立した海島構造を形成して固着し、該海島構造の島部分の占有面積が面積比で１０％〜７０％であり、かつ該体質顔料の一次粒子の粒径が０．０５μｍ以下であり、トナー母体粒子から遊離した体質顔料がトナー重量百分率で０．０１％以下であることを特徴とする静電荷像現像用トナー。
トナー母体表面に、前記気流混合処理により体質顔料を固定化することを特徴とする請求項１に記載の静電荷像現像用トナー。
粉体温度の受熱雰囲気温度を気流温度から供給することを特徴とする請求項１又は２に記載の静電荷像現像用トナー。
気流混合処理が、振幅０．５ｍｍから１０ｍｍの範囲で振動数が５００ｒ．ｐ．ｍ以上３０００ｒ．ｐ．ｍ未満の振動を与えた混合槽で行なうことを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
トナー母体粒子表面上の体質顔料の付着量が、トナー母体粒子に対し２．５重量％以下であることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の静電荷像現像用トナー。
トナー母体粒子表面上の体質顔料の付着量が、トナー母体粒子に対し０．１重量％以上であることを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載の静電荷像現像用トナー。
トナー母体粒子の体積平均粒子径が８μｍ以下であることを特徴とする請求項１乃至６のいずれかに記載の静電荷像現像用トナー。
トナー母体粒子に固着される体質顔料の１次粒子の粒子径が０．０２μｍ以上であることを特徴とする請求項１乃至７のいずれかに記載の静電荷像現像用トナー。
トナー母体粒子に固着される体質顔料が疎水化処理されたシリカ微粒子を含有することを特徴とする請求項１乃至８のいずれかに記載の静電荷像現像用トナー。
トナー母体粒子に固着される体質顔料が疎水化処理された酸化チタン微粒子を含有することを特徴とする請求項１乃至９のいずれかに記載の静電荷像現像用トナー。
トナー母体粒子に固着される体質顔料が疎水化処理された酸化アルミ微粒子を含有することを特徴とする請求項１乃至１０のいずれかに記載の静電荷像現像用トナー。
請求項１乃至１１のいずれかに記載のトナーを、フルカラー用の４色のトナーの内の少なくとも１つに用いることを特徴とする静電荷像現像用トナー。
複数個の像担持体に個々に静電潜像を形成した後、各々個別に請求項１２に記載の静電荷像現像用トナーで現像し、前記像担持体に共通な搬送体上を搬送させる記録媒体上に、各像担持体上に形成させたトナー像を逐次転写して重ね合わせ画像を得るタンデム型フルカラー画像形成方法であって、像担持体上のトナー付着量が１．５ｇ／ｃｍ^２以下であり、現像剤の帯電量の絶対値が１５μＣ／ｇ以上であることを特徴とするタンデム型フルカラー画像形成方法。
トナーを貯蔵する大型容器とこれと連通する計量槽とからなるトナー充填装置を用い、請求項１乃至１２のいずれかに記載のトナーを、小型トナー容器に充填する方法であって、前記計量槽は、大型容器から移送されたトナーが小型トナー容器に排出される吐出開口部と、該吐出開口部から所定量のトナーのみを排出するための充填量規制手段とが少なくとも具備し、前記トナーが貯蔵された前記大型容器から、トナーを計量槽に移送し、計量槽に移送されたトナーを充填量規制手段によって規制しながら計量槽の吐出開口部から排出し、所定量のトナーのみを小型トナー容器内に充填するようにしたことを特徴とする静電荷像現像用トナーの充填方法。
前記大型容器と計量槽が、連結管を介して連通していることを特徴とする請求項１４に記載の静電荷像現像用トナーの充填方法。
前記充填量規制手段が、充填されるトナーの自由吐出、吐出停止、及び部分吐出からなる少なくとも３段以上の階段的充填量吐出をするものであることを特徴とする請求項１４又は１５に記載の静電荷像現像用トナーの充填方法。
前記計量槽は、その吐出開口部に、前記大型容器から導入されたトナーを流動化して該吐出開口部から前記小型トナー容器に充填する第１のトナー流動化手段を有することを特徴とする請求項１４乃至１６のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの充填方法。
前記連結管は、前記大型容器から排出されるトナーを流動化して前記計量槽に導入する第２のトナー流動化手段を有することを特徴とする請求項１５乃至１７のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの充填方法。
前記大型容器は、少なくとも一部に傾斜した内壁部分と、計量槽と連通する口となるトナー排出口とを有し、この傾斜した内壁部分によって内部に収納されたトナー粉体がトナー排出口まで円滑に排出されることを特徴とする請求項１４乃至１８のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの充填方法。
前記傾斜した内壁部分が、前記大型容器下部ホッパ状の構造部分の１部であることを特徴とする請求項１９に記載の静電荷像現像用トナーの充填方法。
前記傾斜した内壁部分は、小勾配の谷筋部分を有し、該谷筋部に、微粉体トナーの滑落を促進する第３のトナー流動化手段が設けられていることを特徴とする請求項１９又は２０に記載の静電荷像現像用トナーの充填方法。
前記大型容器と計量槽とは、前記連結管とは別の前記連結管の上側に設けられた上部連結管によっても連結していることを特徴とする請求項１５乃至２１のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの充填方法。
前記充填量規制手段が、吐出開口部を有する弾性体リングと、該吐出開口部からのトナーの吐出を制御する吐出制御手段とからなり、該吐出制御手段は、前記計量槽内を昇降する吐出制御杆に装着された吐出量制御部材からなり、該吐出量制御部材は、前記吐出開口部に挿入−離脱して該吐出開口部を開閉する円錐状の部材であることを特徴とする請求項１４乃至２２のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの充填方法。
前記吐出開口部の開閉程度が、前記吐出制御杆の前記計量槽内での昇降程度に依存する前記円錐状の吐出制御部材で、該弾性体リングの開口部への挿入程度によって調節されることを特徴とする請求項２３に記載の静電荷像現像用トナーの充填方法。
前記吐出制御杆の昇降が、駆動装置により行なわれることを特徴とする請求項２３又は２４に記載の静電荷像現像用トナーの充填方法。
前記小型トナー容器中の空気を吸引するための該小型トナー容器中に装入される吸引管を設け、該吸引管の装入開口端は、充填されたトナー粒子を通過させず空気のみを通過させるメッシュ材を装着したものであることを特徴とする請求項１４乃至２５のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの充填方法。
前記第１のトナー流動化手段が、気体を噴出するための多数の微細孔を有し、各微細孔は内部で相互に連通している多孔体へ加圧気体を導入する第１の気体導入管を付設していることを特徴とする請求項１７乃至２６のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの充填方法。
前記第１の気体導入管が、送気停止し、送気開始し、かつ送気量調節する第１の送気調節弁を有することを特徴とする請求項２７に記載の静電荷像現像用トナーの充填方法。
前記第２のトナー流動化手段が、気体を噴出するための多数の微細孔を有し、各微細孔は内部で相互に連通している多孔体へ加圧気体を導入する第２の気体導入管を付設していることを特徴とする請求項１８乃至２８のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの充填方法。
前記第２の気体導入管が、送気停止し、送気開始し、かつ送気量調節する第２の送気調節弁を有することを特徴とする請求項２９に記載の静電荷像現像用トナーの充填方法。
前記第３のトナー流動化手段が、気体を噴出するための多数の微細孔を有し、各微細孔は内部で相互に連通している多孔体へ加圧気体を導入する第３の気体導入管を付設していることを特徴とする請求項２１乃至３０のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの充填方法。
前記第３の気体導入管が、送気停止し、送気開始し、かつ送気量調節する第３送気調節弁を有することを特徴とする請求項３１に記載の静電荷像現像用トナーの充填方法。
前記上部連通管は、前記第１の気体導入管から導入された気体が、前記計量槽を経て前記大型容器に抜き去られる上り勾配を有するものであることを特徴とする請求項２７乃至３２のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの充填方法。
前記連結管は、前記第２の気体導入管から噴出された気体によって流動化したトナー粉体が前記大型容器から計量槽へ移送される下り勾配を有するものであることを特徴とする請求項２９乃至３３のいずれかに記載のトナーの充填方法。
前記大型容器及び計量槽のうちの少なくとも一方に、内部気圧を増減させる圧力調節手段を設けたことを特徴とする請求項１４乃至３４のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの充填方法。
前記小型トナー容器への充填粉体トナー量を管理するための充填トナー重量管理手段を有することを特徴とする請求項１４乃至３５のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの充填方法。
前記充填トナー重量管理手段が、充填トナー重量を測定するためのロードセルを有することを特徴とする請求項３６に記載の静電荷像現像用トナーの充填方法。
前記ロードセルにより測定された充填粉体トナー重量を表示するためのモニタ手段を有することを特徴とする請求項３７に記載の静電荷像現像用トナーの充填方法。
前記充填トナー重量管理手段が、前記ロードセルにおける前記小型トナー容器の空重量とトナーが充填された該小型トナー容器の総重量とから、充填済みトナー重量を演算する演算処理装置を有することを特徴とする請求項３７又は３８に記載の静電荷像現像用トナーの充填方法。
前記演算処理装置が、入力手段を有し、該入力手段により、トナーの充填予定重量の入力、及び入力された充填予定重量の変更を可能とすることを特徴とする請求項３９に記載の静電荷像現像用トナーの充填方法。
前記演算処理装置が、前記演算結果に基いて、前記駆動装置のための駆動制御装置に駆動指令信号を送信するものであることを特徴とする請求項３９又は４０に記載の静電荷像現像用トナーの充填方法。
前記演算処理装置が、前記演算結果に基いて、前記第１の送気調節弁、第２の送気調節弁、第３の送気調節弁のための開閉指令信号を送信するものであることを特徴とする請求項３９乃至４１のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの充填方法。
トナー粉体を流動化させるための粉体収納装置と、流動化させたトナー粉体を小型トナー容器まで送流するための流動粉体送流管とから少なくともなるトナー粉体充填装置を用い、請求項１乃至１２のいずれかに記載のトナーを、小型トナー容器に充填する方法であって、前記トナーを粉体収納装置内に収納し、収納したトナーを、空気を導入し気体攪拌手段を攪拌させながら、流動化させて後、吐出手段によってトナーを空気と共に吐出させ、流動粉体送流管を通して小型トナー容器まで送流し、小型トナー容器内にトナー粉体を充填するようにしたことを特徴とする静電荷像現像用トナーの充填方法。
前記気体攪拌手段が、該粉体収納容器の蓋部に設けた攪拌羽根であることを特徴とする請求項４３に記載の静電荷像現像用トナーの充填方法。