JP4198747B1 - 溶融亜鉛めっき処理方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】鉄物製品の溶融亜鉛めっき方法であって、鉄物製品を溶融亜鉛めっき浴に浸漬し、次に当該溶融亜鉛めっき浴から当該鉄物製品を上昇させ、トータルめっき皮膜厚さ(T)に対するζ合金層厚さ(Tζ)の割合が50%以上になるように、空中で所定時間空冷後に冷却水に浸漬することを特徴とする溶融亜鉛めっき処理方法。
【選択図】 図1
Description
これによると1種A、1種Bは、硫酸銅試験回数により品質が定められている。
具体的に説明すると1種Aは硫酸銅試験回数4回以上、1種Bは同5回以上と定められている。
そこで、本願発明者らは、硫酸銅試験によるめっき厚の減耗量と溶融亜鉛めっきの処理条件の関係を調査した結果、本発明に至った。
溶融亜鉛めっき皮膜は、鉄素地側に形成するFeZn7(7〜11%Fe)の六方晶δ1合金層と、その上に形成するFeZn13(約6%Fe)の単斜晶に属する柱状組織からなるζ(zeta)合金層と、その上に稠密六方晶のη亜鉛層とが形成されている。
η亜鉛層は、δ1やζのような鉄との合金層ではないので、硫酸銅試験にて減耗量が大きいことが推定される。
例えば、特許文献1には、η亜鉛層が残留しないように亜鉛めっき処理後に合金化処理を施す技術を開示する。
しかし、溶融亜鉛めっきラインの他に処理工程を追加することはコストアップの要因になり、生産性も低下する。
これに対して、本発明においては、(Tζ)の割合が50%以上になるようにζ合金層を空中にて成長させた後に冷却水に浸漬したものである。
(Tζ)の割合が大きい方が硫酸銅試験にて試験1回当たりの減耗量が少なくなるので、品質1種A、1種Bをクリアーするためのトータルめっき皮膜厚さ(T)の厚みが薄くてもよくなる。
よって、(Tζ)の割合は、好ましくは70%以上、理想的には90%以上にするのがよい。
また、ζ合金層の成長速度はめっき浴の浴温の影響も受けることから、浴温に応じて適切な空中空冷時間を設定するのがよい。
試験の要旨は、試験片を所定の硫酸銅溶液の中に1分間浸漬し、これを繰り返して試験表面の銅の析出の有無を目視で判定し、光輝のある密着性金属銅が析出するまでの試験回数を測定するものである。
従来の生産ラインでは、めっき浴浸漬時間約80〜100秒、空冷時間を約15秒以下に設定してあった。
これに対してこの空冷時間を長くするとトータルめっき皮膜厚さ(T)は、ほとんど変化しないがζ合金層の厚みが空冷時間とともに厚く成長することが判明した。
従来の空冷時間約15秒レベルではトータルめっき皮膜厚さ(T)の値が約86μmでζ合金層の厚さ(Tζ)は約32μmと(Tζ)の割合は約37%であった。
これに対して空冷時間を長くすると(Tζ)の割合が高くなり空冷時間約30秒では(T)=86μm、(Tζ)=50μm、(Tζ)の割合約58%と目標50%以上をクリアーしている。
また、空冷時間約45秒では(T)=86μm、(Tζ)=70μm、(Tζ)の割合81%であった。
従って、空冷時間を約10秒長くすると(Tζ)は約12〜13μm厚くなることが分かる。
浴温の高い方が短時間でめっき層が厚くなり、また、浸漬時間の長さにめっき皮膜の厚みが影響を受けることも分かる。
従って、硫酸銅試験による1回当たりの減耗量が低減できれば、めっき厚をその分だけ薄くでき、亜鉛の使用量の低減が可能であることの他に空冷時間の延長分をめっき浴への浸漬時間の短縮にて吸収できる。
本発明に係るめっき処理方法では、従来方法に比較してζ合金層の割合が高く、硫酸銅試験回数は10回であった。
なお、従来方法では硫酸銅試験回数は6回であることから本発明方法において従来と同等レベルの硫酸銅試験回数を確保するには、7.8μm/回×6回=約47μmと試算でき、トータルめっき皮膜厚さ(T)は約34μm(81μm−47μm=34μm)も薄くできることになり、その分だけ亜鉛の使用量の低減が可能になる。
Claims (1)
- 鉄物製品の溶融亜鉛めっき方法であって、
鉄物製品を溶融亜鉛めっき浴に浸漬し、次に当該溶融亜鉛めっき浴から当該鉄物製品を上昇させ、トータルめっき皮膜厚さ(T)が47〜78μmの範囲で且つトータルめっき皮膜厚さ(T)に対するζ合金層厚さ(Tζ)の割合が50%以上になるように、空中で所定時間空冷後に冷却水に浸漬することを特徴とする耐硫酸銅試験性に優れた溶融亜鉛めっき処理方法。
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