JP4161826B2 - 製品種類別の生産数計画の立案装置と立案方法とプログラム - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、製品種類別の生産数計画を立案する技術に関する。特に、複数の部品生産ラインと部品供給リードタイムの異なる複数の製品生産ラインを備え、一つの部品生産ラインで生産した部品を複数の製品生産ラインに供給し、製品生産ラインで使用する部品種類を選択することによって製品生産ラインで生産する製品種類を作り分ける生産系のために、製品種類別の生産数計画を立案する技術に関する。
【０００２】
最初に、本明細書中で使用する主要な用語についての説明をする。
この技術で立案する生産数計画は最終的な計画に限られない。最終的な生産数計画を確定する途中段階で立案される生産数計画案を含む。生産数計画案（ないしは素案）が立案できると、その後の検討過程が具体化され、合理的な生産数計画が短期間で得られるようになる。
部品種類とは、同一機能を果たす部品群の中での分類を言う。例えば、同じエンジンであっても、ガソリンエンジンとディーゼルエンジンでは部品種類が相違する。これに対して機能を異にする部品同士の間では部品種類が異なるとはいわない。エンジンとブレーキはもともと別部品であり、部品種類の問題ではない。エンジンについて複数の部品種類が存在し、ブレーキについて複数の部品種類が存在するように、機能部品毎に複数の部品種類が存在する。
製品を生産するために使用する部品種類の組合せが相違する場合には製品種類が異なるといい、使用する部品種類の組合せが一致する場合には製品種類が同一であるという。例えば、エンジンについて４種類が存在し、トランスミッションについて３種類が存在し、全ての組合せが存在すれば、１２種類の製品が作り分けられる。１２種類の製品が、２車種に大分類され、各車種で６仕様ないし６型式に分類されていることがあろう。ここでは、市場でどう分類されているかとは関係なく、使用する部品種類の組合せによって製品種類を分類する。部品種類を大分類して扱えば製品種類も大分類されて扱われ、部品種類を細分類して扱えば製品種類も細分類されて扱われる。
期間とは、製品や部品の生産数を管理する単位の期間をいう。計画期間とは、生産数計画を立案する期間をいう。１つの計画期間に複数の期間が含まれることがある。例えば１日を単位にして１ヶ月間の計画を立案する場合、「期間」は１日であり、「計画期間」は１ヶ月である。
【０００３】
【従来の技術】
例えば自動車という製品の生産会社の生産部門では、各所の販売部門からオーダを受付ける。生産部門ではオーダを集計し、製品種類別のオーダ数を集計する。集計した製品種類別のオーダ数に基づき、生産工場の生産能力等の制約条件を勘案した上で、製品種類別の生産数計画を立案する。生産工場の生産能力等の制約により、オーダされた製品数の全てを生産する生産数計画が立案できない場合は、生産できない製品種類と数を明らかにして販売部門へフィードバックする。販売部門では、フィードバック結果を参照して製品種類別のオーダ数を変更可能か検討する。
【０００４】
製品種類別の生産数計画を立案するためには、対象製品種類に使用する部品を生産する部品生産ラインの生産能力を勘案する必要がある。このとき、複数の部品生産ラインと複数の製品生産ラインが存在すると、各部品生産ラインと各製品生産ライン間のルート等の違いによりリードタイムが異なるために、リードタイムを一律にして部品生産ラインの生産能力を検討することはできない。部品生産ラインの生産能力を勘案する際には、リードタイムの違いも考慮に入れる必要がある。
【０００５】
特許文献１には、部品、あるいは、製品を生産する複数の拠点を有する製造システムのために、製品の生産数計画を立案する技術が開示されている。この技術では、製品の生産要求情報に基づいて、部品生産拠点の生産能力や、部品生産拠点と製品生産拠点間のリードタイムの違いを考慮して、どの部品拠点でいつどの部品種類をどれだけ生産するのかを計算する。この計算結果から、各拠点についての生産数計画を立案する。
また、特許文献２〜４にも、製品に利用される部品を考慮して、製品の生産数計画を立案する技術が開示されている。
【０００６】
【特許文献１】
特開２０００−１０６０６号公報
【特許文献２】
特開平９−８１６３３号公報
【特許文献３】
特開２００２−１２３３１０号公報
【特許文献４】
特開平１１−２０７５７４号公報
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
複数の部品生産ラインと複数の製品生産ラインが存在するとき、一つの部品生産ラインで生産した部品を複数の製品生産ラインに供給して使用する場合がある。例えば、部品生産ラインにＡとＢが存在し、製品生産ラインにａとｂが存在するときに、部品生産ラインＡで生産した部品を製品生産ラインａとｂで使用し、部品生産ラインＢで生産した部品を製品生産ラインａとｂで使用する場合がある。この場合、部品生産ラインと製品生産ラインの組合せは複数あり、組合せ毎にリードタイムが異なることがある。例えば、部品生産ラインＡから製品生産ラインａまでは２日、部品生産ラインＡから製品生産ラインｂまでは４日、部品生産ラインＢから製品生産ラインａまでは３日、部品生産ラインＢから製品生産ラインｂまでは３日といったように、リードタイムがそれぞれ異なることがある。この場合、期間別に異なる部品の生産必要数に対して、部品生産ラインの生産能力が十分であるか否かを検討する必要がある。例えば、部品生産ラインＡについては、製品生産日の２日前に製品生産ラインａのための生産必要数に対して生産能力が十分であるか否かの検討を行なう必要があり、製品生産日の４日前に製品生産ラインｂのための生産必要数に対して生産能力が十分であるか否かの検討を行なう必要がある。また、部品生産ラインＢについては、製品生産日の３日前に製品生産ラインａのための生産必要数に対して生産能力が十分であるか否かの検討を行う必要があり、同じ３日前に製品生産ラインｂのための生産必要数に対して生産能力が十分であるか否かの検討を行なう必要がある。特に、部品生産ラインＢについては、製品生産ラインａのために必要な部品種類と製品生産ラインｂのために必要な部品種類が同一であれば、製品生産日の３日前において、これらを合計した生産必要数に対して生産能力を検討しなければならない。
【０００８】
上記のように、部品生産ラインから製品生産ライン間のリードタイムの違いを考慮して部品生産ラインの生産能力を検討した結果、販売部門からオーダされただけの製品を生産するのに必要な部品種類を生産できない期間の存在が判明することがある。
このようなときであっても、販売部門は、販売目標達成等の理由から、製品種類を通算した総オーダ数を予定通りに確保したいことがあり、部品不足で生産できない製品種類の分だけ、他の製品種類のオーダ数を増やしたいことがある。オーダした製品の中には販売部門が見込みでオーダした製品が含まれていることが多く、販売戦略の変更等によって、他の製品種類の販売数を増やすことが可能なことが多いからである。同一機能を有する部品の種類を変えることによって種類が作り分けられる製品は、取付ける部品の種類を変えることによって製品種類を変更することができ、調整が容易である。したがって、部品生産ラインの生産可能数の制約の範囲内において部品種類別の生産計画数を調整することによって、実行可能でしかも製品種類を通算した総オーダ数を減少させない生産数計画を立案する必要が存在する。
この場合でも、部品生産ラインと製品生産ラインの組合せ毎にリードタイムが相違することを考慮に入れて、実行可能でしかも製品種類を通算した総オーダ数を減少させない生産数計画を立案しなければならない。
【０００９】
しかしながら、特許文献１〜４では、部品生産ラインと製品生産ラインの組合せ毎にリードタイムが相違することを考慮し、しかも、製品種類を通算した総オーダ数を減少させない生産数計画を立案していない。
【００１０】
本発明では、複数の部品生産ラインと複数の製品生産ラインを備え、一つの部品生産ラインで生産した部品を複数の製品生産ラインに供給し、製品生産ラインで使用する部品種類を選択することによって製品生産ラインで生産する製品種類を作り分ける生産系のために製品種類別の生産数計画を立案する技術を提案する。本技術では、部品生産ラインと製品生産ラインの組合せによってリードタイムが相違することに対応する。その上で、部品生産能力の観点でオーダに対応できるか否かを判定する。部品生産能力の点で特定の製品種類のオーダに対応できない場合には、対応できない生産計画を立案するのではなく、生産可能な部品で生産できる製品種類を増産する生産数計画を立案する。即ち、部品生産ラインの生産可能数の制約の範囲内で、製品種類を通算した総オーダ数を減少させない生産数計画を立案する。これにより、販売部門の製品の販売機会の損失を最小限に留め、販売目標を達成しやすくする。
【００１１】
【課題を解決するための手段と作用と効果】
本発明によって、複数の部品生産ラインと複数の製品生産ラインを備え、一つの部品生産ラインで生産した部品を複数の製品生産ラインに供給し、製品生産ラインで使用する部品種類を選択することによって製品生産ラインで生産する製品種類を作り分ける生産系のために製品種類別の生産数計画を立案する装置が創作された。
この装置は、オーダ元別／製品種類別のオーダ数を集計する「オーダ元／製品種類／オーダ数」集計手段と、製品種類別にその製品種類に使用する部品種類を記憶している「製品種類／部品種類」記憶手段と、製品生産ライン別にその製品生産ラインで生産可能な製品種類と生産可能数とオーダ元に対する優先順位を記憶している「製品生産ライン／製品種類／生産可能数／優先順位」記憶手段と、部品生産ライン別にその部品生産ラインで生産可能な部品種類と生産可能数と製品生産ラインに対する優先順位を記憶している「部品生産ライン／部品種類／生産可能数／優先順位」記憶手段と、各部品生産ラインから各製品生産ラインまでのリードタイムを記憶している「部品生産ライン／製品生産ライン／リードタイム」記憶手段とを備える。
また、「オーダ元／製品種類／オーダ数」集計手段が集計したオーダ元別／製品種類別のオーダ数と、「製品生産ライン／製品種類／生産可能数／優先順位」記憶手段が記憶している製品生産ラインと製品種類と生産可能数とオーダ元に対する優先順位に基づいて、製品生産ライン別／製品種類別の生産必要数を計算する「製品生産ライン／製品種類／生産必要数」計算手段と、「製品生産ライン／製品種類／生産必要数」計算手段が計算した製品生産ライン別／製品種類別の生産必要数に基づき、「製品種類／部品種類」記憶手段が記憶している製品種類に使用する部品種類と、「部品生産ライン／部品種類／生産可能数／優先順位」記憶手段が記憶している部品生産ラインと部品種類と生産可能数と製品生産ラインに対する優先順位と、「部品生産ライン／製品生産ライン／リードタイム」記憶手段が記憶している各部品生産ラインから各製品生産ラインまでのリードタイムとを参照して、期間別／部品生産ライン別／部品種類別の生産必要数を計算する「期間／部品生産ライン／部品種類／生産必要数」計算手段とを備える。
また、「期間／部品生産ライン／部品種類／生産必要数」計算手段が計算した期間別／部品生産ライン別／部品種類別の生産必要数が、「部品生産ライン／部品種類／生産可能数／優先順位」記憶手段が記憶している部品種類別の生産可能数を超過する部品種類の生産計画数を生産可能数以下に減少させると共に、その減少数の範囲内で、減少させた期間に対応する期間において、他の部品種類の生産計画数をその生産可能数の範囲内で増加させることによって、期間別／部品生産ライン別／部品種類別の生産計画数を計算する「期間／部品生産ライン／部品種類／生産計画数」計算手段を備える。
さらに、「期間／部品生産ライン／部品種類／生産計画数」計算手段が計算した期間別／部品生産ライン別／部品種類別の生産計画数に基づき、「製品種類／部品種類」記憶手段が記憶している製品種類と部品種類と、「部品生産ライン／製品生産ライン／リードタイム」記憶手段が記憶している各部品生産ラインから各製品生産ラインまでのリードタイムとを参照して、製品種類別の生産計画数を計算する「製品種類／生産計画数」計算手段を備える。
【００１２】
「オーダ元／製品種類／オーダ数」集計手段は、オーダ元別／製品種類別のオーダ数を集計する。図１９（１）に、販売部門から送られてきたオーダに基づいて計算されたオーダ元別／製品種類別のオーダ数が例示されている。この例では日別（期間別）にオーダ元別のオーダ数が集計されており、オーダ元ａからのオーダ数は製品種類αがＮ日に４０、Ｎ＋１日に４０、オーダ元ｂからのオーダ数は製品種類βがＮ日に６０、Ｎ＋１日に６０であり、Ｎ日のオーダ数の合計は１００、Ｎ＋１日のオーダ数の合計は１００と集計されている。
「製品種類／部品種類」記憶手段は、製品種類別にその製品種類に使用する部品種類を記憶している。図１９（２）に、製品種類と部品種類の対応付けが例示されており、製品種類αには部品種類ＤＥが使用され、製品種類βには部品種類ＧＥが使用される。通常では製品には複数の部品が使用されるが、ここでは一つの部品だけが使用される単純化した例を示している。
「製品生産ライン／製品種類／生産可能数／優先順位」記憶手段は、製品生産ライン別にその製品生産ラインで生産可能な製品種類と生産可能数とオーダ元に対する優先順位を記憶している。図１９（３−１）に、製品生産ラインと生産可能な製品種類と生産可能数とオーダ元に対する優先順位の対応付けが例示されている。製品生産ラインＬａで生産可能な製品種類はαとβ、生産可能数はそれぞれ３０、オーダ元の優先順位は１位がａ、２位がｂであり、製品生産ラインＬｂで生産可能な製品種類はαとβ、生産可能数はそれぞれ３０、オーダ元の優先順位は１位がｂ、２位がａである。この例では、生産可能数を日別（期間別）で示している。オーダ元の優先順位は、製品生産ラインからオーダ元までに製品が納入される所要時間の短さや輸送コストの低さ等の条件で決定される。
「部品生産ライン／部品種類／生産可能数／優先順位」記憶手段は、部品生産ライン別にその部品生産ラインで生産可能な部品種類と生産可能数と製品生産ラインに対する優先順位を記憶している。図１９（５−１）に、部品生産ラインと生産可能な部品種類と生産可能数と製品生産ラインに対する優先順位の対応付けが例示されている。部品生産ラインＬＡで生産可能な部品種類はＤＥ、日別の生産可能数は５０、製品生産ラインの優先順位は１位がＬａ、２位がＬｂであり、部品生産ラインＬＢで生産可能な部品種類はＧＥ、日別の生産可能数は５０、製品生産ラインの優先順位は１位がＬｂ、２位がＬａである。製品生産ラインの優先順位は、部品生産ラインから製品生産ラインまでのリードタイムの短さ等の条件で決定される。
なお、（３−１）と（５−１）の例では日別の製品種類別、部品種類別の生産可能数は変動しないとしているが、この例とは別に、生産設備、作業人員数、作業時間の変更等によって、日別に製品種類別、部品種類別の最大生産数が変動する場合もある。
「部品生産ライン／製品生産ライン／リードタイム」記憶手段は、各部品生産ラインから各製品生産ラインまでのリードタイムを記憶している。図１９（４）に、部品生産ラインＬＡから製品生産ラインＬａまでのリードタイム（３日）と、部品生産ラインＬＡから製品生産ラインＬｂまでのリードタイム（４日）と、部品生産ラインＬＢから製品生産ラインＬａまでのリードタイム（４日）と、部品生産ラインＬＢから製品生産ラインＬｂまでのリードタイム（３日）が示されている。
【００１３】
「製品生産ライン／製品種類／生産必要数」計算手段は、例えば、図１９（１）に示されたオーダ元別／製品種類別のオーダ数と、（３−１）に示された製品生産ラインと製品種類と生産可能数とオーダ元の優先順位に基づいて、（３−２）に例示するように、製品生産ライン別に製品種類別の生産必要数を計算する。製品生産ラインＬａでは、優先順位１位のオーダ元ａからオーダされた製品種類αを生産可能数だけ生産することとして、Ｎ日に３０、Ｎ＋１日に３０の生産必要数が計算されている。したがって、製品生産ラインＬｂでは、優先順位２位のオーダ元ａからオーダされた製品種類αの残り分を生産することとして、Ｎ日に１０、Ｎ＋１日に１０の生産必要数が計算されている。また、製品生産ラインＬｂでは、優先順位１位のオーダ元ｂからオーダされた製品種類βを生産可能数だけ生産することとして、生産必要数はＮ日に３０、Ｎ＋１日に３０の生産必要数が計算されている。したがって、製品生産ラインＬａでは、優先順位２位のオーダ元ｂからオーダされた製品種類βの残り分を生産することとして、Ｎ日に３０、Ｎ＋１日に３０の生産必要数が計算されている。
「期間／部品生産ライン／部品種類／生産必要数」計算手段は、例えば、図１９（３−２）に示された製品生産ライン別／製品種類別の生産必要数に基づき、（２）に示された製品種類と部品種類と、（５−１）に示された部品生産ラインと部品種類と生産可能数と製品生産ラインの優先順位と、（４）に示された各部品生産ラインから各生産ラインまでのリードタイムとを参照して、（５−２）に例示するように、期間別／部品生産ライン別／部品種類別の生産必要数を計算する。（４）では、部品生産ラインＬＡから製品生産ラインＬａまでのリードタイムが３日であることから、製品生産ラインＬａで製品種類αを生産する３日前に、部品生産ラインＬＡで部品種類ＤＥを生産しておく必要がある。このため、例えば（３−２）に示すようにＮ日に製品生産ラインＬａで製品種類αを３０生産するためには、（５−２）に例示するように、部品生産ラインＬＡでＮ−３日に部品種類ＤＥを３０生産しておく必要がある。同様に、各製品生産ラインで製品を生産するために、部品生産ラインでどの期間にどの部品種類をどれだけ生産する必要があることがわかるため、期間別に部品種類別の生産必要数を計算することができる。（５−２）では、部品種類ＤＥはＮ−４日に１０、Ｎ−３日に４０、Ｎ−２日に３０生産する必要があり、部品種類ＧＥはＮ−４日に３０、Ｎ−３日に６０、Ｎ−２日に３０生産する必要があることが計算されている。
【００１４】
「期間／部品生産ライン／部品種類／生産計画数」計算手段は、例えば、図１９（５−２）に示された期間別／部品生産ライン別／部品種類別生産必要数が、（５−１）に示した部品種類別の生産可能数を超過する部品種類の生産計画数を生産可能数以下に減少させる。例えば、（５−２）では、期間Ｎ−３の部品種類ＧＥの生産必要数が合計で６０であり（破線の下線が付与されている）、（５−１）に示された生産可能数５０を超過している。この場合には、（６）に示すように、部品種類ＧＥの生産計画数を生産可能数の５０に減少させる（破線の下線が付与されている）。この例では、（５−２）での製品生産ラインＬａのための生産必要数（３０）と製品生産ラインＬｂのための生産必要数（３０）の比例配分に従って、それぞれの製品生産ラインのための生産計画数を減少させている。それと共に、「期間／部品生産ライン／部品種類／生産計画数」計算手段は、上記減少数１０の範囲内で、減少させた期間（Ｎ−３日）に対応する期間において、他の部品種類ＤＥの生産計画数をその生産可能数の５０の範囲内で増加させる。ここで、減少させた期間（Ｎ−３日）に部品生産ラインＬＢで生産する部品種類ＧＥが製品生産ラインＬａで利用される期間はＮ＋１日であり、Ｎ＋１日に製品生産ラインＬａで利用される部品種類ＤＥが生産されるのはＮ−２日である。このＮ−２日が、減少させた期間（Ｎ−３日）に対応する期間となる。また、減少させた期間（Ｎ−３日）に部品生産ラインＬＢで生産する部品種類ＧＥが製品生産ラインＬｂで利用される期間はＮ日であり、Ｎ日に製品生産ラインＬｂで利用される部品種類ＤＥが生産されるのはＮ−４日である。このＮ−４日が減少させた期間（Ｎ−３日）に対応する期間となる。したがって、部品種類ＤＥについて、製品生産ラインＬａで利用される分をＮ−２日に増加させ、製品生産ラインＬｂで利用される分をＮ−４日に増加させる。（６）では、（５−１）での製品生産ラインＬａのための生産必要数と製品生産ラインＬｂのための生産必要数を、対応する期間で部品種類ＧＥが減少した分だけ増加させている。この結果、製品生産ラインＬａで利用される分がＮ−２日に３５となり、製品生産ラインＬｂで利用される分がＮ−４日に１５となったが（丸印が付与されている）、いずれの期間においても部品種類ＤＥの生産可能数以下であり、実行可能な生産計画数となっている。
【００１５】
「製品種類／生産計画数」算出手段は、例えば、図１９（６）に示す期間別／部品生産ライン別／部品種類別の生産計画数に基づき、（２）に示す製品種類と部品種類と、（４）に示す各部品生産ラインから各製品生産ラインまでのリードタイムとを参照して、製品種類別の生産計画数を計算する。
計算結果が（７）に例示されている。（６）では製品生産ラインＬａでＮ＋１日に利用される部品種類ＤＥの生産計画数がＮ−２日で３５とされ、製品生産ラインＬｂでＮ日に利用される部品種類ＤＥの生産計画数がＮ−４日で１５とされたことから、（７）では製品種類αの生産計画数がＮ日で４５とされ、Ｎ＋１日で４５とされている。また、（６）では製品生産ラインＬａでＮ＋１日に利用される部品種類ＧＥの生産計画数がＮ−３日で２５とされ、製品生産ラインＬｂでＮ日に利用される部品種類ＧＥの生産計画数がＮ−３日で２５とされたことから、（７）では製品種類βの生産計画数がＮ日で５５とされ、Ｎ＋１日で５５とされている。しかしながら、製品種類αとβの総生産計画数はＮ日でもＮ＋１日でも１００であり、総オーダ数と一致している。
【００１６】
以上のように、本種類別の生産数計画立案装置は、部品生産ラインと製品生産ラインの組合せ毎に相違するリードタイムを考慮してオーダで要求された製品種類を生産可能か否かを検討する。しかも、部品生産ラインの生産可能数の制約の範囲内で、製品種類を通算した総オーダ数を減少させない製品種類別の生産数計画を立案する。
【００１７】
「期間／部品生産ライン／部品種類／生産計画数」計算手段は、他の部品種類の生産計画数を生産必要数よりも増加させる際に、その部品種類を使用する製品種類の生産計画数が生産可能数を超過しないという条件に従うことが好ましい。例えば、図１９（６）において製品生産ラインＬａで利用される部品種類ＤＥの生産計画数がＮ−２日で３５に増加している。（３−１）では、製品生産ラインＬａで部品種類ＤＥを利用する製品種類αの生産可能数は３０であり、対応するＮ＋１日で製品種類αの生産計画数が３５に増加すると、生産可能数を超過してしまう。このように生産可能数を超過してしまうと、超過分の製品は生産できないこととなってしまう。したがって、このような場合には、生産可能数の３０を超過しないという条件に従う。この条件に従うと、部品生産ラインＬＡでは、部品種類ＤＥの生産計画数がＮ−２日で３０に修正され、製品生産ラインＬａでのＮ＋１日の生産計画数が実行可能な３０となる。結果として、製品種類αのＮ＋１の生産計画数は４０に修正される（図１９（７）を参照）。
【００１８】
計画期間内において期間別／部品生産ライン別の生産計画数を一定にする平準化手段が付加されていることが好ましい。
上記のように、一つの部品生産ラインで生産された部品が複数の製品生産ラインへ供給される場合は、各製品生産ラインから要求される生産必要数が異なり、かつ、各製品生産ラインまでのリードタイムが異なることによって、部品生産ラインの生産計画数が期間別で大きく変動することがある。例えば、部品生産ラインＡについて、製品生産ラインａから要求される生産必要数が１０で、製品生産ラインａまでのリードタイムが２日であり、製品生産ラインｂから要求される生産必要数が５０で、製品生産ラインｂまでのリードタイムが３日である場合は、部品生産ラインＡの生産計画数は、製品生産日の２日前では１０であり、３日前では５０となる。このように日別（期間別）で生産計画数が変動すると、部品生産ラインの生産ペース、稼働時間、生産作業人員数等も変動させなければならないこととなり、作業効率が低くなったりコスト高となったりする。したがって、計画期間内において、期間別で異なる生産計画数を平準化することが好ましい。前記の例では、部品生産ラインＡの生産計画数を、製品生産日の２日前でも３日前でも３０とする。
【００１９】
平準化手段が計画期間内において期間別／部品生産ライン別の生産計画数を一定にしたことによって発生する、期間別の部品在庫数を計算する部品在庫数計算手段が付加されていることが好ましい。
上記のように計画期間内において期間別の部品生産ラインの生産計画数を一定にすると、実際に製品生産ラインで利用される部品の数よりも多く生産する期間が発生する。この場合、その期間で生産した部品が一時的に在庫してしまう。上記の例では、製品生産日の２日前には本来の生産計画数は１０であったのに対し、平準化によって３０とされたことから、２０の部品が一時的に在庫してしまう。どの期間でどれくらいの部品が在庫するか予め知ることができれば、在庫スペースの確保等の便宜を図ることができる。
【００２０】
本発明によって、また、複数の部品生産ラインと複数の製品生産ラインを備え、一つの部品生産ラインで生産した部品を複数の製品生産ラインに供給し、製品生産ラインで使用する部品種類を選択することによって製品生産ラインで生産する製品種類を作り分ける生産系のために製品種類別の生産数計画を立案する方法が創作された。この方法は、コンピュータによって下記の工程、即ち、
・オーダ元別／製品種類別のオーダ数を集計する工程と、
・製品種類別にその製品種類に使用する部品種類を読取る工程と、
・製品生産ライン別にその製品生産ラインで生産可能な製品種類と生産可能数とオーダ元に対する優先順位を読取る工程と、
・部品生産ライン別にその部品生産ラインで生産可能な部品種類と生産可能数と製品生産ラインに対する優先順位を読取る工程と、
・各部品生産ラインから各製品生産ラインまでのリードタイムを読取る工程と、
・ オーダ元別／製品種類別のオーダ数と、製品生産ラインと製品種類と生産可能数とオーダ元に対する優先順位に基づいて、製品生産ライン別／製品種類別の生産必要数を計算する工程と、
・製品生産ライン別／製品種類別の生産必要数に基づき、製品種類とそれに使用する部品種類と、部品生産ラインと部品種類と生産可能数と製品生産ラインに対する優先順位と、各部品生産ラインから各製品生産ラインまでのリードタイムとを参照して、期間別／部品生産ライン別／部品種類別の生産必要数を計算する工程と、
・期間別／部品生産ライン別／部品種類別の生産必要数が、部品種類別の生産可能数を超過する部品種類の生産計画数を生産可能数以下に減少させると共に、その減少数の範囲内で、減少させた期間に対応する期間において、他の部品種類の生産計画数をその生産可能数の範囲内で増加させることによって、期間別／部品生産ライン別／部品種類別の生産計画数を計算する工程と、
・期間別／部品生産ライン別／部品種類別の生産計画数に基づき、製品種類とそれに使用する部品種類と、各部品生産ラインから各製品生産ラインまでのリードタイムとを参照して、製品種類別の生産計画数を計算する工程とを実行する。
【００２１】
本発明によって、さらに、複数の部品生産ラインと複数の製品生産ラインを備え、一つの部品生産ラインで生産した部品を複数の製品生産ラインに供給し、製品生産ラインで使用する部品種類を選択することによって製品生産ラインで生産する製品種類を作り分ける生産系のために製品種類別の生産数計画を立案するためのプログラムが創作された。このプログラムは、コンピュータに下記の処理、即ち、
・オーダ元別／製品種類別のオーダ数を集計する処理と、
・製品種類別にその製品種類に使用する部品種類を読取る処理と、
・製品生産ライン別にその製品生産ラインで生産可能な製品種類と生産可能数とオーダ元に対する優先順位を読取る処理と、
・部品生産ライン別にその部品生産ラインで生産可能な部品種類と生産可能数と製品生産ラインに対する優先順位を読取る処理と、
・各部品生産ラインから各製品生産ラインまでのリードタイムを読取る処理と、
・オーダ元別／製品種類別のオーダ数と、製品生産ラインと製品種類と生産可能数とオーダ元に対する優先順位に基づいて、製品生産ライン別／製品種類別の生産必要数を計算する処理と、
・製品生産ライン別／製品種類別の生産必要数に基づき、製品種類とそれに使用する部品種類と、部品生産ラインと部品種類と生産可能数と製品生産ラインに対する優先順位と、各部品生産ラインから各製品生産ラインまでのリードタイムとを参照して、期間別／部品生産ライン別／部品種類別の生産必要数を計算する処理と、
・期間別／部品生産ライン別／部品種類別の生産必要数が、部品種類別の生産可能数を超過する部品種類の生産計画数を生産可能数以下に減少させると共に、その減少数の範囲内で、減少させた期間に対応する期間において、他の部品種類の生産計画数をその生産可能数の範囲内で増加させることによって、期間別／部品生産ライン別／部品種類別の生産計画数を計算する処理と、
・期間別／部品生産ライン別／部品種類別の生産計画数に基づき、製品種類とそれに使用する部品種類と、各部品生産ラインから各製品生産ラインまでのリードタイムとを参照して、製品種類別の生産計画数を計算する処理とを実行させる。
【００２２】
本製品種類別生産数計画立案方法とプログラムによれば、部品生産ラインと製品生産ラインの組合せ毎に異なるリードタイムを考慮してオーダで要求された製品種類を生産可能か否かを検討する。しかも、部品生産ラインの生産可能数の制約の範囲内で、製品種類を通算した総オーダ数を減少させない製品種類別の生産数計画を立案する。
【００２３】
【発明の実施の形態】
上記した各請求項に記載の発明は、以下に示す形態で好適に実施することができる。
（形態１）平準化手段は、「期間／部品種類／部品生産ライン／生産必要数」計算手段が計算した期間別／部品生産ライン別／部品種類別の生産必要数に基づいて、計画期間内の期間別／部品生産ライン別の生産計画数を一定にする。
（形態２）平準化手段は、「期間／部品種類／部品生産ライン／生産計画数」計算手段が計算した期間別／部品生産ライン別／部品種類別の生産計画数に基づいて、計画期間内の期間別／部品生産ライン別の生産計画数を一定にする。
（形態３）部品在庫数計算手段は、リードタイム記憶手段が記憶している各部品生産ラインから各製品生産ラインまでのリードタイムを参照して、製品生産ライン側でいつどれだけの部品を在庫させるのかを計算することができる。
（形態４）「オーダ元／製品種類／オーダ数」集計手段は期間別にオーダ元別／製品種類別のオーダ数を計算し、「部品生産ライン／部品種類／生産可能数／優先順位」記憶手段は期間別に部品種類別の生産可能数を記憶しており、
「期間／部品生産ライン／部品種類／生産計画数」計算手段に、
(1)生産必要数よりも生産計画数を減少させた部品種類についてはその減少分を補償して他の期間の生産計画数を増加させ、
(2)生産必要数よりも生産計画数を増加させた部品種類についてはその増加分を補償して他の期間の生産計画数を減少させる処理を実行することによって複数期間に亘る生産計画数を調整する手段を付加することができる。
【００２４】
【実施例】
まず、図１を参照して、製品の種類別生産数計画を立案する装置（以下では簡単に生産数計画立案装置という）のシステム構成を説明する。
生産数計画立案装置６は、データを入力し、記憶し、演算し、演算結果を出力し、演算結果に基づいて周辺装置を機能させるコンピュータであり、純然たるハードウエアの説明は省略する。本実施例では、生産数計画立案装置６は、月別の生産数計画を複数月分一度にまとめて立案する（例えばＮ月の生産数計画と、Ｎ＋１月の生産数計画と、Ｎ＋２月の生産数計画を一度にまとめて計算する）。本実施例では、月が「計画期間」に相当する。また、これらの複数月（例えばＮ月〜Ｎ＋２月）を、以下では「４半期」という。
生産数計画立案装置６は、販売部門からオーダを受付けて自動車の生産数計画を立案する生産部門に設置されている。生産数計画立案装置６は、コンピュータネットワークを介して、自動車をオーダする側の販売部門の統括コンピュータ２，４と相互に通信可能に接続されている。
海外販売部門統括コンピュータ２は海外の各販売代理店と相互に通信可能に接続され、国内販売部門統括コンピュータ４は国内の各販売店と相互に通信可能に接続されている。例えば４半期の最初の月（例えばＮ月）が１ヶ月後であれば、販売部門の所定受付期間内（例えばＮ月の２月前のＮ−２月の間）に、各海外販売代理店、あるいは、各国内販売店から、４半期中にどの車種のどの仕様を何台オーダするのか（車種／仕様／オーダ台数）を、月別に記述したオーダ情報が送られてくる。販売部門統括コンピュータ２，４は、これらのオーダ情報を集約し、生産要望が４半期に設定された販売計画から逸脱していないかを査定する。販売部門統括コンピュータ２，４の査定に通り確定されたオーダ情報は、生産部門の所定受付期間内（例えばＮ月の１月前のＮ−１月の間）に生産数計画立案装置６に送られる。
生産数計画立案装置６に送られたオーダ情報は、オーダ情報受信・集計手段８によって受信されて集計され、オーダ情報記憶手段３２に記憶される。
図２（１）に、ａ国とｂ国とｃ国からの４半期（Ｎ月〜Ｎ＋２月）についてのオーダ情報のデータ構成例を示す。本実施例では生産部門はａ国に配置されており、ａ国は国内、ｂ国とｃ国は海外であるとする。例えば、国内のａ国からは、車種αがＮ月に５５０台、Ｎ＋１月に９５０台、Ｎ＋２月に３００台がオーダされ、車種βがＮ月に５００台、Ｎ＋１月に４００台、Ｎ＋２月に６００台がオーダされたことが示されている。以下同様に、各オーダ国からオーダされた車種とＮ月〜Ｎ＋２月のオーダ台数の情報が示されている。また、（２）には、月別（計画期間別）に車種別でまとめたオーダ台数の合計が示されている。
【００２５】
生産数計画立案装置６は、車両ライン情報記憶手段３４を備えている。車両ライン情報記憶手段３４は、自動車を生産する車両ラインとその車両ラインが存在する国と生産可能な車種と月別の生産可能台数とオーダ国の優先順位を対応付けて記憶している。
図３（１）に、生産会社が保有する全ての自動車生産工場についての車両ライン情報のデータ構成例を示す。１つの車両ラインは１つの国に存在するために、車両ラインと車両生産国を対応付けて示している。例えば、車両ラインＬａ（車両生産国ａ）の車種αの生産可能台数はＮ月、Ｎ＋１月、Ｎ＋２月とも１０００台であり、車種βの生産可能台数はＮ月、Ｎ＋１月、Ｎ＋２月とも８００台であり、オーダ国の優先順位は１位がａ国、２位がｂ国、３位がｃ国である。ここでは、オーダ国の優先順位は製品を納入するまでの所要時間と輸送コストに基づいて決定されている。一方、車両ラインＬｂ（車両生産国ｂ）の車種αの生産可能台数はＮ月、Ｎ＋１月、Ｎ＋２月とも７００台であるのに対し、車種βの生産可能台数はＮ月で５００台、Ｎ＋１月とＮ＋２月は７００台となっている。これは、生産設備、作業人員数、作業時間の変更等によって、生産可能台数が増加する予定となっているためである。同様に、車両ラインＬｃについて、生産可能な車種と生産可能台数とオーダ国の優先順位が示されている。また、（２）には、月別に車種別でまとめた生産可能台数の合計が示されている。
【００２６】
生産数計画立案装置６は、車両ライン／車種／生産必要台数計算手段１０を備えている。車両ライン／車種／生産必要台数計算手段１０は、オーダ情報記憶手段３２の情報と、車両ライン情報記憶手段３４の情報に基づいて、月別に、各車両ラインで生産する車種と生産必要台数を計算する。
車両ライン／車種／生産必要台数計算手段１０は、この計算処理によって、月別の全車種の総生産必要台数が、生産会社が保有する全車両ラインの総生産可能台数を超過すると判定したときは、車両ラインが超過分を増産可能か否かを判定する。増産不能と判定した場合は、回答情報送信手段１８から、超過した車種のオーダ情報の送信元の販売部門統括コンピュータ２または４へ、その旨を回答する。販売部門統括コンピュータ２または４は、回答を参照して車両ラインの生産可能台数以下になるようにオーダ台数を調整した上で、再度オーダ情報を生産数計画立案装置６に送る。車両ライン／車種／生産必要台数計算手段１０は、再送信された後にオーダ情報記憶手段３２に記憶されたオーダ情報に基づいて、改めて、月別に、各車両ラインで生産する車種と生産必要台数を計算する。
【００２７】
車両ライン／車種／生産必要台数計算手段１０の計算結果は、車両ライン／車種／生産必要台数情報記憶手段３６に記憶される。
図４（１）に、車両ライン／車種／生産必要台数情報記憶手段３６に記憶された、車両ライン／車種／生産必要台数計算手段１０の計算結果を示す。例えば、車両ラインＬａ（車両生産国ａ）では、車種αをＮ月に５５０台、Ｎ＋１月に９５０台、Ｎ＋２月に３００台生産し、車種βをＮ月に５００台、Ｎ＋１月に４００台、Ｎ＋２月に６００台生産する必要があると計算されている。以下同様に、各車両ラインについて、生産が必要な車種と台数が計算されている。また、（２）には、月別に車種別でまとめた生産必要台数の合計が示されている。
【００２８】
生産数計画立案装置６は、車種／ユニット種類情報記憶手段３８を備えている。車種／ユニット種類情報記憶手段３８は、各車種に取付けられる各ユニットの種類の情報を記憶している。本実施例では、車種αには種類ＧＥのユニットが取付けられ、車種βには種類ＤＥのユニットが取付けられるという情報が記憶されているものとする。自動車には他にも取付けられるユニットが存在するが、本実施例では単純化した例によって説明をする。
【００２９】
生産数計画立案装置６は、ユニットライン情報記憶手段４０を備えている。ユニットライン情報記憶手段４０は、ユニットを生産するユニットラインとそのユニットラインが存在する国と生産可能なユニット種類と月別の生産可能個数と車両ラインの優先順位を対応付けて記憶している。
図５に、生産会社が保有する全てのユニット生産工場についてのユニットライン情報のデータ構成例を示す。１つのユニットラインは１つの国に存在するために、ユニットラインとユニット生産国を対応付けて示している。例えば、ユニットラインＬＡ（ユニット生産国Ａ）は、種類ＤＥのユニットを生産するためのラインであり、Ｎ−１月〜Ｎ＋２月とも生産可能個数は１８００個であり、車両ラインの優先順位は１位がＬａ、２位がＬｂ、３位がＬｃである。ここでは、製品ラインの優先順位は部品ラインから製品ラインまでのリードタイムに基づいて決定されている。また、ユニットラインＬＢ（ユニット生産国Ｂ）は、種類ＧＥのユニットを生産するためのラインであり、Ｎ−１月〜Ｎ＋２月とも生産可能個数は１２００個であり、車両ラインの優先順位は１位がＬｃ、２位がＬａ、３位がＬｂである。
【００３０】
生産数計画立案装置６は、リードタイム情報記憶手段４２を備えている。リードタイム情報記憶手段４２は、各ユニットライン（各ユニット生産国）から各車両ライン（各車両生産国）までのリードタイムを記憶している。リードタイムは、(1)ユニットラインに生産指示が入ってから、ユニットがユニット生産工場から出荷されるまでの所要日数と、(2)ユニットがユニット生産工場から出荷されて港に搬入されるまでの所要日数と、(3)ユニットがユニット生産国で船積みされてから車両生産国に着港するまでの所要日数と、(4)ユニットが港から車両生産工場に搬入されるまでの所要日数と、(5)ユニットが車両生産工場に搬入されてから車両ラインに搬送されるまでの所要日数の、全ての所要日数を積算することで算出される。
図６に、リードタイム情報のデータ構成例を示す。例えば、ユニットラインＬＡ（ユニット生産国Ａ）から車両ラインＬａ（車両生産国ａ）までのリードタイムは１０日とされている。以下同様に、各ユニットライン（各ユニット生産国）から各車両ライン（各車両生産国）までのリードタイムが示されている。
【００３１】
生産数計画立案装置６は、出荷・配船頻度情報記憶手段４４と、ライン稼働日情報記憶手段４６と、車両ライン／ユニット種類／安全在庫個数情報記憶手段４８を備えている。出荷・配船頻度情報記憶手段４４は、ユニットがユニット生産工場から出荷される曜日と、ユニットがユニット生産国で船積みされる曜日を記憶している。ライン稼働日情報記憶手段４６は、各車両ライン及び各ユニットラインの稼働日を記憶している。車両ライン／ユニット種類／安全在庫個数情報記憶手段４８は、車両ライン別に、その車両ラインで生産する車種に必要なユニット種類別の安全在庫個数を記憶している。安全在庫個数は、１日に車両ラインで使用される個数のユニットを差引いても、ユニットの納入の遅れ等によっても欠品しないだけのユニットを在庫しておく個数である。例えば、１日に車両ラインで使用される２０個のユニットを差引いても、安全在庫個数が１００個であればその日の稼働終了時には８０個のユニットが残っており、最大４日の納入遅れに対処することができる。なお、安全在庫個数に替えて、安全在庫日数を記憶しておいてもよい。安全在庫日数は、ユニットの納入の遅れ等によっても欠品しないだけのユニットを在庫しておくことのできる日数であり、例えば最大４日の納入遅れに対処できるだけの日数を確保したいときは、４日が安全在庫日数となる。
【００３２】
生産数計画立案装置６は、ユニットライン／ユニット種類／生産計画個数計算手段１２を備えている。ユニットライン／ユニット種類／生産計画個数計算手段１２は、まず(1)車両ライン／車種／生産必要台数情報記憶手段３６の情報と、車種／ユニット種類情報記憶手段３８の情報と、ユニットライン情報記憶手段４０の情報に基づいて、リードタイム情報記憶手段４２の情報と、出荷・配船頻度情報記憶手段４４の情報と、ライン稼働日情報記憶手段４６の情報と、車両ライン／ユニット種類／安全在庫個数情報記憶手段４８の情報を参照して、ユニット種類別に、車両ライン別車種別の生産必要台数を満たすだけの生産必要個数を計算する。このように計算されたユニットライン／ユニット種類／生産必要個数が、ユニットライン情報記憶手段４０に記憶されたユニットライン／ユニット種類／生産可能個数を超過する場合は、(2)裏目調整を行い、ユニットライン／ユニット種類／生産計画個数を計算する。これらの計算処理については、後に詳細な説明をする。
【００３３】
生産数計画立案装置６は、ユニットライン／ユニット種類／在庫個数情報記憶手段５０を備えることもできる。ユニットライン／ユニット種類／在庫個数情報記憶手段５０は、ユニットライン別に、日別（期間別）のユニット種類別の在庫個数を記憶している。ユニットラインでは、突発的な事故によってユニットが出荷不能になる事態を避けるために、実リードタイムよりも長いリードタイムを設定して実際に出荷するタイミングよりも早く生産完了させる。ユニットラインで生産完了したユニットは、すぐには出荷されずにユニット生産工場で出荷待ちとなって在庫する。ユニットライン／ユニット種類／在庫個数情報記憶手段５０は、これらの在庫ユニットを全て記憶しており、ユニットライン／ユニット種類／生産計画個数計算手段１２は、このうち過剰在庫ユニットを考慮して、正味の生産必要個数を計算することができる。
なお、このユニットライン／ユニット種類／在庫個数情報記憶手段５０は、生産数計画立案装置６の必須の構成ではない。
【００３４】
ユニットライン／ユニット種類／生産計画個数計算手段１２の計算結果は、ユニットライン／ユニット種類／生産計画個数情報記憶手段５２に記憶される。
図８（６）に、ユニットライン／ユニット種類／生産計画個数情報が例示されている。例えば、ユニットラインＬＡ（ユニット生産国ＬＡ）では、種類ＤＥのユニットを、Ｎ−１月に９５０個、Ｎ月に１５５０個、Ｎ＋１月に１３００個、Ｎ＋２月に７００個、４半期分では合計４５００個生産する計画であると計算されている。
【００３５】
生産数計画立案装置６は、車種別・ユニット種類別生産計画数計算手段１４を備えている。車種別・ユニット種類別生産計画数計算手段１４は、ユニットライン／ユニット種類／生産計画個数情報記憶手段５２の情報に基づいて、月別に、車種別の生産計画台数及びユニット種類別の生産計画個数を計算する。この計算処理については、後に詳細な説明をする。
【００３６】
車種別・ユニット種類別生産計画数計算手段１４の計算結果は、車種別・ユニット種類別生産計画数情報記憶手段５４に記憶され、回答情報送信手段１８から販売部門統括コンピュータ２，４に送信される。
図１４に、車種別・ユニット種類別生産計画数情報のデータ構成例を示す。（１）に車種別生産計画数情報が例示されており、車種αはＮ月に１７５０台、Ｎ＋１月に１７５０台、Ｎ＋２月に１３００台、４半期で合計４８００台生産し、車種βはＮ月に１２００台、Ｎ＋１月に１２００台、Ｎ＋２月に１３００台、４半期で合計３７００台生産する計画であると計算されている。また、（２）にユニット種類別生産計画数情報が例示されており、ユニットＤＥはＮ−１月に１０５０個、Ｎ月に１７５０個、Ｎ＋１月に１３００個、Ｎ＋２月に７００個、４半期分で合計４８００個生産し、ユニットＧＥはＮ−１月に１２００個、Ｎ月に１２００個、Ｎ＋１月に１２００個、Ｎ＋２月に１００個、４半期分で合計３７００個生産する計画であると計算されている。
【００３７】
生産数計画立案装置６は、車両ライン／ユニットライン在庫数計算手段１６を備えている。車両ライン／ユニットライン在庫数計算手段１６は、ユニットライン／ユニット種類／生産計画個数情報記憶手段５２の情報に基づいて、日別に、車両ライン、あるいは、ユニットラインでのユニットの在庫個数を計算する。この際、車両ライン情報記憶手段３４の情報と、車種／ユニット種類情報記憶手段３８の情報と、リードタイム情報記憶手段４２の情報と、出荷・配船頻度情報記憶手段４４の情報と、ライン稼働日情報記憶手段４６の情報とを参照する。この計算処理については、後に詳細な説明をする。
【００３８】
車種ライン／ユニットライン在庫個数計算手段１６の計算結果は、車種ライン／ユニットライン在庫個数情報記憶手段５６に記憶され、回答情報送信手段１８から車両ラインに設置されたコンピュータ２０やユニットラインに設置されたコンピュータ２２に送信される。この情報の詳細については、後に説明する。
【００３９】
次に、図１５から図１８のフローチャートを参照して、生産数計画立案装置６が、月別（計画期間別）に車種別の生産数を計算する処理について説明をする。本実施例においては、Ｎ−１月の間に販売部門から送信されたオーダ情報に基づいて、Ｎ月〜Ｎ＋２月の４半期の月別の生産数を計算する場合について説明をする。
【００４０】
まず、図１５のフローチャートを参照して、どの車両ラインでどの車種をどれだけ生産する必要があるのかの生産必要台数を計算する手順について説明をする。
最初にオーダ情報受信・集計手段８が、販売部門統括コンピュータ２，４で査定を通り確定したオーダ情報を受信してオーダ数をオーダ国別に月別、車種別に集計する（ステップＳ２）。集計結果は、オーダ情報記憶手段３２に記憶される。図２に、オーダ情報記憶手段３２に記憶された集計結果が例示されている。
【００４１】
次に、車両ライン／車種／生産必要台数計算手段１０が、オーダ情報記憶手段３２の情報と、車両ライン情報記憶手段３４の情報に基づいて、月別に、その車両ラインでどの車種をどれだけ生産する必要があるのかの台数を計算する。例えば、図２（１）のオーダ情報では、ａ国からの車種αのオーダは、Ｎ月に５５０台、Ｎ＋１月に９５０台、Ｎ＋２月に３００台であるのに対し、図３の車両ライン情報では、車両ラインＬａ（車両生産国ａ）ではＮ月、Ｎ＋１月、Ｎ＋２月とも１０００台生産可能であるとされている。したがって、図４（１）の車両ライン／車種／生産必要台数情報では、車両ラインＬａ（車両生産国ａ）で、Ｎ月に５５０台、Ｎ＋１月に９５０台、Ｎ＋２月に３００台生産する必要があると計算されている。一方、例えば、図２（１）のオーダ情報では、ｂ国からの車種αのＮ＋２月のオーダが９００台であるのに対し、図３の車両ライン情報では、車両ラインＬｂ（車両生産国ｂ）ではＮ＋２月には７００台しか生産できない。したがって、図４（１）の車両ライン／車種／生産必要台数情報では、車両ラインＬｂ（車両生産国ｂ）で、Ｎ＋２月に７００台生産し（破線の下線が付与されている）、車両ラインＬｂで生産しきれない２００台をＮ＋２月で車両ラインＬｃ（車両生産国ｃ）で替りに生産する（丸印が付与されている）必要があると計算されている。また、図２（１）のオーダ情報では、ｃ国からの車種αのＮ月のオーダが６００台であるのに対し、図３の車両ライン情報では、車両ラインＬｃ（車両生産国ｃ）ではＮ月には５００台しか生産できない。したがって、図４（１）の車両ライン／車種／生産必要台数情報では、車両ラインＬｃ（車両生産国ｃ）で、Ｎ月に５００台生産し（破線の下線が付与されている）、車両ラインＬｃで生産しきれない１００台をＮ月で車両ラインＬｂ（車両生産国ｂ）で替りに生産する（丸印が付与されている）必要があると計算されている。このように、ある車両ラインで生産できない分をどの車両ラインで替りに生産させるかは、車両ラインに設定されているオーダ国の優先順位に基づいて決定される。
【００４２】
図１５のステップＳ６では、車両ライン／車種／生産必要台数計算手段１０が、上記計算処理によって、月別の全車種の総生産必要台数が、生産会社が保有する全車両ラインの総生産可能台数を超過すると判定したときは、車両ラインが超過分を増産可能か否かを判定する。例えば、図４の車両ライン／車種／生産必要台数情報では、全車種の総必要生産台数は、Ｎ月で２９５０台、Ｎ＋１月で２９００台、Ｎ＋２月で２６００台である。図３（２）の車両ライン情報では、全車種の総生産可能台数は、Ｎ月で４０００台、Ｎ＋１月で４２００台、Ｎ＋２月で４０００台である。全車種の総必要生産台数は、生産会社が保有する全車両ラインの総生産可能台数を超過しない。したがって、ＮＯと判定され、ステップＳ１０に移行する。
一方、ＹＥＳと判定された場合は、ステップＳ８に移行して、生産必要台数が超過した車種を生産可能な車両ラインが、超過分を増産可能か否かを判定する。増産可能と判定した場合（ＹＥＳの場合）は、ステップＳ１０に移行する。一方、増産不能と判定した場合（ＮＯの場合）は、ステップＳ９に移行して、回答情報送信手段１８から、超過した車種のオーダ情報の送信元の販売部門統括コンピュータ２または４へ、その旨を回答する。販売部門統括コンピュータ２または４は、回答を参照して車両ラインの生産可能台数以下になるようにオーダ台数を調整した上で、再度オーダ情報を生産数計画立案装置６に送る。
車両ライン／車種／生産必要台数計算手段１０は、再送信された後にオーダ情報記憶手段３２に記憶されたオーダ情報に基づいて、改めて、月別に、各車両ラインで生産する車種と生産必要台数を計算する。
【００４３】
ステップＳ１０では、ここまでの処理で計算された月別の車両ライン／車種／生産必要台数を、日別に配分する。本実施例では、月内の稼働日が２５日として月別の必要台数を配分する。例えば、図４（１）の車両ライン／車種／生産必要台数情報では、Ｎ月に車両ラインＬａで生産する車種αが５５０台であることから、日別の必要生産個数は２２台となる。
【００４４】
以上のように、どの車両ラインでどの車種をどれだけ生産する必要があるのかの台数を計算したら、ユニットライン／ユニット種類／生産計画個数計算手段１２が、車両ライン／車種／生産必要台数情報記憶手段３６の情報と、車種／ユニット種類情報記憶手段３８の情報と、ユニットライン情報記憶手段４０の情報に基づいて、日別に、各ユニットラインで生産するユニット種類と個数を計算する。この際、リードタイム情報記憶手段４２の情報と、出荷・配船頻度情報記憶手段４４の情報と、ライン稼働日情報記憶手段４６の情報と、車両ライン／ユニット種類／安全在庫個数情報記憶手段４８の情報を参照する。
図１６から図１８のフローチャートを参照して、ユニットライン／ユニット種類／生産計画個数計算処理の手順について説明をする。
まず、図１６のステップＳ１２において、最初に処理対象とする車両ラインｉとユニットラインｊを選択する。ユニットラインｊは任意に選択することができ、ここではユニットラインＬＡを選択する。車両ラインｉは、ユニットライン記憶手段情報記憶手段４０に記憶されている製品ラインの優先順位において１位とされている車両ラインから順に選択される。ここでは図５より、車両ラインＬａが選択される。
続くステップＳ１４では、ユニットライン／ユニット種類／生産計画個数計算手段１２が、車両ライン／車種／生産必要台数情報記憶手段３６の情報と、車種／ユニット種類情報記憶手段３８の情報とに基づいて、車両ラインｉで生産する車種に必要な日別のユニット種類の個数を計算する。上記の例では、Ｎ月には車両ラインＬａで車種αを２２台／日生産する必要があることから、車種αに必要なユニットＤＥの生産必要個数は２２個／日であることを計算する。
【００４５】
ステップＳ１６では、ユニットライン／ユニット種類／生産計画個数計算手段１２が、リードタイム情報記憶手段４２の情報と、出荷・配船頻度情報記憶手段４４の情報と、ライン稼働日情報記憶手段４６の情報を参照して、ユニットラインｊにユニットの生産指示が入ってから、車両ラインｉに搬送されるまでのタイムラインを設定する。
図６と図７を参照して、タイムラインの設定方法を説明する。説明の便宜のため、図６のリードタイム情報で、ユニットラインＬＡ（ユニット生産国Ａ）〜車両ラインＬｂ（車両生産国ｂ）のリードタイムが２２日とされている例を取り上げる。図７では、ユニットラインＬＡでの出荷頻度は５回／７日であり、例えば、１月４日に３７個、１月７日に３７個、１月８日に３７個、１月９日に３７個、１月１０日３８個のユニットがユニット生産工場から出荷されている（欄７１６の丸印を参照）。ユニットが出荷されてから港に搬入されるまでは６日だが、ユニット生産国Ａから車両生産国ｂへの配船頻度は１回／７日であることから、１月４日、７日、８日、９日に出荷された合計１８６個のユニットは、配船日まで港に滞留する。配船日は１月１６日であり、この日にこれら１８６個のユニットが船積みされる（欄７１４の丸印を参照）。ユニット生産国Ａでの船積み〜車両生産国ｂへの着港は１２日であり、これら１８６個のユニットは、１月２９日に車両生産国ｂに着港して車両ラインＬｂに搬送される（欄７１２の丸印を参照。この例では、着港してから１日のうちに車両ラインに搬送される）。このようにして、生産指示日、出荷日、船積み日、着港日、車両生産工場搬入日、車両ライン搬送日のタイムラインが設定される。
以上より、(1)ユニットラインＬＡにユニットの生産指示が入ってからユニットが出荷されるまでの所要日数（４日とする）と、(2)ユニットが出荷されて港に搬入されるまでの所要日数（６日）と、(3)ユニットがユニット生産国Ａで船積みされてから車両生産国ｂに着港するまでの所要日数（１２日）と、(4)ユニットが港から車両生産工場に搬入されるまでの所要日数（１日以内）と、(5)ユニットが車両生産工場に搬入されてから車両ラインＬｂに搬送されるまでの所要日数（１日以内）の、全ての所要日数を足し合せると、リードタイムは２２日となる。
同様にして、ここでは図１６のステップＳ１２で最初に選択されたユニットラインＬＡに生産指示が入ってから、車両ラインＬａに搬入されるまでの、タイムラインを設定する。
【００４６】
続く図１６のステップＳ１８では、ユニットライン／ユニット種類／生産計画個数計算手段１２が、車両ライン／ユニット種類／安全在庫個数情報記憶手段４８から、車両ラインｉでのユニット種類別の安全在庫個数を取得する。ステップＳ１２で最初に選択された車両ラインＬａについては、種類ＤＥのユニット（ユニットラインＬＡで生産される）の安全在庫個数１００を取得する。
ステップＳ２０では、ユニットライン／ユニット種類／生産計画個数計算手段１２が、ユニットラインｊの日別のユニット種類別生産必要個数を計算する。まず、１日の稼働開始時に車両ラインｉが有するユニットが安全在庫個数を下回ることがないように、ステップＳ１６で設定したタイムライン（図７を参照）を逆に辿って、ユニットラインｊでどの日にどのユニット種類をどれだけ生産する必要があるのかを計算する。例えば、ステップＳ１４において、Ｎ月に車両ラインＬａではユニットＤＥは１日に２２個使用されると計算された。１日につき２２個ずつ減少するとしても、車両ラインＬａ側で安全在庫個数１００個を下回ることがないように、タイムラインを逆に辿って、ユニットラインＬＡでどの日にユニットＤＥをどれだけ生産する必要があるのかを計算する。
ここで、ユニットライン／ユニット種類／在庫個数情報記憶手段５０が備えられていれば、ユニットライン側でのユニット在庫個数を取得して、在庫個数を減算した正味の生産必要個数を計算してもよい。
このように計算された日別の生産必要個数を、更に配船日〜次の配船日（例えば７日）の日当たりで均等分して、ユニットラインｊの日別の生産必要個数として計算する。
【００４７】
ステップＳ２２では、ユニットライン／ユニット種類／生産計画個数計算手段１２が、ユニットラインｊで生産するユニットを使用する次の車両ラインがあるか否かを判定する。最初に選択されたユニットラインＬＡで生産するユニットＤＥを使用する車両ラインＬｂ，Ｌｃが残存しているためＹＥＳと判定され、ステップＳ２４で次の優先順位の車両ラインＬｂを選択し、ステップＳ１４に戻ってステップＳ２２までの一連の処理を繰り返す。
【００４８】
車両ラインＬｂ，ＬｃについてステップＳ１４からステップＳ２２までの一連の処理を繰り返したら、ステップＳ２６に移行して、ユニットライン／ユニット種類／生産計画個数計算手段１２が、ユニットラインＬＡの生産必要個数を、日別に積算する。
図８に、ユニットラインＬＡの生産必要個数を、日別に積算した例が模式的に示されている。（１）〜（３）は、車両ライン（車両生産国）での車両生産日と、ユニットライン（ユニット生産国）でのユニット生産日の関係を示している。例えば（１）では、車両ラインＬａで生産する車種αに必要なユニットＧＥがユニットラインＬＢで２６日前に生産され、車両ラインＬａで生産する車種βに必要なユニットＤＥがユニットラインＬＡで１０日前に生産されることが示されている。同様に（２）では、車両ラインＬｂでの車両生産日とユニットラインＬＡ，ＬＢでのユニット生産日の関係、（３）では、車両ラインＬｃでの車両生産日とユニットラインＬＡ，ＬＢでのユニット生産日の関係が示されている。これらの関係から、（４）では、ユニットラインＬＡについて、車両ラインＬａ向けのユニットＤＥと、車両ラインＬｂ向けのユニットＤＥと、車両ラインＬｃ向けのユニットＤＥを積算した例を示している。（６）には、これを月別にまとめた数字が示されている。
【００４９】
続く図１６のステップＳ２８では、ユニットライン／ユニット種類／生産計画個数計算手段１２が、次のユニットラインがあるか否かを判定する。未だユニットラインＬＢが残存しているためＹＥＳと判定され、ステップＳ２９で次のユニットラインＬＢを選択し、また、優先順位が１位の車両ラインＬｃを選択し、ステップＳ１４に戻ってステップＳ２８までの一連の処理を繰り返す。
【００５０】
ユニットラインＬＢについてステップＳ１４からステップＳ２６までの一連の処理を繰り返すと、図８（５）で示されるように、ユニットラインＬＢについての生産必要個数が、日別に積算される。
続くステップＳ２８ではＮＯと判定され、図１７のステップＳ３０に移行する。
ステップＳ３０では、ユニットライン／ユニット種類／生産計画個数計算手段１２が、積算された各ユニットラインの日別の生産必要個数について、月内での平準化処理を行なう。積算された各ユニットラインの日別の生産必要個数は、車両ラインで使用される日別のユニット個数に対応しているため、この生産必要個数に従ってユニットを生産している限りはユニットの在庫が発生することはない。しかしながら、各ユニットラインのラインタクト、稼働時間、作業人員数、ユニット生産に必要な構成部品の在庫状況や調達の追随性等を考慮すると、月内において日別の生産必要個数を一定とすることが望まれる。したがって、月内において日別の生産必要個数ができるだけ一定となるように平準化処理を行なう。この処理の詳細な手順は、図１８のフローチャートに従って説明する。
【００５１】
最初に、処理対象とするユニットラインの稼働日ｍを、月初めから２日目に設定し（ステップＳ３０２）、ｍ日目（２日目）の生産必要個数がｍ−１日目（１日目）までの平準化生産個数を超過しているか否かを判定する（ステップＳ３０４）。
図９は、あるユニットラインのある月内の生産必要個数を示し、横軸で月内の稼動日、縦軸で生産必要個数を表している（このユニットラインの例では、配船日〜次の配船日までの生産必要個数を日当りで均等分していない）。２日目の生産必要個数は１９個であり、１日目までに平準化された生産個数は１日目の生産必要個数の１８個とする（１日目までは１日目のデータしかないため）。２日目の生産必要個数の１９個は１日目までの平準化生産個数の１８個を超過しているため、図１８のステップＳ３０４ではＹＥＳと判定され、ステップＳ３０６に移行する。
ステップＳ３０６では、ｍ−１日目（１日目）までに、平準化生産個数を下回る日があるか否かを判定する。１日目までは平準化生産個数の１８個を下回る日はないため、ステップＳ３１４に移行する。
ステップＳ３１４では、（ステップＳ３０４で平準化生産個数を超過するとされた数）×（ｍ−１）の数を、翌月分の先行生産個数とする。すなわち、翌月に生産すると計算されていたユニット生産必要個数を、当該月に前倒しして生産できる個数とする。上記の例では、ステップＳ３０４で平準化生産個数を超過するとされた数は１９個−１８個＝１個であるため、１個×（２−１）＝１個が、翌月分の先行生産個数とされる。
続くステップＳ３１８では、ｍ日目（２日目）の生産必要個数を、平準化生産個数として設定し直す。上記の例では、平準化生産個数が１９個に設定し直される。
以上の結果が、図１０でまとめて示されている。２日目については、始めの生産必要個数が１９個であり、１日目（ｍ−１日目）までの平準化生産個数は１８個であった。ここから、翌月分先行生産個数が１個となり、設定し直された平準化生産個数は１９個となったことが示されている。
【００５２】
図１８のステップＳ３２０では、次のｍ日目があるか否かが判定され、ＹＥＳの場合は次のｍ日目が選択される（ステップＳ３２２）。
ステップＳ３０４に戻り、ｍ日目（３日目）の生産必要個数が、ｍ−１日目（２日目）までの平準化生産個数を超過するか否かが判定される。図９及び図１０より、３日目の生産必要個数は２１個、２日目までの平準化生産個数は１９個であるため、ＹＥＳと判定されて、ステップＳ３０６に移行する。
ステップＳ３０６では、ｍ−１日目（２日目）までに、平準化生産個数を下回る日があるか否かが判定される。図９及び図１０より、平準化生産個数は１９個であるのに対し、１日目の生産個数が１８個であるため、ＹＥＳと判定されて、ステップＳ３０８に移行する。
ステップＳ３０８では、ｍ−１日目（２日目）までの平準化生産個数を上限として、ステップＳ３０６で下回るとされた日（１日目）にｍ日目（３日目）の超過分を振替えて、残った生産必要個数をｍ日目（３日目）の生産必要個数とする。２日目までの平準化生産個数の１９個を上限として、１日目に３日目の超過分を振替えると、図９に示すように、１日目に３日目の１個（丸囲み数字１）のみが振替えられ、残った２０個が３日目の生産必要個数となる。
続く図１８のステップＳ３１０では、ステップＳ３０８で決定されたｍ日目（３日目）の生産必要個数が、ｍ−１日目（２日目）までの平準化生産個数を超過するか否かが判定される。ステップＳ３０８で決定された３日目の生産必要個数は２０個であり、２日目までの平準化生産個数は１９個であるため、ＹＥＳと判定されて、ステップＳ３１４に移行する。
ステップＳ３１４では、（ステップＳ３１０で平準化生産個数を超過するとされた数）×（ｍ−１）の数を、翌月分の先行生産個数とする。上記の例では、ステップＳ３１０で平準化生産個数を超過するとされた数は２０個−１９個＝１個であるため、１個×（３−１）＝２個が、翌月分の先行生産個数とされる。
続くステップＳ３１８では、ｍ日目（３日目）の生産必要個数を、平準化生産個数として設定し直す。上記の例では、平準化生産個数が２０個に設定し直される。
以上の結果が、図１０でまとめて示されている。３日目については、始めの生産必要個数が２１個であり、２日目（ｍ−１日目）までの平準化生産個数は１９個であった。ここから、新しい生産必要個数は２０個となり、翌月分先行生産個数が２個となり、設定し直された平準化生産個数は２０個となったことが示されている。
【００５３】
図１８のステップＳ３２０で、次のｍ日目（４日目）があると判定されると、次のｍ日目（４日目）が選択され（ステップＳ３２２）、ステップＳ３０４に戻りステップＳ３２０までの一連の処理が行なわれる。同様に、５日目から８日目までについて、ステップＳ３０４からステップＳ３２０までの一連の処理が行なわれる。図９及び図１０に示すように、８日目には翌月分先行生産個数は１０個まで増加し、設定し直された平準化生産個数として２０個が維持されている。
【００５４】
次にステップＳ３２２で９日目が選択されると、ステップＳ３０４では、ｍ日目（９日目）の生産必要個数の２１個がｍ−１日目（８日目）までの平準化生産個数の２０個を超過するため（図９及び図１０を参照）、ＹＥＳと判定されて、ステップＳ３０６に移行する。
ステップＳ３０６では、ｍ−１日目（８日目）までに平準化生産個数の２０個を下回っている日が、１日目（１９個）、２日目（１９個）、５日目（１８個）、６日目（１７個）、８日目（１８個）であることから、最先の１日目が選択される。
ステップＳ３０８で、ｍ−１日目（８日目）までの平準化生産個数の２０個を上限として、１日目にｍ日目（９日目）の超過分の１個を振替え（図９の１日目の丸囲み数字２を参照）、残りの２０個をｍ日目（９日目）の新たな生産必要個数とする。
ステップＳ３１０では、ｍ日目（９日目）の新たな生産必要個数の２０個はｍ−１日目（８日目）までの平準化個数の２０個を超過しないため、ＮＯと判定されて、ステップＳ３１６に移行する。
ステップＳ３１６で、平準化生産個数の２０個とｍ日目（９日目）の新たな生産必要個数の２０個との差０を翌月分先行生産個数から減算すると、翌月分先行生産個数として１０個が維持される。
ステップＳ３１８で、ｍ日目（９日目）の生産必要個数の２０個を、平準化個数として設定し直し、ステップＳ３２２で次のｍ日目（１０日目）を選択する。
【００５５】
１０日目から１２日目までについて、ステップＳ３０４からステップＳ３２０までの一連の処理が行なわれる。１０日目に平準化個数を超過した分は２日目と５日目に振替えられ（図９の丸囲み数字３，４，５を参照）、１１日目に平準化個数を超過した分は６日目に振替えられ（図９の丸囲み数字６，７，８を参照）、１２日目に平準化個数を超過した分は７日目に振替えられている（図９の丸囲み数字９，１０を参照）。この結果、図１０に示すように、１２日目には翌月分先行生産個数が１個に減少している。
【００５６】
ステップＳ３２２で次の１３日目が選択されると、ステップＳ３０４では、ｍ日目（１３日目）の生産必要個数の２２個がｍ−１日目（１２日目）までの平準化生産個数の２０個を超過するため（図９及び図１０を参照）、ＹＥＳと判定されて、ステップＳ３０６に移行する。
ステップＳ３０６では、ｍ−１日目（１２日目）までに平準化生産個数の２０個を下回っている日が、９日目（１９個）であることから、９日目が選択される。
ステップＳ３０８で、ｍ−１日目（１２日目）までの平準化生産個数の２０個を上限として、９日目にｍ日目（１３日目）の超過分の１個を振替え（図９の１日目の丸囲み数字１１を参照）、残りの２１個をｍ日目（１３日目）の新たな生産必要個数とする。
ステップＳ３１０では、ｍ日目（１３日目）の新たな生産必要個数の２１個がｍ−１日目（１２日目）までの平準化個数の２０個を超過しているため、ＹＥＳと判定されて、ステップＳ３１４に移行する。
ステップＳ３１４で、（ステップＳ３１０で平準化生産個数を超過するとされた数の１個）×（１３−１＝１２）＝１２個を、翌月分先行生産個数とする。図９において、濃色が付された部分が、ここで翌月分先行生産個数とされた部分である。
ステップＳ３１８でｍ日目（１３日目）の生産必要個数の２１個を、平準化個数として設定し直し（図９の太一点鎖線を参照）、ステップＳ３２２で次のｍ日目（１４日目）を選択する。
【００５７】
１４日目から月末のｍ日目までステップＳ３０４からステップＳ３２０までの一連の処理が繰返されると、ステップＳ３２４に移行する。ステップＳ３２４で当該月で翌月分を先行生産する個数が最終的に決定され、ステップＳ３２６で当該月の平準化生産個数が最終的に決定されると、生産必要個数月内平準化処理が終了する。
【００５８】
以上のようにして各ユニットラインについて生産必要個数月内平準化処理が行なわれた結果を、図１１に模式的に例示する。（１）に、生産必要個数月内平準化処理を行なう前のユニット生産国Ａ（ユニットラインＬＡ）の生産必要個数を示し、（２）に、生産必要個数月内平準化処理による生産必要個数の移動の様子を示す。（２）において、矢印（２−１）による移動はＮ月内での移動であり、矢印（２−４）による移動はＮ＋１月内での移動である。一方、矢印（２−２）と矢印（２−３）による移動はＮ＋１月の分がＮ月で先行生産される移動である。この結果を（３）で翌月分先行生産分（斜線部分）としてまとめている。同様に、（４）では、ユニット生産国Ｂ（ユニットラインＬＢ）について、生産必要個数月内平準化処理を行なった結果と、翌月分先行生産分をまとめた例を示している。
【００５９】
次に、図１７のステップＳ３２では、ユニットライン／ユニット種類／生産計画個数計算手段１２が、ステップＳ３０で生産必要個数月内平準化処理を行なった結果、日別の生産必要個数が各ユニットラインのライン負荷を超過しないか否か（各ユニットラインの生産可能個数を超過しないか否か）を判定する。全てのユニットラインがライン負荷を超過しないと判定されれば、ここまでの計算結果がユニットライン／ユニット種類／生産計画個数情報記憶手段５２に記憶されて、ステップＳ４６に移行する。
一方、例えば、図１１（４）では、ユニット生産国Ｂ（ユニットラインＬＢ）の生産必要個数がＮ月の全日において生産可能個数（横方向の点線で示される）を超過している。このような場合は、図１７のステップＳ３２ではＮＯと判定され、ステップＳ３４に移行する。
【００６０】
ステップＳ３４では、ユニットライン／ユニット種類／生産計画個数計算手段１２が、ステップＳ３２でライン負荷を超過すると判定された部分が翌月分先行生産分であるか否かを判定する。翌月分先行生産分と判定された場合は、ステップＳ３５に移行して、その分を元の翌月の生産日に戻せば、ライン負荷を超過しなくなるか否かを判定する。翌月分先行生産分を元の翌月の生産日に戻せばライン負荷を超過しなくなる場合は、ステップＳ４６に移行する。
一方、ステップＳ３４でライン負荷を超過すると判定された部分が翌月分先行生産分でないと判定された場合や、ステップＳ３５で翌月分先行分を元の翌月の生産日に戻してもなおライン負荷を超過したままである場合は、ステップＳ３６に移行する。例えば、図１１（４）で、ユニット生産国Ｂ（ユニットラインＬＢ）の生産必要個数がライン負荷を超過しているＮ月の２日目については、翌月分先行生産分ではないため、ステップＳ３４ではＮＯと判定されて、ステップＳ３６に移行する。
【００６１】
図１７のステップＳ３６では、ユニットライン／ユニット種類／生産計画個数計算手段１２が、ステップＳ３２で負荷を超過すると判定されたユニットラインが超過分を増産可能か否かを判定する。増産可能であれば（判定でＹＥＳ）ステップＳ４６に移行する。一方、増産不能であれば（判定でＮＯ）ステップＳ３８に移行する。
【００６２】
ステップＳ３８に移行すると、ユニットライン／ユニット種類／生産計画個数計算手段１２が、ユニット種類の裏目調整が可能であるか否かを判定する。裏目調整とは、全車種の生産必要台数の総数を減少させないために、ライン負荷を超過するとされたユニット種類に替えて、生産可能個数まで余裕がある他のユニット種類を増産するように調整することである。裏目調整を行なうと各ユニット種類の生産計画個数がオーダ数から変更されるため、各車種の生産計画台数もオーダ数から変更される。しかし、全車種の総生産計画台数は全車種の総オーダ数を維持できる。総オーダ数が維持されていれば、車種全体の販売機会の損失を最小限に留めることができる。
例えば、図１１（４）で、ユニットラインＬＢでライン負荷を超過していたＮ月の２日目のユニットＧＥの超過分を、ユニットラインＬＡでユニットＤＥを増産するように調整する。この場合まず、(1)ユニットラインＬＢでライン負荷を超過していたＮ月の２日目のユニットＧＥの超過分が、どの車両ラインでいつ使用される分であるかを認識する。これは、タイムライン（図７を参照）を辿ることで、例えば、車両ラインＬａでＮ月の２８日目に使用される分であると認識できる。このように車両ラインと使用時期を認識できたら次に、(2)その車両ラインの使用日に納入される他のユニットＤＥが、ユニットラインＬＡでいつ生産されるのかを認識する。これは、タイムラインを逆に辿ることで、例えば、ユニットラインＬＡでＮ月の１８日目に生産されると認識することができる。このように他のユニットラインでの生産日を認識できたら次に、(3)当該他のユニットラインでその日に超過分を増産すると、そのユニットラインのライン負荷を超過するか否かを判定する。すなわち、ユニットラインＬＡでＮ月の１８日目に、ユニットＧＥの超過分だけユニットＤＥを増産すると、ユニットラインＬＡのライン負荷を超過するか否かを判定する。図１１（３）に示すように、ユニットラインＬＡでＮ月の１８日目に、ユニットＧＥの超過分だけユニットＤＥを増産しても、ユニットラインＬＡのライン負荷を超過しないと判定される。この判定でユニットラインのライン負荷を超過しないと判定されたら最後に、(4)当該他のユニットラインで当該日に増産すると、増産した分のユニットを使用して車両を生産する車両ラインが、対応する日でライン負荷を超過するか否かを判定する。すなわち、ユニットラインＬＡでＮ月の１８日目に増産すると、増産した分のユニットＤＥを使用して車種βを生産する車両ラインＬａが、Ｎ月の２８日目でライン負荷を超過するか否かを判定する。
(4)で車両ラインＬａが車種βのライン負荷を超過しないと判定されると、図１７のステップＳ３８ではＹＥＳと判定されることとなり、ステップＳ４０で上記の裏目調整が行なわれる。一方、(3)または(4)でライン負荷を超過すると判定されると、ステップＳ３８ではＮＯと判定されることとなり、ステップＳ４０での裏目調整は行なわれない。
なお、ステッップＳ３８でＹＥＳと判定されてもＮＯと判定されても、ステップＳ４２に移行する前に、ここまでに計算された各ユニットラインで生産するユニット種類の個数は、生産計画個数とされ、一旦ユニットライン／ユニット種類／生産計画個数情報記憶手段５２に記憶される。
【００６３】
ステップＳ４２では、車種別・ユニット種類別生産計画数計算手段１４が、期間別に、各車種の生産計画台数と各ユニット種類の生産計画個数を計算する。
まず、ユニットライン／ユニット種類／生産計画個数情報記憶手段５２の情報から、リードタイム情報記憶手段４２の情報と、出荷・配船頻度情報記憶手段４４の情報と、ライン稼働日情報記憶手段４６の情報とに基づいてタイムラインを辿り、車両ライン情報記憶手段３４の情報と、車種／ユニット種類情報記憶手段３８の情報とを参照すれば、どの月のどの日にどの車両ラインでどの車種を何台生産する計画とされたのが明らかとなる。例えば、ステップＳ４２の前までの処理が行なわれたユニットライン／ユニット種類／生産計画個数情報から、図８（１）〜（３）に示すような形で、車両生産国ａ（車両ラインＬａ）の生産計画台数と、車両生産国ｂ（車両ラインＬｂ）の生産計画台数と、車両生産国ｃ（車両ラインＬｃ）の生産計画台数とが明らかになる。したがって、日別の車種別生産計画台数を積算していけば、月別の車種別生産計画台数を計算することができる。
また、ユニットライン／ユニット種類／生産計画個数情報記憶手段５２の情報から、どの月のどの日にどのユニットラインでどのユニット種類を何個生産するのかが明らかとなる。例えば、ステップＳ４２の前までの処理が行なわれたユニットライン／ユニット種類／生産計画個数情報から、図８（４）（５）に示すような形で、ユニット生産国Ａ（ユニットラインＬＡ）の生産計画個数と、ユニット生産国Ｂ（ユニットラインＬＢ）の生産計画個数が明らかとなる。したがって、日別のユニット種類別生産計画個数を積算していけば、月別のユニット種類別生産計画個数を計算することができる。
以上のように計算された日別／月別の車種別生産計画台数とユニット種類別生産計画個数は、車種別・ユニット種類別生産計画数情報記憶手段５４に記憶される。記憶された月別の車種別・ユニット種類別生産計画数情報が、図１４に例示されている。（１）の車種別生産計画台数を、図４（２）の車種別生産必要台数と比較してみると、車種αのＮ月とＮ＋１月の生産計画台数が増加している（丸印が付与されている）。これは、図１４（２）において、ユニットＤＥのＮ−１月とＮ月の生産計画個数が、図８（６）のユニット種類別生産必要個数から増加しているためである（丸印が付与されている）。一方、図１４（１）では、車種βのＮ月とＮ＋１月の生産計画台数が、生産必要台数よりも減少している（破線の下線が付与されている）。これは、図１４（２）において、ユニットＧＥのＮ−１月とＮ月の生産計画個数が、生産必要個数よりも減少しているためである（破線の下線が付与されている）。しかしながら、図１４（１）では、月別（計画期間別）の車種αと車種βの総生産計画台数は、月別の総生産必要台数と一致している（その結果、４半期に亘る総生産台数も総生産必要台数分が確保されている）。
【００６４】
車種別・ユニット種類別生産計画数情報に基づいて、各オーダ国別に車種別生産計画台数とユニット種類別生産計画個数が配分された後、回答情報送信手段１８から販売部門統括コンピュータ２，４に送信される。ステップＳ４０でユニット種類の裏目調整を行った場合は、オーダ数から変更された車種別生産計画台数とユニット種類別生産計画個数が送信され、変更について販売部門に理解を求めることができる。一方、ステップＳ４０のユニット種類の裏目調整を行なうことができなかった場合は、ユニットラインの生産可能数の範囲で生産可能な車種別生産計画台数とユニット種類別生産計画個数が送信され、不足分について販売部門に了承を求めることができる。
【００６５】
続くステップＳ４４では、各ユニット種類の日別の生産計画個数に基づいて、ユニットライン／ユニット種類／生産計画個数計算手段１２が、再度各ユニットラインの生産計画個数の月内平準化を行なう。ステップＳ４０でユニット種類の裏目調整を行った場合は、変更されたユニット種類の日別の生産計画個数に基づいて、月内平準化を行なう。一方、ステップＳ４０のユニット種類の裏目調整を行なうことができなかった場合は、ユニットラインの生産可能数の範囲で生産可能なユニット種類の日別の生産計画個数に基づいて、月内平準化を行なう。
月内平準化が行なわれた日別の生産計画個数は、ユニットライン／ユニット種類／生産計画個数情報記憶手段５２に上書きされる。
【００６６】
ステップＳ４６では、車種別・ユニット種類別生産計画数計算手段１４が、上書きされたユニットライン／ユニット種類／生産計画個数情報記憶手段５２の情報等に基づいて、最終的な月別の各車種の生産計画台数と各ユニット種類の生産計画個数を計算する。計算結果は、車種別・ユニット種類別生産計画数情報記憶手段５４に上書きされる。上書きされた情報に基づいて、各オーダ国別に車種別生産計画台数とユニット種類別生産計画個数を配分して回答情報を作成する。作成された回答情報は、回答情報送信手段１８から販売部門統括コンピュータ２，４に送信される。
販売部門統括コンピュータ２，４は、生産数計画立案装置６から送信された回答情報を、各海外販売代理店、あるいは、各国内販売店へ送る。各海外販売代理店や各国内販売店は回答情報に基づいて、回答情報に沿うように車種別のオーダ数を調整して、改めてオーダ情報を販売部門統括コンピュータ２，４に送信する。販売部門統括コンピュータ２，４は、新たなオーダ情報を生産部門へ返信する。生産部門は、このように返信されたオーダ情報に基づいて、正式な生産数計画を立案する。
【００６７】
以上の処理によって正式な生産数計画を立案することができるが、以下では更に、生産数計画立案装置６が、車両ライン、あるいは、ユニットラインでのユニットの日別の在庫個数を計算して、車両ライン設置コンピュータやユニットライン設置コンピュータへ情報提供する処理について説明をする。ここで対象とするのは、図１７のステップＳ３０でユニットの生産必要個数の月内平準化をした結果、月内で一時的に生じる在庫個数である。あるいは、ステップＳ４０でユニット種類の裏目調整をした場合にステップＳ４４でユニットの生産計画個数の月内平準化をした結果、月内で一時的に生じる在庫個数である。
なお、車両ライン側で在庫させるようにするか、あるいは、車両ラインが受入れない分をユニットライン側で余分に在庫させるようにするかを選択して、計算することができる。
【００６８】
図１７のステップＳ４８において、まず、車両ライン／ユニットライン在庫個数計算手段１６が、車両ライン、あるいは、ユニットラインでの日別のユニットの在庫個数を計算する。
車両ラインが受入れない分をユニットライン側で在庫させることを選択した場合は、出荷・配船頻度情報記憶手段４４の情報と、ユニットライン／ユニット種類／生産計画個数情報記憶手段５２の情報とに基づいて、日別のユニット在庫個数を計算する。すなわち、(1)（月内平準化処理によって求められた平準化生産個数）−（日別の生産計画個数）を累積すると、車両ライン側で受入れないためにユニットラインで滞留する余分な在庫数を計算することができる。また、(2)（日別の生産計画個数）−（日別の出荷個数）を累積すると、平準化処理に拘わらず通常においてユニットラインで滞留する在庫個数を計算することができる。(1)で求められた余分な在庫個数と、(2)で求められた通常の在庫個数とを合せることで、ユニットラインでの総在庫個数を求めることができる。例えば、図９の２日目については、(1)Σ（平準化生産個数２１個−１日目の生産計画個数１８個＝３個），（平準化生産個数２１個−２日目の生産計画個数１９個＝２個）＝累積５個と、(2)Σ（１日目の生産計画個数１８個−１日目の出荷個数０個＝１８個），（２日目の生産計画個数１９個−２日目の出荷個数３０個＝−１１個）＝累積７個とを合せることで、５個＋７個＝１２個という総在庫個数を求めることができる。
【００６９】
一方、車両ライン側で在庫させることを選択した場合は、ユニットライン／ユニット種類／生産計画個数情報記憶手段５２の情報から、リードタイム情報記憶手段４２の情報と、出荷・配船頻度情報記憶手段４４の情報と、ライン稼働日情報記憶手段４６の情報とに基づいてタイムラインを辿り、車両ライン情報記憶手段３４の情報と、車種／ユニット種類情報記憶手段３８の情報とを参照することで、ユニットの在庫個数を計算する。この場合はまず、ユニットライン／ユニット種類／生産計画個数情報記憶手段５２の情報に対して、図１２で示すような車両ライン別の平準化処理を行なう。図１２に例示されるユニットラインでは、（３）に示すように、車両ラインＬａ（車両生産国ａ）向けに５０％、車両ラインＬｂ（車両生産国ｂ）向けに３０％、車両ラインＬｃ（車両生産国ｃ）向けに２０％の比率でユニットを生産している。（１）のようにユニット生産必要個数を月内で平準化していった結果、最終的に（２）のようになり、丸囲み数字１〜２３が前倒し生産さることとなった。これら１〜２３の前倒し生産分を、（３）に示す比率で平準化されるように割振る。ここでは、１日目は丸囲み数字１２，２，１の順で割振り、次に２日目は１３，３の順で割振り、次に３日目は１４を割振り、・・・という順で、各車両ラインの比率で平準化されるように割振っていく。この結果、車両ラインＬａ（車両生産国ａ）向けに割振られたのは、１日目の１２，１と、２日目の１３と、３日目の１４と、５日目の１６，４等の合計１２個であり、車両ラインＬｂ（車両生産国ｂ）向けに割振られたのは、１日目の２と、４日目の１５と、６日目の１７，７等の合計７個であり、車両ラインＬｃ（車両生産国ｃ）向けに割振られたのは、２日目の３、５日目の５等の合計４個である。このように車両ライン別に平準化された前倒し生産分を、タイムラインを辿って、各車両ラインで在庫させるように変換する。これを全てのユニットラインについて行なうことで、各車両ラインでの在庫個数を計算することができる。
【００７０】
以上のように計算された車両ラインでのユニット在庫個数と、ユニットラインでのユニット生産個数との関係を、図１３に例示する。横軸で週を表わし、細棒グラフで車両ラインでのユニット在庫個数を表し、太棒グラフでユニットラインでのユニット生産計画個数を表している。車両ライン側での安全在庫個数は１００個に設定されており、１００個以上であればユニットの納入の遅れ等にも対応できる。また、変動対応在庫個数は１００個〜７００個に設定されており、この範囲であれば車両ラインのユニット使用ペースの遅れ等の変動に対応できる。最大在庫個数は１１００個に設定されており、車両ラインが設置されている生産工場のスペースでこれだけのユニットは在庫しておくことができる。ユニット在庫個数とユニット生産計画個数の推移を見てみると、例えば１週目では、ユニット在庫個数が１日目に１７０個、２日目〜７日目に６００個である。この週ではユニット生産計画個数は０である。また、２週目では、ユニット在庫個数が１日目に４００個、２日目に８００個、３日目に７３０個、４日目に６５０個、５日目〜７日目に５７０個である。この週のユニット生産計画個数は、１日目と２日目に１４０個、３日目〜５日目に１００個である。いずれの週・日においても、ユニット在庫個数は安全在庫個数を下回ることはなく、最大在庫個数を上回ることもない。
このように計算された車両ライン、あるいは、ユニットラインでのユニット在庫個数は、車両ライン／ユニットライン在庫個数情報記憶手段５６に記憶される。
【００７１】
以上のようにユニット在庫個数が計算されたら、回答情報送信手段１８が、車両ライン／ユニットライン在庫個数情報記憶手段５６から、車両ライン、あるいは、ユニットラインでのユニット在庫個数を取得して、車両ライン設置コンピュータ２０や、ユニットライン設置コンピュータ２２に情報提供する。
これにより、車両ライン、あるいは、ユニットラインで、どの日にどの種類のユニットがどれだけ在庫するかを予め知ることができる。
【００７２】
以上、本発明の具体例を詳細に説明したが、これらは例示にすぎず、特許請求の範囲を限定するものではない。特許請求の範囲に記載の技術には、以上に例示した具体例を様々に変形、変更したものが含まれる。
・本実施例においては、自動車を「製品」としていたが、これに限られるものではない。
・本実施例においては、自動車の仕様が「製品種類」に相当するとしていたが、これに限られるものではない。例えば、車種やグレードが「製品種類」に相当するとすることができる。あるいは、製品の品目が「製品種類」に相当するとすることもできる。
・本実施例においては、一つの車両生産国には一つの車両ラインしか存在せず、一つのユニット生産国には一つのユニットラインしか存在しないこととしていたが、これに限られるものではない。
・本実施例においては、一つの車両ラインでは複数の車種を生産していたが、これに限られるものではなく、一つの車種のみを生産する車両ラインに本発明を適用することも可能である。
・本実施例においては、一つのユニットラインでは一つのユニット種類しか生産しないこととしていたが、これに限られるものではなく、複数種類のユニットを生産するユニットラインに本発明を適用することも可能である。
また、本明細書または図面に説明した技術要素は、単独であるいは各種の組み合わせによって技術的有用性を発揮するものであり、出願時請求項記載の組み合わせに限定されるものではない。また、本明細書または図面に例示した技術は複数目的を同時に達成するものであり、そのうちの一つの目的を達成すること自体で技術的有用性を持つものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】 生産数計画立案装置のシステム構成を示す図である。
【図２】 オーダ情報のデータ構成例を示す図である。
【図３】 車両ライン情報のデータ構成例を示す図である。
【図４】 車両ライン／車種／生産必要台数情報のデータ構成例を示す図である。
【図５】 ユニットライン情報のデータ構成例を示す図である。
【図６】 リードタイム情報のデータ構成例を示す図である。
【図７】 タイムライン設定例を示す図である。
【図８】 ユニットライン／ユニット種類／生産計画個数情報の計算例とデータ構成例を示す図である。
【図９】 生産必要個数月内平準化処理を説明する図である。
【図１０】生産必要個数月内平準化処理をまとめた表である。
【図１１】生産必要個数月内平準化処理を模式的に示す図である。
【図１２】ユニット在庫個数計算処理を説明する図である。
【図１３】ユニット在庫個数とユニット生産個数との関係を示すグラフである。
【図１４】車種別・ユニット種類別生産計画数情報のデータ構成例を示す図である。
【図１５】生産数計画立案処理の手順を示すフローチャートである。
【図１６】生産数計画立案処理の手順を示すフローチャートである。
【図１７】生産数計画立案処理の手順を示すフローチャートである。
【図１８】生産必要個数月内平準化処理の手順を示すフローチャートである。
【図１９】発明の概要を説明する図である。
【符号の説明】
２ ：海外販売部門統括コンピュータ、
４ ：国内販売部門統括コンピュータ、
６ ：生産数計画立案装置、
８ ：オーダ情報受信・集計手段、
１０：車両ライン／車種／生産必要台数計算手段、
１２：ユニットライン／ユニット種類／生産計画個数計算手段、
１４：車種別・ユニット種類別生産計画数計算手段、
１６：車両ライン／ユニットライン在庫個数計算手段、
１８：回答情報送信手段、
２０：車両ライン設置コンピュータ、
２２：ユニットライン設置コンピュータ、
３２：オーダ情報記憶手段、
３４：車両ライン情報記憶手段、
３６：車両ライン／車種／生産必要台数情報記憶手段、
３８：車種／ユニット種類情報記憶手段：
４０：ユニットライン情報記憶手段、
４２：リードタイム情報記憶手段、
４４：出荷・配船頻度情報記憶手段、
４６：ライン稼働日情報記憶手段、
４８：車両ライン／ユニット種類／安全在庫個数情報記憶手段、
５０：ユニットライン／ユニット種類／在庫個数情報記憶手段、
５２：ユニットライン／ユニット種類／生産計画個数情報記憶手段、
５４：車種別・ユニット種類別生産計画数情報記憶手段、
５６：車両ライン／ユニットライン在庫個数情報記憶手段

Claims (6)

1. 複数の部品生産ラインと複数の製品生産ラインを備え、一つの部品生産ラインで生産した部品を複数の製品生産ラインに供給し、製品生産ラインで使用する部品種類を選択することによって製品生産ラインで生産する製品種類を作り分ける生産系のために製品種類別の生産数計画を立案する装置であり、
   オーダ元別／製品種類別のオーダ数を集計する「オーダ元／製品種類／オーダ数」集計手段と、
   製品種類別にその製品種類に使用する部品種類を記憶している「製品種類／部品種類」記憶手段と、
   製品生産ライン別にその製品生産ラインで生産可能な製品種類と生産可能数とオーダ元に対する優先順位を記憶している「製品生産ライン／製品種類／生産可能数／優先順位」記憶手段と、
   部品生産ライン別にその部品生産ラインで生産可能な部品種類と生産可能数と製品生産ラインに対する優先順位を記憶している「部品生産ライン／部品種類／生産可能数／優先順位」記憶手段と、
   各部品生産ラインから各製品生産ラインまでのリードタイムを記憶している「部品生産ライン／製品生産ライン／リードタイム」記憶手段と、
   「オーダ元／製品種類／オーダ数」集計手段が集計したオーダ元別／製品種類別のオーダ数と、「製品生産ライン／製品種類／生産可能数／優先順位」記憶手段が記憶している製品生産ラインと製品種類と生産可能数とオーダ元に対する優先順位に基づいて、製品生産ライン別／製品種類別の生産必要数を計算する「製品生産ライン／製品種類／生産必要数」計算手段と、
   「製品生産ライン／製品種類／生産必要数」計算手段が計算した製品生産ライン別／製品種類別の生産必要数に基づき、「製品種類／部品種類」記憶手段が記憶している製品種類に使用する部品種類と、「部品生産ライン／部品種類／生産可能数／優先順位」記憶手段が記憶している部品生産ラインと部品種類と生産可能数と製品生産ラインに対する優先順位と、「部品生産ライン／製品生産ライン／リードタイム」記憶手段が記憶している各部品生産ラインから各製品生産ラインまでのリードタイムとを参照して、期間別／部品生産ライン別／部品種類別の生産必要数を計算する「期間／部品生産ライン／部品種類／生産必要数」計算手段と、
   「期間／部品生産ライン／部品種類／生産必要数」計算手段が計算した期間別／部品生産ライン別／部品種類別の生産必要数が、「部品生産ライン／部品種類／生産可能数／優先順位」記憶手段が記憶している部品種類別の生産可能数を超過する部品種類の生産計画数を生産可能数以下に減少させると共に、その減少数の範囲内で、減少させた期間に対応する期間において、他の部品種類の生産計画数をその生産可能数の範囲内で増加させることによって、期間別／部品生産ライン別／部品種類別の生産計画数を計算する「期間／部品生産ライン／部品種類／生産計画数」計算手段と、
   「期間／部品生産ライン／部品種類／生産計画数」計算手段が計算した期間別／部品生産ライン別／部品種類別の生産計画数に基づき、「製品種類／部品種類」記憶手段が記憶している製品種類と部品種類と、「部品生産ライン／製品生産ライン／リードタイム」記憶手段が記憶している各部品生産ラインから各製品生産ラインまでのリードタイムとを参照して、製品種類別の生産計画数を計算する「製品種類／生産計画数」計算手段と、
   を備える製品種類別の生産数計画の立案装置。
2. 「期間／部品生産ライン／部品種類／生産計画数」計算手段は、他の部品種類の生産計画数を生産必要数よりも増加させる際に、その部品種類を使用する製品種類の生産計画数が生産可能数を超過しないという条件に従うことを特徴とする請求項１の立案装置。
3. 計画期間内において期間別／部品生産ライン別の生産計画数を一定にする平準化手段が付加されていることを特徴とする請求項１または２の立案装置。
4. 平準化手段が計画期間内において期間別／部品生産ライン別の生産計画数を一定にしたことによって発生する、期間別の部品在庫数を計算する部品在庫数計算手段が付加されていることを特徴とする請求項３の立案装置。
5. 複数の部品生産ラインと複数の製品生産ラインを備え、一つの部品生産ラインで生産した部品を複数の製品生産ラインに供給し、製品生産ラインで使用する部品種類を選択することによって製品生産ラインで生産する製品種類を作り分ける生産系のために製品種類別の生産数計画を立案する方法であり、コンピュータによって下記の工程、即ち、
   オーダ元別／製品種類別のオーダ数を集計する工程と、
   製品種類別にその製品種類に使用する部品種類を読取る工程と、
   製品生産ライン別にその製品生産ラインで生産可能な製品種類と生産可能数とオーダ元に対する優先順位を読取る工程と、
   部品生産ライン別にその部品生産ラインで生産可能な部品種類と生産可能数と製品生産ラインに対する優先順位を読取る工程と、
   各部品生産ラインから各製品生産ラインまでのリードタイムを読取る工程と、
   オーダ元別／製品種類別のオーダ数と、製品生産ラインと製品種類と生産可能数とオーダ元に対する優先順位に基づいて、製品生産ライン別／製品種類別の生産必要数を計算する工程と、
   製品生産ライン別／製品種類別の生産必要数に基づき、製品種類とそれに使用する部品種類と、部品生産ラインと部品種類と生産可能数と製品生産ラインに対する優先順位と、各部品生産ラインから各製品生産ラインまでのリードタイムとを参照して、期間別／部品生産ライン別／部品種類別の生産必要数を計算する工程と、
   期間別／部品生産ライン別／部品種類別の生産必要数が、部品種類別の生産可能数を超過する部品種類の生産計画数を生産可能数以下に減少させると共に、その減少数の範囲内で、減少させた期間に対応する期間において、他の部品種類の生産計画数をその生産可能数の範囲内で増加させることによって、期間別／部品生産ライン別／部品種類別の生産計画数を計算する工程と、
   期間別／部品生産ライン別／部品種類別の生産計画数に基づき、製品種類とそれに使用する部品種類と、各部品生産ラインから各製品生産ラインまでのリードタイムとを参照して、製品種類別の生産計画数を計算する工程と、
   を実行する製品種類別の生産数計画の立案方法。
6. 複数の部品生産ラインと複数の製品生産ラインを備え、一つの部品生産ラインで生産した部品を複数の製品生産ラインに供給し、製品生産ラインで使用する部品種類を選択することによって製品生産ラインで生産する製品種類を作り分ける生産系のために製品種類別の生産数計画を立案するためのプログラムであり、コンピュータに下記の処理、即ち、
   オーダ元別／製品種類別のオーダ数を集計する処理と、
   製品種類別にその製品種類に使用する部品種類を読取る処理と、
   製品生産ライン別にその製品生産ラインで生産可能な製品種類と生産可能数とオーダ元に対する優先順位を読取る処理と、
   部品生産ライン別にその部品生産ラインで生産可能な部品種類と生産可能数と製品生産ラインに対する優先順位を読取る処理と、
   各部品生産ラインから各製品生産ラインまでのリードタイムを読取る処理と、
   オーダ元別／製品種類別のオーダ数と、製品生産ラインと製品種類と生産可能数とオーダ元に対する優先順位に基づいて、製品生産ライン別／製品種類別の生産必要数を計算する処理と、
   製品生産ライン別／製品種類別の生産必要数に基づき、製品種類とそれに使用する部品種類と、部品生産ラインと部品種類と生産可能数と製品生産ラインに対する優先順位と、各部品生産ラインから各製品生産ラインまでのリードタイムとを参照して、期間別／部品生産ライン別／部品種類別の生産必要数を計算する処理と、
   期間別／部品生産ライン別／部品種類別の生産必要数が、部品種類別の生産可能数を超過する部品種類の生産計画数を生産可能数以下に減少させると共に、その減少数の範囲内で、減少させた期間に対応する期間において、他の部品種類の生産計画数をその生産可能数の範囲内で増加させることによって、期間別／部品生産ライン別／部品種類別の生産計画数を計算する処理と、
   期間別／部品生産ライン別／部品種類別の生産計画数に基づき、製品種類とそれに使用する部品種類と、各部品生産ラインから各製品生産ラインまでのリードタイムとを参照して、製品種類別の生産計画数を計算する処理と、
   を実行させる製品種類別の生産数計画の立案のためのプログラム。

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