JP4259322B2 - モータの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は，モータの製造方法，特にモータコアへのコイルの挿入方法に関する。

ステータコアあるいはロータコア等のモータコアのスロットにコイルを挿入してなるモータを製造するに当たっては，そのコイルの挿入方法が非常に重要である。そして，従来より，様々なコイルの挿入方法あるいは挿入装置が提案されている。
ところで，複数相のコイル群をステータコア１に配設する場合には，各コイルのコイルエンド部の一部を重なり合わせる必要がある。そのため，各コイルのコイルエンド部は，他の相をよけるために大きく外方に変形させている。このとき，必要以上に長いコイルエンド部が存在する場合には，変形させたコイルエンド部の重なり合った部分も必要以上に大きなものとなってしまう。
このコイルのコイルエンド部及びその重なり部分のはみ出しは，モータコアにコイルを組み込んだ部品全体，ひいてはモータ全体の軸方向の寸法の大型化につながる。この問題は，上記のごとくモータコアがステータコアである場合だけでなくロータコアである場合にも同様である。
近年，自動車における電動モータの採用，ハイブリッドシステムの採用等が積極的に検討され，モータの軸方向の短尺化が強く望まれている。

本発明はかかる従来の問題点に鑑みてなされたもので，モータコアからのコイルのはみ出し量を少なくとすることができ，モータの軸方向の長さを短くすることができるモータの製造方法を提供しようとするものである。

本発明は，内周面に複数のスロットを設けたリング状のモータコアを有すると共に，複数相のコイル群を有し，各相のコイル群は一極分を構成する単極コイル複数により構成されており，各単極コイルをそれぞれ２つの上記スロットに跨るように通して上記モータコアに挿入配置し，かつ，異なる相のコイル群に属する単極コイル同士は，上記モータコアに装着された状態において互いのコイルエンド部の一部を重ね合わせてあるモータを製造する方法において，
電線を複数回巻回することによって，上記スロットに挿入されるコイル挿入部を２箇所に有すると共に，該コイル挿入部を結ぶように上記モータコアの外部に配置される上記コイルエンド部を２箇所に有し，かつ，上記コイル挿入部に平行な高さ方向の寸法が，巻回中心軸線方向に沿って上記モータコアの径方向に対応する内周側が外周側よりも大きくなるよう変化した形状を呈する上記単極コイルを形成するコイル形成工程と，
上記単極コイルにおける上記２つのコイル挿入部を上記スロットに挿入するコイル挿入工程と，
上記モータコアに装着された上記単極コイルの上記コイルエンド部を上記モータコアの内周側から外周側に向けて押圧して上記コイルエンド部を変形させる仮成形工程とを含み，
上記コイル形成工程において形成する上記単極コイルは，上記巻回中心軸線方向に見た形状が上記コイル挿入部及び上記コイルエンド部を４つの辺とする略四角形状を呈しており，かつ，隣り合う上記コイルエンド部を結んで形成される仮想面が上記巻回中心軸線に対して傾斜したテーパ形状を有しており，さらに，上記テーパ形状の傾斜角度は，上記コイル挿入工程を施す順序が遅い相に属する上記単極コイルほど小さいことを特徴とするモータの製造方法にある。
上記コイル形成工程においては，上記コイル挿入部に平行な高さ方向の寸法が軸線方向に沿って上記モータコアの径方向に対応する内周側が外周側よりも大きくなるよう変化した形状を呈する上記単極コイルを形成する。すなわち，上記巻回軸線方向に沿って殆ど形が変化しない従来の単極コイルではなく，巻回軸線方向に沿ってコイルの形状を変化させる。これにより，異なる相同士の単極コイルのコイルエンド部の一部を重ね合わせた場合に最適な形状を有する単極コイルを形成することができる。
そして，上記コイル挿入工程においては，上記の両端の突出寸法が略同一に維持されるように保持しながら上記単極コイルを略直線的に移動させる。これにより，直線的な移動による直線挿入工法を行うことができるだけでなく，挿入後における上記モータコアの両端面からそれぞれはみ出しているコイルエンド部の長さが略同一となる。
さらに，上記仮成形工程では，上記モータコアに装着された上記単極コイルの上記コイルエンド部を上記モータコアの内周側から外周側に向けて押圧して上記コイルエンド部を変形させる。そのため，この単極コイルのコイルエンド部と，一部のコイルエンド部が重なるように後から挿入される他の相の単極コイルのコイルエンド部の配置スペースを予め形成することができる。さらに，後から挿入された単極コイルに仮成形工程を施すと，先に挿入配置されていた単極コイルのコイルエンド部と共に今回挿入配置された単極コイルのコイルエンド部に対してコンパクト化が図れるような変形が加えられると共に，さらにこの後に挿入配置される別の相の単極コイルのコイルエンド部の配置スペースを得ることができる。
このようなコイル挿入工程と仮成形工程の繰り返しを行うことによって，上記のごとく特殊な形状の単極コイルのコイルエンド部を，特に内周側の部分を外周側に変形させることができ，コイルはみ出し形状をコンパクトな形状とすることができる。
それ故，コイルをモータコアに装着してなる部品の軸方向の長さ，ひいてはモータ全体の軸方向の長さを短くすることができる。

本発明においては，上記コイル挿入工程は，上記単極コイルを上記コイル形成工程時又はその後にコイル保持手段によって保持し，上記コイル挿入部がそれぞれ上記スロットの内周開口部に対面すると共に上記モータコアの軸方向に略平行となるように上記単極コイルを配置し，上記単極コイルを上記コイル保持手段から離脱させるように上記モータコアに向けて略直線的に移動させることにより行うことが好ましい。この場合には，コイル保持手段を用いることによって，安定的に単極コイルの移動を行うことができ，かつ，いわゆるボビンなどを用いることなく直接単極コイルをモータコア上に配置することができる。
また，上記コイル挿入工程においては，上記単極コイルのみを上記モータコアの上記スロットに挿入することが好ましい。即ち，いわゆるホビン等にコイルを巻回させた状態でホビンごとモータコアに移動させるのではなく，コイルのみを移動させることが好ましい。これにより，モータコアと各コイル（単極コイル）との距離を接近させることができ，効率の良い磁気回路構成に有利となる。
また，上記単極コイルに上記仮成形工程を施した後，当該単極コイルと異なる相の単極コイルの上記コイル挿入工程を行う際には，上記仮成形工程によって先に挿入した上記単極コイルの上記コイルエンド部を外方へ変形させて次コイル配置スペースを形成し，該次コイル配置スペースに次に挿入する単極コイルの上記コイルエンド部を配置することが好ましい。これにより，コイルのはみ出し形状をよりコンパクトにすることができる。
また，上記コイル形成工程において形成する上記単極コイルは，上記巻回中心軸線方向に見た形状が上記コイル挿入部及び上記コイルエンド部を４つの辺とする略四角形状を呈しており，かつ，隣り合う上記コイルエンド部を結んで形成される仮想面が上記巻回中心軸線に対して傾斜したテーパ形状を有しており，さらに，上記テーパ形状の傾斜角度は，上記コイル挿入工程を施す順序が遅い相に属する上記単極コイルほど小さいことが好ましい。
この場合には，上記テーパ形状とすることによって，上記単極コイルのコイル挿入部およびコイルエンド部の一部を略直線状に形成することができ，モータコアへの挿入作業の容易化等を図ることができる。また，上記テーパ形状の傾斜角度を，上記コイル挿入工程を施す順序が遅い相に属する上記単極コイルほど小さくすることによって，コイルエンド部の重なり部分の形状をさらに良好にすることができ，はみ出し部分のさらなるコンパクト化を図ることができる。
また，上記コイル挿入工程は，上記モータコアの内周面の内側に配置可能な円盤形状を有すると共に，その外周面において上記モータコアの上記スロットに対向する位置にコイル保持溝を設けたマガジンを用い，
該コイル保持溝に複数の上記単極コイルの上記コイル挿入部を挿入して上記単極コイルを上記マガジンに保持させ，
上記マガジンの上記コイル保持溝が上記モータコアの上記スロットに対面するように上記マガジンを上記モータコアの内部に配置し，
コイル挿入手段を上記マガジン上のすべての上記単極コイルに当接させてその当接部を上記マガジンの中心から外周に向かう方向に前進させることにより，上記すべての単極コイルを上記コイル保持溝から上記モータコアの上記スロットに移動させ，
上記仮成形工程は，上記コイル保持溝から上記スロットへの上記コイル挿入部の移動と同時あるいはその後に，隣接する上記コイル保持溝の間に配設された仮成形手段を上記マガジンの中心から外周に向かう方向に前進させることにより上記コイルエンド部を押圧して行うことが好ましい。
すなわち，まず，上記マガジンの上記コイル保持溝内に上記単極コイルを挿入する。ここで，上記コイル保持溝は，上記マガジンの外周面に設けられている。そのため，コイル保持溝に単極コイルを挿入する際には，スペース的に制約されることなく自由な構成の装置を用い，自由な作業方法を採用することができる。それゆえ，上記マガジンのコイル保持溝に対するコイルの装着は比較的容易に行うことができる。
そして，コイル挿入手段を上記コイルに当接させて，内方から外方に移動させる。これにより，マガジンのコイル保持溝に保持されていたコイルは，コイル挿入手段によって直線的に押されて，対面するステータコアのスロット内に姿勢を変えることなく押し込まれる。即ち，上記コイル挿入手段の移動によって，コイルの直線的な移動を容易に実施することができる。
また，上記コイル挿入手段は，上記マガジンの上記コイル保持溝に挿入可能な挿入ブレードよりなり，該挿入ブレードを上記コイル保持溝に挿入して中心から外周に向かう方向に前進させることにより，上記コイル挿入部を上記コイル保持溝から上記モータコアの上記スロットに移動させることが好ましい。
即ち，上記マガジンへ単極コイルを装着した時には，上記コイル保持溝の底部と上記単極コイルとの間に空隙が残るように行う。これにより，上記挿入ブレードをコイル保持溝内に配置することができる。そして，挿入ブレードをコイル保持溝に挿入することにより，該挿入ブレードとコイル保持溝内に位置するコイル挿入部とを全面的に当接させることができ，安定したコイルの移動を実現することができる。なお，挿入ブレードのコイル保持溝への挿入のタイミングは，上記マガジンのモータコア内への配置と同時あるいはその前後のいずれの時期でも良い。
また，上記挿入ブレードとしては，上記マガジンの表側面又は裏側面のいずれか一方から挿入する構成とすることが好ましい。これにより，挿入ブレードの移動機構を簡単にすることができる。
また，上記コイル挿入手段は，上記マガジンの表面側及び裏面側からそれぞれ上記コイル保持溝に挿入可能な一対の分割挿入ブレードよりなり，該一対の分割挿入ブレードを上記マガジンの表面側及び裏面側からそれぞれ上記コイル保持溝に挿入して上記コイル挿入部に当接させ，その当接部を中心から外周に向かう方向に前進させることにより上記コイル挿入部を上記コイル保持溝から上記モータコアの上記スロットに移動させることも好ましい。この場合には，マガジンの表裏からコイル保持溝に差し込んだ上記一対の分割挿入ブレードを中心から外周に向けて移動させる方法をとることもできるし，後述する実施例にも示すように，テーパ部分を有する一対の分割挿入ブレードを上下から差し込むだけで，コイルの直線移動を実現する方法をとることもできる。
また，上記コイル挿入手段は，上記マガジンの表面側及び裏面側に分割された一対の分割挿入フックよりなり，該一対の分割挿入フックを上記マガジンの表面側及び裏面側に突出している上記コイルエンド部にそれぞれ当接させて上記マガジンの中心から外周に向かう方向に前進させることにより上記コイル挿入部を上記コイル保持溝から上記モータコアの上記スロットに移動させることもできる。
この場合には，コイル保持溝へのコイル挿入手段の差し込みを行う必要がなく，より簡単に，かつ，安定的に，コイルをマガジンの表裏から支持することができる。
また，上記マガジンには上記コイル保持溝に並んで仮成形用溝を設けておき，上記仮成形手段としては上記仮成形用溝に挿入可能な仮成形ブレードを用い，該仮成形ブレードを上記仮成形用溝に挿入して中心から外周に向かう方向に前進させることにより上記仮成形工程を行うことが好ましい。
この場合には，上記仮成形用溝と上記仮成形ブレードとの組み合わせにより，装置構成を簡単にすることができる。
また，上記仮成形手段は，上記マガジンの表面側及び裏面側に分割された一対の分割仮成形ブレードよりなり，該一対の分割仮成形ブレードを上記マガジンの表面側及び裏面側において上記マガジンの中心から外周に向かう方向に前進させることにより上記仮成形工程を行うこともできる。
この場合には，上記コイルの表裏から安定的に仮成形を行うことができる。
また，上記コイル挿入手段は，上記マガジンの表面側及び裏面側に分割された一対の分割挿入ブレードよりなり，該分割挿入ブレードと上記分割仮成形ブレードとは連動するよう構成されていることが好ましい。
即ち，上記コイル挿入手段と仮成形手段とが，いずれもマガジンの表裏両面側に分割されている場合には，同一面側に存在するものを連動するようリンクさせることが好ましい。これにより，コイル挿入手段及び仮成形手段の移行機構を一体化することができ，装置構成を簡単にすることができる。
また，上記コイル挿入工程と上記仮成形工程とを複数回繰り返した後，上記コイルエンド部を所望形状に整えるための型面を有するフォーマーを上記モータコアに押圧することにより上記コイルエンド部を成形する本成形工程を行うことが好ましい。
この場合には，上記フォーマーをモータコアに押圧するだけで，仮成形されたコイル全体を一度に所望形状に成形することができる。それ故，本成形工程を簡単に行うことができる。そして，この本成形工程によって，モータコアからはみ出しているコイルエンド部をモータコアに近づくように成形することができるので，より一層上記の軸方向寸法を小さくすることができる。
また，上記フォーマーには，上記コイル挿入手段及び上記仮成形手段との干渉を防止する切り欠き部が設けられており，上記コイル挿入手段及び上記仮成形手段を前進させた状態を維持したまま上記フォーマーを上記モータコアに押圧することが好ましい。
この場合には，上記コイル挿入手段及び仮成形手段の存在によって，コイルの本成形工程時にコイルを固定することができ，安定して本成形を行うことができる。また，上記仮成形工程完了後に連続的に本成形工程を行うこともできるので，さらに製造工程の合理化を図ることができる。
また，上記モータは三相ＤＣブラシレスモータであり，上記コイル挿入工程においては，一相分の単極コイルを同時に上記モータコアの上記スロットに挿入することが好ましい。
この場合には，上記マガジンを用いて一相分のコイルを一度に扱うことができる。そして，マガジンとモータコアの相対位置をずらすことにより，３相すべての相に対応することができ，３回の作業によってモータコアへのコイルの挿入作業を完了することができる。
また，上記マガジンとして，上記コイル形成工程において使用する巻き取り治具を用いることもできる。
すなわち，上記コイル形成工程は，ベースホルダーと，該ベースホルダーの外周面に放射状に配設された複数の巻枠とを有し，該巻枠が上記ベースホルダーに対して進退可能に配設された巻き取り治具を用い，
上記複数の巻枠のうち１つの巻枠を他の巻枠よりも突出するよう前進させる巻枠突出工程と，
上記突出した巻枠に電線を一方向から供給すると共に，上記巻枠の軸線を中心に上記巻き取り治具全体を回転させて上記巻枠に上記電線を巻回して単極コイルを形成する巻回工程と，
上記単極コイルを形成した上記巻枠を後退させる巻枠後退工程とを含み，
上記巻枠突出工程と上記巻回工程と上記巻枠後退工程とを隣接する巻枠に順次繰り返し行うと共に，上記巻回工程においては上記巻き取り治具の回転方向を順次逆転させることにより行い，
上記コイル挿入工程においては，上記マガジンとして上記巻き取り治具を用い，上記コイルを保持した上記巻き取り治具を上記モータコアの内部に配置すると共に，上記各単極コイルを上記巻枠から直接上記モータコアの上記スロットに移動させることもできる。
この場合には，上記コイル形成工程において，複数の巻枠を放射状に備えた巻き取り治具を用いて上記コイルを形成する。そして，上記コイル挿入工程においては，この巻き取り治具をモータコアの内部に配置する。このとき，上記のごとく巻き取り治具が有する巻枠が放射状に配置されているので，リング状のモータコア内に巻き取り治具を配置した際に，各単極コイルを，挿入すべきスロットに対面させることが容易となる。そして，そのため，巻き取り治具から他の移載装置等に単極コイルを移すことなく，巻枠から直接上記モータコアのスロットに単極コイルを移動させることができる。
また，上記コイル形成工程において，上記ベースホルダーと巻枠とを有する独特の構成の巻き取り治具を用いる。そして，上記のごとく，巻枠突出工程，巻回工程，巻枠後退工程を，上記巻枠ごとに順次行う。
ここで，上記巻回工程は，上記巻き取り治具全体を上記突出した巻枠の軸心周りに回転させて行う。そのため，上記のごとく，電線を一方向から供給することができ，従来のように電線自体を回す必要がない。それ故，電線に捩りを発生させることなく巻枠に単極コイルを形成することができる。
また，上記巻回工程は上記巻枠突出工程の後に行い，巻回工程の後には上記巻枠後退工程を行う。すなわち，巻回工程を行う対象の巻枠を変更する場合には，上記巻枠突出工程及び巻枠後退工程における巻枠の前進及び後退を行って変更することができ，隣り合う巻枠の間に，電線供給のためのスペースを特別に設ける必要がない。それ故，得られる単極コイル間の渡り線の長さも十分に短く抑えることができる。
また，上記ベースホルダーは円盤形状を呈しており，上記複数の巻枠は，上記ベースホルダーの中心点から放射状に伸びる軸線に沿って進退可能に配設されていることが好ましい。この場合には，上記コイル形成工程において，巻き取り治具全体を回転させる場合の回転中心を巻枠ごとに変更する場合に，上記ベースホルダーの中心点を中心に，巻き取り治具全体を少し回動させればよい。そのため，巻き取りを行う巻枠を交代させた際の回転中心の変更作業が容易となる。
また，上記各巻枠は，上記軸線に沿って幅が広がる扇形形状を有していることが好ましい。この場合は，各巻枠に形成される単極コイルの形状を，上記軸線に沿って幅が広がる形状とすることができる。そのため，モータコアの内周面から装着する場合に適したコイル形状を容易に得ることができる。
また，上記各巻枠は，巻回される単極コイルの形状を整えるための成形ブロックを着脱可能に備えていることが好ましい。この場合には，異なる形状の成形ブロックを使用することにより，単極コイルの形状の変更を容易に行うことができる。そして，この成形ブロックは，上述した位置決め具としての機能を発揮することができる。
また，上記巻き取り治具は，上記巻枠のすべてを後退させた状態における該巻枠の先端が形成する外形線が，上記ベースホルダーの中心点を中心とする円形状となることが好ましい。この場合には，リング状のモータコアの内面側に上記巻き取り治具を配置する際に，巻き取り治具とモータコアの内面との間隙を小さくすることができ，コイルの移動をよりスムーズに行うことができる。
また，上記各巻枠の両側には，上記ベースホルダーの外周面から延設されたセパレートプレートが配設されており，該セパレートプレートと上記巻枠との間には所定の間隔が保持されていることが好ましい。この場合には，巻枠に単極コイルを形成した後に巻枠を後退させた際に，上記セパレートプレートと巻枠との間の所定間隔のスペースにコイルを配置することができ，コイル形状を良好に維持した状態で巻き取り治具にコイルを保持することができる。
また，上記モータコアは，ステータコアであることが好ましい。即ち，モータコアとしては，ステータコアとロータコアとがあるが，特にステータコアの場合には軸方向の長さをコンパクトにする要求が強く，本発明の作用効果が非常に有効である。

実施例１
本発明の実施例に係るモータの製造方法につき，図１〜図１７を用いて説明する。
本例のモータの製造方法は，内周面に複数のスロット１０を設けたリング状のモータコア（ステータコア）１（図９〜図１４）を有すると共に，三相（Ｕ相，Ｖ相，Ｗ相）のコイル群を有する（図１８）。各相のコイル群は一極分を構成する単極コイル８複数により構成されており，各単極コイル８をそれぞれ２つの上記スロット１０に跨るように通して上記ステータコア１に挿入配置し，かつ，異なる相のコイル群に属する単極コイル８同士は，上記ステータコア１に装着された状態において互いのコイルエンド部８０２の一部を重ね合わせてあるモータを製造する方法である。
本例の製造方法は，コイル形成工程とコイル挿入工程と仮成形工程とを含んでいる。
コイル形成工程は，図１〜図３に示すごとく，電線８８を複数回巻回することによって，スロット１０に挿入されるコイル挿入部８０１を２箇所に有すると共に，コイル挿入部８０１を結ぶようにステータコア１の外部に配置されるコイルエンド部８０２を２箇所に有し，かつ，コイル挿入部８０１に平行な高さ方向の寸法が，巻回中心軸線方向に沿って上記モータコアの径方向に対応する内周側が外周側よりも大きくなるよう変化した形状を呈する単極コイル８を形成する工程である。
また，コイル挿入工程は，図９〜図１１に示すごとく，上記単極コイル８における上記２つのコイル挿入部８０１がそれぞれ上記スロット１０の内周開口部に対面すると共にステータコア１の軸方向に略平行となるように単極コイル８を配置し，上記ステータコア１の軸方向の両端面位置から突出する両端の突出寸法が略同一に維持されるよう保持しながら，上記単極コイル８をステータコア１に向けて略直線的に移動させることにより，上記単極コイル８の上記コイル挿入部８０１をスロット１０に挿入する工程である。
そして，本例のコイル挿入工程では，図８に示すごとく，ステータコア１の内周面の内側に配置可能な円盤形状を有すると共に，その外周面において上記ステータコア１のスロット１０に対向する位置にコイル保持溝２０を設けたマガジン２を用いる。
そして，該コイル保持溝２０に上記コイル８（コイル挿入部８０１）を挿入配置し，上記マガジン２の上記コイル保持溝２０が上記ステータコア１の上記スロット１０に対面するように上記マガジン２を上記ステータコア１の内部に配置する。
次に，図９に示すごとく，コイル挿入手段としての挿入ブレード３を上記コイル８に当接させて上記マガジン２の中心から外周に向かう方向に前進させることにより上記コイル８を上記コイル保持溝２０から上記ステータコア１の上記スロット１０に移動させる
さらに，上記仮成形工程としては，ステータコア１に装着された単極コイル８のコイルエンド部８０２をステータコア１の内周側から外周側に向けて押圧してコイルエンド部８０２を変形させる。
本例は，上記コイル挿入工程は，一の相に属するすべての上記単極コイルに対して行った後，順次，次の相に属するすべての上記単極コイルに対して行い，かつ，上記仮成形工程は，すべてのコイル挿入工程後に，すべての単極コイル８に対して実施した。
以下，さらに詳説する。
本発明において製造するモータは三相ＤＣブラシレスモータである。そして本例におけるステータコア１は，リング状の電磁鋼板を積層して作製したものであり，図９〜図１４及び図１８に示すごとく，その内周面に全部で７２箇所のスロット１０を有している。
ここで，本例におけるステータコア１の各スロット１０へのコイル８の配設例を簡単に説明する。
本例では，ステータコア１に対して，合計３６個の単極コイル８を，一相分に相当する１２個ずつの３グループに分ける。
各スロット１０に第１〜第７２まで順次番号をつけて考えると，まず，最初のグループについては，第１スロットと第６スロットを通って輪を作るように１つの単極コイルを挿入すると共に，その隣には，第７スロットと第１２スロットを通って輪を作るように単極コイルを挿入する。さらにその隣にも，６つのスロット毎に１つの単極コイルが配置されるようにする。これにより，図１８に示すごとく，ステータコア１の内周面に，まずＵ相に属するコイル群である１２個の単極コイル８が隣接した状態で挿入配置される。
第２及び第３のグループ（Ｖ相及びＷ相）に属する単極コイル８は，最初のグループの配設状態からそれぞれ２スロット分及び４スロット分円周方向にずらして配設する。これにより，すべてのスロット１０を利用して合計３６個の単極コイル８がステータコア１に配設される。これにより，図１８に示すごとく，ステータコア１には，Ｕ相に属する単極コイル８のコイルエンド部８０２にＶ相に属する単極コイル８のコイルエンド部８０２の一部がステータコア１の内周側から重なり，さらに，Ｖ相に属する単極コイル８のコイルエンド部８０２にＷ相属する単極コイル８のコイルエンド部８０２の一部がステータコア１の内周側から重なった状態で，すべての単極コイル８がステータコア１に装着される。最終的には図１９に示すごとく，後述する仮成形工程及び本成形工程を施すことによって，各相のコイルエンド部８０２は，スロット１０から外方に変形させた状態でコンパクトに収められる。
そして，本例では，上記マガジン２を用いて，一度に１グループ分（一相分），即ち１２個の単極コイル８を取り扱い，３回の作業によって合計３６個の単極コイル８をステータコア１に装着する。
本例のマガジン２は，図８に示すごとく，左右一対のコイル保持溝２０と，これらの間に位置する深さの浅い左右一対の予備溝２２と，さらにこれらの間に位置する左右一対の仮成形用溝２４とを有する。そしてこれら６つの溝を１組とすると，マガジン２の外周面全体にはこの組が１２組隣接して設けられている。また，すべての隣接する溝は，ステータコア１におけるスロット１０に対向するように設けられている（図８〜図１４中においては一部省略）。
また，上記各予備溝２２は，すべて半径方向に沿って設けられ，すべての溝が放射状に異なる方向を向いている。一方，上記コイル保持溝２０は，隣の単極コイル８を挿入する隣接配置されたコイル保持溝２０と一対となって互いに平行となるよう設けられている。また，上記一対の仮成形用溝２４も，お互いが平行となるように設けられている。
このような構成のマガジン２を用いて作業を行う前に，本例では，コイルを形成するワインダー工程を行う。このワインダー工程では３個ずつ単極コイル８を形成する。
本例のワインダー工程を行うに当たっては，図１に示すごとく，３個並べて配設した巻枠５と，この巻枠５にワイヤー（電線）８８を供給して巻き付ける巻き付けアーム５９を用いる。
各巻枠５は，同図に示すごとく，上下左右の４つの爪部５１を有しており，その左右側面には後述する移載機６を挿入しやすいように切り欠き部５２を設けてある。また，爪部５１は，左右に開閉するよう構成されており，ワイヤー巻き付け時には左右に開いて外径を大きくした状態となる。また，各巻枠５は，全体的に前進後退が可能であり，さらに各巻枠５は，左右に旋回できるよう構成されている。
巻き付けアーム５９は，前進した状態の巻枠５の周りを回動しながらワイヤー８８を供給するよう構成されている。また，回動方向は変更できるよう構成されている。
そして，まず，向かって左端の巻枠５を他のものよりも前進させ（図示略），左端の巻枠５を中心として，巻き付けアーム５９を時計回り方向に回動させながらワイヤー８８を供給する。これにより，第１の単極コイル８が形成される。
次いで，左側の巻枠５を後退させると共に中央の巻枠５を前進させる（図示略）。そして，今度は，中央の巻枠５を中心として，巻き付けアーム５９を時計回り方向と反対方向に回動させながらワイヤー８８を供給する。これにより第２の単極コイル８が形成される。
さらに，図１に示すごとく，中央の巻枠５を後退させると共に右端の巻枠５を前進させる。そして，今度は，右端の巻枠５を中心として，再び巻き付けアーム５９を時計回り方向（矢印Ａ方向）に回動させながらワイヤー８８を供給する。これにより第３の単極コイル８が形成される。
次に，図２に示すごとく，上記右端の巻枠５を後退させて，上記３つの巻枠５を１列に整列させる。次いで，図３に示すごとく，左右の巻枠５を少し外側へ旋回させ，３つの単極コイル８に張力を与えて形状を整える。
ここで，上記巻枠５は，図１〜図３に示すごとく，断面略四角形状であって，巻回中心軸線に対して傾いたテーパ状の外形状を有している。そのため，得られる各単極コイル８は，巻回中心軸線方向に見た形状がコイル挿入部８０１及びコイルエンド部８０２を４つの辺とする略四角形状を呈しており，かつ，隣り合うコイルエンド部８０２を結んで形成される仮想面が巻回中心軸線に対して傾斜したテーパ形状を有したものとなる。
次に，本例では，図４〜図８に示すごとく，上記３つの巻枠５に形成された３つの単極コイル８を，移載機６を用いて巻枠５からマガジン２へと移載する。
図４〜図７に示すごとく，移載機６は，２枚のベース板６１と，その外方にそれぞれ配設されたクランプ板６２とを有している。上記ベース板６１及びクランプ板６２は，それぞれ水平方向に旋回あるいは開閉動作可能に設けられている。
この移載機６を用いて実際にコイルの移載動作を行うに当たっては，図４に示すごとく，まず，巻枠５の爪部５１を左右方向において閉じ，その外径を小さくする。これにより，巻枠５とその周囲に形成されている単極コイル８との間に隙間が形成される。
また，移載機６は，ベース板６１の間隔を巻枠５と単極コイル８との間の隙間の位置に合わせて平行に位置させる。また，クランプ板６２は，ベース板６１との間が開くように先端側を左右に開く。
次に，図５に示すごとく，移載機６のベース板６１を，巻枠５と単極コイル８との間隙に挿入する。そして，図６に示すごとく，クランプ板６２を閉じて，単極コイル８をクランプ板６２とベース板６１との間に挟持する。
そして，図７に示すごとく，移載機６を後退させることにより，単極コイル８の巻枠５からの取り外しが完了する。
次に，図８に示すごとく，移載機６をマガジン２の外周面に対面させると共に，そのベース板６１の外側面６１０が，コイル保持溝２０の内側の面と略平行となるように配置する。そして，クランプ板６２を少し開いて単極コイル８を移動可能にすると共に，図示しないプッシャーによって，単極コイル８を押し，マガジン２のコイル保持溝２０内へと単極コイル８を移載する。このとき，単極コイル８は，コイル保持溝２０の奥まで押し入れるのではなく，単極コイル８とコイル保持溝２０の底部２９との間に後述する挿入ブレード３を挿入可能な空隙を設けておく。
このような動作を３つの移載機６を用いて一度に行うことにより，３つの巻枠５に形成された３つの単極コイル８を一度にマガジン２側へ移載することができる。なお，各単極コイル８を切り離してもよいばあいには，一つの移載機６を用いて一つずつ単極コイル８を移載することももちろん可能である。
そして，上記のような巻枠５を用いた３つのコイルの形成及び移載作業を４回繰り返すことにより，１２個の単極コイル８がマガジン２の外周面に配置される。
なお，コイルの形成からマガジン２への移載までの作業は，上記巻枠５，巻き付けアーム５９，移載機６の設備を増やして平行して作業を進めることにより工程の合理化を図ることも可能である。
次に，マガジン２からステータコア１へとコイルを移動させる。
まず，図９に示すごとく，マガジン２のコイル保持溝２０がステータコア１のスロット１０に対面するようにマガジン２をステータコア１の内部に配置する。このとき，マガジン２上のすべての単極コイル８は，そのコイル挿入部８０１がそれぞれ対応するスロット１０の内周開口部に略平行となるように配置されている。また，上記移載機６からの単極コイル８の移動においては，移載機６とマガジン２とを対面させて直線的に単極コイル８を移動させているので，マガジン２に単極コイル８を保持させた状態において，マガジン２の軸方向の両端面位置から突出する両端の突出寸法が略同一に維持されている。
マガジン２のコイル保持溝２０における上記空隙には挿入ブレード３を挿入する。また，マガジン２の仮成形用溝２４には，仮成形ブレード３４を挿入する。
そして，図１０，図１１に示すごとく，挿入ブレード３をコイル保持溝２０内において中心から外周に向かう方向に前進させると同時に，仮成形ブレード３４を仮成形用溝２４内において中心から外周に向かう方向に前進させる。これにより，単極コイル８は上記挿入ブレード３に押されて，コイル保持溝２０から上記ステータコア１のスロット１０に移動する。
また，単極コイル８におけるステータコア１からはみ出ている上下のコイルエンド部８０２は，上記仮成形ブレード３４により押圧され外方に変形する仮成形が施される。
このような挿入ブレード３及び仮成形ブレード３４の前進動作は，１２個の単極コイル８に対してすべて同時に行われ，１つのグループの１２個の単極コイル８が同時にステータコア１のスロット１０に挿入される。
そして，このコイル挿入工程では，マガジン２のコイル保持溝２０に単極コイル８のコイル挿入部８０１を配置することにより，コイル挿入部８０１とコイル保持溝２０との間の摩擦力により，単極コイル８のマガジン２の軸方向の位置関係を保持してある。そしてこの摩擦力を利用して，単極コイル８の移動中における姿勢を保持し，単極コイル８のステータコア１からの両端の突出寸法を略同一に維持される。
また，上記仮成形工程においては，図１２，図１３にしめすごとく，ステータコア１へ挿入された単極コイル８のテーパ状に配置されたコイルエンド部８０２を上記仮成形ブレード３４により押圧して変形させる。その変形の一例を図１３に示してある。
同図に示すごとく，本例においては，コイルエンド部８０２のうち，ステータコア１の内周側に位置していた最も高さ方向の寸法が大きいコイルエンド部８０２（ａ）が最も外周側に移動し，最も高さ方向の寸法が小さいコイルエンド部８０２（ｅ）が最も内周側に位置するよう変形した。そして，コイルエンド部８０２（ａ）〜（ｅ）のすべてが外周側に向けて変形され，次の相の単極コイル８のコイルエンド部８０２の配置スペースが形成される。
なお，図１２，図１３においては，すべてのコイルエンド部８０２（ａ）〜（ｅ）がステータコア１のスロット１０よりも外周側に位置するまで変形する例を示したが，必要に応じて変形量を小さくすることも，さらに大きくすることもできることは言うまでもない。
次に，本例では，本成形工程においても使用する上下一対のフォーマー６６を用いて，第２の仮成形工程を行う。
フォーマー６６は，図１４に示すごとくリング形状を有し，ステータコア１に対面する側に，コイルを所望形状に整えるための型面６６０を有する。具体的には，上下の各フォーマー６６は，その内周部分がステータコア１に向かって突出するようなテーパ形状の型面６６０を有する。そして，フォーマー６６をステータコア１に向かって前進させることにより上記コイル８を型面６６０のテーパ形状に沿って外方へ成形するように構成されている。
また，各フォーマー６６には，上記挿入ブレード３及び上記仮成形ブレード３４との干渉を防止する切り欠き部６６５が設けられている。そして，挿入ブレード３及び仮成形ブレード３４を前進させた状態を維持したままフォーマー６６をステータコア１に押圧することができるようになっている。
このような構造の上下一対のフォーマー６６を，ステータコア１に向けて上下からそれぞれ前進させ，ステータコア１に押圧する。これにより，上記のごとくステータコア１に配設されている１２個の単極コイル８のステータコア１の上下からからはみ出しているコイルエンド部がステータコア１に向かって倒れるように，第２の仮成形がなされる。
次に，本例では，上述した巻枠５及び巻き付けアーム５９を用いたコイルの形成及び移載機６を用いたコイルの移載作業を行って，第２のグループの１２個の単極コイル８をマガジン２に挿入配置する。
そして，上記と同様に，マガジン２のコイル保持溝２０がステータコア１のスロット１０に対面するようにマガジン２をステータコア１の内部に配置する。このとき，上述した第１のグループである第１相のコイルと第２のグループのコイルとがずれるように，マガジン２とステータコア１との相対的な位置をずらして配置する。次いで，挿入ブレード３を用いたコイル８の移動及び仮成形ブレード３４を用いた仮成形を行う。
そしてさらに，上記と同様に上下一対のフォーマー６６を用いて第２の仮成形を行う。
次に，第３のグループの１２個の単極コイル８についても，上記第１，第２のグループの場合と同様に作業する。ただし，コイルのマガジン２からステータコア１への移動の際には，第１のグループ（第１相）と，第２のグループ（第２相）に対して，第３のグループ（第３相）がずれるように，マガジン２とステータコア１との相対的な位置をずらす。
また，第３のグループに対する第２の仮成形は，結果的に本成形工程となる。即ち，第３のグループのコイルがステータコア１に挿入された段階で，３６個すべての単極コイル８がステータコア１に装着された状態となる。そして，上記仮成形ブレード３４による仮成形は，直接的には第３のグループの１２の単極コイル８だけに対して行われる。一方，第２の仮成形として行うフォーマー６６による成形は，３６個すべての単極コイル８に対して行われ，コイル全体の形を整える本成形工程となる。
このようにして，ステータコア１には，合計３６個の単極コイル８が挿入配置されていると共に，本成形が完了した状態となる。
なお，本例では，各グループの１２個の単極コイルの形成から第２の仮成形までを一連の作業として行ったが，３組のマガジン２を用いて，コイル形成からマガジン２へのコイルの挿入配置までを３組平行して行い，作業の合理化を図ることももちろん可能である。
以上のように，本例では，上記マガジン２及び挿入ブレード３を利用することによって，容易かつ安定的に，いわゆる直線挿入工法を実施できる。即ち，図１５，図１６に示すごとく，コイル８の姿勢を変えることなく，上記の両端の突出寸法が略同一に維持されるように保持しながら，直線的にスロット１０に挿入することができる。そのため，コイル８の上下方向の長さを必要以上に長くする必要がない。具体的には，図１７に示すごとく，ステータコア１に挿入されたコイル８の上下方向の寸法Ｌ１は，従来の図５２に示す上下方向の寸法Ｌ０よりも十分に短くすることができる。
また，本例の単極コイル８は，巻回軸線方向に沿って殆ど形が変化しない従来の単極コイルではなく，巻回軸線方向に沿ってコイルの形状がテーパ状に変化しており，異なる相同士の単極コイル８のコイルエンド部８０１の一部を重ね合わせた場合に最適な形状を有している。
そのため，ステータコア１からの余分なコイル８のはみ出しを防止することができ，コイル８をステータコア１に装着してなる部品の軸方向の長さ，ひいてはモータ全体の軸方向の長さを短くすることができる。
また，特に本例では，マガジン２に上記仮成形用溝２４を設け，仮成形ブレード３４の移動による仮成形を行う。これにより，各単極コイル８をステータコア１に装着するたびにコイルのはみ出し部分であるコイルエンド部を外方に押圧して変形させる仮成形を容易に行うことができる。また，この作業をコイルの移送と同時に行うことができ，装置及び工程の簡易化を図ることができる。
そして，このような仮成形工程を実施することにより，ステータコア１に装着された単極コイル８のコイルエンド部８０２をステータコア１の内周側から外周側に向けて押圧して変形させることができる。そのため，ステータコア１に挿入配置されたＵ相又はＶ相の単極コイル８のコイルエンド部８０２と，一部のコイルエンド部８０２が重なるように後から挿入されるＶ相又はＷ相の単極コイル８のコイルエンド部８０２の配置スペースを予め形成することができる。さらに，後から挿入された単極コイル８に仮成形工程を施すと，先に挿入配置されていた単極コイル８のコイルエンド部８０２と共に今回挿入配置された単極コイル８のコイルエンド部８０２に対してコンパクト化が図れるような変形が加えられると共に，さらにこの後に挿入配置される別の相の単極コイル８のコイルエンド部８０２の配置スペースを得ることができる。
このようなコイル挿入工程と仮成形工程の繰り返しを行うことによって，上記のごとく特殊な形状の単極コイル８のコイルエンド部８０２を，特に内周側の部分を外周側に変形させることができ，コイルはみ出し形状をコンパクトな形状とすることができる。
また，本例では，上記フォーマー６６を用いて，これをステータコア１に押圧することにより上記コイル２の第２の仮成形及び本成形を行う。これにより，フォーマー６６をステータコア１に押圧するだけで，仮成形されたコイル全体を一度に所望形状に成形することができる。そして，上記第２の仮成形及び本成形によって，ステータコア１からはみ出しているコイルエンド部をステータコア１に近づくように成形することができるので，より一層上記の軸方向寸法を小さくすることができる。
また，上記フォーマー６６には，上記切り欠き部が設けられており，上記挿入ブレード３及び仮成形ブレード３４を前進させた状態を維持したままフォーマー６６をステータコア１に押圧することができる。そのため，上記のごとく，コイル８のステータコア１への挿入，仮成形に続いて連続的にフォーマー６６による第２の仮成形及び本成形を実施することができ，製造工程の合理化を図ることができる。
なお，本例では，上記コイル挿入手段として上記挿入ブレード３を用い，上記仮成形手段として仮成形ブレード３４を用いたが，これらに代えて，マガジン２の表側面及び裏側面に分割した構造の分割挿入ブレード又は分割挿入フック及び分割仮成形ブレード又は分割仮成形フックを用いることもできる。そしてこの場合，分割挿入ブレード又は分割挿入フックと分割仮成形ブレード又は分割仮成形フックとを上記マガジン２の表側面及び裏側面においてそれぞれ一体化することもでき，装置の簡素化を図ることもできる。
また，本例では三相ＤＣブラシレスモータの例を示したが，その他の構造のモータに上記方法を適用することもできる。

実施例２
本例では，図２０，図２１に示すごとく，実施例１におけるマガジン２からステータ１にコイルを挿入するコイル挿入装置の一例をより詳細に示したものである。
本例のコイル挿入装置９は，図２０に示すごとく，底板部９１から延設された図示しない支柱を介して固定された上板部９２を有し，その上部にマガジン２を載置するマガジン受け台９３を設けてなる。
マガジン受け台９３は，フランジ部９３１と，該フランジ部９３１よりも小径の円柱形状を有する中央突起部９３２とよりなる。
また，上記底板部９１には，支点９４１を中心に揺動可能に配設された複数の第１アーム９４と，支点９５１を中心に揺動可能に配設された複数の第２アーム９５とを設けてある。第１アーム９４は，同図に示すごとく，その上端に挿入ブレード３を有しており，一方，第２アーム９５は，その上端に仮成形ブレード３４を有している。
第１アーム９４は，昇降プレート９６１に設けたピン９６３に係合可能な長穴部９４２を有している。また，第２アーム９５は，同図に示すごとく，第２昇降プレート９６２に設けたピン９６４に係合可能な長穴部９５２を有している。
また，上記昇降プレート９６１は，底板部９１上に配設された，シリンダ９７１，昇降ロッド９７２，ベースプレート９７３，連結ロッド９７４等と連結されており，シリンダ９７１によって駆動される昇降ロッド９７２の昇降に伴って昇降するように構成されている。
また，上記第１アーム９４及び第２アーム９５に設けた長穴部９４２，９５２は，傾斜した長穴部分を有している。そして，ピン９６３，９６４の垂直方向の移動によってピン９６３，９６４と長穴部９４２，９５２との係合位置がずれることにより，第１アーム９４及び第２アーム９５は，支点９４１及び９５１を中心に揺動するように構成されている。なお，第１アーム９４の長穴部９４２と第２アーム９５の長穴部９５２の形状は若干変更してあり，第１アーム９４と第２アーム９５の揺動量等に違いを持たせてある。
また，図２１に示すごとく，各第１アーム９４には，２枚の挿入ブレード３が平行に配設されており，２枚の挿入ブレード３が一緒に第１アーム９４の揺動方向に平行に移動するように構成されている。なお，すべての第１アーム９４の揺動方向は，ステータ１の２つのスロット１０間に位置するティース１５の中央を通る半径方向Ａに沿った方向である。
また，同様に，各第２アーム９５には，２枚の仮成形ブレード３４が平行に配設されており，２枚の仮成形ブレード３４が一緒に第２アーム９５の揺動方向に平行に移動するように構成されている。また，すべての第２アーム９５の揺動方向は，ステータ１の２つのスロット１０間に位置するティース１５の中央を通る半径方向Ｂに沿った方向である。
そして，このコイル挿入装置９において注目すべき点は，図２０に示すごとく，挿入ブレード３の揺動開始位置での垂直方向に対する傾き角αが５°以内に設定されており，かつ，揺動終了位置での垂直方向に対する傾き角は０°に設定されていることである。
そのため，コイル挿入装置９を用いてマガジン２からステータ１にコイルを移動する際には，挿入ブレード３に当接するコイル挿入部８０１とステータ１のスロット１０とのなす角度を常時５°以内に維持した状態で，すべての単極コイル８を同時にステータコア１に向けて略直線的に移動させることができる。そして，それ故，単極コイル８の上下方向の位置ずれもほとんどなく，ステータコア１の軸方向の両端面位置から突出する両端の突出寸法を略同一に維持しながら単極コイル８を移動することができる。
その他は実施例１の記載の通りである。

実施例３
本例では，実施例１におけるテーパ状の単極コイル８のテーパ形状の傾斜角度を，上記コイル挿入工程を施す順序が遅い相に属する上記単極コイルほど小さい形状にした例である。
即ち，図２２〜図２４にしめすごとく，最初にコイル挿入工程を施すＵ相のテーパ形状の傾斜角度をα１（図２２），２番目にコイル挿入工程を施すＶ相のテーパ形状の傾斜角度をα２（図２３），最後にコイル挿入工程を施すＷ相のテーパ形状の傾斜角度をα３（図２４）とすると，α１＞α２＞α３の関係にある。
この場合には，上述した図１９に示すごとく，Ｕ相が最も外周側に位置し，次にＶ相が位置し，最も内周側にＷ相が位置する場合に，仮成形工程において変形したコイルエンド部８０２に弛み等が生じることを抑制することができる。それ故，さらにコイルのはみ出し部の形状をさらにコンパクトなものとすることができる。

実施例４
本例では，図２５〜図３０に示すごとく，実施例１における仮成形工程を異なる方法の仮成形工程により行った例である。
本例の仮成形工程では，図２５〜図２７に示すごとく，仮成形治具３４０は，円盤状の底板部３４１と，これよりも小径の天板部３４９との間に，多数のブレード３４２を円筒状に配置した治具である。各ブレード３４２は，上記底板部３４１及び天板部３４９の中心から径方向に向いて放射状に配設されていると共に，それぞれ上記床板部３４１と天板部３４９とを結ぶように軸方向に配列されている。また，各ブレードは，平行部３４３と，徐々に幅が狭くなるテーパ部３４４とを有している。また，仮成形治具３４０は，周方向に所定のピッチで配置されていると共に，周期的にブレード３４２を配置していない未成形部３４５を有している。
このような仮成形治具３４０を用いて仮成形工程を行うに当たっては，上述したごとく単極コイル８（図２８）を挿入して，一相分の単極コイル８がステータコア１に配設された後，まず，そのステータコア１を図２５に示すごとく，その軸方向を仮成形治具３４０の軸方向に合致させて，天板部３４１に対面させる。
次に，図２６，図２７に示すごとく，ステータコア１の内部に仮成形治具３４０を通すように，両者を相対的に移動させる。
これにより，上記ブレード３４２はステータコア１のスロット１０に徐々に挿入され，仮成形を行う。
即ち，図２８に示すごとく，コイルエンド部８０２が直線状に配置していた状態から，図２９に示すごとく，ブレード３４２のテーパ部３４４との接触によって，コイルエンド部８０２が徐々に内周側から外周側に向けて押圧される。そして，図３０に示すごとく，ブレード３４２の平行部３４３によって，コイルエンド部８０２は内周側から外周側へさらに押圧され，大きく変形する。これにより，仮成形工程が完了する。
このように，本例においては，上記の仮成形治具３４０を用いることにより，比較的容易に仮成形工程を行うことができる。
その他は実施例１と同様である。
なお，上記仮成形治具３４０による仮成形と，実施例１における仮成形及び第２の仮成形を組み合わせることにより，より効果的となる。即ち，実施例１における仮成形ブレード３４を用いた仮成形を行い，その後，上記仮成形治具３４０による仮成形を行うことが好ましい。さらには，その後，フォーマー６６による第２の仮成形を行うことがより好ましい。

実施例５
本例では，図３１〜図４９に示すごとく，上記マガジンとして，コイル形成工程において使用する巻き取り治具としても機能する特殊な構造を有するマガジン（巻き取り治具）７を用いてコイル形成工程を行った例である。
本例においては，図３１，図３２に示すごとく，電線８８をループ状に巻回してなる単極コイル８を３つ連ねてなるモータ用のコイル（図４４参照）を形成するコイル形成装置として，巻き取り治具（マガジン）７と回転装置７４とを用いる。
巻き取り治具７は，図３１〜図３３に示すごとく，ベースホルダー７０と，該ベースホルダー７０の外周面に配設された複数の巻枠４とを有する。各巻枠４はベースホルダー７０に対して進退可能に配設されており，いずれか１つの巻枠４が他の巻枠よりも突出した状態が得られるよう構成されている。
回転装置７４は，図３１，図３２に示すごとく，巻き取り治具７全体を，突出した巻枠４の進退方向の軸線Ｃを中心に回転させるよう構成されている。
以下，さらに本例のコイル形成装置について詳説する。
巻き取り治具７においては，図３３に示すごとく，ベースホルダー７０が円盤形状を呈している。すなわち，ベースホルダー７０は，上下一対のリング状プレート７１，７２を有しており，それぞれ中央貫通穴７１０，７２０及びその周囲に複数の位置決め穴７１２，７２２を有している。この中央貫通穴７１０，７２０及びその周囲の位置決め穴７１２，７２２は，後述する回転装置７４との係合位置を決定するためのものである。
また，上下一対のリング状プレート７１，７２は，これらの中心から放射状に伸びる方向に沿って配設されたセパレートプレート７９を介して連結されている。本例では，内角１５°のピッチで４枚のセパレートプレート７９を配設し，さらに，これらに対向する位置にも内角１５°ピッチで４枚のセパレートプレート７９を配設した。そして，隣り合うセパレートプレート７９の間に設けられた内角約１５°の空間に，それぞれ巻枠４を配置した。本例では，対向する位置にそれぞれ３つの巻枠４を隣接させ，合計６つの巻枠４を設けてある。
なお，図３３に示すごとく，本例の巻き取り治具７は，円盤状の上記ベースホルダー７０の外周面において空いている位置に，さらにセパレートプレート７９及び巻枠４を配設することができるよう構成してあり，最大１２個の巻枠４を備えることができる。
また，巻枠４は，図３３に示すごとく，ベースホルダー７０の中心点から放射状に伸びる軸線に沿って進退可能に配設されている。また，各巻枠４は，上記軸線に沿って幅が広がる扇形形状を有している。
すなわち，図３３に示すごとく，各巻枠４は，上記ベースホルダー７０のリング状プレート７１，７２に平行な面をそれぞれ表面及び裏面とすると，その表面及び裏面から見た全体形状が略扇形であると共に，その中央部に切り欠き部４２０を設けた枠本体部４２を有する。また，枠本体部４２の両側面には，段部４２５を設けてあり，単極コイル８を形成した場合にその位置決めがなされるようにしてある。
また，枠本体部４２の表面及び裏面には，巻回される単極コイルの形状を整えるための，成形ブロック４３，４４が着脱可能に配設されている。この成形ブロック４３，４４も略扇形を呈しており，中央部に切り欠き部４３０，４４０を有している。なお，成形ブロック４３，４４の枠本体部４２への固定は，図示していないビスのねじ込みにより行っている。この成形ブロック４３，４４は，上述した位置決め具として機能する。
また，本例の成形ブロック４３，４４は，図３３に示すごとく，外周側から内周側に近づくにつれて，厚みを厚くしてあり，成形される単極コイルの高さが内周側に来るほど高くなるようにしてある。
また，図３３に示すごとく，上記枠本体部４２は，上記切り欠き部４２０からベースホルダー７０に向かう軸方向に，長方形状の貫通穴４２９を有している。また，貫通穴４２９の上下には，円形状の貫通穴であるロッド穴４２８が設けられている。そして，巻枠４は，上記貫通穴４２９を通したガイドプレート４１をベースホルダー７０に固定することによって，ベースホルダー７０に進退可能に配設される。
より具体的には，ガイドプレート４１は，図３３に示すごとく，ベースホルダー７０に固定される基端部４１５と，巻枠４の前進位置を規制するために略Ｔ字状に上下方向の寸法を大きくした先端部４１０とを有している。そして，このガイドプレート４１の基端部４１５を，上記枠本体部４２の切り欠き部４２０の底部に開口している上記貫通穴４２９に通し，かつ，スプリング４６を装着したロッド４５を枠本体部４２の貫通穴４２９の上下に設けられたロッド穴４２８に通す。そして，ガイドプレート４１の基端部４１５をベースホルダー７０の上下一対のリング状プレート７１，７２間に挟持して固定し，また，２本のロッド４５の一端をリング状プレート７１，７２に固定すると共に他端をガイドプレート４１の先端部４１０に固定する。これにより，巻枠４は，ベースホルダー７０に対して進退可能に固定される。
また，図４５〜図４７に示すごとく，巻枠４には，ピン頭部４８０を摘んで操作することによってピン先端部４８１を進退させることができる位置決め用ピン４８を上下に有している。また，ガイドプレート４１には，上記ピン先端部４８１と係合可能なピン穴４１８，４１９を有している。そして，図４５に示すごとく，位置決めピン４８のピン先端部４８１をピン穴４１８に係合させている状態においては，巻枠４が後退してベースホルダー７０に近づいた状態が維持される。また，巻枠４を前進させる場合には，位置決めピン４８を後退させて，そのピン先端部４８１とピン穴４１８との係合状態を解除し，巻枠４をスプリング４６に抗して前進させる。そして，図４７に示すごとく，再び位置決めピン４８を前進させてピン先端部４８１をピン穴４１９に係合させる。これにより，巻枠４は，その軸方向に前進してベースホルダー７０から離れた位置に固定させるように構成されている。
上記のごとく配設された各巻枠４の両側には，ベースホルダー７０の外周面から延設されたセパレートプレート７９が存在している。そして，セパレートプレート７９と巻枠４との間には，後述するコイル保持溝として機能する所定の間隔が保持されている。
また，本例の巻き取り治具７は，上記巻枠４のすべてを後退させた状態における巻枠４の先端が形成する外形線が，ベースホルダー７０の中心点を中心とする円形状となっている。すなわち，本例の巻き取り治具７は，後述するモータコアの内周面に各巻枠４を対面させて配置できる形状となっている。
次に，本例の回転装置７４は，図３１，図３２に示すごとく，図示しない駆動軸から延設されたストレート部７４１と該ストレート部７４１にフランジ７５１，７５２を介して接続された屈曲部７６とを有し，屈曲部７６の先端に巻き取り治具７との接続用フランジ７７を有している。
屈曲部７６は，同図に示すごとく，ストレート部７４１と同軸線上に伸びる第１部位７６１と，この第１部位から９０度折れ曲がって延設された第２部位７６２と，さらに第２部位７６２から９０度折れ曲がり上記ストレート部７４１と平行な第３部位７６３と，さらに第３部位７６３から９０度折れ曲がった第４部位７６４とを有する。そして，第４部位７６４の先端に上記接続用フランジ７７が配設されている。
接続用フランジ７７は，図３１，図３２に示すごとく，巻き取り治具７のベースホルダー７０と接続した場合に，ベースホルダー７０の厚み方向及び径方向の中心点が，上記ストレート部７４１の軸線上に来るように位置調整されている。
また，上記接続用フランジ７７と，巻き取り治具７の周方向の固定位置は，巻枠４の軸心Ｃと回転装置７４のストレート部７４１の回転中心Ｃ２とが一致する位置において適宜変更可能に構成されている。
次に，上記巻き取り治具７及び回転装置７４を有するコイル形成装置により，単極コイル８を複数連ねてなるモータ用のコイルを形成する方法について，図３４〜図４４を用いて説明する。なお，これらの図においては，回転装置７４の記載を省略してある。
まず，図３４に示すごとく，巻き取り治具７におけるすべての巻枠４を後退させた状態で，巻き取り治具７を回転装置７４に固定し，その回転中心Ｃ２（図３１，図３２参照）と第１の巻枠４ａの軸線Ｃとを一致させる。
次に，この状態から，図３５に示すごとく，第１の巻枠４ａを他の巻枠４よりも突出するよう前進させる巻枠突出工程を行う。このとき，巻枠４ａを後退位置で固定していた位置決めピン４８（図４５〜図４７）による固定を解除して，巻枠４ａをスプリング４６に抗して前進させ，再び位置決めピン４８によりその前進位置で固定する。
そして，図３５に示すごとく，電線８８を上方の一方向から供給すると共に，その先端を巻き取り治具７に固定する。固定方法は，特別な固定装置を用いて決められた位置に固定しても良いし，巻き取り治具７の任意の位置に結びつける方法をとることもできる。本例では，後者の方法をとった。
次に，図３５，図３６に示すごとく，突出した巻枠４ａに電線８８を一方向から供給すると共に，回転装置７４を駆動して，巻枠４ａの軸線Ｃを中心に巻き取り治具７全体を回転させる巻回工程を行う。これにより，図３７に示すごとく，突出した巻枠４ａに電線８８が巻回されて第１の単極コイル８の形成が完了する。
次に，図３８に示すごとく，単極コイル８を形成した上記第１の巻枠４ａを後退させる巻枠後退工程を行う。このとき，巻枠４ａは，再び位置決めピン４８（図４５〜図４７）を操作して，後退位置で固定する。
同図に示すごとく，巻枠４ａの周囲に形成された単極コイル８は，そのループの上下に位置するコイルエンド部８０２を巻枠４の表裏にむき出しにし，かつ，左右に位置するコイル挿入部８０１をセパレートプレート７９と巻枠４との間の空隙に収容した状態となる。
次に，図３９に示すごとく，単極コイル８を形成した第１の巻枠４ａの隣の第２の巻枠４ｂを軸心Ｃに沿って前進させ，他の巻枠４よりも外方に突出させ，上記と同様に前進位置で固定する。
また，この巻枠突出工程の前後いずれかにおいて，巻き取り治具７と回転装置７４との係合位置を変更し，回転装置７４の回転中心と，第２の巻枠４ｂの軸心とを一致させる。
また，同図に示すごとく，第１の巻枠４ａが保持する単極コイル８から繋がっている渡り線８８５は，第２の巻枠４ｂの下方に渡し，これに続く電線８８を先程と同様上方の一方向から供給する。
次に，図３９，図４０に示すごとく，突出した巻枠４ｂに電線８８を一方向から供給すると共に，巻枠４ｂの軸線Ｃを中心に巻き取り治具７全体を回転させる巻回工程を行う。このときの回転方向は，第１の巻枠４ａの場合と逆方向とする。これにより，図４１に示すごとく，突出した巻枠４ｂに電線８８が巻回されて，第１の単極コイル８とは巻き方向が逆の第２の単極コイル８の形成が完了する。
次に，図４１に示すごとく，単極コイル８を形成した上記第２の巻枠４ｂを後退させ，上記と同様に後退位置で固定させる。
同図に示すごとく，巻枠４ｂの周囲に形成された第２の単極コイル８も，そのループの上下に位置するコイルエンド部８０２を巻枠４の表裏にむき出しにし，かつ，左右に位置するコイル挿入部８０１をセパレートプレート７９と巻枠４との間の空隙に収容した状態となる。
次に，図４２に示すごとく，第２の巻枠４ｂの隣の第３の巻枠４ｃを軸心Ｃに沿って前進させ，他の巻枠４よりも外方に突出させ，上記と同様に前進位置で固定する。また，この場合にも，巻枠突出工程の前後いずれかにおいて，巻き取り治具７と回転装置７４との係合位置を変更し，回転装置７４の回転中心Ｃ２（図３１，図３２）と，第３の巻枠４ｃの軸心Ｃとを一致させる。
また，同図に示すごとく，第２の巻枠４ｂが保持する単極コイル８から伸びる渡り線８８５に続く電線８８を，上記と同様に上方の一方向から供給する。
次に，図４２，図４３に示すごとく，突出した巻枠４ｃに電線８８を一方向から供給すると共に，巻枠４ｃの軸線Ｃを中心に巻き取り治具７全体を回転させる巻回工程を行う。このときの回転方向は，第２の巻枠４ｃの場合と逆方向とする。これにより，図４３に示すごとく，突出した巻枠４ｃに電線８８が巻回されて，第２の単極コイル８と巻き方向が逆の第３の単極コイル８の形成が完了する。
次に，図４４に示すごとく，単極コイル８を形成した上記第３の巻枠４ｃを後退させ，上記と同様に後退位置で固定させる。
同図に示すごとく，巻枠４ｃの周囲に形成された第３の単極コイル８のコイル挿入部８０１もセパレートプレート７９と巻枠４との間の空隙に収容した状態となる。
これにより，３つの単極コイル８を交互に巻き方向が逆となるように連ねたコイルが完成する。
次に，図４４に示すごとく，上記コイルを形成した３つの巻枠４ａ〜３ｃに対向する３つの巻枠４ｄ〜３ｆに対しても，上記と同様の手順によって，３つの単極コイル８を交互に巻き方向が逆となるように連ねたコイルを形成することができる。
このように，本例のコイル形成方法においては，上記ベースホルダー７０と巻枠４とを有する上記の構造の巻き取り治具７と回転装置７４とを用いる。そして，上記のごとく，巻枠突出工程，巻回工程，巻枠後退工程を，上記巻枠ごとに順次行う。
ここで，上記巻回工程は，上記巻き取り治具全体を上記突出した巻枠４の軸心Ｃを中心に回転させて行う。そのため，上記のごとく，電線８８を一方向から供給することができ，電線８８に捩りを発生させることなく巻枠４に単極コイル８を形成することができる。
また，上記巻回工程は上記巻枠突出工程の後に行い，巻回工程の後には上記巻枠後退工程を行う。すなわち，巻回工程を行う対象の巻枠４を変更する場合には，巻枠突出工程及び巻枠後退工程における巻枠４の前進及び後退を行って変更することができ，隣り合う巻枠４の間に，電線供給のためのスペースを特別に設ける必要がない。それ故，得られる単極コイル８間の渡り線８８５の長さも十分に短く抑えることができる。
また，本例では，巻き取り治具７の各巻枠４が，上記のごとく略扇形であり，かつ，その表面及び裏面には，上記成形ブロック４３，４４が配設されている。成形ブロック４３，４４は，上記のごとく，外方から内方に近づくにつれて厚みが厚くなっている。そのため，巻枠４に巻回された単極コイル８は，これを構成する複数の電線ループの形状が巻枠４の軸線Ｃに沿って変化している。
すなわち，単極コイル８を構成する複数の電線ループは，外方に行くほど，扇形の巻枠４に沿って幅が広くなり，かつ，成形ブロック４３，４４の形状に沿って高さが低くなる。これにより，後述するごとく，モータコアにコイルを装着した際のコイルエンド部８０２の配置を最適な状態にすることができる。この径方向内側から外側に向かって幅が広がると共に，軸方向高さが径方向内側から外側に向かって低くなる構造を取ることによって，電線８８の巻き取り時に単極コイル８を構成する各電線（巻線）がずれることを防止することができる。

また，本例の巻き取り治具７は，上記巻枠４のすべてを後退させた状態における巻枠４の先端が形成する外形線が円形状となっており，後述するモータコアの内周面に各巻枠４を対面させて位置できる。
また，各巻枠４の両側には，ベースホルダー７０の外周面から延設されたセパレートプレート７９が存在している。そして，セパレートプレート７９と巻枠４との間の間隙は，コイル保持溝として機能している。そしてこのコイル保持溝に沿って，後述する実施例２に示すごとく，各単極コイル８の直線的な移動によるモータコアへの装着作業を実現することができる。
次に，本例では，上記のコイル形成装置を用いて形成したコイルを，さらに上記巻き取り治具７から直接的にモータコアに挿入する方法の一例を示す。
本例では，図４８，図４９にすごとく，リング状のステータコア１の内周面に設けたスロット１０にコイル（図４４参照）を挿入配置する。なお，本例では，後述する挿入ブレード３等の動きを明確化するため，コイル（単極コイル８）の図示を省略する。
上記ステータコア１を用いて構成するモータは三相ＤＣブラシレスモータである。そして本例におけるステータコア１も，リング状の電磁鋼板を積層して作製したものであり，図４８，図４９に示すごとく，その内周面にコイルを挿入するためのスロット１０を有している。
本例では，ステータコア１に対して，合計３６個の単極コイル８を配設すべく，７２のスロット１０を設けてある。そして，一相を担う単極コイル８は１２個ずつである。本例では，上記のごとく，３個の単極コイル８を連ねたコイルを１つの巻き取り治具７によって２組作製し，これらを同時にステータコア１に装着する。この作業を６回行うことにより，必要なすべての単極コイル８がステータコア１に装着される。
この作業をさらに具体的に説明すると，まず，図４８に示すごとく，巻き取り治具７における巻枠４とセパレートプレート７９との間に形成されるコイル保持溝７９０がステータコア１のスロット１０に対面するように，巻き取り治具７をステータコア１の内部に配置する。
また，図４８に示すごとく，巻き取り治具７の上記コイル保持溝７９０には挿入ブレード３を挿入する。また，巻き取り治具７における巻枠４の枠本体部４２に設けた切り欠き部４２０とその上下の成形ブロック４３，４４に設けた切り欠き部４３０，４４０（図３３参照）は，仮成形ブレード３４を挿入するための仮成形溝７９５となる。
そして，図４９に示すごとく，挿入ブレード３をコイル保持溝７９０内において中心から外周に向かう方向に前進させると同時に，仮成形ブレード３４を仮成形用溝７９５内において中心から外周に向かう方向に前進させる。これにより，単極コイル８は上記挿入ブレード３に押されて，コイル保持溝７９０から上記ステータコア１のスロット１０に略直線的に移動する。また，単極コイル８におけるステータコア１からはみ出ている上下のコイルエンド部８０２（図４４）は，上記仮成形ブレード３４により押圧され外方に変形する仮成形が施される。
このような挿入ブレード３及び仮成形ブレード３４の前進動作は，６個の単極コイル８に対してすべて同時に行われ，６個の単極コイル８が同時にステータコア１のスロット１０に挿入される。
次に，本例では，実施例１と同様の上下一対のフォーマー６６（図１４参照）を用いて，第２の仮成形を行う。フォーマー６６は，上記のごとく，リング形状を有し，ステータコア１に対面する側に，コイルを所望形状に整えるための型面６６０を有する。また，各フォーマー６６には，上記挿入ブレード３及び上記仮成形ブレード３４との干渉を防止する切り欠き部６６５が設けられている。そして，挿入ブレード３及び仮成形ブレード３４を前進させた状態を維持したままフォーマーをステータコア１に押圧することができるようになっている。
このような構造の上下一対のフォーマー６６を，ステータコア１に向けて上下からそれぞれ前進させ，ステータコア１に押圧する。これにより，上記のごとくステータコア１に配設されている６個の単極コイル８のステータコア１の上下からからはみ出しているコイルエンド部８０２がステータコア１に向かって倒れるように，第２の仮成形がなされる。
次に，本例では，上述したコイル形成装置を用い，巻き取り治具７上にあらたに３個の単極コイル８を連ねたコイルを２組形成する。そして，上記と同様に，巻き取り治具７から直接的にステータコア１へのコイルの移動と仮成形及び第２の仮成形を行う。この作業を合計６回繰り返すことにより，合計３６個の単極コイル８がステータコア１に装着される。そして，最後の第２の仮成形として行うフォーマーによる成形は，３６個すべての単極コイル８に対して行われ，コイル全体の形を整える本成形工程となる。
このようにして，ステータコア１には，合計３６個の単極コイル８が挿入配置される。
なお，本例では，６個の単極コイルの形成から第２の仮成形までを一連の作業として行い，これを６回繰り返したが，複数組の巻き取り治具７を用いて，効率を上げることもできる。さらに，上記巻き取り治具７における巻枠４の数を６個から１２個に増やして，１２個の単極コイル８を一度にステータコア１へ移動させることにより工程の合理化を図ることも可能である。
以上のように，本例でも，上記巻き取り治具７及び挿入ブレード３を利用することによって，容易かつ安定的に，直線的にコイルを移動させる，いわゆる直線挿入工法を実施できる。即ち，単極コイル８の姿勢を変えることなく直線的にスロット１０に挿入することができる。そのため，コイルの上下方向の長さを必要以上に長くする必要がない。
さらに，本例では，上記のごとく，コイル形成を行った巻枠４から直接ステータコア１へとコイルの移動を行うことができる。そして，コイルを形成した後，巻枠から他のコイル移載機へとコイルを移す必要がなく，非常に効率的にモータコアへのコイルの装着を行うことができる。これは，すでに詳説したごとく，巻き付け治具２の構造が上記のごとく優れた構造を有しているためである。
そして，巻き取り治具７から直接ステータコア１へコイルを挿入できるので，単極コイル８同士を繋ぐ渡り線の長さが短くてもコイルの移動を容易に実施することができる。

実施例１における，巻き付けアームにより巻枠にコイルを巻き付けている状態を示す説明図。 実施例１における，３つのコイルの形成が完了した状態を示す説明図。 実施例１における，３つのコイルの形状を整えている状態を示す説明図。 実施例１における，巻枠上のコイルに移載機を挿入する直前の状態を示す説明図。 実施例１における，巻枠上のコイル内に移載機を挿入した直後の状態を示す説明図。 実施例１における，巻枠上のコイル内に移載機を挿入してコイルを挟持した状態を示す説明図。 実施例１における，巻枠上のコイルを移載機により引き出している状態を示す説明図。 実施例１における，移載機からマガジンへとコイルを移載している状態を示す説明図。 実施例１における，モータコアの内部にマガジンを配置して挿入ブレード及び仮成形ブレードを溝内に挿入した状態を示す説明図。 実施例１における，挿入ブレード及び仮成形ブレードを移動させている状態を示す説明図。 実施例１における，挿入ブレード及び仮成形ブレードを移動が完了した状態を示す説明図。 実施例１における，モータコアへ挿入された単極コイルの，仮成形前におけるものコイルエンド部の配置を示す説明図。 実施例１における，モータコアへ挿入された単極コイルの，仮成形後におけるものコイルエンド部の配置を示す説明図。 実施例１における，上下のフォーマーをモータコアに向けて前進させている状態を示す説明図。 実施例１における，モータコアにコイルを挿入する際のコイルの軌跡を斜めから見た状態を示す説明図。 実施例１における，モータコアにコイルを挿入する際のコイルの軌跡を横から見た状態示す説明図。 実施例１における，モータコア挿入されたコイルの寸法を示す説明図。 実施例１における，モータコアに挿入される各相の単極コイルの配置関係を示す説明図。 実施例１における，モータコアに挿入される各相の単極コイルのコイルエンド部の重なり状態を示す説明図。 実施例２における，コイル挿入装置の構成を示す説明図。 実施例２における，コイル挿入装置の挿入ブレード等の動きを示す説明図。 実施例３における，Ｕ相の単極コイルテーパ形状を示す説明図。 実施例３における，Ｖ相の単極コイルテーパ形状を示す説明図。 実施例３における，Ｗ相の単極コイルテーパ形状を示す説明図。 実施例４における，仮成形治具とモータコアとを対面させた状態を示す説明図。 実施例４における，仮成形治具をモータコアに差し込んでいる初期状態を示す説明図。 実施例４における，仮成形治具をモータコアに差し込んでいる中間状態を示す説明図。 実施例４における，仮成形治具をモータコアに差し込む前の状態を示す，（ａ）平面的に見た説明図，（ｂ）断面（（ａ）のＡ−Ａ線矢視）から見た説明図。 実施例４における，仮成形治具をモータコアに差し込む途中の状態を示す，（ａ）平面的に見た説明図，（ｂ）断面（（ａ）のＡ−Ａ線矢視）から見た説明図。 実施例４における，仮成形治具をモータコアに差し込未完了時の状態を示す，（ａ）平面的に見た説明図，（ｂ）断面（（ａ）のＡ−Ａ線矢視）から見た説明図。 実施例５における，コイル形成装置の構成を示す説明図。 実施例５における，コイル形成装置によりコイルを形成している状態を示す説明図。 実施例５における，巻き取り治具の構造を示す展開説明図。 実施例５における，巻き取り治具の巻枠をすべて後退させた状態を示す説明図。 実施例５における，巻き取り治具の第１の巻枠を前進させた状態を示す説明図。 実施例５における，巻き取り治具を第１の巻枠の軸線を中心に回転させて電線を巻回している状態を示す説明図。 実施例５における，第１の巻枠への電線の巻回が完了した状態を示す説明図。 実施例５における，第１の巻枠を後退させた状態を示す説明図。 実施例５における，巻き取り治具の第２の巻枠を前進させた状態を示す説明図。 実施例５における，巻き取り治具を第２の巻枠の軸線を中心に回転させて電線の巻回が完了した状態を示す説明図。 実施例５における，第２の巻枠を後退させた状態を示す説明図。 実施例５における，巻き取り治具の第３の巻枠を前進させた状態を示す説明図。 実施例５における，巻き取り治具を第３の巻枠の軸線を中心に回転させて電線の巻回が完了した状態を示す説明図。 実施例５における，第３の巻枠を後退させた状態を示す説明図。 実施例５における，巻枠の後退位置での固定構造を示す説明図。 実施例５における，巻枠の位置決めピンのガイドプレートへの係合を解除した状態を示す説明図。 実施例５における，巻枠の前進位置での固定構造を示す説明図。 実施例５における，巻き取り治具をモータコアの内部に配置した状態を示す説明図。 実施例５における，巻き取り治具に挿入した挿入ブレード及び仮成形ブレードを前進させた状態を示す説明図。

Claims (22)

1. 内周面に複数のスロットを設けたリング状のモータコアを有すると共に，複数相のコイル群を有し，各相のコイル群は一極分を構成する単極コイル複数により構成されており，各単極コイルをそれぞれ２つの上記スロットに跨るように通して上記モータコアに挿入配置し，かつ，異なる相のコイル群に属する単極コイル同士は，上記モータコアに装着された状態において互いのコイルエンド部の一部を重ね合わせてあるモータを製造する方法において，
   電線を複数回巻回することによって，上記スロットに挿入されるコイル挿入部を２箇所に有すると共に，該コイル挿入部を結ぶように上記モータコアの外部に配置される上記コイルエンド部を２箇所に有し，かつ，上記コイル挿入部に平行な高さ方向の寸法が，巻回中心軸線方向に沿って上記モータコアの径方向に対応する内周側が外周側よりも大きくなるよう変化した形状を呈する上記単極コイルを形成するコイル形成工程と，
   上記単極コイルにおける上記２つのコイル挿入部を上記スロットに挿入するコイル挿入工程と，
   上記モータコアに装着された上記単極コイルの上記コイルエンド部を上記モータコアの内周側から外周側に向けて押圧して上記コイルエンド部を変形させる仮成形工程とを含み，
   上記コイル形成工程において形成する上記単極コイルは，上記巻回中心軸線方向に見た形状が上記コイル挿入部及び上記コイルエンド部を４つの辺とする略四角形状を呈しており，かつ，隣り合う上記コイルエンド部を結んで形成される仮想面が上記巻回中心軸線に対して傾斜したテーパ形状を有しており，さらに，上記テーパ形状の傾斜角度は，上記コイル挿入工程を施す順序が遅い相に属する上記単極コイルほど小さいことを特徴とするモータの製造方法。
2. 内周面に複数のスロットを設けたリング状のモータコアを有すると共に，複数相のコイル群を有し，各相のコイル群は一極分を構成する単極コイル複数により構成されており，各単極コイルをそれぞれ２つの上記スロットに跨るように通して上記モータコアに挿入配置し，かつ，異なる相のコイル群に属する単極コイル同士は，上記モータコアに装着された状態において互いのコイルエンド部の一部を重ね合わせてあるモータを製造する方法において，
   電線を複数回巻回することによって，上記スロットに挿入されるコイル挿入部を２箇所に有すると共に，該コイル挿入部を結ぶように上記モータコアの外部に配置される上記コイルエンド部を２箇所に有し，かつ，上記コイル挿入部に平行な高さ方向の寸法が，巻回中心軸線方向に沿って上記モータコアの径方向に対応する内周側が外周側よりも大きくなるよう変化した形状を呈する上記単極コイルを形成するコイル形成工程と，
   上記単極コイルにおける上記２つのコイル挿入部を上記スロットに挿入するコイル挿入工程と，
   上記モータコアに装着された上記単極コイルの上記コイルエンド部を上記モータコアの内周側から外周側に向けて押圧して上記コイルエンド部を変形させる仮成形工程とを含み，
   上記コイル挿入工程は，上記モータコアの内周面の内側に配置可能な円盤形状を有すると共に，その外周面において上記モータコアの上記スロットに対向する位置にコイル保持溝を設けたマガジンを用い，
   該コイル保持溝に複数の上記単極コイルの上記コイル挿入部を挿入して上記単極コイルを上記マガジンに保持させ，
   上記マガジンの上記コイル保持溝が上記モータコアの上記スロットに対面するように上記マガジンを上記モータコアの内部に配置し，
   コイル挿入手段を上記マガジン上のすべての上記単極コイルに当接させてその当接部を上記マガジンの中心から外周に向かう方向に前進させることにより，上記すべての単極コイルを上記コイル保持溝から上記モータコアの上記スロットに移動させ，
   上記仮成形工程は，上記コイル保持溝から上記スロットへの上記コイル挿入部の移動と 同時あるいはその後に，隣接する上記コイル保持溝の間に配設された仮成形手段を上記マガジンの中心から外周に向かう方向に前進させることにより上記コイルエンド部を押圧して行うことを特徴とするモータの製造方法。
3. 請求項１において，上記コイル挿入工程は，上記単極コイルを上記コイル形成工程時又はその後にコイル保持手段によって保持し，上記コイル挿入部がそれぞれ上記スロットの内周開口部に対面すると共に上記モータコアの軸方向に略平行となるように上記単極コイルを配置し，上記単極コイルを上記コイル保持手段から離脱させるように上記モータコアに向けて略直線的に移動させることにより行うことを特徴とするモータの製造方法。
4. 請求項２において，上記コイル挿入工程は，上記コイル挿入部がそれぞれ上記スロットの内周開口部に対面すると共に上記モータコアの軸方向に略平行となるように上記単極コイルを配置し，上記単極コイルを上記モータコアに向けて略直線的に移動させることにより行うことを特徴とするモータの製造方法。
5. 請求項１〜４のいずれか１項において，上記コイル挿入工程においては，上記単極コイルのみを上記モータコアの上記スロットに挿入することを特徴とするモータの製造方法。
6. 請求項１〜５のいずれか１項において，上記単極コイルに上記仮成形工程を施した後，当該単極コイルと異なる相の単極コイルの上記コイル挿入工程を行う際には，上記仮成形工程によって先に挿入した上記単極コイルの上記コイルエンド部を外方へ変形させて次コイル配置スペースを形成し，該次コイル配置スペースに次に挿入する単極コイルの上記コイルエンド部を配置することを特徴とするモータの製造方法。
7. 請求項２において，上記コイル挿入手段は，上記マガジンの上記コイル保持溝に挿入可能な挿入ブレードよりなり，該挿入ブレードを上記コイル保持溝に挿入して中心から外周に向かう方向に前進させることにより，上記コイル挿入部を上記コイル保持溝から上記モータコアの上記スロットに移動させることを特徴とするモータの製造方法。
8. 請求項２において，上記コイル挿入手段は，上記マガジンの表面側及び裏面側からそれぞれ上記コイル保持溝に挿入可能な一対の分割挿入ブレードよりなり，該一対の分割挿入ブレードを上記マガジンの表面側及び裏面側からそれぞれ上記コイル保持溝に挿入して上記コイル挿入部に当接させ，その当接部を中心から外周に向かう方向に前進させることにより上記コイル挿入部を上記コイル保持溝から上記モータコアの上記スロットに移動させることを特徴とするモータの製造方法。
9. 請求項２において，上記コイル挿入手段は，上記マガジンの表面側及び裏面側に分割された一対の分割挿入フックよりなり，該一対の分割挿入フックを上記マガジンの表面側及び裏面側に突出している上記コイルエンド部にそれぞれ当接させて上記マガジンの中心から外周に向かう方向に前進させることにより上記コイル挿入部を上記コイル保持溝から上記モータコアの上記スロットに移動させることを特徴とするモータの製造方法。
10. 請求項２において，上記マガジンには上記コイル保持溝に並んで仮成形用溝を設けておき，上記仮成形手段としては上記仮成形用溝に挿入可能な仮成形ブレードを用い，該仮成形ブレードを上記仮成形用溝に挿入して中心から外周に向かう方向に前進させることにより上記仮成形工程を行うことを特徴とするモータの製造方法。
11. 請求項２において，上記仮成形手段は，上記マガジンの表面側及び裏面側に分割された一対の分割仮成形ブレードよりなり，該一対の分割仮成形ブレードを上記マガジンの表面側及び裏面側において上記マガジンの中心から外周に向かう方向に前進させることにより上記仮成形工程を行うことを特徴とするモータの製造方法。
12. 請求項２において，上記コイル挿入手段は，上記マガジンの表面側及び裏面側に分割された一対の分割挿入ブレードよりなり，該分割挿入ブレードと上記分割仮成形ブレードとは連動するよう構成されていることを特徴とするモータの製造方法。
13. 請求項２において，上記コイル挿入工程と上記仮成形工程とを複数回繰り返した後，上記コイルエンド部を所望形状に整えるための型面を有するフォーマーを上記モータコアに押圧することにより上記コイルエンド部を成形する本成形工程を行うことを特徴とするモータの製造方法。
14. 請求項１３において，上記フォーマーには，上記コイル挿入手段及び上記仮成形手段との干渉を防止する切り欠き部が設けられており，上記コイル挿入手段及び上記仮成形手段を前進させた状態を維持したまま上記フォーマーを上記モータコアに押圧することを特徴とするモータの製造方法。
15. 請求項１〜１４のいずれか１項の発明において，上記モータは三相ＤＣブラシレスモータであり，上記コイル挿入工程においては，一相分の単極コイルを同時に上記モータコアの上記スロットに挿入することを特徴とするモータの製造方法。
16. 請求項２において，上記コイル形成工程は，ベースホルダーと，該ベースホルダーの外周面に放射状に配設された複数の巻枠とを有し，該巻枠が上記ベースホルダーに対して進退可能に配設された巻き取り治具を用い，
    上記複数の巻枠のうち１つの巻枠を他の巻枠よりも突出するよう前進させる巻枠突出工程と，
    上記突出した巻枠に電線を一方向から供給すると共に，上記巻枠の軸線を中心に上記巻き取り治具全体を回転させて上記巻枠に上記電線を巻回して単極コイルを形成する巻回工程と，
    上記単極コイルを形成した上記巻枠を後退させる巻枠後退工程とを含み，
    上記巻枠突出工程と上記巻回工程と上記巻枠後退工程とを隣接する巻枠に順次繰り返し行うと共に，上記巻回工程においては上記巻き取り治具の回転方向を順次逆転させることにより行い，
    上記コイル挿入工程においては，上記マガジンとして上記巻き取り治具を用い，上記コイルを保持した上記巻き取り治具を上記モータコアの内部に配置すると共に，上記各単極コイルを上記巻枠から直接上記モータコアの上記スロットに移動させることを特徴とするモータの製造方法。
17. 請求項１６において，上記巻き取り治具における上記ベースホルダーは円盤形状を呈しており，上記複数の巻枠は，上記ベースホルダーの中心点から放射状に伸びる軸線に沿って進退可能に配設されていることを特徴とするモータの製造方法。
18. 請求項１６において，上記巻き取り治具における上記各巻枠は，上記軸線に沿って幅が広がる扇形形状を有していることを特徴とするモータの製造方法。
19. 請求項１６において，上記巻き取り治具における上記各巻枠は，巻回される単極コイルの形状を整えるための成形ブロックを着脱可能に備えていることを特徴とするモータの製造方法。
20. 請求項１６において，上記巻き取り治具は，上記巻枠のすべてを後退させた状態における該巻枠の先端が形成する外形線が，上記ベースホルダーの中心点を中心とする円形状となることを特徴とするモータの製造方法。
21. 請求項１６において，上記各巻枠の両側には，上記ベースホルダーの外周面から延設されたセパレートプレートが配設されており，該セパレートプレートと上記巻枠との間には所定の間隔が保持されていることを特徴とするモータの製造方法。
22. 請求項１〜２１のいずれか１項において，上記モータコアはステータコアであることを特徴とするモータの製造方法。

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