JP4195250B2 - ビール等の発酵食品類の製造方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、ビール等の発酵食品類の製造方法、さらに詳しくは、主として、ビール製造プロセスにおいて使用する酵母液貯留用攪拌槽を用いてビール等の発酵食品類を製造する方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
一般に、ビール等の発酵生産物の製造工程においては、発酵槽から回収された酵母は貯留用攪拌槽に貯留され、種酵母として発酵槽へ返送されて再利用されている。
【0003】
この貯留用攪拌槽に貯留された酵母は、時間の経過に伴い、貯留用攪拌槽の下部に沈降し、その結果、貯留用攪拌槽内の酵母濃度や冷却温度が不均一となり、これを解消するために酵母液の攪拌が必要となる。
【0004】
しかし、酵母液は、バターや石鹸等と同様に非ニュートン流体であり、このような非ニュートン流体は、攪拌力に比例して攪拌効果が向上するニュートン流体と異なり、攪拌力を大きくしてもそれに比例した攪拌効果が必ずしも得られないことが知られている。
【0005】
一方、上記のように酵母濃度や酵母液の温度を均一にするために攪拌が必要ではあるものの、その攪拌によって酵母を損傷しないことも必要である。
【0006】
このようなビールの製造プロセスにおいて、従来では、発酵槽に供給する酵母液の貯留用攪拌槽内に具備される攪拌翼として、主として傾斜パドル翼やプロペラ翼等の翼が使用されていた。
【0007】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、このような攪拌翼を用いて非ニュートン流体である酵母液を攪拌する場合、低速攪拌では全体を均一に混合することができないという問題点がある。
【0008】
一方、この混合不良を解消し、酵母濃度や酵母液の温度の均一性を増すために、高速の強い攪拌を行うと、酵母を傷つけ、破壊し、その生物活性を低下させるという問題点がある。
【0009】
本発明は、このような相反する問題点を解消するためになされたもので、非ニュートン流体である酵母液の混合不良を生じさせることなく槽内全体を短時間で均一に攪拌混合することができ、且つ酵母を損傷させず、その生物活性も低下させないことを課題とするものである。
【0010】
【課題を解決するための手段】
本発明は、このような課題を解決するためになされたもので、ビール等の発酵食品類を発酵させる発酵槽から排出される酵母液の一部を貯留するとともに、貯留された酵母液を前記発酵槽へ返送して再利用するための酵母液貯留用攪拌槽で酵母液を攪拌する工程を有するビール等の発酵食品類の製造方法において、酵母液貯留用攪拌槽の槽本体が略円筒状に形成されているとともに、該槽本体の底部は逆円錐形に形成され、且つ回転時に形成される回転体の最大直径が槽径の60〜90%で該回転体の高さが酵母液の標準貯留時の液深の90〜120%であるように構成された攪拌翼を前記酵母液貯留用攪拌槽に具備し、該攪拌翼を1〜30rpmの回転数で回転して酵母液を攪拌することにある。
【0013】
ここで、回転体の最大直径とは、攪拌翼の回転時に形成される回転体において、最も径の大きい部分の寸法(直径)をいう。
また、酵母液の標準貯留時とは、酵母液貯留用攪拌槽の設計上、及び運転管理の経験上設定される量の酵母液が貯留されている状態を意味し、攪拌槽に応じて酵母液の標準貯留量は一義的に定められる。
【0014】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態について、図面に従って説明する。
【0015】
(実施形態1)
図1は、一実施形態としての酵母液貯留用攪拌槽を模式的に示す概略正面図である。
【0016】
図1において、1は槽本体で、胴部2は略円筒状に形成されているとともに、底部3は逆円錐形に形成されている。
【0017】
4は、前記槽本体1のほぼ中心部に垂設された回転軸で、この回転軸4には、上下2段にパドル翼5a,5b が垂直に取付けられている。
【0018】
そして、それぞれ上下のパドル翼5a,5b は、図2に示すように45度の交差角度をなして配設されている。
【0019】
この両パドル翼5a,5b によって構成される攪拌翼5は、その攪拌翼5の回転時に形成される回転体の最大直径が槽径の60〜90%となるように設定されている。
【0020】
また、その回転体の高さは、酵母液の標準貯留時の液深の90〜120 %となるように設定されている。
【0021】
さらに、下側のパドル翼5bの下面側は、槽本体1の逆円錐形の底部3に合わせて斜面状に形成されている。
【0022】
上記のような構成からなる酵母液貯留用攪拌槽6は、図3に示すようにビール製造用の主発酵槽7の後段に配置して用いられるものである。
【0023】
すなわち、ビールの製造工程は、麦芽の糖化工程や酵母による発酵工程等からなるが、その酵母による発酵工程において、主発酵槽7から排出される酵母の一部が上記酵母液貯留用攪拌槽6で貯留され、再利用するための種酵母として前記主発酵槽7へ返送される。
【0024】
そして、酵母液貯留用攪拌槽6内では、酵母が均一に攪拌される必要がある。
【0025】
上記実施形態のような酵母液貯留用攪拌槽を用いることによって、酵母を損傷させない程度の低速の回転数で攪拌し、しかも全体を均一に攪拌混合することができる。
【0026】
この場合、上下にパドル翼5a,5b が配置されているため、それぞれのパドル翼5a,5b から吐出流が生じることとなり、上下の吐出流が相互に干渉することがないために、酵母液の流れをスムーズに繋ぐことができる。
【0027】
また、攪拌翼5の回転によって形成される回転体の最大直径が槽径の60〜90%となるように設定されているため、槽本体1の槽内壁近辺においても酵母液を流動させることができるとともに、酵母の損傷を生じさせることもない。
【0028】
すなわち、回転体の最大直径が槽径の60%以下であると、槽内壁近辺の酵母液が流動しないため、酵母液が均一に攪拌されず、非流動部と流動部との滑り面で、せん断力により酵母が破壊される一方、90%以上であると、翼と槽内壁との間隙が少なくなり、翼と槽内壁間で高いせん断力を生じ酵母が損傷するおそれがあり、また上下に混合する効果が減少するので、均一な混合ができなくなるからである。
【0029】
このように、回転体の最大直径は槽径の60〜90%となるように設定されるが、70〜90%とすることがより望ましく、さらには75〜90%、80〜90%とすることがより望ましい。
【0030】
70%以上にすれば、酵母濃度の変動が少なくなり、酵母がより均一に攪拌されることとなり、75%以上、80%以上とすることにより、酵母濃度の変動がさらに少なくなるとともに、酵母の均一な攪拌効果がさらに良好となる。
【0031】
さらに、攪拌翼の回転によって形成される回転体の高さは、酵母液の標準貯留時の液深の90〜120 %となるように設定されているため、混合不良を生じることもない。
【0032】
また、90%以上であれば、酵母液の標準貯留時に液面付近に攪拌翼の頂部が存在するため、標準貯留時から全量排出時まで、より均一に攪拌混合できることとなり、さらに仕込み時に発生した泡立ちが攪拌後に速やかに消えるという効果もある。
【0033】
一方、120 %以下とすれば、標準貯留時において攪拌翼の頂部が液面から少し上であるために、より均一な攪拌混合ができ、泡立ちも消えるという効果を有する。
【0034】
ここで、回転体の高さH1は、図4に示すように攪拌翼5の回転によって形成される回転体の上端と、その回転体の下端との間の距離を意味する。
【0035】
また、酵母液の標準貯留時の液深H2は、図4に示すように酵母液を槽本体1内に収容した際の(貯留時の)酵母液の液面と、槽本体1の底部3の最下部(逆三角形の頂点の部分)との間の距離のうち、標準的な液量の状態、すなわち、酵母液貯留用攪拌槽の設計上、及び運転管理の経験上設定される量の酵母液が貯留されている状態を意味し、攪拌槽に応じて酵母液の標準貯留量は一義的に定められる。
【0036】
尚、標準貯留時の液面の上の空間は、発泡時の膨張に備える空間である。従って、ここでいう標準貯留量は液と酵母のみを対象とする容積を表す。
【0037】
さらに、回転体の下端と槽本体1の底部3の最下部との間の距離H3は、酵母液を攪拌したときに、酵母を損傷することなく均一に攪拌混合させるために距離が設けられている。この距離が短すぎると攪拌時に酵母が損傷し、距離が大き過ぎると均一な攪拌ができない。
【0038】
さらに、攪拌翼は、1〜30rpm の回転数で攪拌される。
【0039】
1rpm 未満であると酵母液の攪拌混合が難しく、また30rpm を越えるとトルクが急激に上昇し、せん断力によって酵母が損傷するからである。
【0040】
特に、1〜20rpm とした場合には、せん断力による酵母の損傷がより確実に防止される。完全に沈降分離した酵母液を均一に分散したり、速やかに冷却したり、発泡を抑制するときは、10rpm 以上で短時間の攪拌を行ない、温度を保持するときは、1rpm に近い極低速で連続運転を行うか、或いは1〜10rpm の低速で間欠運転を行なうと、酵母の損傷を防ぐことができる。特に、酵母が沈降分離した状態からの攪拌による均一化が可能であるため、冷却後は酵母の沈降分離を恐れず必要最小限度の低速間欠運転で保持することが望ましい。
【0041】
さらに、上下のパドル翼5a,5b が、平面から見て45度の交差角度をなして配設されているので、この位相のずれがスムーズな酵母液の上下の流動を生じさせることとなる。
【0042】
以上のような作用により、酵母液貯留用攪拌槽6内での均一な攪拌混合効果が得られるのである。
【0043】
(その他の実施形態)
尚、上記実施形態では、パドル翼を上下2段に配置したが、3段以上に配置することも可能である。
【0044】
また、該実施形態では、上下のパドル翼を平面から見て45度の交差角度をなして配設されていたが、この交差角度も該実施形態に限定されるものではない。
【0045】
ただし、ある程度のスムーズな酵母液の上下の流動を生じさせるためには、30度〜90度の範囲内であることが好ましい。
【0046】
さらに、酵母液貯留用攪拌槽6の構造も、上記実施形態のように、回転軸4に上下多段のパドル翼5a,5b,…を配設したような構造のものに限定されず、その構造は問わない。
【0047】
たとえば特開平7−786 号公報に開示された攪拌翼のように、大型の平板翼に多数の穴部を形成したようなもの、或いは特開昭61−200842号公報や特開平8−281089号公報に開示された攪拌翼のように、複数の大型の垂直平板翼を角度をずらして設けているものや、実開平7−34928 号公報に開示された攪拌翼のように、略台形の大型垂直平板翼の背面に間隔を設けて板状の補助翼体を取り付けたものを用いることも可能である。
【0048】
ただし、本発明の攪拌翼は、単純なアンカー翼、パドル翼、格子翼よりも、上下方向に形状、寸法、取り付け方法の変化を持ち、それらの変化によって液を上下に動かすことのできる攪拌翼が望ましい。
【0049】
また、ビール酵母等のサニタリー性を要求される攪拌槽では、槽洗浄時に洗浄作業の死角となるような翼の傾斜や孔がないことが望ましく、翼が鉛直であり、孔等の開口部がない攪拌翼を用いるのが望ましい。
【0050】
別言すると、攪拌槽内にボルト類や継ぎ手がなく、洗浄性を損なう水平面のない滑らかな曲面と鉛直面で構成される攪拌翼が望ましい。
【0051】
また、このような攪拌翼は、邪魔板がなくても十分に酵母液を混合できるので、邪魔板を付けて槽の洗浄性を損なう必要もない。
【0052】
このような攪拌翼を用いることにより、十分な洗浄効果が得られ、微生物汚染等の事故を発生させることがない。
【0053】
さらに、上記実施形態では、酵母攪拌槽をビール製造用に用いる場合について説明したが、その用途はこれに限定されるものではなく、ビール以外の酵母攪拌用として使用することも可能である。
【0054】
酵母液の濃度は、主として30〜60%のものが用いられる。
【0055】
ここで、酵母液の濃度とは、液に対する酵母の容量%を意味する。
【0056】
【実施例】
(実施例1)
本実施例は、攪拌時間と酵母液のpHの変動との相関関係を試験したものである。
【0057】
本実施例では、攪拌槽としては、容積4m3、槽の内径1900mm、攪拌翼の最大径が槽径の60%のものを用いた。
【0058】
また、攪拌翼が回転した時にできる回転体の高さが1490mmとなるように設定した。この結果、この回転体の高さは、標準貯留時の液深の97%となり、攪拌翼の頂部は、酵母液の標準貯留時の液表面から約50mm高い位置にある。
【0059】
さらに、攪拌翼は、上記実施形態のような相互に45度の角度で交差して上下に設けられたパドル翼5a,5b を有するものとした。
【0060】
さらに、本実施例では、20rpm という低い回転数で攪拌した。
【0061】
一方、比較例として傾斜パドル翼を用いた。
【0062】
この傾斜パドル翼は、回転させたときの最大径が800 mmで、槽の内径は2200mmであり、従って回転軸を回転させた際に形成される回転体の最大直径は槽径の約36%となる。
【0063】
比較例では、回転数は58rpm で攪拌した。
【0064】
その結果を図5に示す。
【0065】
図5からも明らかなように、比較例では、攪拌時間の変化に伴い、酵母液のpHが顕著に変動したのに対し、本実施例では、比較例に比べてpHの変動が少なかった。
【0066】
この結果により、比較例に比べて本実施例の方が酵母の損傷が少なかったものと判断できる。
【0067】
また、上記攪拌後の酵母の状態を電子顕微鏡にて観察したところ、参考写真1に示すように比較例の傾斜パドル翼で攪拌を行った場合、明らかに酵母に損傷が発生していることが確認できた。
【0068】
一方、本実施例の攪拌槽を用いて攪拌を行った酵母液は参考写真1に示すように酵母の損傷がなく、良好な状態であった。
【0069】
(実施例2)
本実施例は、酵母液払い出し時の酵母濃度の変動を測定したものである。
【0070】
本実施例では、攪拌槽としては、容積5m3、槽の内径2200mmのものを用いた。
【0071】
また、回転軸を回転させた際に攪拌翼によって形成される回転体の最大直径は槽径の約83%となるように設定した。
【0072】
さらに、攪拌翼が回転した時にできる回転体の高さが1993mmとなるように設定した。この結果、この回転体の高さは、標準貯留時の液深の93%となり、攪拌翼の頂部は、酵母液の標準貯留時の液表面から約50mm高い位置にある。
【0073】
本実施例では、20rpm (実施例2−1)及び5rpm (実施例2−2)の回転数で攪拌した。
【0074】
一方、比較例2−1として、プロペラ形の攪拌翼を具備した攪拌槽を用いた。
【0075】
槽の内径は2800mmで、プロペラ形の攪拌翼を回転することによって形成される回転体の最大直径は1600mmとした。従って、その回転体の最大直径は槽径の約57%となる。回転数は70rpm とした。
【0076】
また、比較例2−2として、逆台形のフレーム形の翼を用いた。
【0077】
槽の内径は2500mmで、逆台形のフレーム形攪拌翼を回転することによって形成される回転体の最大直径は1400mmとした。従って、その回転体の最大直径は槽径の約56%となる。回転数は70rpm とした。
【0078】
これらの試験結果を図6に示す。
【0079】
図6からも明らかなように、各比較例では、15%の範囲で酵母濃度が変動したのに対し、本実施例では、酵母濃度の変動は5%以内であった。
【0080】
この結果により、比較例に比べて本実施例の方が酵母が均一に攪拌されたものと判断できる。
【0081】
(実施例3)
本実施例は、槽内の酵母を排出する回数と、pHとの相関関係を試験したものである。
【0082】
攪拌槽に酵母を収容した後、3時間ごとに一定量排出し、その排出を8回行い、排出回数に伴うpHの変動を測定した。
【0083】
より具体的には、排出前に10分間、10rpm の回転数で攪拌し、排出した酵母液のpHを測定した。
【0084】
攪拌槽としては、回転軸を回転させた際に攪拌翼によって形成される回転体の最大直径が槽径の約83%となるものを用いた。
【0085】
回転体の高さは、いずれの場合も酵母液の標準貯留時の93%になるよう設定した。
【0086】
試験結果を図7に示す。
図7からも明らかなように、実施例3−1及び実施例3−2のいずれも、8回24時間排出作業を行ったにもかわらず、pHの変動は0.2以内であった。
【0087】
この結果から、実施例3−1、実施例3−2とも酵母の損傷がほとんど認められないことが確認できた。
【0088】
(実施例4)
本実施例は、槽内の酵母を排出する回数と、酵母濃度との相関関係を試験したものである。
【0089】
攪拌槽に酵母を収容した後、実施例3と同様に3時間ごとに一定量排出し、その排出を8回行い、排出回数に伴う酵母濃度の変動を測定した。
【0090】
酵母濃度の変動は、生菌センサー値の変化によって測定した。
【0091】
酵母は生存状態では+に荷電しており、死滅すると−に荷電する。
【0092】
酵母液の誘電率を測定すると、酵母の生死の状態が確認でき、これをセンサーで検知して酵母濃度に換算しうるようにしたものが生菌センサーである。
【0093】
攪拌槽としては、回転軸を回転させた際に攪拌翼によって形成される回転体の最大直径が槽径の約60%となるもの(実施例4−1)、回転体の最大直径が槽径の約75%となるもの(実施例4−2)、及び回転体の最大直径が槽径の約83%となるもの(実施例4−3)の3種類を用いた。
【0094】
回転体の高さは、いずれの場合も酵母液の標準貯留時の93%になるよう設定した。
【0095】
試験結果を図8に示す。
【0096】
図8からも明らかなように、実施例4−1及び実施例4−2は8回、実施例4−3は4回排出作業を行ったにもかわらず、酵母濃度の変動は8%以内であった。
【0097】
特に、回転体の最大直径が槽径の約75%とした実施例4−2の場合には、酵母濃度の変動は5%程度であり、回転体の最大直径が槽径の約83%とした実施例4−3の場合には、酵母濃度の変動は3%程度であった。
【0098】
この結果から、各実施例での酵母の損傷は少なく、特に実施例4−2や実施例4−3では酵母の損傷がほとんど認められないことが確認できた。
【0099】
また、回転体の最大直径が約60%のものより70%以上のもの、さらに80%以上のものが均一に攪拌されていることが確認できた。
【0100】
(実施例5)
本実施例は、槽内の各ポイントの温度変化を測定したものである。
【0101】
本実施例では、上記実施例1と同様の攪拌槽を用いた。
【0102】
すなわち、本実施例の攪拌槽は、容積4m3、槽の内径1900mmのものを用い、回転体の最大直径(翼径)が1140mm、回転体の高さが1490mmとなるように設置した。この結果、この回転体の高さは、標準貯留時の液深の97%となる。
【0103】
このような攪拌槽で酵母液を1rpm 及び20rpm で攪拌した時の温度を経時的に測定した。
【0104】
具体的には、攪拌槽内の攪拌翼を、回転速度を変えて、1rpm と20rpm とで回転させた時の攪拌槽内の温度変化を温度センサにより経時的に測定し、その攪拌の効果を確認した。
【0105】
その結果を図9及び図10に示す。
【0106】
尚、攪拌槽内の温度測定部位は図11に記載したポイントである。
【0107】
図9〜図11に示すように、槽内の測定部位の違いでの温度のバラツキは少なく、20rpm で攪拌した時はバラツキがほとんどなくなっていることが分かる。
【0108】
このことから、1〜20rpm という非常に低速度の回転でも、槽内の温度が均一に攪拌され、また一定温度に保たれていることが分かる。
【0109】
(実施例6)
本実施例は、槽内の温度追従性を試験したものである。
【0110】
本実施例においても、上記実施例1と同様に、容積4m3、槽の内径1900mmのものを用い、回転体の最大直径は1140mm、回転体の高さは1490mmとなるように設置した。回転体の高さは、標準貯留時の液深の97%となる。
【0111】
この攪拌翼を20rpm で攪拌した。比較例として、図12に示すような2段パドル翼を用い、53rpm で攪拌した。その結果を図13に示す。
【0112】
一般に、酵母液の貯留温度は、タイムチャートに従って温度管理がなされており、槽内の温度が設定温度に到達するまで、攪拌槽の周囲のジャケットに冷媒が流され、槽内の酵母液を冷却している。
【0113】
よって、槽内の温度追随性が悪いと、外周面に近い酵母液は急激に冷却されているにもかかわらず、槽中心部の酵母液は冷却されないままの状態となり、槽内部での温度差が生じ、槽の冷却効率は悪くなってしまう。
【0114】
図13は、酵母液を実施例の攪拌槽を用いて攪拌した時と、比較例の攪拌槽を用いて攪拌した時の槽内温度の追随性を測定した結果を示していることとなる。
【0115】
図13に示すように、攪拌速度が20rpm の低速であっても、本実施例では比較例よりも温度追随性がよく、高速攪拌を行なわなくても、短時間で均一に攪拌できることが分かる。また、微妙な温度設定にもよく追随するために、酵母の温度管理が適正に行われるという効果がある。
【0116】
(実施例7)
本実施例は、酵母の生細胞率を測定したものである。
【0117】
具体的には、後述する3種類の攪拌槽を用い、酵母を攪拌した時の攪拌前と攪拌後の生細胞率を求めた。
【0118】
生細胞率の測定は、メチレンブルーで染色した酵母を顕微鏡にて観察し、ヘマチトメータを用いて生細胞を計数した。
【0119】
(実施例7−1)
本実施例の攪拌槽は、容積5m3、槽の内径2100mmのものを用い、回転体の最大直径(翼径)が1745mm、回転体の高さが1993mmとなるように設置し、酵母液の標準貯留時の液深が93%となるようにした。
【0120】
この酵母液を5rpm で、攪拌槽内貯留時間36時間で攪拌したときの生細胞率を測定した。
【0121】
(実施例7−2)
本実施例の攪拌槽は、容積5m3、槽の内径2100mmのものを用い、攪拌翼の回転体の最大直径(翼径)が1745mm、回転体の高さが1993mmとなるように設置し、酵母液の標準貯留時の液深が93%となるようにした。
【0122】
この酵母液を5rpm で、攪拌槽内滞留時間33時間で攪拌したときの生細胞率を測定した。
【0123】
(実施例7−3)
本実施例の攪拌槽は、容積5m3、槽の内径2100mmのものを用い、攪拌翼の回転体の最大直径(翼径)が1745mm、回転体の高さが1993mmとなるように設置し、酵母液の標準貯留時の液深が93%となるようにした。
【0124】
この酵母液を5rpm で、攪拌槽内滞留時間39時間で攪拌したときの生細胞率を測定した。
【0125】
上記のような条件で攪拌を行った場合の、攪拌前と攪拌後の酵母の生細胞率を測定した結果を図14に示す。
【0126】
図14からも明らかなように、本実施例における生細胞率は攪拌前と攪拌後でほとんど差がなかった。このことから、攪拌による酵母細胞の損傷はおこっていないことが分かる。
【0127】
(実施例8)
本実施例は、上記実施例7の攪拌槽を用いて、攪拌翼の回転数と軸トルクとの相関関係を試験したものである。酵母液の標準貯留時の液深も実施例7と同じ状態で試験した。
【0128】
その相関関係を、回収直後の酵母、回収24時間経過後の酵母、及び既知のニュートン流体について図15に示す。
【0129】
図15に示すように、回収直後の酵母に必要な軸トルクは、回収24時間経過後の酵母に必要な軸トルクよりも大きい。
【0130】
図15において、酵母のデータを示す線とニュートン流体のデータを示す各線との交点は、その回転数での酵母液の見掛け粘度がそのニュートン流体の粘度に等しいことを表す。
【0131】
2rpm から20rpm までの回転数に対し、酵母液の見掛け粘度は30000cp から1000cpまで変化し、非ニュートン流体であることが理解できる。
【0132】
さらに、酵母スラリーの攪拌トルクは10rpm 以下で回転数によらず、略一定になる傾向が認められる。この傾向は、ビンガム流体に認められる特徴であり、図15のデータは酵母液がビンガム流体であることを示す。ビンガム流体は降伏応力を持つ流体であり、降伏応力以下の力が作用しても流体は動かない。
【0133】
このことから、酵母液が比較的簡単に混合することのできる一般的な流体ではなく、全体を流動化させ均一に混合することに特別な配慮を必要とする特殊な流体であることが推定される。
【0134】
【発明の効果】
叙上のように、本発明は、酵母液貯留用攪拌槽の攪拌翼として、その攪拌翼を回転させることによりできる回転体の最大直径が槽径の60〜90%で、回転体の高さが酵母液の標準貯留時の液深の90〜120 %となるような攪拌翼を用い、且つその攪拌翼を1〜30rpm の回転数で回転して攪拌するため、槽内の全体を略均一に混合することができ、その混合攪拌効果が、一般の傾斜パドル翼等を具備した酵母攪拌槽に比べて著しく良好となる効果がある。
【0135】
また、攪拌翼の回転により形成される回転体の最大直径が槽径の60〜90%で、回転体の高さを酵母液の標準貯留時の液深の90〜120 %となるようにしたため、1〜30rpm という比較的少ない回転数でも良好な攪拌効果が得られることとなり、その結果、酵母を傷つけ、破壊し、その生物活性を低下させるおそれもないという効果がある。
【0136】
また、攪拌翼の回転により形成される回転体の高さを酵母液の標準貯留時の液深の90〜120 %としたために、酵母液を均一に攪拌混合できるとともに、仕込み時に発生した泡立ちが攪拌後に速やかに消えるという効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図1】一実施形態としての酵母攪拌槽を模式的に示す概略正面図。
【図2】酵母攪拌槽のパドル翼の配置状態を示す概略平面図。
【図3】酵母攪拌槽と主発酵槽との位置関係を示す概略ブロック図。
【図4】回転体の高さと、酵母液の標準貯留時の液深とを示すための概略正面図。
【図5】攪拌時間と酵母液のpHとの相関関係を示すグラフ。
【図6】酵母濃度の変動を示すグラフ。
【図7】槽内の酵母を排出する回数とpHとの相関関係を示すグラフ。
【図8】槽内の酵母を排出する回数と酵母濃度との相関関係を示すグラフ。
【図9】槽内の温度と攪拌時間との相関関係を示すグラフ。
【図10】槽内の温度と攪拌時間との相関関係を示すグラフ。
【図11】攪拌槽内の温度測定位置を示す説明図。
【図12】比較例の攪拌翼を示す説明図。
【図13】槽内の温度と経過時間との相関関係を示すグラフ。
【図14】酵母の生細胞率を示すグラフ。
【図15】回転数と軸トルクとの相関関係を示すグラフ。
【符号の説明】
1…槽本体 5…攪拌翼
Claims (1)
- ビール等の発酵食品類を発酵させる発酵槽から排出される酵母液の一部を貯留するとともに、貯留された酵母液を前記発酵槽へ返送して再利用するための酵母液貯留用攪拌槽で酵母液を攪拌する工程を有するビール等の発酵食品類の製造方法において、酵母液貯留用攪拌槽の槽本体が略円筒状に形成されているとともに、該槽本体の底部は逆円錐形に形成され、且つ回転時に形成される回転体の最大直径が槽径の60〜90%で該回転体の高さが酵母液の標準貯留時の液深の90〜120%であるように構成された攪拌翼を前記酵母液貯留用攪拌槽に具備し、該攪拌翼を1〜30rpmの回転数で回転して酵母液を攪拌することを特徴とするビール等の発酵食品類の製造方法。
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