JP4223616B2 - 空気入りタイヤの製造方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、空気入りタイヤの製造方法に関し、特に、生タイヤ製造時に帯状部材間、例えばカーカスプライとインナーライナーとの間に介在した空気を確実に排出することのできる空気入りタイヤの製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
生タイヤは、大きく分けて、ドラム上に未加硫のインナーライナーを貼り付ける工程、インナーライナーの上に未加硫のカーカスプライを貼り付けて円筒状のバンドを形成する工程、さらに、ベルト、トレッドゴム、ビードコア、スティフナー、サイドゴム等の各種タイヤ構成部材を貼り付ける工程を経て形成されている。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】
従来より、インナーライナーの上にカーカスプライを貼り付ける際にインナーライナーとカーカスプライとの間に空気が入り込む問題があり、インナーライナーとカーカスプライとの間に入り込んだ空気を排出するために種々の提案が成されている。
【0004】
従来より、カーカスプライの片面にリッジ加工(細溝を多数形成する)を施すことにより、入り込んだ空気をリッジを介して外部へ排出する方法、カーカスの上からローラー等を押しつけて空気を排出する方法等が取られているが、ある程度の効果はあるが、十分では無かった。
【0005】
本発明は上記事実を考慮し、インナーライナー、カーカスプライ等の帯状部材の間に介在した空気を確実に排出することのできる空気入りタイヤの製造方法を提供することが目的である。
【0006】
【課題を解決するための手段】
請求項1に記載の発明は、タイヤ周方向に沿って配置される第1の帯状部材に、タイヤ周方向に沿って配置される第2の帯状部材を貼り付ける工程と、前記第2の帯状タイヤ構成部材にベント孔を周方向に複数個形成する工程と、円筒状に形成された前記第1の帯状部材及び第2の帯状部材を拡張し、前記第1の帯状部材と第2の帯状部材との間に介在した空気を前記ベント孔より排出する工程と、を有し、前記第2の帯状部材には複数本のコードが埋設されており、前記ベント孔は、前記コードの方向に沿った細長形状である、ことを特徴としている。
【0007】
請求項1に記載の空気入りタイヤの製造方法では、タイヤ周方向に沿って配置される第1の帯状部材にタイヤ周方向に沿って配置される第2の帯状部材が貼り付けられる。
【0008】
次に、円筒状に形成された第1の帯状部材及び第2の帯状部材を拡張すると、内側の第1の帯状部材が第2の帯状部材側へ押圧されるので、第1の帯状部材と第2の帯状部材との間に介在した空気は圧縮されて一番近いベント孔側へ流れてベント孔より外部へ排出される。なお、帯状部材端部付近の空気は帯状部材端部側へ流れて帯状部材端部より外部へ排出される。
【0009】
なお、第2の帯状タイヤ構成部材にベント孔を周方向に複数個形成する工程は、第1の帯状部材に貼り付ける前でも良く、後でも良く、少なくとも第1の帯状部材及び第2の帯状部材を拡張する前であれば良い。
また、請求項1に記載の空気入りタイヤの製造方法によれば、ベント孔が細孔形状となることによってベント孔の孔面積を十分に確保することができ、空気が排出され易くなる。なお、コードの方向に沿って細長形状の穿孔部材を第2の帯状部材に突き刺すことによってコードの方向に沿った細長形状のベント孔を形成することができる。また、コードの方向に沿って細長い形状の穿孔部材を、第2の帯状部材に突き刺すので、穿孔部材はコードへの損傷を抑えつつコード間を貫通することができる。なお、穿孔部材がコードの方向とは交差する方向に細長いと、穿孔部材を第2の帯状部材に突き刺したときに、コードを切断する虞れがある。
【0010】
請求項2に記載の発明は、タイヤ周方向に沿って配置される第1の帯状部材をドラム上に貼り付け、その第1の帯状部材の上にタイヤ周方向に沿って配置される第2の帯状部材を貼り付けて円筒状のバンドを形成する工程と、前記バンドの形成前或いは形成後の前記第2の帯状部材にベント孔を周方向に複数個形成する工程と、前記円筒状のバンドを拡張して第1の帯状部材と第2の帯状部材との間に介在した空気を前記ベント孔より排出する工程と、拡張後の前記バンドの上にタイヤ構成部材を貼り付ける工程と、を有し、前記第2の帯状部材には複数本のコードが埋設されており、前記ベント孔は、前記コードの方向に沿った細長形状である、ことを特徴としている。
【0011】
請求項2に記載の空気入りタイヤの製造方法では、タイヤ周方向に沿って配置される第1の帯状部材がドラム上に貼り付けられ、その後、その上にタイヤ周方向に沿って配置される第2の帯状部材が貼り付けられて円筒状のバンドが形成される。
【0012】
なお、バンドの形成前或いは形成後に、第2の帯状部材にベント孔が周方向に複数個形成される。
【0013】
次に、円筒状に形成されたバンドが拡張されると、内側の第1の帯状部材が第2の帯状部材側へ押圧されるので、第1の帯状部材と第2の帯状部材との間に介在した空気は圧縮されて一番近いベント孔側へ流れてベント孔より外部へ排出される。なお、帯状部材端部付近の空気は帯状部材端部側へ流れて帯状部材端部より外部へ排出される。
【0014】
バンドが拡張されて空気が排出された後、バンドの上に他のタイヤ構成部材が貼り付けられて生タイヤが形成される。
また、請求項2に記載の空気入りタイヤの製造方法によれば、ベント孔が細孔形状となることによってベント孔の孔面積を十分に確保することができ、空気が排出され易くなる。なお、コードの方向に沿って細長形状の穿孔部材を第2の帯状部材に突き刺すことによってコードの方向に沿った細長形状のベント孔を形成することができる。また、コードの方向に沿って細長い形状の穿孔部材を、第2の帯状部材に突き刺すので、穿孔部材はコードへの損傷を抑えつつコード間を貫通することができる。なお、穿孔部材がコードの方向とは交差する方向に細長いと、穿孔部材を第2の帯状部材に突き刺したときに、コードを切断する虞れがある。
【0015】
請求項3に記載の発明は、請求項1または請求項2に記載の空気入りタイヤの製造方法において、前記ベント孔は、前記第2の帯状部材の周方向に4個以上形成することを特徴としている。
【0016】
請求項3に記載の空気入りタイヤの製造方法によれば、第2の帯状部材にベント孔が周方向に4個以上形成されているので、第1の帯状部材と第2の帯状部材との間に介在した空気を確実に排出することが可能となる。
【0017】
なお、ベント孔は、周方向に等間隔に形成することが好ましい。
【0018】
請求項4に記載の発明は、請求項1乃至請求項3の何れか1項に記載の空気入りタイヤの製造方法において、前記ベント孔は、前記第2の帯状部材の幅方向中央付近に形成することを特徴としている。
【0019】
第1の帯状部材と第2の帯状部材との間の中でも、幅方向中央付近に介在した空気は帯状部材の両端部から距離が離れているため排出され難い。
【0020】
請求項4に記載の空気入りタイヤの製造方法では、第2の帯状部材の幅方向中央付近にベント孔が形成されているので、幅方向中央付近に介在した空気を確実に排出することが可能となる。
【0025】
請求項5に記載の発明は、請求項1乃至請求項4の何れか1項に記載の空気入りタイヤの製造方法において、前記第2の帯状部材には、前記第1の帯状部材側の面に、細溝が形成されていることを特徴としている。
【0026】
請求項5に記載の空気入りタイヤの製造方法では、第1の帯状部材側の面に細溝が形成されているので、第1の帯状部材と第2の帯状部材との間に介在した空気入りタイヤは、この細溝を介して帯状部材の端部またはベント孔から外部へ排出され易くなる。
【0027】
請求項6に記載の発明は、請求項1乃至請求項5の何れか1項に記載の空気入りタイヤの製造方法において、前記第1の帯状部材はインナーライナーであり、前記第2の帯状部材はカーカスプライであることを特徴としている。
【0028】
タイヤ製造時において、インナーライナーの上にカーカスプライを貼り付ける際に空気が介在され易いため、カーカスプライにベント孔を設けることによってインナーライナーとカーカスプライとの間の空気を排出することができ、不良品の発生率を大幅に低減することができる。
【0029】
【発明の実施の形態】
図1乃至図11にしたがって、本発明の空気入りタイヤの製造方法の一実施形態を説明する。
【0030】
図1に示すように、先ず、図示しないサービサーより供給されたインナーライナー10がバンドドラム12の外周面に巻き付けられる。
【0031】
次に、バンドドラム12には、図2に示すようにインナーライナー10の幅方向端部付近にナイロンチェーファー14及びワイヤーチェーファー16が巻き付けられる。
【0032】
その後、図3に示すようにインナーライナー10の上にカーカスプライ18が巻き付けられてバンドドラム12の外周面に円筒状のバンド20が形成される。
【0033】
このバンド20はバンドドラム12より外され、図4に示すように拡縮可能なファーストドラム22が挿入される。
【0034】
図5(A),(B)に示すように、カーカスプライ18は、互いに平行に並べられた複数本のコード(本実施形態ではスチールコード)24をゴム26でコーティングしたものである。
【0035】
また、カーカスプライ18のインナーライナー10側の全面に、互いに平行とされたリッジ(細溝)28が等間隔に形成されている。
【0036】
本実施形態では、ファーストドラム22を拡径する前に、ファーストドラム22上でカーカスプライ18の幅方向中央部分の周上4箇所以上(好ましくは6箇所以上に、さらに好ましくは8箇所以上)にほぼ等間隔でカーカスプライ18を貫通するベント孔30を形成している。
【0037】
ベント孔30は、図5(A)に示すようにコード24に沿った細長い形状が好ましいが、丸孔等の他の形状の孔であっても良い。
【0038】
コード方向に細長い形状のベント孔30は、図5(A)に示すように、先端がテーパー形状とされた金属板等からなる穿孔部材32を、コード24に平行に向けてカーカスプライ18に垂直に押し込むことで形成することができる。
【0039】
ベント孔30の長さは、空気を排出し易くするために2mm以上とすることが好ましい。
【0040】
また、穿孔部材32の厚さは、コード24とコード24の内間隔よりも小さいことが好ましい。
【0041】
カーカスプライ18にベント孔30を形成した後、図6に示すように、ファーストドラム22を拡径してバンド20の幅方向中央付近の拡張を行うと共に、図示しない複数の羽によって両端部分の絞り込みを行う。
【0042】
バンド20が拡張されると、インナーライナー10がカーカスプライ18を内側から押圧し、バンド20の形成時にインナーライナー10とカーカスプライ18との間に入ってしまった空気のうちの、幅方向中央付近の空気は一番近いベント孔30側へ流れてベント孔30より外部へと排出され、端部付近の空気は端部より外部へと排出される。
【0043】
なお、カーカスプライ18のインナーライナー10側にリッジ28が形成されているので、インナーライナー10とカーカスプライ18との間に入ってしまった空気は、リッジ28が形成されていない場合に比較して排出され易い。
【0044】
バンド20が拡張されてインナーライナー10とカーカスプライ18との間の空気が排出された後、図7に示すように、バンド20の両端部分(図7では片側のみ図示。)にビードコア34及びスティフナー36が挿入される。
【0045】
その後、カーカスプライ18の両端部が図示しないブラダー及びプッシュキャン等によって内側に折り返され、図8に示すように、サイドトレッド37が巻き付けられる。
【0046】
次に、このバンド20は、図9に示すようにセカンドフォーマー38に取り付けられ、図10に示すように内部に空気が充填されると共に両端部分が互いに接近させられてバンド20の中央部分にベルト40及びトップトレッド42が巻き付けられ、図11に示すような生タイヤ44が完成する。
【0047】
この生タイヤ44は、その後、従来通りに図示しないモールドに装填されて加硫されて製品タイヤとなる。
【0048】
なお、リッジ28及びベント孔30は、モールド内で生タイヤ44に内圧が付与された際に周囲のゴムが流動して消滅する。
【0049】
本実施形態の空気入りタイヤの製造方法によれば、拡張前にカーカスプライ18の幅方向中央部分に、4個以上のベント孔30を周方向に形成したので、拡張時にインナーライナー10とカーカスプライ18との間の入った空気を確実に排出することが可能となる。
【0050】
また、カーカスプライ18のインナーライナー10側にリッジ28が形成されているので、インナーライナー10とカーカスプライ18との間の空気が排出され易い。
【0051】
さらに、コード24の方向に沿って細長い形状の穿孔部材32をカーカスプライ18に突き刺すようにしたので、孔面積が十分に確保されたベント孔30をカーカスプライ18に確実に貫通させることができる。
【0052】
本実施形態では、ファーストドラム22上でカーカスプライ18にベント孔30を形成したが、少なくとも拡張前であれば何時でもよく、インナーライナー10に貼り付ける前でも良い。
【0053】
カーカスプライの幅方向中央部分に形成するベント孔の数と、完成した生タイヤ(TBR 295/75R225 R194Z用)のカーカスプライとインナーライナーの間に介在した空気量との関係を調べた結果が図12に示されている。
【0054】
図12に示すように、周上に6個のベント孔を形成するとによりカーカスプライとインナーライナーの間に介在する空気が極めて僅かになり、8個のベント孔を形成することにより空気量を零に出来た。
【0055】
なお、本実施形態では、インナーライナー10とカーカスプライ18との間に入った空気を排出するためにカーカスプライ18にベント孔30を形成したが、他のプライ(例えば、ベルト等)やゴム部材等の間に入った空気を排出するために、カーカスプライ18以外の部材にベント孔30を形成しても良い。
【0056】
なお、穿孔部材32の先端は、コード24に接触した際にコード24が損傷し難いようにエッジを落とした方が良い。
【0057】
【発明の効果】
本発明の空気入りタイヤの製造方法によれば、インナーライナー、カーカスプライ等の帯状部材の間に介在した空気を確実に排出することができ、高品質な生タイヤを得ることができる、という優れた効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【図1】インナーライナーが巻き付けられているバンドドラムの斜視図である。
【図2】ナイロンチェーファー及びワイヤーチェーファーが巻き付けられているバンドドラムの斜視図である。
【図3】カーカスプライが巻き付けられているバンドドラムの斜視図である。
【図4】ファーストドラムの挿入されたバンドの斜視図である。
【図5】(A)はベント孔の形成されたカーカスプライ及びベント孔を形成する穿孔部材の斜視図であり、(B)はベント孔の形成されたカーカスプライの平面図である。
【図6】拡張の行われたバンドの斜視図である。
【図7】ビードコア及びスティフナーの挿入されたバンドの断面図である。
【図8】サイドトレッドの巻き付けられたバンドの断面図である。
【図9】セカンドフォーマーに取り付けられたバンドの断面図である。
【図10】セカンドフォーマーのバンド、ベルト及びトップトレッドの断面図である。
【図11】完成した生タイヤの断面図である。
【図12】ベント孔と、カーカスプライとインナーライナーとの間の空気量との関係を示すグラフである。
【符号の説明】
10 インナーライナー
18 カーカスプライ
20 バンド
24 コード
30 ベント孔
Claims (6)
- タイヤ周方向に沿って配置される第1の帯状部材に、タイヤ周方向に沿って配置される第2の帯状部材を貼り付ける工程と、
前記第2の帯状タイヤ構成部材にベント孔を周方向に複数個形成する工程と、
円筒状に形成された前記第1の帯状部材及び第2の帯状部材を拡張し、前記第1の帯状部材と第2の帯状部材との間に介在した空気を前記ベント孔より排出する工程と、
を有し、
前記第2の帯状部材には複数本のコードが埋設されており、前記ベント孔は、前記コードの方向に沿った細長形状である、ことを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。 - タイヤ周方向に沿って配置される第1の帯状部材をドラム上に貼り付け、その第1の帯状部材の上にタイヤ周方向に沿って配置される第2の帯状部材を貼り付けて円筒状のバンドを形成する工程と、
前記バンドの形成前或いは形成後の前記第2の帯状部材にベント孔を周方向に複数個形成する工程と、
前記円筒状のバンドを拡張して第1の帯状部材と第2の帯状部材との間に介在した空気を前記ベント孔より排出する工程と、
拡張後の前記バンドの上にタイヤ構成部材を貼り付ける工程と、
を有し、
前記第2の帯状部材には複数本のコードが埋設されており、前記ベント孔は、前記コードの方向に沿った細長形状である、
ことを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。 - 前記ベント孔は、前記第2の帯状部材の周方向に4個以上形成することを特徴とする請求項1または請求項2に記載の空気入りタイヤの製造方法。
- 前記ベント孔は、前記第2の帯状部材の幅方向中央付近に形成することを特徴とする請求項1乃至請求項3の何れか1項に記載の空気入りタイヤの製造方法。
- 前記第2の帯状部材には、前記第1の帯状部材側の面に、細溝が形成されていることを特徴とする請求項1乃至請求項4の何れか1項に記載の空気入りタイヤの製造方法。
- 前記第1の帯状部材はインナーライナーであり、前記第2の帯状部材はカーカスプライであることを特徴とする請求項1乃至請求項5の何れか1項に記載の空気入りタイヤの製造方法。
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