JP4333096B2 - 部品調達方法及び部品調達システム - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、部品調達方法及び部品調達システムに係り、特に、単位の生産計画期間内に複数の調達時点を設定する部品調達方法及び部品調達システムに関する。
【0002】
【従来の技術】
自動車の生産等のように、多種類、多量の繰返し生産における部品の調達方法として、計画発注法が用いられる。この計画発注法は、製品の生産計画が与えられると、その計画を達成するために必要な部品を予め算出し、この算出された情報に基づいて各部品工場に発注するに従って部品を調達する方法である。
【0003】
図14を用いて、計画発注法による部品調達の製品生産工場1と各部品工場3,5,7との関係を説明する。製品生産工場1では毎日、製品の短期的生産計画が示され、その短期的生産計画に従って組立てラインにおいて各部品を用いて製品を生産する。そして、製品生産工場1において、次の日以降に組立てる予定の製品の短期的生産計画を計算し、この計算した生産計画に基づいて必要な各部品の発注量を計算し、発注指示カード等を用いて各部品仕入先工場3,5,7に発注する。発注は通信ネットワーク9を用いて行われる。各部品仕入先工場3,5,7では、別に与えられた月次生産計画等の長期的生産計画に従って生産準備が行われている。そして、通信ネットワーク9を介して受け取った発注指示カードに基づき、発注から納品までのリードタイムに従って、日々発注された部品を例えばトラック搬送により製品生産工場1に納入する。このようにして、生産計画に従った部品の調達が行われる。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
この場合、例えば製品の短期的生産計画の計算は日に1回であっても、多種類、多量の繰返し生産を確保するため、発注は1日に数回行われ、その複数回の発注に対応して複数回のトラック便が部品を搬入する。したがって、1日分の製品生産計画に対応する各部品の発注と納入は、複数回に分けて行われる。図15(a)は、複数回の発注が行われる発注計算時間帯と、納入時間帯との関係の一例を示す図である。この例では、1日当り6回の発注と納入が行われ、発注計算時間帯とそれに対応する納入時間帯とは異なっており、前日の後ろ4回分の発注に対応する納入は翌日の納入時間帯に設定されている。したがって、各発注から対応する納入までのリードタイムは、各発注ごとあるいは各納入ごとに異なってしまう。なお、図15(b)は、各発注タイミングと各リードタイム、及び組み付け(納入)タイミングとの関係を参考までに示した図である。
【0005】
このように、1日に複数回の発注及び納入を設定したとき、従来は、各回の発注及び納入は単純に複数回に均等分割して行っていた。例えば、1日6回の発注及び納入を行うとしたとき、従来は、1日の製品の生産計画量を単純に6等分して発注していた。したがって、製品生産工場では、次に述べるように、各部品の調達に対し、精度が悪く、各部品に対して過不足が生じてしまう。
【0006】
第1は、発注から納入に要するリードタイムが各回ごとに異なることを考慮せず、均分配分することから、部品調達数量の精度が悪く、各部品の過不足が生ずることである。図16は、製品生産工場における組付けの生産計画と、部品仕入先工場からの納入便のタイミングとの関係を示す図である。このように、各納入便で供給される各部品は、1日の製品組み立てに必要な各部品の総数の1/6であるのに対し、各納入に要するリードタイムが異なっている。したがって、リードタイムの長い納入のときは製品生産工場において一定のペースで生産を確保するのに必要な各部品が一時的に不足し、逆にリードタイムが短い納入のときは、各部品が一時的に過剰になる。
【0007】
第2は、製品生産工場における各部品の在庫の変動を考慮せず、均分配分することから、すなわち、製品生産工場における各部品の在庫は、製品組み立ての進捗状況及び各部品の納入状況に従い、1日の間で変動する。にもかかわらず、従来技術では、1日の製品の生産計画量を単純に6等分して発注するので、製品生産工場における各部品の在庫の変動により各部品が一時的に不足し、あるいは一時的に過剰になることが起こる。
【0008】
第3は、1日に複数回発注量の計算を行うときに、各発注計算間隔の間に行われている製品生産工場の生産実績と計算の基礎となっている生産計画との差を考慮せずに、均分配分することから部品調達数量の精度が悪く、各部品の過不足が生ずることである。
【0009】
このように、従来技術においては、1日に複数回の発注及び納入を設定したとき、各回の発注及び納入を均分配分しているために、各部品の調達に対し、精度が悪く、各部品に対して過不足が生じていた。
【0010】
本発明の目的は、かかる従来技術の課題を解決し、単位の生産計画期間内に複数の調達時点を設定する場合において、部品調達数量の精度を高め、各部品の過不足を低減する部品調達方法及び部品調達システムを提供することである。
【0011】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明に係る部品調達方法は、製品生産計画に従って部品を調達する部品調達方法において、製品生産計画に従って、短期の単位期間ごとの単位生産計画量を算出する単位生産計画量算出工程と、前記単位期間内に複数の調達時点を設定し、前記単位生産計画量を各調達時点に配分し、各割当生産計画量として割当てる割当工程と、前記割当生産計画量に従い、各部品の調達量を算出し発注する調達量算出工程と、を備え、前記割当工程は、各調達時点ごとの発注から納入までの各リードタイムについて、各納入に要するリードタイムが異なる場合に、各リードタイムの長さに応じた量で、前記単位生産計画量を各調達時点に配分し、各割当生産計画量として割当てることを特徴とする。
【0012】
この構成により、各調達時点ごとのリードタイムの長さに基づいて各割当生産計画量を決めるので、リードタイムの長短による各部品の過不足を低減でき、部品調達量の精度を高めることができる。
【0013】
また、前記割当て工程は、前記単位期間における前記各リードタイムを合計した合計リードタイムに対する前記各リードタイムの比率に応じて前記各割当生産計画量を割当てることが好ましい。この構成により、リードタイムのより長い調達時点における割当生産計画量を多く、リードタイムのより短い調達時点における割当生産計画量を少なく設定できるので、リードタイムの長短による各部品の過不足を低減でき、部品調達量の精度を高めることができる。
【0014】
また、本発明に係る部品調達方法は、製品生産計画に従って部品を調達する部品調達方法において、製品生産計画に従って、短期の単位期間ごとの単位生産計画量を算出する単位生産計画量算出工程と、前記単位期間内に複数の調達時点を設定し、前記単位生産計画量を各調達時点に配分し、各割当生産計画量として割当てる割当工程と、前記割当生産計画量に従い、各部品の調達量を算出し発注する調達量算出工程と、を備え、前記調達量算出工程は、前記各調達時点における前記各部品の在庫量と、既に発注済みでまだ納入されていない納入途中量について重み付けを行った量である将来の在庫量とに基づいて、前記各部品の調達量を算出することを特徴とする。
【0015】
この構成により、各部品の現在在庫量と納入途中量に応じて各部品の調達量を決めるので、各部品の在庫変動による各部品の過不足を低減でき、部品調達量の精度を高めることができる。
【0016】
また、前記調達量算出工程は、前記納入途中量に対し納入時期に応じた重み付けを施し、重み付け後の納入途中量と前記在庫量とに基づいて、前記各部品の調達量を算出することが好ましい。この構成により、納入時期の近い納入途中量と、納入時期の遅い納入途中量とを重み付けにより区別するので、重み付けをしない場合に比し、各部品の在庫変動による各部品の過不足をより低減でき、部品調達量の精度をより高めることができる。
【0017】
また、本発明に係る部品調達方法は、製品生産計画に従って部品を調達する部品調達方法において、製品生産計画に従って、短期の単位期間ごとの単位生産計画量を算出する単位生産計画量算出工程と、前記単位期間内に複数の調達時点を設定し、各調達時点ごとの発注から納入までの各リードタイムについて、各納入に要するリードタイムが異なる場合に、各リードタイムの長さに応じた量で、前記各調達時点に対し前記単位生産計画量を割当てる割当工程と、前記割当てが行なわれた生産計画量に従い、前記各調達時点における前記各部品の在庫量に基づいて、前記各部品の調達量を算出し発注する調達量算出工程と、を備えることを特徴とする。
【0018】
また、本発明に係る部品調達システムは、製品生産計画に従って部品を調達する部品調達システムにおいて、製品生産計画に従って、短期の単位期間ごとの単位生産計画量を算出する単位生産計画量算出手段と、前記単位期間内に複数の調達時点を設定し、前記単位生産計画量を各調達時点に配分し、各割当生産計画量として割当てる割当手段と、前記割当生産計画量に従い、各部品の調達量を算出し発注する調達量算出手段と、を備え、前記割当手段は、各調達時点ごとの発注から納入までの各リードタイムの長さに基づいて、前記単位生産計画量を各調達時点に配分し、各割当生産計画量として割当てることを特徴とする。
【0019】
また、前記割当て手段は、前記単位期間における前記各リードタイムを合計した合計リードタイムに対する前記各リードタイムの比率に応じて前記各割当生産計画量を割当てることが好ましい。
【0020】
また、本発明に係る部品調達システムは、製品生産計画に従って部品を調達する部品調達システムにおいて、製品生産計画に従って、短期の単位期間ごとの単位生産計画量を算出する単位生産計画量算出手段と、前記単位期間内に複数の調達時点を設定し、前記単位生産計画量を各調達時点に配分し、各割当生産計画量として割当てる割当手段と、前記割当生産計画量に従い、各部品の調達量を算出し発注する調達量算出手段と、を備え、前記調達量算出手段は、前記各調達時点における前記各部品の在庫量と、既に発注済みでまだ納入されていない納入途中量について重み付けを行った量である将来の在庫量とに基づいて、前記各部品の調達量を算出することを特徴とする。
【0021】
また、前記調達量算出手段は、前記納入途中量に対し納入時期に応じた重み付けを施し、重み付け後の納入途中量と前記在庫量とに基づいて、前記各部品の調達量を算出することが好ましい。
【0022】
また、本発明に係る部品調達システムは、製品生産計画に従って部品を調達する部品調達システムにおいて、製品生産計画に従って、短期の単位期間ごとの単位生産計画量を算出する単位生産計画量算出手段と、前記単位期間内に複数の調達時点を設定し、各調達時点ごとの発注から納入までの各リードタイムについて、各納入に要するリードタイムが異なる場合に、各リードタイムの長さに応じた量で、前記各調達時点に対し前記単位生産計画量を割当てる割当手段と、前記割当てが行なわれた生産計画量に従い、前記各調達時点における前記各部品の在庫量に基づいて、前記各部品の調達量を算出し発注する調達量算出手段と、を備えることを特徴とする。
【0023】
【発明の実施の形態】
以下に、図面を用いて、本発明に係る実施の形態につき詳細に説明する。図1は、部品調達システム200のブロック図である。部品調達システム200は、製品生産工場201と部品仕入先工場203とを通信ネットワーク205で接続し、発注指示カードを介して部品の調達管理が行われる。図1では、部品仕入先工場203は1工場のみ示したが、複数の部品仕入先工場の場合であってもよい。また、以下では、製品生産工場201を、複数の車種を生産できる車両組立工場とし、部品仕入先工場203は車両用部品を生産する部品生産工場につき説明するが、部品を調達して製品を生産するシステムであれば、車両組立工場とその部品生産工場以外の部品調達システムであってもよい。また、図1では、部品仕入先工場203は1工場のみ示したが、複数の部品仕入先工場の場合であってもよい。
【0024】
製品生産工場201は、各部品の在庫量を管理する在庫管理装置207と、製品の生産計画を立てる生産計画立案装置209と、各部品に添付されている発注指示カードを読取る発注指示カード読取り装置211と、製品生産ライン213と、発注指示カードを用いた発注の集中管理を行う発注指示カード管理装置215を備える。
【0025】
また、在庫管理装置207は、在庫量計算部231を備え、製品生産ライン213の部品ストック233に現在ある在庫状況に基づいて、在庫量を計算する機能を有する装置である。
【0026】
発注指示カード管理装置215は、部品調達に関するデータベースと、発注指示カード発行枚数計算部227とを備え、各データベースのデータに基づいて、製品生産に必要な各部品の数量を発注指示カードの枚数に換算し、各部品仕入先工場に対し、発注指示カードの内容及び枚数を通信ネットワークを介して送信する機能を有する装置である。
【0027】
部品調達に関するデータベースの中の発注指示カード枚数管理データベース217は、発注指示カードの現在の枚数状況を管理するデータベースである。すなわち、発注指示カード読取り装置211によって読取られた発注指示カード(消費された部品に添付されていた発注指示カード)の内容及び枚数と、発注指示カード発行枚数計算部227により計算された新しい発注指示カードの内容及び枚数とを管理する。
【0028】
ライン管理データベース219は、製品生産ライン213と接続されて、製品生産ラインの生産進行状況のデータを記憶するデータベースである。
【0029】
在庫量データベース221は、在庫量計算部231と接続され、在庫量計算部231によって計算された各部品の在庫量のデータを記憶するデータベースである。
【0030】
生産計画データベース223は、生産計画立案装置209と接続され、単位期間例えば1日分の製品の生産計画のデータを記憶するデータベースである。
【0031】
仕入先マスタデータベース225は、製品を構成する各部品の構成表、及びその部品を納入する部品仕入先工場との対応関係等に関するデータが記憶されているデータベースである。
【0032】
発注指示カード発行枚数計算部227は、各データベースのデータに基づいて、製品生産計画の単位期間内に設定された複数回の調達時点のそれぞれについて、発注指示カードの発行枚数を計算する機能を有するコンピュータである。具体的には、単位期間ごとの生産計画を各調達時点ごとの割当生産計画量に割当てる割当手段としての機能と、割当生産計画量に基づいて各部品の調達量を算出し発注する調達量算出手段としての機能とを有する。例えば単位期間を1日とし、1日に6回の調達時点を設定して、各調達時点ごとの発注指示カードの枚数を計算する。計算された発注指示カードの内容及び枚数は、通信ネットワーク205を介して部品仕入先工場203に伝送される。発注指示カード発行枚数計算部227が実行する計算の内容については後に詳述する。
【0033】
部品仕入先工場203は、発注指示カード発行装置251、部品生産ライン257、部品出荷部259を備える。発注指示カード発行装置251は、発注指示カード枚数入力部253と発注指示カード発行部255とを備え、通信ネットワーク205を介して伝送された発注指示カードの内容及び枚数の指示を受取って、発注指示カードを発行する機能を有する。部品生産ライン257は、長期の生産計画例えば月次の生産計画指示に従って部品を生産するラインである。部品出荷部259は、発注指示カード発行装置251の発行する発注指示カードの内容及び枚数に従い、生産された部品を出荷し、製品生産工場に納入する。
【0034】
上記構成における部品調達、特に発注指示カード発行枚数計算部227の計算の流れを、図2のフローチャートを用いて説明する。
【0035】
まず製品生産ライン213の各部品の在庫についてその適正量の最大値ZMAXklm及び最小値ZMINklmを予め定め、在庫管理装置207に初期設定しておく(工程301)。klmは、後述するように、製品種類に対応した各部品を示す添え字である。この在庫適正量の最大値ZMAXklm及び最小値ZMINklmは、現在の在庫量及びすでに発注済でまだ納入されていない納入途中量と比較され、各部品の発注量の調整に用いられる。
【0036】
製品生産工場201では、生産当日の近く、例えば3日前位になると、生産計画は生産当日の製品の生産順序まで決定されてくる。これを短期生産計画(準確定値)Sn`と呼ぶことにし、この数値を発注指示カード発行枚数計算部227に予め入力しておく(工程303)。短期的生産計画とは、単位期間、例えば1日の製品の組立計画である。
【0037】
そして、生産当日になると、前日の製品生産実績等を考慮して、準確定値Sn`を補正し、短期の単位期間ごとの単位生産計画Sn、すなわち生産当日の製品の生産計画を確定する(工程305)。製品が複数流れて生産される場合には、単位生産計画Snには数量及び組立順序を含む。
【0038】
この単位生産計画Snに基づき、単位期間の中に予め設定された複数の調達時点、例えば1日につき6回設定された調達時点ごとの割当生産計画量Snjを計算する。上記の例では、jを1日の調達時点の順番、あるいは調達便を表す数として、j=1,2,・・・6である(工程309)。
【0039】
図3及び図4は、第j便についての割当生産計画量Snjの計算例を説明する図である。図3は、1日の中で発注と納入を6回行うとし、各便ごとに発注量が異なる様子、すなわち割当生産計画量Snjが各便(j=1,2,・・・6)ごとに異なる様子を示す図である。このように各割当生産計画量Snjを異ならせる理由は、発注量を計算する時間帯と部品が納入される時間帯が異なるために、発注から納入までのリードタイムが異なるためである。すなわち、各割当生産計画量Snj=Sn/6にすると、各便(j=1,2,・・・6)に対応するリードタイムの長短により、各部品の過不足が生ずる恐れがあるからである。
【0040】
各割当生産計画量Snjの間の調整は、単位生産計画Snに対する各割当生産計画量Snjの比率Rj=Snj/Snを異ならせることで行う。図4には、その比率Rjを、第j便(j=1,2,・・・6)に対応するリードタイムの長さに応じて定める例を示す。図において、1日6回の発注、納入とし、第1回目から第4回目の発注に対応する納入は当日に行われ、第5回目と第6回目の発注に対応する納入は翌日となる場合の例である。発注時間帯と納入時間帯が異なり、発注から納入までの納入リードタイムも、14時間、17時間、20時間とまちまちである。この6個の納入リードタイムを合計した合計リードタイムは105時間であり、合計リードタイムに対する各便の納入リードタイムの比を図中に示した。この合計リードタイムに対する各便の納入リードタイムの比を、単位生産計画Snに対する各割当生産計画量Snjの比率Rjに用いることができる。例えば図において、第1便において、単位生産計画Snの13%を割当生産計画量とすることができる。
【0041】
再び図2に戻り、工程309において第j便の割当生産計画量Snjが計算されると、つぎに各部品の発注量を各部品の在庫状況に基づいて計算をする(工程311から工程325)。
【0042】
まず、各部品の在庫量を一旦考慮しないで、第j便について、割当生産計画量Snjに基づいて各部品の発注量P(Snjklm)を計算する。ここで、各部品は、例えば同じ部品名Bl(l=1,2,3...)であっても、対応する製品(車種)Ak(k=1,2,3...)ごとにその品番Bl−m(m=1,2,3...)が異なる。したがって、各部品の発注量P(Snjklm)は、割当生産計画量Snjに基づき、この製品(車種)Akと品番Bl−mに対応してそれぞれ計算が行われる。
【0043】
図5は、生産当日の単位生産計画Snに対し、各車種Akごとの生産計画の例を示す図である。また、図6は、製品種類すなわち車種Akを構成する部品Blの品番Bl−mを示す構成表の例である。上記のように、構成表は仕入先マスタデータベース225に格納されている。図において、例えば製品種類A1においては、部品名B1について品番10000−0003、部品名B2について品番20000−0002、部品名B3について品番30000−0001が用いられることが示されている。
【0044】
図7は、図5の生産当日の各車種ごとの生産計画と、図6の構成表から、各部品ごとの予定生産量を計算した表である。この値を、工程309で計算された割当生産計画量Snjに対応させることで、各部品の発注量P(Snjklm)が計算できる。例えば、生産当日の単位生産計画Snに対する割当生産計画量Snjの比率Rjを、図7の各部品の予定生産量に乗ずることで各部品の発注量P(Snjklm)が計算できる。例えば上記の例で、第1便のRj=0.13であるから、第1便における品番10000−00001の部品の発注量は13個である。
【0045】
再び図2に戻り、工程311において、各部品の在庫量を一旦考慮しない各部品の発注量P(Snjklm)が計算されると、現在の各部品の在庫量Zklmを生産ラインのデータから発注指示カード発行枚数計算部227に入力する(工程313)。具体的には、在庫量データベース221から必要なデータを読み出す。
【0046】
また、各部品について、既に発注済でまだ納入されていない納入途中量Fを計算する(工程315)。後述するように、計算された納入途中量Fは、現在の在庫量Zklmとともに、各部品の発注量の算出に反映される。
【0047】
納入途中量Fは、今計算しようとしている調達時点の直前に発注した分以前で、まだ到着していない発注量の全てが対象になる。図8を用いて、納入途中量Fの計算の様子を説明する。図において、1*,2*,3*,・・・i*,・・nz*が、各発注に対応する。1*が納入直前の便に対応し、F1*が1*便の発注量で、t1*が、1*便が納入されるまでの所要時間である。また、nz*が現在の直前に発注した便に対応し、Fnz*がnz*便の発注量で、tnz*がnz*便が納入されるまでの所要時間である。したがって、1*便からi*便までの納入途中量をF[P(Snjklm)i*,ti*]と示すことにすれば、この量は、現在からあとti*の時間後までに納入される便の発注量に基づいて計算できる。すなわち、F1*,F2*,F3*,・・・Fi*の量に基づいて計算される。
【0048】
納入途中量Fは、在庫量に換算して評価するものなので、納入直前の1*便の発注量F1*と、1番遅く納入される予定のi*便の発注量Fi*とは重み付けを行なって評価する。具体的には、現在の在庫量Zklmとともに重み付け係数Kmaxi*を用いて、現在の在庫量と納入途中量との評価を次のように計算する。
Zklm+F[P(Snjklm)i*,ti*]=(Zklm)・(Kmax0)+(F1*)・(Kmax1*)+(F2*)・(Kmax2*)+(F3*)・(Kmax3*)+・・・・+(Fi*)・(Kmaxi*)=(Zklm)・(Kmax0)+Σ(Fi*)・(Kmaxi*)
但しi=1,2,3,・・・iで、Kmaxi*は、iが小さいほど1に近い値とする。例えば、現在の在庫量Zklm=110、納入直前の1*便の数量F1*=120、2*便の数量F2*=70、3*便の数量F3*=100として、重み付け係数をそれぞれ1.0、0.9、0.8、0.7とすれば、現在の在庫量と3*便までの納入途中量Fとの和についての重み付け後の値は、110+108+56+70=344と計算される。
【0049】
このように、現在の在庫だけでなく、将来の在庫量である納入途中量の計算において、その部品が在庫になる時間を考慮して重み付けを行なうことで、在庫を考慮した発注量の計算の精度を向上させることができる。
【0050】
このようにして計算された納入途中量と現在の在庫量に基づいて、各部品の発注量を求める。まずこの納入途中量Fと在庫量Zklmとの和と、在庫の適正量の最大値ZMAXklmとの大小を比較する(工程317)。納入途中量Fと在庫量Zklmとの和が、在庫適正量の最大値ZMAXklmよりも多いときは、該当する部品の発注量P(Snjklm)を減少させる補正をする(工程321)。具体的には、係数Q(0<Q<1)をP(Snjklm)に乗じて、補正後の発注量Pa(Snjklm)=P(Snjklm)・Qを計算する。係数Qを決定する際に、前回の発注回(j−1便)と今回の発注回(j便)の間に生産された製品生産実績数Yjと、割当生産計画量Snjとの差を考慮し、その差が在庫を増加する方向であるときにはQをより小さい値にする。また、係数Qは、現在の在庫量Zklm及び納入途中量Fの関数として定めることもできる。
【0051】
なお、該当する部品の発注量P(Snjklm)を減少させる補正をする基準としては、現在の在庫量Zklmと在庫の適正量の最大値ZMAXklmとの大小の比較、あるいは納入途中量FとZMAXklmとの大小の比較に基づいてもよい。すなわちZklm又はFがZMAXklmより多いときは、該当する部品の発注量P(Snjklm)を減少させる補正を行なってもよい。
【0052】
一方、納入途中量Fと在庫量Zklmとの和が、在庫適正量の最大値ZMAXklm以内のときは、納入途中量Fと在庫量Zklmとの和と、在庫適正量の最小値ZMINklmとの大小を比較する(工程319)。納入途中量Fと在庫量Zklmとの和が、在庫適正量の最小値ZMINklmより少ないときは、該当する部品の発注量P(Snjklm)を増加させる補正をする(工程321)。具体的には、次の便から該当部品を前借して、今回の発注量P(Snjklm)に追加量ΔP(Snjklm)を加え、発注量Pb=P(Snjklm)+ΔP(Snjklm)とする。
【0053】
図9は前借の様子を示す図で、図では、第2便が、在庫量と納入途中量との和が在庫適正量の最小値に満たない場合で、第3便から該当部品を前借して、追加量を第2便に加えている。こうして第3便がやはり前借を必要とすれば、第4便から前借をする。図10は、前借は、生産当日以内が限度であることを示す図で、生産次日には繰り越さない。したがって、生産当日分の生産計画を参照してもまだ不足のときは、それ以上次の日の生産計画間では参照せず、一応区切りをつけ、その探索範囲内で可能な追加量Pt(Snjklm)を加え、発注量Pb=P(Snjklm)+Pt(Snjklm)とする。この場合、Pt(Snjklm)<ΔP(Snjklm)となる。
【0054】
なお、該当する部品の発注量P(Snjklm)を増加させる補正をする基準としては、現在の在庫量Zklmと在庫の適正量の最小値ZMINklmとの大小の比較、あるいは納入途中量FとZMINklmとの大小の比較に基づいてもよい。すなわちZklm又はFがZMINklmより少ないときは、該当する部品の発注量P(Snjklm)を増加させる補正を行なってもよい。
【0055】
また、納入途中量Fと在庫量Zklmとの和が、在庫適正量の最大値ZMAXklmより少なく、在庫適正量の最小値ZMINklmより多いときは、該当する部品の発注量P(Snjklm)は補正を行なわず、そのままの量が発注される。
【0056】
このようにして、各部品の発注量は、現在の在庫量及び将来の在庫になる納入途中量を考慮して計算され、発注される(工程325)。
【0057】
各部品の発注量、特に補正して発注量を減少させたPa(Snjklm)および追加量ΔP(Snjklm)は、上記のように数式演算により求めることができるほか、ニューラルネットワークを用いて求めることもできる。ニューラルネットワークは、入力層ニューロン(ユニット)、中間層ニューロン(ユニット)、出力層ニューロン(ユニット)が接続されたネットワークで、前の層の各出力の加重和をジグモイド関数に代入して計算し(0,1)の間の数値に規格化し、次の層に入力するネットワークである。そして、図11のニューラルネットワークの学習フローチャートに示すように、学習パターンを最初にセットし、入力層の各ユニットに入力データを入力し、出力層の各ユニットの出力の誤差を求めてその学習パターンの評価を行う。その評価に従って、加重和の計算に用いるしきい値と結合係数を変更して学習パターンを更新し、出力層の誤差を少なくすることで最終的な出力値を得ることができる。
【0058】
図12は、ニューラルネットワークの入力層データに割当生産計画量Snj、在庫適正量の最大値ZMAXklm、現在の在庫量Zklm、納入途中量F[P(Snjklm)i*,ti*]、製品生産実績Yjを用い、出力層として最終的な発注量Pa(Snjklm)を求める様子を示す入出力図である。
【0059】
図13は、ニューラルネットワークの入力層データに割当生産計画量Snj、在庫適正量の最小値ZMINklm、現在の在庫量Zklm、納入途中量F[P(Snjklm)i*,ti*]、製品生産実績Yjを用い、出力層として追加量ΔP(Snjklm)を求める様子を示す入出力図である。
【0060】
【発明の効果】
本発明に係る部品調達方法及び部品調達システムによれば、単位の生産計画期間内に複数の調達時点を設定する場合において、部品調達数量の精度を高め、各部品の過不足を低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】 本発明に係る実施の形態における部品調達システムのブロック図である。
【図2】 本発明に係る実施の形態における部品調達、特に発注指示カード発行枚数計算部の計算の流れのフローチャートである。
【図3】 1日の中で発注と納入を複数回行うとき、割当生産計画量Snjが各便(j=1,2,・・・6)ごとに異なる様子を示す図である。
【図4】 単位生産計画Snに対する各割当生産計画量Snjの比率Rj=Snj/Snを、第j便(j=1,2,・・・6)に対応するリードタイムの長さに応じて定める例を示す図である。
【図5】 各車種Akごとの生産計画の例を示す図である。
【図6】 製品(車種)Akを構成する部品Blの品番Bl−mを示す構成表の例を示す図である。
【図7】 各部品ごとの予定生産量を計算した表を示す図である。
【図8】 納入途中量Fの計算の様子を説明する図である。
【図9】 追加量ΔP(Snjklm)の前借の様子を示す図である。
【図10】 前借は、生産当日以内が限度で、生産次日には繰り越さないことを説明する図である。
【図11】 ニューラルネットワークの学習フローチャートである。
【図12】 発注量Pa(Snjklm)を求めるニューラルネットワークの入出力図である。
【図13】 追加量ΔP(Snjklm)を求めるニューラルネットワークの入出力図である。
【図14】 部品調達における製品生産工場と各部品工場との関係を説明する図である。
【図15】 (a)は、複数回の発注が行われる発注計算時間帯と、納入時間帯との関係の一例を示す図で、(b)は、各発注タイミングと各リードタイム、及び組み付け(納入)タイミングとの関係を示す図である。
【図16】 製品生産工場における組付けの生産計画と、部品仕入先工場からの納入便のタイミングとの関係を示す図である。
【符号の説明】
200 部品調達システム、201 製品生産工場、203 部品仕入先工場、205 通信ネットワーク、207 在庫管理装置、209 生産計画立案装置、213 製品生産ライン、215 発注指示カード管理装置、217 発注指示カード枚数管理データベース、219 ライン管理データベース、221 在庫量データベース、223 生産計画データベース、225 仕入先マスタデータベース、227 発注指示カード発行枚数計算部、231 在庫量計算部、233 部品ストック、251 発注指示カード発行装置、257 部品生産ライン、259 部品出荷部。
Claims (10)
- 製品生産計画に従って部品を調達する部品調達方法において、
製品生産計画に従って、短期の単位期間ごとの単位生産計画量を算出する単位生産計画量算出工程と、
前記単位期間内に複数の調達時点を設定し、前記単位生産計画量を各調達時点に配分し、各割当生産計画量として割当てる割当工程と、
前記割当生産計画量に従い、各部品の調達量を算出し発注する調達量算出工程と、
を備え、
前記割当工程は、各調達時点ごとの発注から納入までの各リードタイムについて、各納入に要するリードタイムが異なる場合に、各リードタイムの長さに応じた量で、前記単位生産計画量を各調達時点に配分し、各割当生産計画量として割当てることを特徴とする部品調達方法。 - 請求項1に記載の部品調達方法において、
前記割当て工程は、前記単位期間における前記各リードタイムを合計した合計リードタイムに対する前記各リードタイムの比率に応じて前記各割当生産計画量を割当てることを特徴とする部品調達方法。 - 製品生産計画に従って部品を調達する部品調達方法において、
製品生産計画に従って、短期の単位期間ごとの単位生産計画量を算出する単位生産計画量算出工程と、
前記単位期間内に複数の調達時点を設定し、前記単位生産計画量を各調達時点に配分し、各割当生産計画量として割当てる割当工程と、
前記割当生産計画量に従い、各部品の調達量を算出し発注する調達量算出工程と、
を備え、
前記調達量算出工程は、前記各調達時点における前記各部品の在庫量と、既に発注済みでまだ納入されていない納入途中量について重み付けを行った量である将来の在庫量とに基づいて、前記各部品の調達量を算出することを特徴とする部品調達方法。 - 請求項3に記載の部品調達方法において、
前記調達量算出工程は、前記納入途中量に対し納入時期に応じた重み付けを施し、重み付け後の納入途中量と前記在庫量とに基づいて、前記各部品の調達量を算出することを特徴とする部品調達方法。 - 製品生産計画に従って部品を調達する部品調達方法において、
製品生産計画に従って、短期の単位期間ごとの単位生産計画量を算出する単位生産計画量算出工程と、
前記単位期間内に複数の調達時点を設定し、各調達時点ごとの発注から納入までの各リードタイムの長さに基づいて、前記各調達時点に対し前記単位生産計画量を割当てる割当工程と、
前記割当てが行なわれた生産計画量に従い、前記各調達時点における前記各部品の在庫量に基づいて、前記各部品の調達量を算出し発注する調達量算出工程と、
を備えることを特徴とする部品調達方法。 - 製品生産計画に従って部品を調達する部品調達システムにおいて、
製品生産計画に従って、短期の単位期間ごとの単位生産計画量を算出する単位生産計画量算出手段と、
前記単位期間内に複数の調達時点を設定し、前記単位生産計画量を各調達時点に配分し、各割当生産計画量として割当てる割当手段と、
前記割当生産計画量に従い、各部品の調達量を算出し発注する調達量算出手段と、
を備え、
前記割当手段は、各調達時点ごとの発注から納入までの各リードタイムについて、各納入に要するリードタイムが異なる場合に、各リードタイムの長さに応じた量で、前記単位生産計画量を各調達時点に配分し、各割当生産計画量として割当てることを特徴とする部品調達システム。 - 請求項6に記載の部品調達システムにおいて、
前記割当て手段は、前記単位期間における前記各リードタイムを合計した合計リードタイムに対する前記各リードタイムの比率に応じて前記各割当生産計画量を割当てることを特徴とする部品調達システム。 - 製品生産計画に従って部品を調達する部品調達システムにおいて、
製品生産計画に従って、短期の単位期間ごとの単位生産計画量を算出する単位生産計画量算出手段と、
前記単位期間内に複数の調達時点を設定し、前記単位生産計画量を各調達時点に配分し、各割当生産計画量として割当てる割当手段と、
前記割当生産計画量に従い、各部品の調達量を算出し発注する調達量算出手段と、
を備え、
前記調達量算出手段は、前記各調達時点における前記各部品の在庫量と、既に発注済みでまだ納入されていない納入途中量について重み付けを行った量である将来の在庫量とに基づいて、前記各部品の調達量を算出することを特徴とする部品調達システム。 - 請求項8に記載の部品調達システムにおいて、
前記調達量算出手段は、前記納入途中量に対し納入時期に応じた重み付けを施し、重み付け後の納入途中量と前記在庫量とに基づいて、前記各部品の調達量を算出することを特徴とする部品調達システム。 - 製品生産計画に従って部品を調達する部品調達システムにおいて、
製品生産計画に従って、短期の単位期間ごとの単位生産計画量を算出する単位生産計画量算出手段と、
前記単位期間内に複数の調達時点を設定し、各調達時点ごとの発注から納入までの各リードタイムについて、各納入に要するリードタイムが異なる場合に、各リードタイムの長さに応じた量で、前記各調達時点に対し前記単位生産計画量を割当てる割当手段と、
前記割当てが行なわれた生産計画量に従い、前記各調達時点における前記各部品の在庫量に基づいて、前記各部品の調達量を算出し発注する調達量算出手段と、
を備えることを特徴とする部品調達システム。
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