JP4183339B2 - コアドリル装置を設置するための位置決め方法及びその方法で用いるレーザー発振装置 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、コアドリル装置を設置するための位置決め方法及びその方法で用いるレーザー発振装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、コアドリル装置は、広く様々の産業分野で用いられ、種々の製品の穿孔加工を行う際に広く用いられてきた。このコアドリル装置を設置する場合、一般に設置箇所は、それを使用する者の意向、設置する空間による制限等を受けるものである。
【０００３】
近年は工場、研究所等の機械、装置、実験設備等のレイアウトは、敷地及び空間の有効活用という目的から、極めて高い配置精度が要求される。中でも、実験設備や、連続生産設備等へ組み込む場合の配置においては、特に高い位置精度が要求される。
【０００４】
従来の、コアドリル装置の設置箇所の位置決めは、予めコアドリルの穿孔位置をマーキングしておき、この位置にコアドリルの先端部が来るように、モータ本体を台座の支持軸に係止した状態で台座ごと動かし微調整を繰り返すことで行っていた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、マーキングした穿孔位置と、コアドリルの先端部とを精度よくあわせるためには、台座を仮止めし台座の位置を微調整しつつ、モータ本体を支持軸に沿ってスライド移動させ、図４に示すようにマーキングした穿孔位置に回転駆動軸（スピンドルと称する場合もある。）を接触させての位置確認作業を行わなければならなかった。この作業は、一度で終わるものではなく、繰り返し確認を必要とするものでもある。
【０００６】
しかも、コアドリル装置をより精度よく設置しようとすると、図５に示すように回転駆動軸に先端が円錐状の位置決め治具をはめ込み、その先端をマーキング位置に合わせて設置作業を行っており。位置確認作業の回数も増加し、作業効率を著しく悪化させていた。これらの従来の方法では、熟練したものが行っても、かなりの時間を要していた。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
そこで、本件発明者等は、鋭意研究の結果、コアドリル装置の設置にあたって、マーキングした穿孔位置と、コアドリルの先端部とを容易に精度よくあわせることができ、しかも、モータ本体の回転駆動軸（スピンドル）を支持軸に沿ってスライド移動させ、マーキングした穿孔位置に接触させての位置確認作業を不要とすることのできる方法として、以下の発明を行った。
【０００８】
請求項１には、コアドリルを備えたモータ本体と、コアドリルを穿孔する面に対し垂直配置できるようモータ本体を係止すると共にスライド移動自在とする支持軸を備えた台座とからなる一組のダイアモンドコアドリル装置を設置するための位置決め方法を記載している。
【０００９】
そして、請求項１に記載の発明では、地面又は床面等に予めマーキングした点から離間配置した状態のモータ本体のコアドリルを取り付ける回転駆動軸にレーザー発振装置を取り付け、レーザー光を予めマーキングした点に対し投光し、レーザー光の照射ポイントをマーキングした点と重ね合わせることでコアドリルのドリル中心軸を定め、台座の固定を行うことを特徴とするコアドリル装置を設置するための位置決め方法としている。
【００１０】
即ち、この方法によれば、回転駆動軸をマーキングポイントに直接接触させながらの、コアドリルの中心軸とマーキングポイントとの重なり具合を確認することが不必要となるとなるのである。レーザー光を用いれば、レーザー光は優れた直進性を有し、レーザー光の照射されたポイントは、光の点として目視で確認できるためである。
【００１１】
従って、単一のレーザー光が、コアドリルの中心軸と同一の光路を持つように、レーザー発振装置を配置すればよいことになる。このため、地面又は床面等に予めマーキングした点から、モータ本体を離した状態で、回転駆動軸にコアドリルの代わりにレーザー発振装置を取り付け、レーザー光を予めマーキングした点に対し投光する。このとき、レーザー光の照射ポイントをマーキングした点と重ね合わせることで、コアドリルの中心軸とマーキングポイントの重なりを確認して軸合わせが可能となる。
【００１２】
以上のようにレーザーを用いると、従来のコアドリル装置の設置に発生していた上述の問題点を全て克服可能であり、作業者毎に生じていた位置精度のばらつきを無くすことも可能となる。
【００１３】
また、上述の方法は、単一のレーザー光を用いる場合のみならず、複数のレーザー光を用いることも可能である。このときは複数のレーザー光が、コアドリルの中心軸上で、且つ、マーキングポイントの１点に収束するような方法等を採用する事も可能である。
【００１４】
請求項２には、請求項１に記載のコアドリル装置を設置するための位置決め方法で用いるレーザー発振装置に関して記載している。このレーザー発振装置は、その一端面側よりレーザー光が照射され、他端面側には磁石を配置し、この磁石によりレーザー発振装置をモータ本体のコアドリルを取り付ける回転駆動軸に係止することのできるものである。
【００１５】
このレーザー発振装置の一端面側より照射されるレーザー光は、コアドリルの中心軸と同軸となるように照射され、地面又は床面等の穿孔すべき面に対し落射するように配される。
【００１６】
そして、他端面には、磁石を配し、モータ本体より延びる回転駆動軸に容易に係止可能で、着脱自在な状態とすることができるのである。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係るコアドリル装置を設置するための位置決め方法及びその方法で用いるレーザー発振装置の最適と思われる実施の形態について説明する。
【００１８】
ここでは、図１に示すコアドリル装置１の設置作業を行った場合について説明する。図１に示すコアドリル装置１は、モータ本体２と、コアドリルを穿孔する面に対し垂直配置できるようモータ本体２を係止すると共にスライド移動自在とする支持軸３を備えた台座４とからなるものである。
【００１９】
このとき、台座４から支持軸３は垂直に延びており、モータ本体２と連結した係合部５に、支持軸３を通し、ハンドル６を回転させることでラックアンドピニオン方式にてモータ本体２自体が上下動自在となるようにした。
【００２０】
そして、モータ本体２より延びる回転駆動軸７には、レーザー発振器８をマグネット方式にて取り付けた。図２から分かるように、このレーザー発振器８は、円筒状のものとし、底面部の中心点よりレーザー光を発振し、上面部からはスイッチ９が突出した形状とした。レーザー発振器８は、図１の矢印で示したＡ方向から、円筒形状を持つ回転駆動軸７に隙間なくスムーズに入る様にした。このようにすることで、常に安定した装着状態が得られ、レーザー光が図１の矢印で示すＢ方向に落射し、図示せぬコアドリルの中心軸と一致するのである。
【００２１】
更に、図２から分かるように、スイッチ９の下に位置する上面部の底面には磁石１０を配し、この磁石１０により回転駆動軸７にレーザー発振器８を容易に取り付けることができた。レーザー発振器８の内部構造については図３に示すものとする。
【００２２】
以上のようにしてレーザー発振器８を回転駆動軸７に取り付け、レーザー光を落射させつつ、コアドリル装置１の設置作業を行った。落射するレーザー光と床面にマーキングしたコアドリルの予定した穿孔箇所とを一致させ、台座４の仮止めを行うことなく、一度の作業で台座４のアンカーボルト１１を打ち、固定した。
【００２３】
この場合の作業時間は、通常の作業時間に比べ、熟練を十分に積んでいない作業者が行っても約１／３の時間で十分であった。その後、レーザー発振器８を取り外し、図示せぬコアドリルを取り付け、軸合わせの精度確認を行ったが、その精度は、熟練したものが従来の方法で行った場合と何ら変わらないものであった。
【００２４】
【発明の効果】
本発明に係るコアドリル装置を設置するための位置決め方法及びその方法で用いるレーザー発振装置を用いることで、コアドリル装置の設置作業は、作業者による位置精度のばらつきを無くし、しかも従来の作業効率を大幅にアップさせることができるものとなる。しかも、コアドリル装置の設置を必要とする、種々の生産ラインにおいても、レイアウトの設計精度を飛躍的に向上させることが可能となるのである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るレーザー発振器を取り付けたコアドリル装置の概略図。
【図２】レーザー発振器の断面構造を示す概略図。
【図３】レーザー発振器の内部構造を示す概略図。
【図４】従来の位置決め方法を示す概略図。
【図５】従来の位置決め方法を示す概略図。
【符号の説明】
１ コアドリル装置
２ モータ本体
３ 支持軸
４ 台座
５ 係合部
６ ハンドル
７ 回転駆動軸
８ レーザー発振器
９ スイッチ
１０ 磁石
１１ アンカーボルト
【発明の属する技術分野】
本発明は、コアドリル装置を設置するための位置決め方法及びその方法で用いるレーザー発振装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、コアドリル装置は、広く様々の産業分野で用いられ、種々の製品の穿孔加工を行う際に広く用いられてきた。このコアドリル装置を設置する場合、一般に設置箇所は、それを使用する者の意向、設置する空間による制限等を受けるものである。
【０００３】
近年は工場、研究所等の機械、装置、実験設備等のレイアウトは、敷地及び空間の有効活用という目的から、極めて高い配置精度が要求される。中でも、実験設備や、連続生産設備等へ組み込む場合の配置においては、特に高い位置精度が要求される。
【０００４】
従来の、コアドリル装置の設置箇所の位置決めは、予めコアドリルの穿孔位置をマーキングしておき、この位置にコアドリルの先端部が来るように、モータ本体を台座の支持軸に係止した状態で台座ごと動かし微調整を繰り返すことで行っていた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、マーキングした穿孔位置と、コアドリルの先端部とを精度よくあわせるためには、台座を仮止めし台座の位置を微調整しつつ、モータ本体を支持軸に沿ってスライド移動させ、図４に示すようにマーキングした穿孔位置に回転駆動軸（スピンドルと称する場合もある。）を接触させての位置確認作業を行わなければならなかった。この作業は、一度で終わるものではなく、繰り返し確認を必要とするものでもある。
【０００６】
しかも、コアドリル装置をより精度よく設置しようとすると、図５に示すように回転駆動軸に先端が円錐状の位置決め治具をはめ込み、その先端をマーキング位置に合わせて設置作業を行っており。位置確認作業の回数も増加し、作業効率を著しく悪化させていた。これらの従来の方法では、熟練したものが行っても、かなりの時間を要していた。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
そこで、本件発明者等は、鋭意研究の結果、コアドリル装置の設置にあたって、マーキングした穿孔位置と、コアドリルの先端部とを容易に精度よくあわせることができ、しかも、モータ本体の回転駆動軸（スピンドル）を支持軸に沿ってスライド移動させ、マーキングした穿孔位置に接触させての位置確認作業を不要とすることのできる方法として、以下の発明を行った。
【０００８】
請求項１には、コアドリルを備えたモータ本体と、コアドリルを穿孔する面に対し垂直配置できるようモータ本体を係止すると共にスライド移動自在とする支持軸を備えた台座とからなる一組のダイアモンドコアドリル装置を設置するための位置決め方法を記載している。
【０００９】
そして、請求項１に記載の発明では、地面又は床面等に予めマーキングした点から離間配置した状態のモータ本体のコアドリルを取り付ける回転駆動軸にレーザー発振装置を取り付け、レーザー光を予めマーキングした点に対し投光し、レーザー光の照射ポイントをマーキングした点と重ね合わせることでコアドリルのドリル中心軸を定め、台座の固定を行うことを特徴とするコアドリル装置を設置するための位置決め方法としている。
【００１０】
即ち、この方法によれば、回転駆動軸をマーキングポイントに直接接触させながらの、コアドリルの中心軸とマーキングポイントとの重なり具合を確認することが不必要となるとなるのである。レーザー光を用いれば、レーザー光は優れた直進性を有し、レーザー光の照射されたポイントは、光の点として目視で確認できるためである。
【００１１】
従って、単一のレーザー光が、コアドリルの中心軸と同一の光路を持つように、レーザー発振装置を配置すればよいことになる。このため、地面又は床面等に予めマーキングした点から、モータ本体を離した状態で、回転駆動軸にコアドリルの代わりにレーザー発振装置を取り付け、レーザー光を予めマーキングした点に対し投光する。このとき、レーザー光の照射ポイントをマーキングした点と重ね合わせることで、コアドリルの中心軸とマーキングポイントの重なりを確認して軸合わせが可能となる。
【００１２】
以上のようにレーザーを用いると、従来のコアドリル装置の設置に発生していた上述の問題点を全て克服可能であり、作業者毎に生じていた位置精度のばらつきを無くすことも可能となる。
【００１３】
また、上述の方法は、単一のレーザー光を用いる場合のみならず、複数のレーザー光を用いることも可能である。このときは複数のレーザー光が、コアドリルの中心軸上で、且つ、マーキングポイントの１点に収束するような方法等を採用する事も可能である。
【００１４】
請求項２には、請求項１に記載のコアドリル装置を設置するための位置決め方法で用いるレーザー発振装置に関して記載している。このレーザー発振装置は、その一端面側よりレーザー光が照射され、他端面側には磁石を配置し、この磁石によりレーザー発振装置をモータ本体のコアドリルを取り付ける回転駆動軸に係止することのできるものである。
【００１５】
このレーザー発振装置の一端面側より照射されるレーザー光は、コアドリルの中心軸と同軸となるように照射され、地面又は床面等の穿孔すべき面に対し落射するように配される。
【００１６】
そして、他端面には、磁石を配し、モータ本体より延びる回転駆動軸に容易に係止可能で、着脱自在な状態とすることができるのである。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係るコアドリル装置を設置するための位置決め方法及びその方法で用いるレーザー発振装置の最適と思われる実施の形態について説明する。
【００１８】
ここでは、図１に示すコアドリル装置１の設置作業を行った場合について説明する。図１に示すコアドリル装置１は、モータ本体２と、コアドリルを穿孔する面に対し垂直配置できるようモータ本体２を係止すると共にスライド移動自在とする支持軸３を備えた台座４とからなるものである。
【００１９】
このとき、台座４から支持軸３は垂直に延びており、モータ本体２と連結した係合部５に、支持軸３を通し、ハンドル６を回転させることでラックアンドピニオン方式にてモータ本体２自体が上下動自在となるようにした。
【００２０】
そして、モータ本体２より延びる回転駆動軸７には、レーザー発振器８をマグネット方式にて取り付けた。図２から分かるように、このレーザー発振器８は、円筒状のものとし、底面部の中心点よりレーザー光を発振し、上面部からはスイッチ９が突出した形状とした。レーザー発振器８は、図１の矢印で示したＡ方向から、円筒形状を持つ回転駆動軸７に隙間なくスムーズに入る様にした。このようにすることで、常に安定した装着状態が得られ、レーザー光が図１の矢印で示すＢ方向に落射し、図示せぬコアドリルの中心軸と一致するのである。
【００２１】
更に、図２から分かるように、スイッチ９の下に位置する上面部の底面には磁石１０を配し、この磁石１０により回転駆動軸７にレーザー発振器８を容易に取り付けることができた。レーザー発振器８の内部構造については図３に示すものとする。
【００２２】
以上のようにしてレーザー発振器８を回転駆動軸７に取り付け、レーザー光を落射させつつ、コアドリル装置１の設置作業を行った。落射するレーザー光と床面にマーキングしたコアドリルの予定した穿孔箇所とを一致させ、台座４の仮止めを行うことなく、一度の作業で台座４のアンカーボルト１１を打ち、固定した。
【００２３】
この場合の作業時間は、通常の作業時間に比べ、熟練を十分に積んでいない作業者が行っても約１／３の時間で十分であった。その後、レーザー発振器８を取り外し、図示せぬコアドリルを取り付け、軸合わせの精度確認を行ったが、その精度は、熟練したものが従来の方法で行った場合と何ら変わらないものであった。
【００２４】
【発明の効果】
本発明に係るコアドリル装置を設置するための位置決め方法及びその方法で用いるレーザー発振装置を用いることで、コアドリル装置の設置作業は、作業者による位置精度のばらつきを無くし、しかも従来の作業効率を大幅にアップさせることができるものとなる。しかも、コアドリル装置の設置を必要とする、種々の生産ラインにおいても、レイアウトの設計精度を飛躍的に向上させることが可能となるのである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るレーザー発振器を取り付けたコアドリル装置の概略図。
【図２】レーザー発振器の断面構造を示す概略図。
【図３】レーザー発振器の内部構造を示す概略図。
【図４】従来の位置決め方法を示す概略図。
【図５】従来の位置決め方法を示す概略図。
【符号の説明】
１ コアドリル装置
２ モータ本体
３ 支持軸
４ 台座
５ 係合部
６ ハンドル
７ 回転駆動軸
８ レーザー発振器
９ スイッチ
１０ 磁石
１１ アンカーボルト
Claims (2)
- コアドリルを備えたモータ本体と、コアドリルを穿孔する面に対し配置できるようモータ本体を係止すると共にスライド移動自在とする支持軸を備えた台座とからなるコアドリル装置を設置するための位置決め方法において、
地面又は床面等に予めマーキングした点から離間配置した状態のモータ本体のコアドリルを取り付ける回転駆動軸にレーザー発振装置を取り付け、レーザー光を予めマーキングした点に対し投光し、レーザー光の照射ポイントをマーキングした点と重ね合わせることでコアドリルのドリル中心軸を定め、台座の固定を行うことを特徴とするコアドリル装置を設置するための位置決め方法。 - 請求項１に記載のコアドリル装置を設置するための位置決め方法で用いるレーザー発振装置であって、
当該レーザー発振装置は、その一端面側よりレーザー光が照射され、他端面側には磁石を配置し、この磁石によりレーザー発振装置をモータ本体のコアドリルを取り付ける回転駆動軸に係止することを特徴とするコアドリル装置を設置するための位置決めに用いるレーザー発振装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20075899A JP4183339B2 (ja) | 1999-06-11 | 1999-06-11 | コアドリル装置を設置するための位置決め方法及びその方法で用いるレーザー発振装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20075899A JP4183339B2 (ja) | 1999-06-11 | 1999-06-11 | コアドリル装置を設置するための位置決め方法及びその方法で用いるレーザー発振装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000354904A JP2000354904A (ja) | 2000-12-26 |
| JP4183339B2 true JP4183339B2 (ja) | 2008-11-19 |
Family
ID=16429696
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20075899A Expired - Fee Related JP4183339B2 (ja) | 1999-06-11 | 1999-06-11 | コアドリル装置を設置するための位置決め方法及びその方法で用いるレーザー発振装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4183339B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN110961779A (zh) * | 2019-12-24 | 2020-04-07 | 安徽省春谷3D打印智能装备产业技术研究院有限公司 | 一种悬臂式激光光路校准装置 |
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| JP5414113B2 (ja) * | 2009-10-08 | 2014-02-12 | 広島県 | 鉄筋を含む被切削物を切削する際の鉄筋感知方法及び鉄筋感知装置並びに切削装置 |
| WO2012083364A1 (en) * | 2010-12-22 | 2012-06-28 | Premium Casing Services Pty Ltd | Drilling orientation apparatus |
| DE102012221262A1 (de) | 2012-11-21 | 2014-05-22 | Hilti Aktiengesellschaft | Gerätesystem mit einer Positioniervorrichtung zum Bestimmen eines Bohrlochmittelpunktes |
| DE102014117587A1 (de) * | 2014-12-01 | 2016-06-02 | C. & E. Fein Gmbh | Positionierhilfe für eine Kernbohrmaschine |
| CN107186234A (zh) * | 2017-05-16 | 2017-09-22 | 合肥市瀚坤机械有限公司 | 一种带有激光定位功能的摇臂钻床 |
-
1999
- 1999-06-11 JP JP20075899A patent/JP4183339B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN110961779A (zh) * | 2019-12-24 | 2020-04-07 | 安徽省春谷3D打印智能装备产业技术研究院有限公司 | 一种悬臂式激光光路校准装置 |
Also Published As
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|---|---|
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