JP4171584B2 - 再シール素子を形成する方法 - Google Patents

Description

【０００１】
【関連出願】
この出願は、１９９５年１１月２８日に発行された「針無し注射現場(site)」という名称の米国特許第５，４７０，３１９号の一部継続出願である１９９７年４月１日に発行された「針無し注射現場」という名称の米国特許第５，６１６，１２９号の一部継続出願である１９９７年４月１日に発行された「針無し注射現場」という名称の米国特許第５，６１６，１３０号の一部継続出願である１９９６年８月２０日に出願された「針無し注射現場」という名称の米国特許出願第０８／６９９，８４８号の一部継続出願である１９９６年１０月２１日に出願された「一定流量を有する針無し注射現場」という名称の米国特許出願第０８／７３５，２１７号の一部継続出願である１９９７年１１月７日に出願された「針無し注射現場」という名称の米国特許出願第０８／９６６，３３７号の一部継続出願である。
【０００２】
【発明の分野】
本発明は一般には医療分野に関し、特に、静脈注入用途に関して特に有用性を有する針無し注射現場で使用するための再シール素子、即ち開形状及び閉形状をとるための素子を形成する方法に関する。
【０００３】
【発明の背景】
患者の血管（例えば、静脈又は動脈）内へ種々の流体又は薬剤を静脈注入することは普通の医療行為である。このような注入は典型的には中空の導入用針を目標の血管内に挿入することにより達成される。導入用針は細長くて可撓性のチューブ又は流体ラインの一端に流体接続され、このライン等の他端は溶液バッグに流体接続される。溶液バッグ自体は、典型的には、患者の上方で懸架されて、重力により、流体が、流体ラインを通り、患者の血管内に作動的に位置した導入用針を介して血管内へ流入するのを容易にする。流体チューブ及び溶液バッグは、バッグからチューブ内への流体の注入量を制御する定量供給装置を介して相互接続される。
【０００４】
多くの静脈注入組立体においては、注射現場は導入用針と溶液バッグとの中間のチューブ内に流体的に結合される。注射現場は典型的にはＹ字状の形状を有し、これに流体連通した管状側アーム部分を備えた管状の主本体部分を有する。側アーム部分の末端はチューブの上方区分を介して溶液バッグに流体接続され、主本体部分の底端はチューブの下方区分を介して導入用針に流体接続される。主本体部分の頂部はそれ自体、典型的にはゴム又は同様の弾性材料で形成されたダイアフラム即ち膜により覆われる。
【０００５】
チューブ内に注射現場を包含させると、種々の薬剤は、チューブの上方区分、注射現場、チューブの下方区分及び導入用針を介して溶液バッグから血管内へ流れる溶液にこれを付加することにより、患者の血管内へ選択的に注入されることができる。この補助的な注入は、典型的には、注射現場の主本体部分の頂端に位置する膜を穿孔してこれを通って延びる針を備えた普通の注射器を利用することにより、達成される。注射器内から流通溶液内への薬剤の駆逐に続き、針が注射現場の主本体部分から引き抜かれ、針の貫通により膜内に生じた穴は、このような引き抜き時に、膜の弾力性により実質上閉じられる。認識できるように、チューブ内への注射現場の組み込みにより、血管内に存在する注入現場を通して種々の薬剤を患者へ静脈投与でき、もって、針を患者へ更に突き刺すのを回避する。
【０００６】
患者に対してある利益を提供するが、従来技術に従って構成された注射現場はその全体の実用性から減じられるある欠点を有する。先に説明したように、このような注射現場の使用では、典型的には、注射現場の主本体部分の頂端に取り付けた膜に普通の注射器の針を貫通（即ち、穿孔）させる必要がある。しかし、溶液の流れ内への薬剤の導入を容易にするために針を備えた注射器を利用する必要性は、偶発的な針の突き刺しの危険性のため、望ましくない。
【０００７】
この欠点に鑑み、針を挿入することなく開形状及び閉形状をとるようになった膜を組み込んだ針無し注射現場が従来開発されている。これらの針無し注射現場は針による膜の穿孔の必要性を排除するが、これらはまた、その全体の実用性から減じられるある欠点を有する。これらの欠点の主要なものは、薬剤の注入に続く注射現場、特にその膜の消毒に関連する困難性である。これに関し、注射現場の各使用後に、膜をクリーニングしなければならず、このようなクリーニングは典型的にはアルコール又は同様の消毒剤の塗布により達成される。しかし、膜の形状のため、完全で有効なその消毒を達成するのがしばしば困難であり、注射現場の引き続きの使用時に溶液流れ内へ汚物が偶発的に導入される危険性が増大する。
【０００８】
従来の注射現場に関連する欠点を克服する努力として、本出願人は前記の発行された米国特許及び本出願の親出願である継続中の出願に記載された針無し注射現場を開発した。本発明の針無し注射現場は親出願において記載された改善を上回る改善を提供する。これに関し、本発明の注射現場は、流体流れ経路の偶発的な遮断を阻止し、かつ、注射現場からの針付き又は針無し導入具の引き抜きがこれに接続された管状流体ライン内へ真空を引き込まないように、流体流れ経路内での確実な流れのレベルを増大させるようになった設計上の特徴を具備する。
【０００９】
従来の注射現場に関連する欠点を克服する努力として、本出願人は前記の発行された米国特許及び本出願の親出願である継続中の出願に記載された針無し注射現場を開発した。本出願の直前の親出願において、本出願人の針無し注射現場は、流体流れ経路の偶発的な遮断を阻止し、かつ、注射現場からの針付き又は針無し導入具の引き抜きがこれに接続された管状流体ライン内へ真空を引き込まないように、流体流れ経路内での確実な流れのレベルを増大させるようになった設計上の特徴を具備する。これらの設計上の特徴は針無し注射現場の再シール部材として主に具体化される。本発明は再シール部材、特にその本体素子を形成するユニークな方法論を提供する。
【００１０】
【発明の概要】
本発明に従えば、針無し注射現場に使用される再シール部材の再シール素子を形成する新規でユニークな方法が提供される。更に本発明に従えば、このような方法を実施するためのモールド組立体が提供される。モールド組立体は、実質上平坦な頂表面を画定し、かつ、貫通するコア開口を含む可動な第１の板即ち底板を有する。第１の板に加え、モールド組立体は、第１の板のコア開口を通って延び、かつ、第１の板の頂表面から突出するシェルコア（容器形芯体）を有する。シェルコア自体はこれを貫通する流れ通路を画定する。
【００１１】
シェルコアを通って延びそこから突出するのは、モールド組立体の中央ピンである。中央ピンはシェルコアにより画定された流れ通路を選択的に遮断するように作動できる。特に、中央ピンは、シェルコアに対する中央ピンの当接により流れ通路が遮断されるピンモールド位置と、間にギャップを生じさせるのに十分な量だけ、シェルコアから中央ピンを延出させることにより流れ通路が遮断解除される空気吹き付け位置との間で、シェルコアに関して移動できる。第１の板は、その頂表面から突出するシェルコア及び中央ピンの部分に沿って上方及び下方へ選択的に移動できる。
【００１２】
本発明のモールド組立体は更に、第１の板のコア開口内へ延び、これに対して選択的に引き戻し可能な中央コアを有する。特に、実質上平坦な頂端を画定する中央コアは、頂端が第１の板の頂表面と実質上同一面で連続するコアモールド位置と、頂端が第１の板内へ内方に引き戻され、その頂表面から離れる排出位置との間で、第１の板に関して移動できる。
【００１３】
上述の素子に加え、本発明のモールド組立体は、実質上平坦な底表面を画定し、かつ、再シール素子の形状に対応する形状を有するモールド空洞が第１及び第２の板、シェルコア、中央コア及び中央ピンにより全体的に画定されるように、第１の板から突出するシェルコア及び中央ピンの部分上で選択的に前進できる第２の板即ち頂板を含む。特に、第２の板は、その底表面が第１の板の頂表面にじかに隣接して位置する板モールド位置と、底表面が第１の板の頂表面から引き戻されてそこから離れるアンロード位置との間で、移動できる。認識できるように、第１の板は、第２の板がそのアンロード位置にあるときに、シェルコア及び中央ピンに沿って第２の板の方へ移動できる。
【００１４】
本発明のモールド組立体においては、シェルコア自体は流れ通路を画定する内側スリーブと、内側スリーブの一部を包囲する外側スリーブとを有する。更に、真空ポートが第１の板内に位置し、入口ポートが第２の板内に位置する。両方の真空及び入口ポートはモールド空洞と流体連通し、入口ポートはモールド空洞内へモールド成形可能な材料を射出するために使用され、真空ポートはモールド空洞内へのモールド成形可能な材料の射出前にモールド空洞を真空にするために使用される。
【００１５】
本発明の好ましい方法においては、モールド成形プロセスは、第２の板がその板モールド位置にあり、中央ピンがそのピンモールド位置にあり、中央コアがそのコアモールド位置にある状態で、開始される。第２の板、中央ピン及び中央コアがこれらの特定の位置にあるとき、モールド空洞は第１及び第２のモールド板、シェルコア、中央コア及び中央ピンにより全体的に画定される。好ましい方法の第１の工程は第１の板内で延びる真空ポートを介してモールド空洞内に真空を生じさせる工程である。その後、第２の板内で延びる入口ポートを介して、ある量のモールド成形可能な材料がモールド空洞内へ射出される。モールド空洞内へ射出される好ましいモールド成形可能な材料はシリコーンである。モールド空洞内への射出後、モールド成形可能な材料は所定の時間期間だけ硬化され、再シール素子を形成する。
【００１６】
再シール素子の形成に続き、中央ピンがその空気吹き付け位置へ移動され、シェルコアの流れ通路からモールド空洞内への加圧空気の注入を許容する。これに関し、その空気吹き付け位置への中央ピンの運動により達成される流れ通路の遮断解除時に、加圧空気は流れ通路を通り、シェルコアと中央ピンとの間を流れ、再シール素子に直接衝突する。このような流れはシェルコア及び中央ピン上から再シール素子を有効に離脱させる。
【００１７】
加圧空気が上述の方法でモールド空洞内へ注入されると、モールド組立体の中央コアはそのコアモールド位置からその排出位置へ移動される。その排出位置への中央コアの移動により中央コアの頂端と再シール素子との間に画定されたギャップは、流れ通路を介して再シール素子に衝突する加圧空気により、シェルコアの下方でカールした形成済みの再シール素子がそこから離脱し、外方に移動しそれとの接触から外れるのを許容する。
【００１８】
その排出位置への中央コアの運動に続き又はこれと同時に、モールド組立体の第２の板がそのアンロード位置へ移動され、形成済みの再シール素子を露出させ、第１の板の頂表面と第２の板の底表面との間に実質的な空間即ちギャップを生じさせる。第２の板がそのアンロード位置へ移動してしまった後、第１の板がそこから突出するシェルコア及び中央ピンの部分に沿って上方へ移動され、シェルコア及び中央ピン上から形成済みの再シール素子を取り外す、即ち剥ぎ取る。流れ通路を介しての再シール素子に対する加圧空気の注入は、第１の板がシェルコアを越えて中央ピンまで上方に運行するような時間だけ、続行される。
【００１９】
本発明のモールド組立体においては、そのシェルコア、中央コア及び中央ピンはモールド成形ユニットからなる。本発明の方法は第１の板、第２の板、及びほぼ円形の形態で第１の板内に位置する複数のモールドユニットを含むモールド成形機で実施できるように構成される。
【００２０】
本発明のこれら及び他の特徴は添付図面を参照することにより明らかとなろう。
【００２１】
【好ましい実施の形態の詳細な説明】
ここで、本発明の好ましい実施の形態のみを示す目的であって、本発明を限定する意図を有しない図面を参照すると、図１は図２−６に示すモールド成形装置及び関連する形成方法論を使用して形成される再シール素子１０を示す斜視図である。再シール素子１０は直前の親出願に記載された再シール部材の本体と、構造上及び機能上の双方において、実質上同様でである。これに関し、再シール素子１０は基端１２と末端１４とを有し、基端１２は内表面１６と外表面１８とを画定する。基端１２は、実質上円筒状の末端部分２２をも含む再シール素子１０の実質上円筒状の基端部分２０により画定される。基端及び末端部分２０、２２はその間に形成された傾斜肩部２４により離間され、末端部分２２の直径が基端部分２０の直径を越えるように、寸法決めされる。
【００２２】
再シール素子１０においては、基端１２の内表面１６はほぼ半球状の形状を有する。更に、基端１２の外表面１８内に形成された円形形状のくぼみ２６は外表面１８内で中央に位置する。更に、基端部分２０上に形成されたセンタリングリング２８はそのまわりを延び、実質上楔状の横断面形状を有する。
【００２３】
再シール素子１０の末端１４は、末端部分２２上に形成されてこれに関して半径方向内方及び外方へ延びる環状フランジ３０により画定される。フランジ３０の内周辺縁上には、拡大ビード３２が形成される。再シール素子１０においては、末端部分２２は均一な壁厚を有さず、むしろ、フランジ３０に隣接し、かつ、傾斜肩部３４により末端部分２２の残りの部分から離間された増大厚さの区分を含む。更に、末端部分２２の外表面上で互いに等間隔な関係にて形成された複数の細長い圧縮リブ３６は肩部２４からフランジ３０へ延びる。
【００２４】
再シール素子１０は図６に示すモールド成形機３８を使用して形成される。モールド成形機３８は可動な第１の板即ち底板４２を有する少なくとも１つのモールド組立体４０を具備する。第１の板４２は実質上平坦な頂表面４４を画定し、その中に位置する管状の第１スリーブ４６を含む。第１スリーブ４６は軸方向に貫通するコア開口４８と、第１の板４２の頂表面４４と実質上同一面で連続する環状で実質上平坦な頂端５０とを画定する。第１スリーブ４６が第１の板４２内で剛直に装着されているので、第１の板４２の運動が第１スリーブ４６の同時の運動を容易にする。
【００２５】
第１の板４２内で延びる細長い真空通路６０の一端は第１の板４２の頂表面４４内に位置する環状の真空ポート６２で終端する。環状の真空ポート６２は第１スリーブ４６の頂端５０を包囲する。また、第１の板４２の頂表面４４内に位置する環状のＯ−リング溝６４はＯ−リングを収容する。Ｏ−リングがＯ−リング溝６４内に位置したとき、Ｏ−リングは第１の板４２の頂表面４４上へ僅かに突出する。重要なことは、Ｏ−リング溝６４が、第１スリーブ４６の頂端５０及び真空ポート６２を包囲するように、頂表面４４内で方位決めされていることである。真空ポート６２及びＯ−リング溝６４内のＯ−リングの使用は後に一層詳細に述べる。
【００２６】
第１の板４２に加え、モールド組立体４０は第１スリーブ４６のコア開口４８を通って延び、その頂端５０から上方へ突出するシェルコア５２を有する。シェルコア５２自体は拡大上方部分を含み、軸方向に貫通する流れ通路５６を画定する細長くて管状の内側スリーブ５４を有する。内側スリーブ５４に加え、シェルコア５２は頂端に隣接する内側スリーブ５４の部分を包囲する外側スリーブ５８を含む。内側及び外側スリーブ５４、５８を相互に取り付けたとき、これらスリーブは上方の傾斜肩部７３及び下方の環状溝７４を全体的に画定する。更に。外側スリーブ５８の外表面内には、傾斜肩部７６が形成される。
【００２７】
本発明のモールド組立体４０は更に、内側スリーブ５４の流れ通路５６を通って軸方向に延び、その頂端から突出する細長い中央ピン６６を有する。図２、３に示すように、中央ピン６６の上方部分はその残りの部分よりも拡大しており、流れ通路５６の頂端を画定する傾斜肩部７０の形状に対して補い合う形状を有する傾斜肩部６８を画定する。中央ピン６６の頂端内には、半円形のくぼみ７２が形成される。
【００２８】
モールド組立体４０においては、中央ピン６６はシェルコア５２の内側スリーブ５４により画定された流れ通路５６を選択的に遮断するように作動できる。特に、図２、３に示すように、中央ピン６６は、内側スリーブ５４の補い合う肩部７０に対する中央ピン６６の肩部６８の当接により流れ通路５６が遮断されるピンモールド位置（図２に示す）と、肩部６８、７０間にギャップを生じさせるのに十分な量だけ、内側スリーブ５４から中央ピン６６を延出させることにより流れ通路５６が遮断解除される空気吹き付け位置（図３、４に示す）との間で、内側スリーブ５４に関して移動できる。重要なことは、流れ通路を遮断できないように、拡大上方部分以外の中央ピン６６の直径が流れ通路５６の直径よりも実質上小さいことである。後に一層詳細に説明するが、モールド組立体４０の第１の板４２は第１スリーブ４６の頂端５０から突出するシェルコア５２及び中央ピン６６の部分に沿って上方及び下方へ選択的に移動できる。
【００２９】
本発明のモールド組立体４０は更に、第１スリーブ４６のコア開口４８内でも延びる細長い中央コア７８を有する。中央コア７６はほぼ円筒状の形状を有し、中央コア７８の外表面上に形成された傾斜肩部８２により残りの部分から離間された環状で実質上平坦な頂端８０を画定する。図６に明示するように、シェルコア５２の内側スリーブ５４は中央コア７８を通って軸方向に延び、その中で摺動できる。モールド組立体４０の中央コア７８は図３、４に示す方法で内側スリーブ５４の内部内へ選択的に引き戻しできる。特に、中央コア７８は、頂端８０が第１スリーブ４６の頂端５０と実質上同一面で連続するコアモールド位置（図２、３に示す）と、頂端８０が第１スリーブ４６内へ内方に引き戻され、その頂端５０から離れる排出位置との間で、内側スリーブ５４に関して移動できる。そのコアモールド位置への中央コア７８の正確な位置決めは、コア開口４８を画定する第１スリーブ４６の内表面により画定された対応する補い合った傾斜肩部８４に対する傾斜肩部８２の当接により容易化される。
【００３０】
上述の素子に加え、本発明のモールド組立体４０は、実質上平坦な底表面８８を画定する可動な第２の板即ち頂板８６を含む。第２の板８６内に位置する第２スリーブ９０は環状で実質上平坦な底端９２を画定する。第２スリーブ９０は、その底端９２が第２の板８６の底表面８８に対して実質上同一面で連続するような方法で、第２の板８６内に剛直に装着される。第２スリーブ９０はその中に形成されたくぼみ９４を有し、このくぼみは再シール素子１０の外表面輪郭に対応する形状を有する。くぼみ９４に加え、第２スリーブ９０内には、入口ポート９６が位置し、このポートはくぼみ９４と流体連通し、後に一層詳細に説明するようにモールド成形可能な材料を射出するために使用される。
【００３１】
モールド組立体４０においては、第２の板８６、特に第２スリーブ９０は第１スリーブ４６の頂端５０から上方へ突出するシェルコア５２及び中央ピン６６の部分上で選択的に前進できる。特に、第２の板８６は、その底表面８８が第１の板４２の頂表面４４にじかに隣接して位置する板モールド位置と、底表面８８が第１の板４２の頂表面４４から引き戻されてそこから離れるアンロード位置との間で、移動できる。第２の板８６がその板モールド位置にあるときは、内側スリーブ５４から上方へ突出するシェルコア５２及び中央ピン６６の部分は第２スリーブ９０のくぼみ９４内に受け入れられる。従って、第２の板８６がその板モールド位置にあるとき、中央ピン６６はそのピンモールド位置にあり、中央コア７８がそのコアモールド位置にあり、再シール素子１０の形状に対応する形状を有するモールド空洞が第１及び第２の板４２、８６、シェル及び中央コア５２、７８並びに中央ピン６６により全体的に画定される。認識できるように、第１の板４２は、第２の板８６がそのアンロード位置へ作動されてしまった後にのみ、シェルコア５２及び中央ピン６６に沿って上方へ移動できる。
【００３２】
以上、モールド組立体４０の素子を述べたが、ここで、図２−５を参照して、モールド組立体４０を使用して再シール素子１０を形成する好ましい方法を説明する。本発明においては、第２の板８６がその板モールド位置にあり、中央ピン６６がそのピンモールド位置にあり、中央コア７８がそのコアモールド位置にあるときに、モールド成形プロセスが開始される。上述のように、第２の板８６、中央ピン６６及び中央コア７８がこれらの特定の位置にあるときには、再シール素子１０の形状に対応する形状のモールド空洞が第１及び第２の板４２、８６、シェル及び中央コア５２、７８並びに中央ピン６６により全体的に画定される。
【００３３】
好ましい方法の最初の工程は第１の板４２内の真空ポート６２及び真空通路６０を介してモールド空洞内に真空を生じさせることである。第２の板８６がその板モールド位置にあるとき、極めて狭いギャップが第２の板８６の底表面８８と第１の板４２の頂表面４４との間及び第１スリーブ４６の頂端５０と第２スリーブ９０の底端９２との間に画定される。このギャップのため、真空通路６０及び真空ポート６２内での真空の発生がモールド空洞の内部を有効に真空にする。重要なことは、Ｏ−リング溝６４内のＯ−リングが第１及び第２の板４２、８６間に（モールド空洞内に真空を生じさせるのに必要なような）流体密シールを形成することである。
【００３４】
モールド空洞を真空にすることに続き、ある量のモールド成形可能な材料が第２スリーブ９０内を延びる入口ポート９６を介してモールド空洞内へ射出される。モールド空洞内へ射出される好ましいモールド成形可能な材料はシリコーンであるが、当業者なら、他の適当な代わりの材料を再シール素子１０の製造に使用できることを認識できよう。モールド空洞内への射出の後、モールド成形可能な材料が所定の時間期間だけ硬化され、再シール素子１０を形成する。
【００３５】
上述のように、モールド空洞の形状は再シール素子１０の形状に対応する。例えば、再シール素子１０の半円形の内表面１６は中央ピン６６の頂端内の半円形のくぼみ７２内へのモールド成形可能な材料の流れにより形成される。更に、再シール素子１０の基端部分９０は中央ピン６６の拡大上方部分の外表面のまわりへのモールド成形可能な材料の流れにより形成され、末端部分２２は外側スリーブ５８の外表面のまわりへのモールド成形可能な材料の流れにより形成され、肩部２４はシェルコア５２の内側及び外側スリーブ５４、５８により全体的に画定された傾斜肩部７３上へのモールド成形可能な材料の流れにより形成される。更に、再シール素子１０のビード３２は溝７４内へのモールド成形可能な材料の流れにより形成され、肩部３４は外側スリーブ５８の外表面内の肩部７６に対するモールド成形可能な材料の流れにより形成される。
【００３６】
図２に示す方法での再シール素子１０の形成に続き、中央ピン６６が図３に示す方法でその空気吹き付け位置へ移動され、シェルコア５２の流れ通路５６からモールド空洞内への加圧空気の注入を許容する。これに関し、空気吹き付け位置への中央ピン６６の運動により達成された流れ通路５６の遮断解除時に、加圧空気は内側スリーブ５４と中央ピン６６との間で流れ通路５６を通って流れる。内側スリーブ５４及び中央ピン６６の肩部６８、７０間を流れた後、加圧空気は形成済みの再シール素子１０に直接衝突する。このような流れ即ち衝突がシェルコア５２の内側及び外側スリーブ５４、５８並びに中央ピン６６の拡大上方部分上から再シール素子１０を有効に離脱させる。第２の板８６がその板モールド位置にあるため、その空気吹き付け位置への中央ピン６６の運動の結果、形成済みの再シール素子１０の基端１２が中央ピン６６の頂端と第２スリーブ９０との間で僅かに圧縮される。
【００３７】
加圧空気が上述のようにモールド空洞内へ注入されているとき、モールド組立体４０の中央コア７８はそのコアモールド位置（図２、３に示す）からその排出位置（図４に示す）へ移動される。その結果、排出位置への中央コア７８の運動により中央コア７８の頂端８０と再シール素子１０のフランジ３０との間に画定されたギャップは、図４ａに示す方法で再シール素子１０に衝突する加圧空気により、シェルコア５２の外側スリーブ５８の下方でカールした形成済みのフランジ３０がそこから離脱されて、それとの接触を断つように外方へ回転されるのを許容する。
【００３８】
その排出位置への中央コア７８の運動に続き又はそれと同時に、モールド組立体４０の第２の板８６がそのアンロード位置へ移動され、形成済みの再シール素子１０を露出させると共に、第１の板４２の頂表面４４と第２の板８６の底表面８８との間に実質的な空間即ちギャップを生じさせる。第２の板８６がそのアンロード位置へ移動してしまった後、第１の板４２がそこから突出するシェルコア５２及び中央ピン６６の部分に沿って上方へ移動され、図５に示す方法でシェルコア５２及び中央ピン６６上から形成済みの再シール素子１０を取り外す、即ち剥ぎ取る。遮断解除された流れ通路５６を介しての再シール素子１０に対する加圧空気の注入は、好ましくは、第１スリーブ４６の頂端５０がシェルコア５２の内側スリーブ５４を越えて上方へ運行するような時間だけ、続行される。
【００３９】
図６を参照すると、モールド成形機３８は、第１の板４２の上方及び下方運動、流れ通路５６内への加圧空気の注入、そのピンモールド位置と空気吹き付け位置との間での中央ピン６６の運動、そのコアモールド位置と排出位置との間での中央コア７８の運動、その板モールド位置とアンロード位置との間での第２の板８６の運動、真空通路６０内での真空の形成、並びに、入口ポート９６内へのモールド成形可能な材料の射出を容易にするのに必要な種々の素子を具備する。第１及び第２のスリーブ９０、シェル及び中央コア５２、７８並びに中央ピン６６はモールド成形ユニットからなることができること、また、多数の再シール素子１０の同時の製造を容易にするように、本発明の方法が第１の板、第２の板、及びほぼ円形の形態で第１の板内に位置する複数のモールドユニットを含むモールド成形機で実施できることを期待できる。
【００４０】
本発明の付加的な修正及び改善も当業者にとって明らかであろう。従って、ここで説明し、図示した特定の部品及び工程は本発明の単なる１つの実施の形態を表すものであり、本発明の精神及び要旨内での代わりの装置及び方法の制限として役立つことを意図しない。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明の方法論に従って形成される再シール素子の部分横断面図である。
【図２】 図１に示す再シール素子を形成するための本発明の方法論に使用される一連の好ましい工程の１つを示すを示す部分横断面図である。
【図３】 図１に示す再シール素子を形成するための本発明の方法論に使用される一連の好ましい工程の１つを示すを示す部分横断面図である。
【図４】 図４及び図４ａは、図１に示す再シール素子を形成するための本発明の方法論に使用される一連の好ましい工程の１つを示すを示す部分横断面図である。
【図５】 図１に示す再シール素子を形成するための本発明の方法論に使用される一連の好ましい工程の１つを示すを示す部分横断面図である。
【図６】 図２−５に示す一連の工程を実施するために使用されるモールド成形機の部分横断面図である。

Claims (20)

1. モールド組立体（４０）を使用して再シール素子（１０）を形成する方法であって、
   前記モールド組立体（４０）は、コア開口（４８）を画定する第１スリーブ（４６）を含む第１のモールド板（４２）、第２スリーブ（９０）を含む第２のモールド板（８６）、コア開口（４８）を通って延びると共に内側スリーブ（５４）を有するシェルコア（５２）、内側スリーブ（５４）を通って延びる中央ピン（６６）、及び内側スリーブ（５４）に対し移動可能な中央コア（７８）を含み、前記モールド組立体（４０）は、再シール素子（１０）の形状に対応する形状を有するモールド空洞を備えるものであり、前記方法は、
   （ａ）再シール素子を形成するためにある量のモールド成形可能な材料をモールド空洞内へ射出する工程と；
   （ｂ）シェルコア（５２）及び中央ピン（６６）から再シール素子を取り外すために、シェルコアと中央ピンとの間でモールド空洞内へ空気を注入する工程と；
   （ｃ）再シール素子と中央コア（７８）との間にギャップを画定するように再シール素子から中央コア（７８）を引き離す工程と；
   （ｄ）再シール素子を露出させるように再シール素子上から第２のモールド板（８６）を引き離す工程と；
   （ｅ）シェルコア（５２）及び中央ピン（６６）上から再シール素子を取り外すために第１のモールド板（４２）を第２のモールド板（８６）の方へ前進させる工程と；を有し、
   上記工程（ａ）が最初に遂行され、工程（ｃ）及び（ｄ）が工程（ｅ）の前に遂行されることを特徴とする方法。
2. 前記工程（ａ）がモールド空洞内へシリコーンを射出する工程を有することを特徴とする請求項１に記載の方法。
3. 前記工程（ａ）がモールド空洞内へのモールド成形可能な材料の射出前にモールド空洞内に真空を生じさせる工程を有することを特徴とする請求項１に記載の方法。
4. 前記工程（ｂ）が前記工程（ｅ）の開始後まで続けられることを特徴とする請求項１に記載の方法。
5. 再シール素子（１０）を形成する方法であって、
   （ａ）再シール素子（１０）の形状に対応する形状を有するモールド空洞とを備えたモールド組立体を提供する工程であって、前記モールド組立体（４０）が、コア開口（４８）を画定する第１スリーブ（４６）を含む第１のモールド板（４２）、第２スリーブ（９０）を含む第２のモールド板（８６）、コア開口（４８）を通って延びると共に内側スリーブ（５４）を有するシェルコア（５２）、内側スリーブ（５４）を通って延びる中央ピン（６６）、及び内側スリーブ（５４）に対し移動可能な中央コア（７８）を含み、前記モールド空洞が、第１及び第２のモールド板（４２、８６）、シェルコア（５２）、中央コア（７８）及び中央ピン（６６）により全体的に画定される工程と；
   （ｂ）再シール素子を形成するためにある量のモールド成形可能な材料をモールド空洞内へ射出する工程と；
   （ｃ）シェルコア（５２）及び中央ピン（６６）から再シール素子を取り外すために、シェルコアと中央ピンとの間でモールド空洞内へ空気を注入する工程と；
   （ｄ）再シール素子と中央コア（７８）との間にギャップを画定するように再シール素子から中央コア（７８）を引き離す工程と；
   （ｅ）再シール素子を露出させるように再シール素子上から第２のモールド板（８６）を引き離す工程と；
   （ｆ）シェルコア及び中央ピン上から再シール素子を取り外すために第１のモールド板（４２）を第２のモールド板（８６）の方へ前進させる工程と；を有し、
   上記工程（ａ）が最初に遂行され、次に工程（ｂ）が遂行され、工程（ｄ）及び（ｅ）が工程（ｆ）の前に遂行されることを特徴とする方法。
6. 前記工程（ｂ）がモールド空洞内へシリコーンを射出する工程を有することを特徴とする請求項５に記載の方法。
7. 前記工程（ｂ）がモールド空洞内へのモールド成形可能な材料の射出前にモールド空洞内に真空を生じさせる工程を有することを特徴とする請求項５に記載の方法。
8. 前記工程（ｂ）が第２のモールド板を介してモールド空洞内へモールド成形可能な材料を射出する工程を有することを特徴とする請求項５に記載の方法。
9. 前記工程（ｃ）が前記工程（ｆ）の開始後まで続けられることを特徴とする請求項５に記載の方法。
10. 前記シェルコア（５２）がこれを貫通して延びる流れ通路を画定し；
    中央ピン（６６）がシェルコアを貫通して延び、
    前記工程（ｃ）は、シェルコアに対する中央ピンの当接により流れ通路が遮断されるピンモールド位置から、間にギャップを生じさせるのに十分な量だけ、シェルコアから中央ピンを延出させることにより流れ通路が遮断解除される空気吹き付け位置へ、中央ピンを移動させる工程を有することを特徴とする請求項５に記載の方法。
11. 前記第１のモールド板（４２）が平坦な頂表面を画定し、
    中央コア（７８）が平坦な頂端を画定し、第１のモールド板内へ延び、
    前記工程（ｄ）は、頂端が頂表面と連続するコアモールド位置から、頂端が第１のモールド板内へ内方に引き戻され、その頂表面から離れる排出位置へ、中央コアを移動させる工程を有することを特徴とする請求項５に記載の方法。
12. 前記第２のモールド板（８６）が平坦な底表面を画定し、
    前記工程（ｅ）は、底表面が第１のモールド板の頂表面にじかに隣接して位置する板モールド位置から、底表面が第１の板の頂表面から引き戻されてそこから離れるアンロード位置へ、第２のモールド板を移動させる工程を有することを特徴とする請求項１１に記載の方法。
13. 前記シェルコア及び中央ピンが第１のモールド板（４２）を貫通して延び、その頂表面から突出し、
    前記工程（ｆ）は、第２のモールド板がアンロード位置にあるときに、シェルコア及び中央ピンに沿って第１のモールド板を第２のモールド板の方へ移動させる工程を有することを特徴とする請求項１２に記載の方法。
14. 再シール素子を形成するためのモールド組立体（４０）であって、
    第１の板（４２）と；
    第１の板を貫通してそこから突出し、貫通流れ通路を画定するシェルコア（５２）と；
    シェルコアを貫通してそこから突出し、シェルコアにより画定された流れ通路を選択的に遮断するように作動できる中央ピン（６６）と；
    第１の板（４２）内へ延び、その中へ選択的に引き戻しできる中央コア（７８）と；
    再シール素子の形状に対応する形状を有するモールド空洞が第１及び第２の板（４２、８６）、シェルコア、中央コア、並びに、中央ピンにより全体的に画定されるように、第１の板から突出したシェルコア及び中央ピンの部分上で選択的に前進できる第２の板（８６）と；を有し、
    第１の板がシェルコア及び中央ピンに沿って選択的に移動できることを特徴とするモールド組立体。
15. 前記中央ピン（６６）が、シェルコアの流れ通路を通って延び、かつ、シェルコアに対する中央ピンの当接により流れ通路が遮断されるピンモールド位置と、間にギャップを生じさせるのに十分な量だけ、シェルコアから中央ピンを延出させることにより流れ通路が遮断解除される空気吹き付け位置との間で、シェルコアに関して移動できることを特徴とする請求項１４に記載のモールド組立体。
16. 前記第１の板（４２）が平坦な頂表面を画定し、
    中央コアが平坦な頂端を画定し、かつ、頂端が頂表面と連続するコアモールド位置と、頂端が第１の板内へ内方に引き戻され、その頂表面から離れる排出位置との間で、第１の板に関して移動できることを特徴とする請求項１４に記載のモールド組立体。
17. 前記第２の板（８６）が平坦な底表面を画定し、かつ、底表面が第１の板の頂表面にじかに隣接して位置する板モールド位置と、底表面が第１の板の頂表面から引き戻されてそこから離れるアンロード位置との間で、移動でき、
    第１の板は、第２の板がアンロード位置にあるときに、シェルコア及び中央ピンに沿って第２の板の方へ移動できることを特徴とする請求項１６に記載のモールド組立体。
18. 前記シェルコア（５２）が、流れ通路を画定する内側スリーブと、内側スリーブの一部を包囲する外側スリーブとを有することを特徴とする請求項１４に記載のモールド組立体。
19. 前記第１の板（４２）内に位置し、モールド空洞に流体連通する真空ポートを更に有することを特徴とする請求項１４に記載のモールド組立体。
20. 前記第２の板（８６）内に位置し、モールド成形可能な材料をその中へ射出するようにモールド空洞に流体連通する入口ポートを更に有することを特徴とする請求項１４に記載のモールド組立体。

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