JP4266275B2 - 射出圧縮成形型 - Google Patents
射出圧縮成形型 Download PDFInfo
- Publication number
- JP4266275B2 JP4266275B2 JP2000253681A JP2000253681A JP4266275B2 JP 4266275 B2 JP4266275 B2 JP 4266275B2 JP 2000253681 A JP2000253681 A JP 2000253681A JP 2000253681 A JP2000253681 A JP 2000253681A JP 4266275 B2 JP4266275 B2 JP 4266275B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mold
- movable
- compression molding
- fixed
- gap
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Images
Landscapes
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は射出圧縮成形型のかじり並びに樹脂洩れ対策技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】
樹脂の成形法の１つにインジェクションプレス（射出圧縮）成形法があり、例えば特開昭６３−１７９７２２号公報「射出成形方法および成形機」にその詳細が示されている。この発明の背景となっている射出圧縮成形法の原理を次図で説明する。
【０００３】
図３（ａ），（ｂ）は従来の射出圧縮成形法の原理図である。
（ａ）は射出工程を示す。先ず装置の概要を説明すると、固定型１０１を取付ける固定盤１０２と、型締めシリンダ１０３を取付ける圧受盤１０４にタイバー１０５・・・（・・・は複数を示す。以下同様。）を渡し、これらのタイバー１０５・・・に移動可能に可動盤１０６を取付け、この可動盤１０６に可動型１０７を取付け、型締めシリンダ１０３で可動盤１０６を型締め方向へ押出すことにより固定型１０１へ可動型１０７を型締めすることができようにしたものである。
【０００４】
型締め完了位置より若干開いた位置に可動型１０７を保持し、射出ノズル１０８から定量の溶融樹脂１０９を射出し充填する。これが射出圧縮成形法における射出工程である。
【０００５】
（ｂ）において、型締めシリンダ１０３及び可動盤１０６の作用で、可動型１０７を前進させることにより樹脂１０９をキャビティへ充満させることで、成形品を得る。これが射出圧縮成形法における圧縮成形工程である。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
前記固定型１０１と可動型１０７を合せたものを成形型と言うが、樹脂成形を円滑に行うために成形型を３０〜９０℃の範囲から選んだ温度に保つことがある。このときに固定型１０１の温度と可動型１０７の温度とで差が出ることは見込まなければならない。そうすると、次の様な課題が発生する。
【０００７】
図４（ａ），（ｂ）は従来の射出圧縮成形型の課題を示す図である。
（ａ）において、キャビティ１１１の端１１２から可動型１０７の移動方向に延びる固定型１０１の縦分割面１１３及び可動型１０７の縦分割面１１４は、摺動面となる。固定型１０１より可動型１０７が高温になる等の理由で摺動面における隙間が無くなり縦分割面１１３へ縦分割面１１４が強く当ることが考えられる。この状態で可動型１０７を型締めしようとすると可動型１０７が固定型１０１に噛み込むところの「カジリ」が発生し、以降の作業に支障を来すことになる。
【０００８】
又は（ｂ）において、固定型１０１より可動型１０７が低温になる等の理由で固定型１０１の縦分割面１１３と可動型１０７の縦分割面１１４の隙間Ｔが過大になると、矢印▲１▼のごとく樹脂が隙間に侵入するところの「樹脂洩れ」が発生する。
射出圧縮成形法では前記縦分割面１１３，１１４からなるガイドを兼ねた摺動面は必須であり、この摺動面で発生が予想されるカジリ並びに樹脂洩れを防止することが、本発明の目的である。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために請求項１は、固定型と可動型との間に形成したキャビティへ定量の溶融樹脂を射出する射出工程と、次に可動型を型締め方向へ移動させることにより樹脂を流動させつつ成形する圧縮成形工程とをこの順に実施することで成形品を得る射出圧縮成形型において、キャビティの端から可動型の移動方向に延びる固定型の縦分割面と可動型の縦分割面での縦分割面同士の隙間が、圧縮成形工程の開始時に広く、圧縮成形工程の末期に狭くなるように、可動型の縦分割面を固定型の縦分割面に対して相対的に傾斜させると共に、固定型の縦分割面並びに可動型の縦分割面とは異なる部位に、固定型へ可動型を案内するガイドを設けたことを特徴とする。
【００１０】
従来は、固定型の縦分割面に可動型の縦分割面を摺動させることにより可動型を案内していた。請求項１では、縦分割面とは異なる部位にガイド（案内）を設けた。この結果、固定型の縦分割面と可動型の縦分割面との間の隙間は自由に設定することができる。そこで、樹脂の洩れを心配する必要の無い圧縮成形工程の開始時に隙間が広く、樹脂の洩れを抑えなければならない圧縮成形工程の末期に隙間が狭くなるようにした。
【００１１】
可動型の移動の殆どは広い隙間条件で実施することができ、カジリの発生を防止することができる。
また、圧縮成形工程の末期に隙間を最小にしたので、樹脂の洩れを防止することができる。
従って、請求項１によれば、摺動面におけるカジリの発生の防止並びに樹脂洩れを防止することができる。
【００１２】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を添付図に基づいて以下に説明する。なお、図面は符号の向きに見るものとする。
図１は本発明に係る射出圧縮成形型の断面図であり、射出圧縮成形型１０は、スプル２１と、キャビティ２２を形成する凹部２３と、キャビティ２２の端２４，２４から延ばした縦分割面２５，２５と、これらの縦分割面２５，２５より外側に設けた縦壁面２６，２６と、この縦壁面２６，２６にボルト２７・・・で固定したガイドブロック２８，２８とを含む固定型２０及び、キャビティ２２を形成する凸部３１と、キャビティ２２の端２４，２４から延ばした縦分割面３２，３２と、これらの縦分割面３２，３２より外側に設けたガイド面３３，３３とを含む可動型３０からなる。
【００１３】
そして、キャビティ２２の端２４から可動型３０の移動方向に延びる固定型２０の縦分割面２５と可動型３０の縦分割面３２の隙間が、圧縮成形工程の開始時に広く、圧縮成形工程の末期に狭くなるように、可動型３０の縦分割面３２を固定型２０の縦分割面２５に対して相対的に傾斜させたことを特徴とする。
図は圧縮成形工程の末期を示すが、このときにキャビティ２２近傍の隙間Ｇ１に対して縦分割面２５，３２の他端の隙間Ｇ２は、Ｇ１より十分に大きなものとする。例えば、Ｇ２＝（１．５〜３．０）×Ｇ１に設定する。
【００１４】
また、「ガイド」を構成するガイドブロック２８とガイド面３３との間の隙間ｇは前記隙間Ｇ１より僅かに小さく設定する。この結果、隙間ｇ＜隙間Ｇ１＜隙間Ｇ２の関係となる。
なお、ガイドブロック２８は可動型３０側に取付けてもよい。または、固定型２０と可動型３０の双方に１／２厚さのガイドブロックを取付け、ガイドブロック同士を摺接させるようにしてもよい。
【００１５】
以上の構成からなる射出圧縮成形型の作用を次に述べる。
図２（ａ）〜（ｃ）は本発明に係る射出圧縮成形型の作用説明図である。
（ａ）は、射出工程を示す図であり、所定寸法開いた状態の型間距離Ｗａに固定型２０、可動型３０間の距離を保ち、スプル２１を通じて定量の樹脂３５を射出する。このとき縦分割面２５，３２間の隙間Ｔａは十分に大きい。
【００１６】
（ｂ）は、圧縮成形工程の途中の状態を示す図であり、可動型３０を型締め方向へ移動しつつ、キャビティ内の樹脂３５を矢印の如く押し広げる。型間距離Ｗｂは当然Ｗａより小さい。このとき、縦分割面２５，３２間の隙間Ｔｂは先の隙間Ｔａより小さくなるが、まだ十分に大きい。従って、可動型３０が固定型２０にカジル心配はない。
【００１７】
（ｃ）は、圧縮成形工程末期の状態を示す図であり、可動型３０を所定の型間距離Ｗｃまで移動することで型締めが完了すると共に、樹脂３５を十分に押し広げた状態を示す。このとき、縦分割面２５，３２間の隙間Ｔｃは十分に小さく、この隙間Ｔｃから樹脂３５が洩れる心配はない。
【００１８】
以上に述べた実施例では、図１で説明した通りに、縦分割面２４，３２とは異なる部位にガイド（ガイドブロック２８とガイド面３３からなる。）を設けた。この結果、固定型２０の縦分割面２５と可動型３０の縦分割面３２との間の隙間は自由に設定することができる。そこで、樹脂の洩れを心配する必要の無い圧縮成形工程の開始時に隙間が広く、樹脂の洩れを抑えなければならない圧縮成形工程の末期に隙間が狭くなるようにしたことを構造的特徴とする。
【００１９】
この結果、図２（ａ），（ｂ）に示す通りに、可動型３０の移動の殆どは広い隙間Ｔａ〜Ｔｂの条件で実施することができ、カジリの発生を防止することができる。
また、図２（ｃ）に示す通り、圧縮成形工程の末期に隙間Ｔｃを最小にしたので、樹脂３５の洩れを防止することができる。
【００２０】
尚、縦分割面及びガイドの形状及び位置が本発明の通りであれば、それ以外の部位の形状は、固定型２０並びに可動型３０ともに自由であり、本発明に係る射出圧縮成形型は、図１の断面図に限定されるものではない。
【００２１】
【発明の効果】
本発明は上記構成により次の効果を発揮する。
請求項１では、縦分割面とは異なる部位にガイド（案内）を設けた。この結果、固定型の縦分割面と可動型の縦分割面との間の隙間は自由に設定することができる。そこで、樹脂の洩れを心配する必要の無い圧縮成形工程の開始時に隙間が広く、樹脂の洩れを抑えなければならない圧縮成形工程の末期に隙間が狭くなるようにした。
【００２２】
可動型の移動の殆どは広い隙間条件で実施することができ、カジリの発生を防止することができる。また、圧縮成形工程の末期に隙間を最小にしたので、樹脂の洩れを防止することができる。
従って、請求項１によれば、摺動面におけるカジリの発生の防止並びに樹脂洩れを防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る射出圧縮成形型の断面図
【図２】本発明に係る射出圧縮成形型の作用説明図
【図３】従来の射出圧縮成形法の原理図
【図４】従来の射出圧縮成形型の課題を示す図
【符号の説明】
１０…射出圧縮成形型、２０…固定型、２２…キャビティ、２４…キャビティの端、２５…固定型の縦分割面、２８…ガイドを構成するガイドブロック、３０…可動型、３２…可動型の縦分割面、３３…ガイドを構成するガイド面、３５…樹脂。
【発明の属する技術分野】
本発明は射出圧縮成形型のかじり並びに樹脂洩れ対策技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】
樹脂の成形法の１つにインジェクションプレス（射出圧縮）成形法があり、例えば特開昭６３−１７９７２２号公報「射出成形方法および成形機」にその詳細が示されている。この発明の背景となっている射出圧縮成形法の原理を次図で説明する。
【０００３】
図３（ａ），（ｂ）は従来の射出圧縮成形法の原理図である。
（ａ）は射出工程を示す。先ず装置の概要を説明すると、固定型１０１を取付ける固定盤１０２と、型締めシリンダ１０３を取付ける圧受盤１０４にタイバー１０５・・・（・・・は複数を示す。以下同様。）を渡し、これらのタイバー１０５・・・に移動可能に可動盤１０６を取付け、この可動盤１０６に可動型１０７を取付け、型締めシリンダ１０３で可動盤１０６を型締め方向へ押出すことにより固定型１０１へ可動型１０７を型締めすることができようにしたものである。
【０００４】
型締め完了位置より若干開いた位置に可動型１０７を保持し、射出ノズル１０８から定量の溶融樹脂１０９を射出し充填する。これが射出圧縮成形法における射出工程である。
【０００５】
（ｂ）において、型締めシリンダ１０３及び可動盤１０６の作用で、可動型１０７を前進させることにより樹脂１０９をキャビティへ充満させることで、成形品を得る。これが射出圧縮成形法における圧縮成形工程である。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
前記固定型１０１と可動型１０７を合せたものを成形型と言うが、樹脂成形を円滑に行うために成形型を３０〜９０℃の範囲から選んだ温度に保つことがある。このときに固定型１０１の温度と可動型１０７の温度とで差が出ることは見込まなければならない。そうすると、次の様な課題が発生する。
【０００７】
図４（ａ），（ｂ）は従来の射出圧縮成形型の課題を示す図である。
（ａ）において、キャビティ１１１の端１１２から可動型１０７の移動方向に延びる固定型１０１の縦分割面１１３及び可動型１０７の縦分割面１１４は、摺動面となる。固定型１０１より可動型１０７が高温になる等の理由で摺動面における隙間が無くなり縦分割面１１３へ縦分割面１１４が強く当ることが考えられる。この状態で可動型１０７を型締めしようとすると可動型１０７が固定型１０１に噛み込むところの「カジリ」が発生し、以降の作業に支障を来すことになる。
【０００８】
又は（ｂ）において、固定型１０１より可動型１０７が低温になる等の理由で固定型１０１の縦分割面１１３と可動型１０７の縦分割面１１４の隙間Ｔが過大になると、矢印▲１▼のごとく樹脂が隙間に侵入するところの「樹脂洩れ」が発生する。
射出圧縮成形法では前記縦分割面１１３，１１４からなるガイドを兼ねた摺動面は必須であり、この摺動面で発生が予想されるカジリ並びに樹脂洩れを防止することが、本発明の目的である。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために請求項１は、固定型と可動型との間に形成したキャビティへ定量の溶融樹脂を射出する射出工程と、次に可動型を型締め方向へ移動させることにより樹脂を流動させつつ成形する圧縮成形工程とをこの順に実施することで成形品を得る射出圧縮成形型において、キャビティの端から可動型の移動方向に延びる固定型の縦分割面と可動型の縦分割面での縦分割面同士の隙間が、圧縮成形工程の開始時に広く、圧縮成形工程の末期に狭くなるように、可動型の縦分割面を固定型の縦分割面に対して相対的に傾斜させると共に、固定型の縦分割面並びに可動型の縦分割面とは異なる部位に、固定型へ可動型を案内するガイドを設けたことを特徴とする。
【００１０】
従来は、固定型の縦分割面に可動型の縦分割面を摺動させることにより可動型を案内していた。請求項１では、縦分割面とは異なる部位にガイド（案内）を設けた。この結果、固定型の縦分割面と可動型の縦分割面との間の隙間は自由に設定することができる。そこで、樹脂の洩れを心配する必要の無い圧縮成形工程の開始時に隙間が広く、樹脂の洩れを抑えなければならない圧縮成形工程の末期に隙間が狭くなるようにした。
【００１１】
可動型の移動の殆どは広い隙間条件で実施することができ、カジリの発生を防止することができる。
また、圧縮成形工程の末期に隙間を最小にしたので、樹脂の洩れを防止することができる。
従って、請求項１によれば、摺動面におけるカジリの発生の防止並びに樹脂洩れを防止することができる。
【００１２】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を添付図に基づいて以下に説明する。なお、図面は符号の向きに見るものとする。
図１は本発明に係る射出圧縮成形型の断面図であり、射出圧縮成形型１０は、スプル２１と、キャビティ２２を形成する凹部２３と、キャビティ２２の端２４，２４から延ばした縦分割面２５，２５と、これらの縦分割面２５，２５より外側に設けた縦壁面２６，２６と、この縦壁面２６，２６にボルト２７・・・で固定したガイドブロック２８，２８とを含む固定型２０及び、キャビティ２２を形成する凸部３１と、キャビティ２２の端２４，２４から延ばした縦分割面３２，３２と、これらの縦分割面３２，３２より外側に設けたガイド面３３，３３とを含む可動型３０からなる。
【００１３】
そして、キャビティ２２の端２４から可動型３０の移動方向に延びる固定型２０の縦分割面２５と可動型３０の縦分割面３２の隙間が、圧縮成形工程の開始時に広く、圧縮成形工程の末期に狭くなるように、可動型３０の縦分割面３２を固定型２０の縦分割面２５に対して相対的に傾斜させたことを特徴とする。
図は圧縮成形工程の末期を示すが、このときにキャビティ２２近傍の隙間Ｇ１に対して縦分割面２５，３２の他端の隙間Ｇ２は、Ｇ１より十分に大きなものとする。例えば、Ｇ２＝（１．５〜３．０）×Ｇ１に設定する。
【００１４】
また、「ガイド」を構成するガイドブロック２８とガイド面３３との間の隙間ｇは前記隙間Ｇ１より僅かに小さく設定する。この結果、隙間ｇ＜隙間Ｇ１＜隙間Ｇ２の関係となる。
なお、ガイドブロック２８は可動型３０側に取付けてもよい。または、固定型２０と可動型３０の双方に１／２厚さのガイドブロックを取付け、ガイドブロック同士を摺接させるようにしてもよい。
【００１５】
以上の構成からなる射出圧縮成形型の作用を次に述べる。
図２（ａ）〜（ｃ）は本発明に係る射出圧縮成形型の作用説明図である。
（ａ）は、射出工程を示す図であり、所定寸法開いた状態の型間距離Ｗａに固定型２０、可動型３０間の距離を保ち、スプル２１を通じて定量の樹脂３５を射出する。このとき縦分割面２５，３２間の隙間Ｔａは十分に大きい。
【００１６】
（ｂ）は、圧縮成形工程の途中の状態を示す図であり、可動型３０を型締め方向へ移動しつつ、キャビティ内の樹脂３５を矢印の如く押し広げる。型間距離Ｗｂは当然Ｗａより小さい。このとき、縦分割面２５，３２間の隙間Ｔｂは先の隙間Ｔａより小さくなるが、まだ十分に大きい。従って、可動型３０が固定型２０にカジル心配はない。
【００１７】
（ｃ）は、圧縮成形工程末期の状態を示す図であり、可動型３０を所定の型間距離Ｗｃまで移動することで型締めが完了すると共に、樹脂３５を十分に押し広げた状態を示す。このとき、縦分割面２５，３２間の隙間Ｔｃは十分に小さく、この隙間Ｔｃから樹脂３５が洩れる心配はない。
【００１８】
以上に述べた実施例では、図１で説明した通りに、縦分割面２４，３２とは異なる部位にガイド（ガイドブロック２８とガイド面３３からなる。）を設けた。この結果、固定型２０の縦分割面２５と可動型３０の縦分割面３２との間の隙間は自由に設定することができる。そこで、樹脂の洩れを心配する必要の無い圧縮成形工程の開始時に隙間が広く、樹脂の洩れを抑えなければならない圧縮成形工程の末期に隙間が狭くなるようにしたことを構造的特徴とする。
【００１９】
この結果、図２（ａ），（ｂ）に示す通りに、可動型３０の移動の殆どは広い隙間Ｔａ〜Ｔｂの条件で実施することができ、カジリの発生を防止することができる。
また、図２（ｃ）に示す通り、圧縮成形工程の末期に隙間Ｔｃを最小にしたので、樹脂３５の洩れを防止することができる。
【００２０】
尚、縦分割面及びガイドの形状及び位置が本発明の通りであれば、それ以外の部位の形状は、固定型２０並びに可動型３０ともに自由であり、本発明に係る射出圧縮成形型は、図１の断面図に限定されるものではない。
【００２１】
【発明の効果】
本発明は上記構成により次の効果を発揮する。
請求項１では、縦分割面とは異なる部位にガイド（案内）を設けた。この結果、固定型の縦分割面と可動型の縦分割面との間の隙間は自由に設定することができる。そこで、樹脂の洩れを心配する必要の無い圧縮成形工程の開始時に隙間が広く、樹脂の洩れを抑えなければならない圧縮成形工程の末期に隙間が狭くなるようにした。
【００２２】
可動型の移動の殆どは広い隙間条件で実施することができ、カジリの発生を防止することができる。また、圧縮成形工程の末期に隙間を最小にしたので、樹脂の洩れを防止することができる。
従って、請求項１によれば、摺動面におけるカジリの発生の防止並びに樹脂洩れを防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る射出圧縮成形型の断面図
【図２】本発明に係る射出圧縮成形型の作用説明図
【図３】従来の射出圧縮成形法の原理図
【図４】従来の射出圧縮成形型の課題を示す図
【符号の説明】
１０…射出圧縮成形型、２０…固定型、２２…キャビティ、２４…キャビティの端、２５…固定型の縦分割面、２８…ガイドを構成するガイドブロック、３０…可動型、３２…可動型の縦分割面、３３…ガイドを構成するガイド面、３５…樹脂。
Claims (1)
- 固定型と可動型との間に形成したキャビティへ定量の溶融樹脂を射出する射出工程と、次に前記可動型を型締め方向へ移動させることにより樹脂を流動させつつ成形する圧縮成形工程とをこの順に実施することで成形品を得る射出圧縮成形型において、
前記キャビティの端から可動型の移動方向に延びる固定型の縦分割面と可動型の縦分割面での縦分割面同士の隙間が、圧縮成形工程の開始時に広く、圧縮成形工程の末期に狭くなるように、可動型の縦分割面を固定型の縦分割面に対して相対的に傾斜させると共に、
前記固定型の縦分割面並びに可動型の縦分割面とは異なる部位に、固定型へ可動型を案内するガイドを設けたことを特徴とする射出圧縮成形型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000253681A JP4266275B2 (ja) | 2000-08-24 | 2000-08-24 | 射出圧縮成形型 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000253681A JP4266275B2 (ja) | 2000-08-24 | 2000-08-24 | 射出圧縮成形型 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002067090A JP2002067090A (ja) | 2002-03-05 |
| JP4266275B2 true JP4266275B2 (ja) | 2009-05-20 |
Family
ID=18742735
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000253681A Expired - Fee Related JP4266275B2 (ja) | 2000-08-24 | 2000-08-24 | 射出圧縮成形型 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4266275B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB2410001A (en) * | 2004-01-16 | 2005-07-20 | Im Pak Technologies Ltd | Injection compression moulding |
| FR2893529B1 (fr) * | 2005-11-22 | 2009-05-08 | Mecafonction Sarl | Moule d'injection compression |
-
2000
- 2000-08-24 JP JP2000253681A patent/JP4266275B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2002067090A (ja) | 2002-03-05 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP2015093441A (ja) | スタックモールド射出圧縮成形金型 | |
| JP2613481B2 (ja) | 射出成形方法 | |
| JP2003326577A (ja) | 射出圧縮成形装置および射出圧縮成形方法 | |
| JP4266275B2 (ja) | 射出圧縮成形型 | |
| JP6615040B2 (ja) | シリンダ成形用金型及びそれを用いたシリンダ成形方法 | |
| JPS63135221A (ja) | 樹脂製品の成形方法 | |
| JP5936984B2 (ja) | スタックモールド射出圧縮成形金型及びスタックモールド射出圧縮成形方法 | |
| JPH0435922A (ja) | 射出圧縮成形方法及び装置 | |
| JPH0374892B2 (ja) | ||
| JP2859494B2 (ja) | 複数材射出成形機 | |
| JP5936983B2 (ja) | スタックモールド射出圧縮成形方法 | |
| JP2002096356A (ja) | 射出圧縮成形型 | |
| JP3237496B2 (ja) | 射出成形方法 | |
| JP3290096B2 (ja) | 圧入によるインサート成形方法 | |
| JPH01104454A (ja) | 薄肉鋳物の鋳造方法及び装置 | |
| JP2736664B2 (ja) | 射出成形品の製法 | |
| JPS611461A (ja) | 鋳造方法 | |
| JPH0222265Y2 (ja) | ||
| JP2012125925A (ja) | 射出成形方法及び射出成形装置 | |
| JPS588622A (ja) | 精密プラスチツク部品の成形方法 | |
| JP3097906U (ja) | 複合成形に用いる射出成形用金型 | |
| JPH07266388A (ja) | 射出成形方法、金型及び射出成形機 | |
| JP2004345129A (ja) | 複合成形に用いる射出成形用金型 | |
| JPH10244568A (ja) | 射出圧縮成形方法 | |
| JPH1158441A (ja) | 圧入によるインサート成形における保圧方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20061130 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20090129 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20090210 |
|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20090216 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120227 Year of fee payment: 3 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130227 Year of fee payment: 4 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130227 Year of fee payment: 4 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20140227 Year of fee payment: 5 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |