JP4144042B2 - ガス遮断性プラスチック包材とその製造方法 - Google Patents
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Description
【産業上の利用分野】
本発明はガスの透過を遮断した透明な包材とその製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
プラスチック基材に次の一般式に示されるアルコキシシランの加水分解物を被覆してガス遮断性被膜を形成した包材は、例えば特開昭62−112635号、特開平7−205365号公報等で提案されている。
一般式
SiR1R2(OR3)2
(R1、R2は炭素数1〜4の飽和あるいは不飽和の炭化水素基又はアルコキシ残基であり、R3は炭素数1〜5の飽和あるいは不飽和の炭化水素残基である。)
従来アルコキシシランの加水分解物の焼成により得られる被覆は一種のガラス的被膜であってガス遮断性が大きいが焼成時に膜の収縮が大きいのでクラックが発生する傾向が大きい欠点があった。前述の特開昭62−112635号公報の提案はアルコキシシランの加水分解物のSi原子に結合するR1基を炭素数1〜4とすることで焼成時のクラックの発生を防止したものである。
このようなR1基が結合したアルコキシシランの加水分解物は焼成時のクラックの発生は防止できるが形成された被膜のガス遮断性を低下することがわかった。
また特開平3−6275号公報、特開平6−192454号公報等には金属アルコキシドにポリマーやイソシアネートを加えた塗布材が示されているが、ガスバリヤ性が低い問題がある。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】
本発明はクラックの発生を防止し、またガス遮断性の優れたシリコン酸化物とTi、Zr、Alの酸化物の縮重合した被覆を設けた包材とその製造方法を提供する。
【0004】
【課題を解決した手段】
本発明は、
「1. 包材として利用されるプラスチックからなる基材の少なくとも片面に、一般式Iで示されるSiアルコキシドの加水分解物と、一般式IIおよび/または一般式IIIで示されるTi、Zr、Al、から選んだ1種類または2種以上の金属アルコキシドの加水分解物の混合物を被覆し、該加水分解物を低温プラズマ処理あるいはイオン照射処理あるいは電子線照射処理で縮重合して形成した被膜を配置したガス遮断性プラスチック包材。
一般式I
R1−Si−(OR 2 )3
(R1は炭素数が1〜20の飽和または不飽和の炭化水素残基、R2は炭素数が1〜4のアルキル基)
一般式II
R3 x−Al−(OR2)n
(R2は炭素数1〜4のアルキル基であり、R3は酸素を介してAlに結合する炭素数1〜20の炭化水素残基であり、夫々0≦n≦3、0≦x≦3、x+n=3である)
一般式III
R3 y−M−(OR2)m
(MはTi、Zrから選んだ1または2以上であり、R2は炭素数1〜4のアルキル基であり、R3は酸素を介してMに結合する炭素数1〜20の炭化水素残基であり、夫々0≦m≦3、0≦y≦3、m+y=4である)
2.加水分解物中のSiアルコキシドの加水分解物の含有量が50〜95mol%である請求項1に記載されたガス遮断性プラスチック包材。
3.被膜の膜厚が0.01乃至2.0μmである、請求項1ないし2のいずれか1項に記載されたガス遮断性プラスチック包材。
4.それぞれをアルコール系溶剤に溶解させた一般式Iで示されるSiアルコキシドと一般式IIおよび/または一般式IIIで示されるTi、Zr、Al、から選んだ1種類または2種以上の金属アルコキシドとを、酸触媒で加水分解して生成した加水分解物を包材として利用されるプラスチックの少なくとも片面に塗布し、乾燥後低温プラズマ処理あるいはイオン照射処理あるいは電子線照射処理して、該加水分解物を縮重合し被覆層を形成することを特徴とするガス遮断性プラスチック包材の製造方法。
一般式I
R1−Si−(OR 2 )3
(R1は炭素数が1〜20の飽和または不飽和の炭化水素残基、R2は炭素数が1〜4のアルキル基)
一般式II
R3 x−Al−(OR2)n
(R2は炭素数1〜4のアルキル基であり、R3は酸素を介してAlに結合する炭素数1〜20の炭化水素残基であり、夫々0≦n≦3、0≦x≦3、x+n=3である)
一般式III
R3 y−M−(OR2)m
(MはTi、Zrから選んだ1または2以上であり、R2は炭素数1〜4のアルキル基であり、R3は酸素を介してMに結合する炭素数1〜20の炭化水素残基であり、夫々0≦m≦3、0≦y≦3、m+y=4である)
5.膜厚が0.01乃至2.0μmの被膜を形成することを特徴とする、請求項4に記載されたガス遮断性プラスチック包材の製造方法。」
に関する。
【0005】
【発明の実施の形態】
本発明の第1の特徴は、プラスチックからなる基材の少なくとも片面に、
次の一般式Iで示されるSiアルコキシドを加水分解した加水分解物と、
一般式I
R1−Si−(OR2)3
(R1は炭素数が1〜20の飽和または不飽和の炭化水素残基、R2は炭素数が1〜4のアルキル基)
次の一般式IIおよび/または一般式IIIで示されるTi、Zr、Alから選んだ1種または2種以上の金属アルコキシドを加水分解した加水分解物の混合物を縮重合して形成した被膜を配置したことである。
一般式II
R3 n−Al−(OR2)n
(R2は炭素数1〜4のアルキル基であり、R3は酸素を介してAlに結合する炭素数1〜20の炭化水素残基であり、0≦n≦3、0≦x≦3、x+n=3である)
一般式III
R3 y−M−(OR2)m
(MはTi、Zrから選んだ1または2以上であり、R2は炭素数1〜4のアルキル基であり、R3は酸素を介してMに結合する炭素数1〜20の炭化水素残基であり、0≦m≦3、0≦y≦3、m+y=4である)
この被膜は、R1−SiOp(pは1〜2)とR1−MOq(qは1〜2)の結合により形成された被膜であって、クラック防止性とガス遮断性に非常に優れている。
【0006】
本発明者は何故アルコキシシラン加水分解物を縮重合させた被膜に炭素数1〜4の炭化水素基を導入するとクラックが防止され、またガス遮断性が低下するのかを研究した結果、アルコキシシランにSiに直線結合する炭化水素基を導入するとこの基はOを介してSiに結合するアルコキシ基とは異なり加水分解されず、加水分解後もSiに結合して残っており縮重合時に被膜の熱収縮を少なくしてクラックの発生を防止していることがわかった。そしてこのクラック防止作用はSiに直接結合している炭化水素基に含まれる炭素原子の総数に関係し、炭素原子の総数が少ないほどクラックの発生の防止効果は低下する。
【0007】
さらに研究を行った結果Siに直接結合する炭化水素基を有するアルコキシシランの加水分解物を縮重合させると縮重合後もこの基が生成した被膜に残存することがわかった。そしてSiに直接結合する炭化水素基の数によって生成した被膜のガス遮断性が大きく変化することがわかった。
焼成被膜に残存するSiに直接結合する炭化水素基の数が多いとガス遮断性は大きく低下する。
このように、Siに直接結合する炭化水素基は、焼成被膜のクラック発生防止と、ガス遮断性において相反する作用があることがわかった。
【0008】
本発明者はこの相反する問題を解決するために種々研究した結果Siに直接結合する炭化水素基を有するアルコキシド単独でなく、Ti、Zr、Alに炭素原子が酸素を介して結合する炭化水素基を有するTi、Zr、Alのアルコキシドを併用することによりクラックの発生を防ぎつつ、焼成被膜のガス遮断性を向上することに成功した。これが本発明の第1の特徴である。
これ等のアルコキシドは酸触媒を用いて加水分解するとR−Si−OH、R−Zr−OH、R−Al−OH、R−Ti−OHに加水分解され、この加水分解生成物を混合して縮重合すると、珪素、チタン、ジルコニウム、アルミニウムの酸化物が結合した一種のガラス状の被覆層が形成される。この縮重合物はクラックの発生がなく、ガス遮断性が非常に優れている。
さらにTi、Zr、Alのアルコキシドの加水分解物が存在すると縮重合反応が促進され、焼成皮膜が緻密化する効果が奏される。
予め加水分解物を別々に製造して生成物を混合して縮重合してもよく、先にSiだけを加水分解して、その加水分解物にTi、Zr、Alのアルコキシドを混合して該金属アルコキシドを加水分解させた生成物を縮重合してもよく、SiとTi、Zr、Alのアルコキシドを混合して同時に加水分解してこの加水分解物を縮合してもよい。
また、SiとTi、Zr、Alのアルコキシドを混合して酸触媒を加えた物をプラスチック基材に塗布し、これに水を接触させて基材上で加水分解し、生成した加水分解物を縮重合することもできる。
本発明においてSi、Ti、Zr、Alに炭素原子が直接結合する炭化水素基とは、含まれる炭素原子数が1〜20であれば直鎖状の基でも分枝を有する基でも環状の基でも良く、またエポキシ基などの置換基を有していても良い。さらに基中にエーテル結合、エステル結合を有していても良い。
アルコキシドに炭化水素基が存在しないと製膜時のクラックの発生が防止できなくなり、炭化水素基の炭素数が20以上ではガス遮断性が著しく低下する。
【0009】
本発明の第2の特徴は、プラスチック材の表面に被覆して縮重合を行う加水分解物中にSiアルコキシドの加水分解物が50〜95mol%含まれていることである。
Siアルコキシドの加水分解物が50mol%以下では、焼成被膜の基材との密着性が著しく低下し、95mol%以上ではガス遮断性の向上は望めない。
本発明の第3の特徴は、加水分解物の縮重合を低温プラズマ処埋またはイオン照射処理または電子線照射処理で行うことである。
低温プラズマ処理およびイオン照射処理および電子線照射により縮重合を行うと、低温で被膜の表層部分の縮重合反応が促進され緻密化が起こり、ガス遮断性が向上するという利点がある。
本発明の第4の特徴は、プラスチック材の表面に配置する加水分解物の縮重合により形成される被膜の厚さを0.01〜2.0μmとしたことである。
被膜の厚さが0.01μm以下ではピンホールが多くなりガス遮断性は付与できない。2.0μm以上では製膜時のクラックの発生が防止できない。
本発明の第5の特徴は、プラスチックからなる基材の少なくとも片面に、次の一般式Iで示されるSiアルコキシドの加水分解物と、一般式IIおよび/または一般式IIIで示されるTi、Zr、Al、から選んだ1種類または2種以上の金属アルコキシドとを夫々アルコール系溶剤に溶解し、酸触媒を用いて加水分解して生成した加水分解生成物の混合物を塗布し、乾燥後低温プラズマ処理して、該加水分解物を縮重合し被覆層を形成するガス遮断性プラスチック包材の製造方法である。
一般式I
R1−Si−(OR2)3
(R1は炭素数が1〜20の飽和または不飽和の炭化水素残基、R2は炭素数が1〜4のアルキル基)
一般式II
R3 x−Al−(OR2)n
(R2は炭素数1〜4のアルキル基であり、R3は酸素を介してAlに結合する炭素数1〜20の炭化水素残基であり、0≦n≦3、0≦x≦3、x+n=3である)
一般式III
R3y−M−(OR2)m
(MはTi、Zrから選んだ1または2以上であり、R2は炭素数1〜4のアルキル基であり、R3は酸素を介してMに結合する炭素数1〜20の炭化水素残基であり、0≦m≦3、0≦y≦3、m+y=4である)。
またSiアルコキシドを酸触媒を用いて加水分解し、この中にTi、Zr、Alから選んだ1種または2種以上のアルコキシドを加えて加水分解して得た混合物を用いてもよい。
この他炭素数が1〜20の炭化水素基を含むSiアルコキシドと炭素数が1〜20の炭化水素基を含むTi、Zr、Alのアルコキシドから選んだ1または2以上のアルコキシドをアルコール系溶剤に溶解して混合し、この混合物に酸触媒を加えて加水分解することにより加水分解物の混合物としてもよい。加水分解を終了してから縮重合を行うので均一な重合体を生成することができる。
こうしてプラスチック材表面にガス遮断性透明被覆を設けることができる。
【0010】
またプラスチック材にアルコキシシランとTi、Zr、Alから選んだ1種または2種以上のアルコキシドの加水分解物の混合物を塗布するのにかえて、アルコキシシランやTi、Zr、Alの酸性溶液をプラスチック材に塗布し、水蒸気雰囲気中を通してプラスチック材上で加水分解を行ってもよい。
この方法は連続加工性が良い利点がある。
【0011】
本発明で使用する、Siに直接炭素原子が結合したR1−Si基を有するアルコキシシランを次に例示する。
アミルトリエトキシシラン、3,3−ジメトキシプロピルトリメトキシシラン、3−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、n−ヘキシルトリメトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、5−ビシクロヘプテニルトリエドキシシラン、3−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、3−メタクリロキシプロピルトリエトキシシラン、3−メタクリロキシプロピルトリプロポキシシラン、3−メタクリロキシプロピルトリブトキシシラン、ベンジルトリエトキシシラン、n−オクチルトリエトキシシラン、2−(3−シクロヘキセニル)エチルトリメトキシシラン、3−シクロペンタジエニルプロピルトリエトキシシラン、2−(3,4−エポキシシクロヘキシル)エチルトリメトキシシラン、フェネチルトリエトキシシラン、n−ノニルトリエトキシシラン、n−デシルトリエトキシシラン、ジエチルトリメチルシリルメチルマロネート、スチリルエチルトリメトキシシラン等がある。
【0012】
本発明で使用されるTiアルコキシドを例示する。
チタンアリルアセトアセテートトリイソプロポキシド、チタン−n−ブトキシド、チタンジ−n−ブドキシド(ビス−2,4−ペンタンジオネート)、チタンジイソプロポキシド(ビス−2,4−ペンタンジオネート)、チタンジイソプロポキシドビス(テトラメチルヘプタンジオネート)、チタンジイソプロポキシドビス(エチルアセトアセテート)、チタンエトキシド、チタンイソブトキシド、チタンイソプロポキシド、チタンメタクリレートトリイソプロポキシド、チタンメタクリルオキシエチルアセトアセテートトリイソプロポキシド、(2−メタクリルオキシエトキシ)トリイソプロポキシチタネート、チタンメトキシド、チタン−n−プロポキシド等がある。
【0013】
本発明で使用されるZrアルコキシドを例示する。
ジルコニウム−n−ブトキシド、ジルコニウム−t−ブトキシド、ジルコニムジ−n−ブトキシド(ビス−2,4−ペンタンジオネート)ジルコニウムジメタクリレートジブトキシド、ジルコニウムエトキシド、ジルコニウムイソプロポキシド、ジルコニウムメタクリルオキシエチルアセトアセテートトリ−n−プロポキシド、ジルコニウム−n−プロポキシド等がある。
【0014】
本発明で使用されるAlアルコキシドを例示する。
アルミニウム−n−ブトキシド、アルミニウム−s−ブトキシド、アルミニウム−s−ブトキシドビス(エチルアセテート)、アルミニウム−t−ブトキシド、アルミニウムジ−s−ブトキシドエチルアセトアセテート、アルミニウムジイソプロポキシドエチルアセトアセテート、アルミニウムエトキシド、アルミニウムイソプロポキシド等がある。
【0015】
酸触媒としては加水分解生成段階で酸性にするものであれば特に限定されないが、具体的には塩酸、硝酸、リン酸、酢酸などが好ましい。
【0016】
溶剤としては次のようなものが使用される。
R1−Si基を有するアルコキシシラン及びR1−Ti、R1−Zr、R1−Al基を有するアルコキシドが溶解するものであれば特に限定されないが、メタノール、エタノール、n−プロパノール、イソプロパノール、ブタノール等のアルコール類、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール等の多価アルコール類、エチレングリコールイソプロピルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテル、メトキシメトキシエタノール、プロピレングリコール、プロピレングリコールモノエチルエーテル、プロピレングリコールモノプロピルエーテルなどが好ましい。
【0017】
基材のプラスチックスとしてはPET等のポリエステル、PP、PE等のポリオレフィン、ナイロン、ポリビニルアルコール、塩化ビニリデン、ポリカーボネート等である。これ等のプラスチックスは、被膜との密着性を補うために予めコロナ処理、紫外線照射処理、シランカップリング剤等の前処理や、被膜の乾燥後に紫外線照射処理などを行うことが好ましい。
【0018】
低温プラズマ処理は次の通りである。
低温プラズマ処理としては、高周波プラズマ法、交流プラズマ法、直流プラズマ法、マイクロ波プラズマ法のいずれでも良い。またプラズマ処理に使用するガスは、酸素、窒素、ヘリウム、アルゴンなどが好ましい。
またイオン照射処理は次の通りである。
イオン照射処理におけるイオン形成法としては、高周波放電型、マイクロ波放電型、熱陰極型、冷陰極型のいずれでもよい。またイオン照射処理に使用するガスは、酸素、窒素、ヘリウム、アルゴンなどが好ましい。
また電子線照射処理は次の通りである。
電子線照射処理は真空中でフィラメントの加熱により熱電子を発生させ、フィラメント基板間に加速電圧をかけて基板に電子を照射するか、あるいは真空室に設けられた金属箔製窓を通過させるための大きな加速電圧をかけて大気圧下で電子を基板に照射させる方法である。
【0019】
【実施例】
使用した低温プラズマ処理装置について説明する。
【0020】
図1は本発明でプラズマ処理に使用する高周波プラズマ処理装置である。ガス導入口6、7を備えた直径60cmのステンレス製ベルジャー型真空チャンバー1と日本電子株式会社製、高周波電源5(13.56MHz、1.5KW、JEH−01B)及びマッチングボックス4、直径13mの円盤状高周波電極3、直径20cm、高さ1.5cmの円筒状アース電極2、両極電極間に設置した試料用治具8等からなる。真空ポンプは油回転ポンプと油拡散ポンプを使用し処理中は常にポンプを引き続けた。
得られた被覆フイルムは酸素透過量をモダンコントロール社製、OX−TRAN 2/20にて25℃80%RHの条件で、また水蒸気透過量をモダンコントロール社製、PERAMATRANW3/30にて40℃90%RHの条件で測定した。また得られた被覆フイルムの薄膜の膜厚は蛍光X線装置及びエリプソメーター装置にて測定した。
耐クラック性は、製膜後に膜表面をレーザー顕微鏡にて400倍の倍率でクラックの有無を観察し、クラックがなければ○、あれば×で評価した。密着性は、製膜後にテープ剥離試験を行って、剥がれなければ○、剥がれた箇所があれば△、完全に剥がされたら×で評価した。
イオン照射処理について説明する。
イオン照射処理はヒラノ光音株式会社製、マルチイオンコーター MIC−200のイオン照射処理を用いて行った。
電子線照射処理について説明する。
図2は本発明で使用した電子線照射処理装置である。直径60cmのステンレス製べルジャー型真空チャンバー9と直流電子加速電源10とタングステンフィラメント11及び金属製基板ホルダー等からなる。真空ポンプは油回転ポンプと油拡散ポンプを使用し処理中は常にポンプを引き続けた。
【0021】
実施例1
ポリメトキシシロキサン(三菱化学株式会社製、MKCシリケート MS51)をSi量に換算して0.25モルとメチルトリエトキシシランをSi量に換算して0.3モルをプロピレングリコールモノプロピルエーテル3モルに溶解し1時間撹拌した。この溶液に、水2モル、硝酸0.05モルをプロピレングリコールモノプロピルエーテル2モルに溶解した溶液を1時間かけて徐々に滴下し、24時間撹拌してSiの加水分解生成物を得た。このSiの加水分解生成物に、チタンイソプロポキシドをTi量に換算して0.45モルをプロピレングリコールモノプロピルエーテル3モルに溶解し1時間撹拌した溶液を、1時間かけて徐々に滴下してさらに24時間撹拌し、SiとTiの加水分解生成物の混合物を得た。PET25μmフイルムにこの加水分解混合物をディップコート法により塗布し、70℃、1時間の熱処理により乾燥した後、酸素ガスにより真空度0.05Torr、出力200Wにて3分間プラズマ処理を施し、被膜フイルムを得た。得られた被膜の膜厚は約0.12μmであった。得られた被覆材の酸素透過量及び水蒸気透過量を表1に示した。
【0022】
実施例2
実施例のポリメトキシシロキサン(三菱化学株式会社製、MKCシリケート MS51)をSi量に換算して0.4モルにし、チタンイソプロポキシドをTi量に換算して0.3モルにして同様の操作を行った。得られた被膜の膜厚は約0.15μmであった。得られた被覆材の酸素透過量及び水蒸気透過量を表1に示した。
【0023】
実施例3
実施例のポリメトキシシロキサン(三菱化学株式会社製、MKCシリケート MS51)をSi量に換算して0.62モルにし、チタンイソプロポキシドをTi量に換算して0.08モルにして同様の操作を行った。得られた被膜の膜厚は約0.17μmであった。得られた被覆材の酸素透過量及び水蒸気透過量を表1に示した。
【0024】
【表1】
【0025】
実施例4
実施例2のメチルトリエトキシシランを3−メタクリロキシプロピルトリメトキシシランに変更して同様の操作を行った。得られた被膜の膜厚は約0.30μmであった。得られた被覆材の酸素透過量及び水蒸気透過量を表2に示した。
【0026】
実施例5
実施例2のメチルトリエトキシシランをn−オクタデシルトリエトキシシランに変更して同様の操作を行った。得られた被膜の膜厚は約1.0μmであった。得られた被覆材の酸素透過量及び水蒸気透過量を表2に示した。
【0027】
実施例6
実施例2のチタンイソプロポキシドをチタンジイソプロポキシド(ビス−2,4−ペンタジオネート)に変更して同様の操作を行った。得られた被膜の膜厚は約0.20μmであった。得られた被覆材の酸素透過量及び水蒸気透過量を表2に示した。
【0028】
【表2】
【0029】
実施例7
実施例2のチタンイソプロポキシドをジルコニウム−n−ブトキシドに変更して同様の操作を行った。得られた被膜の膜厚は約0.15μmであった。得られた被覆材の酸素透過量及び水蒸気透過量を表3に示した。
【0030】
実施例8
実施例2のチタンイソプロポキシドをアルミニウムイソプロポキシドに変更して同様の操作を行った。得られた被膜の膜厚は約0.15μmであった。得られた被覆材の酸素透過量及び水蒸気透過量を表3に示した。
【0031】
【表3】
【0032】
実施例9
ポリメトキシシロキサン(三菱化学株式会社製、MKCシリケート MS51)をSi量に換算して0.4モルと、メチルトリエトキシシランをSi量に換算して0.3モルをプロピレングリコールモノプロピルエーテル3モルに溶解し1時間撹拌した。この溶液に、水1.9モル、硝酸0,045モルをプロピレングリコールモノプロピルエーテル1モルに溶解した溶液を1時間かけて徐々に滴下し、24時間撹拌してSiの加水分解生成物を得た。チタンイソプロポキシドをTi量に換算して0.3モルをプロピレングリコールモノプロピルエーテル3モルに溶解し1時間撹拌した。この溶液に、水0.1モル、硝酸0.005モルをプロピレングリコールモノプロピルエーテル1モルに溶解した溶液を1時間かけて徐々に滴下し、1時間撹拌してTiの加水分解生成物を得た。このSiとTiの加水分解生成物を混合し、48時間撹拌してSiとTiの加水分解生成物の混合物を得た。PET25μmフイルムにこの加水分解混合物をディップコート法により塗布し、70℃、1時間の熱処理により乾燥した後、酸素ガスにより真空度0.05Torr、出力200Wにて3分間プラズマ処理を施し、被膜フイルムを得た。得られた被膜の膜厚は約0.15μmであった。得られた被覆材の酸素透過量及び水蒸気透過量を表4に示した。
【0033】
実施例10
テトラエトキシシランをSi量に換算して0.4モルと、メチルトリエトキシシランをSi量に換算して0.3モルと、チタンイソプロポキシドをTi量に換算して0.3モルをイソプロパノール6モルに溶解し、85℃にて24時間加熱還流して混合溶液を得た。この混合溶液に、水2モル、硝酸0.05モルをプロピレングリコールモノプロピルエーテル2モルに溶解した溶液を1時間かけて徐々に滴下し、24時間撹拌してSiとTiの加水分解生成物の混合物を得た。PET25μmフイルムにこの加水分解混合物をディップコート法により塗布し、70℃、1時間の熱処理により乾燥した後、酸素ガスにより真空度0.05Torr、出力200Wにて3分間プラズマ処理を施し、被膜フイルムを得た。得られた被膜の膜厚は約0.13μmであった。得られた被覆材の酸素透過量及び水蒸気透過量を表4に示した。
【0034】
実施例11
テトラエトキシシランをSi量に換算して0.4モルと、メチルトリエトキシシランをSi量に換算して0.3モルと、チタンイソプロポキシドをTi量に換算して0.3モルをイソプロパノール6モルに溶解し、85℃にて24時間加熱還流して混合溶液を得た。この混合溶液に、硝酸0.05モルをプロピレングリコールモノプロピルエーテル2モルに溶解した溶液を加えて1時間撹拌した。PET25μmフイルムにこの溶液混合物をスプレーコート法により塗布し、70℃、100%RHの水蒸気雰囲気中に2分間置いた。70℃、1時間の熱処埋により乾燥した後、酸素ガスにより真空度0.05Torr、出力200Wにて3分間プラズマ処理を施し、被膜フイルムを得た。得られた被膜の膜厚は約1.0μmであった。得られた被覆材の酸素透過量及び水蒸気透過量を表4に示した。
【0035】
【表4】
【0036】
実施例12
実施例2の加水分解混合物をPET25μmフイルムによりディップコート法により塗布し、70℃、1時間の熱処理により乾燥した後、真空度0.001Torr、出力100Wにて3分間イオン照射処理を施し、被膜フイルムを得た。得られた被膜の膜厚は約0.15μmであった。得られた被覆材の酸素透過量及び水蒸気透過量を表5に示した。
【0037】
実施例13
実施例2の加水分解混合物をPET25μmフイルムによりディップコート法により塗布し、70℃、1時間の熱処理により乾燥した後、Arガスにより真空度10−10Torr、加速電圧1000Vにて5分間電子線照射処理を施し、被膜フイルムを得た。得られた被膜の膜厚は約0.15μmであった。得られた被覆材の酸素透過量及び水蒸気透過量を表5に示した。
【0038】
【表5】
【0039】
比較例1
実施例1のポリメトキシシロキサン(三菱化学株式会社製、MKCシリケートMS51)をSi量に換算して0.7モルにして、チタンイソプロポキシドは使わずSiの加水分解生成物のみを得て、以下同様の操作を行った。得られた被膜の膜厚は約0.20μmであった。得られた被覆材の酸素透過量及び水蒸気透過量を表1に示した。
この例は、Ti、Zr、Alから選んだ1種類または2種類以上の金属アルコキシドの加水分解物を含まない例である。
【0040】
比較例2
実施例1メチルトリエトキシシランを使わずに、ポリメトキシシロキサン(三菱化学株式会社製、MKCシリケート MS51)をSi量に換算して0.7モルにして、チタンイソプロポキシドをTi量に換算して0.3モルにして同様の操作を行った。得られた被膜の膜厚は約0.15μmであった。得られた被覆材の酸素透過量及び水蒸気透過量を表2に示した。
この例は、一般式IのR1の部分を持たないSiアルコキシドを使った例である。
【0041】
比較例3
実施例4のチタンイソプロポキシドをO−アリルオキシ(ポリエチレンオキシ)トリイソプロポキシチタネートに変更して同様の操作を行った。得られた被膜の膜厚は約1.5μmであった。得られた被覆材の酸素透過量及び水蒸気透過量を表2に示した。
この例は、一般式IのR1の炭素数が20を超える例である。
【0042】
【発明の効果】
本発明の包材及び包材の製造方法はガス遮断性が優れており、またクラックの発生を防止する効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明で使用する高周波プラズマ処理装置の説明図でる。
【図2】本発明で使用する電子線照射装置の説明図である。
【符号の説明】
1 チャンバー
2 アース電極
3 高周波電極
4 マッチングボックス
5 電源
6 ガス導入口
7 ガス導入口
8 試料用治具
9 電子線照射装置のチャンバー
10 直流電子加速電源
11 フィラメント
12 PETフイルム
13 真空ポンプ側開口
Claims (5)
- 包材として利用されるプラスチックからなる基材の少なくとも片面に、一般式Iで示されるSiアルコキシドの加水分解物と、一般式IIおよび/または一般式IIIで示されるTi、Zr、Al、から選んだ1種類または2種以上の金属アルコキシドの加水分解物の混合物を被覆し、該加水分解物を低温プラズマ処理あるいはイオン照射処理あるいは電子線照射処理で縮重合して形成した被膜を配置したガス遮断性プラスチック包材。
一般式I
R1−Si−(OR 2 )3
(R1は炭素数が1〜20の飽和または不飽和の炭化水素残基、R2は炭素数が1〜4のアルキル基)
一般式II
R3 x−Al−(OR2)n
(R2は炭素数1〜4のアルキル基であり、R3は酸素を介してAlに結合する炭素数1〜20の炭化水素残基であり、夫々0≦n≦3、0≦x≦3、x+n=3である)
一般式III
R3 y−M−(OR2)m
(MはTi、Zrから選んだ1または2以上であり、R2は炭素数1〜4のアルキル基であり、R3は酸素を介してMに結合する炭素数1〜20の炭化水素残基であり、夫々0≦m≦3、0≦y≦3、m+y=4である) - 加水分解物中のSi アルコキシドの加水分解物の含有量が50〜95mol%である、請求項1に記載されたガス遮断性プラスチック包材。
- 被膜の膜厚が0.01乃至2.0umである、請求項1ないし2のいずれか1項に記載されたガス遮断性プラスチック包材。
- それぞれをアルコール系溶剤に溶解させた一般式Iで示されるSiアルコキシドと一般式IIおよび/または一般式IIIで示されるTi、Zr、Al、から選んだ1種類または2種以上の金属アルコキシドとを、酸触媒で加水分解して生成した加水分解物を包材として利用されるプラスチックの少なくとも片面に塗布し、乾燥後低温プラズマ処理あるいはイオン照射処理あるいは電子線照射処理して、該加水分解物を縮重合し被覆層を形成することを特徴とするガス遮断性プラスチック包材の製造方法。
一般式I
R1−Si−(OR 2 )3
(R1は炭素数が1〜20の飽和または不飽和の炭化水素残基、R2は炭素数が1〜4のアルキル基)
一般式II
R3 x−Al−(OR2)n
(R2は炭素数1〜4のアルキル基であり、R3は酸素を介してAlに結合する炭素数1〜20の炭化水素残基であり、夫々0≦n≦3、0≦x≦3、x+n=3である)
一般式III
R3 y−M−(OR2)m
(MはTi、Zrから選んだ1または2以上であり、R2は炭素数1〜4のアルキル基であり、R3は酸素を介してMに結合する炭素数1〜20の炭化水素残基であり、夫々0≦m≦3、0≦y≦3、m+y=4である) - 膜厚が0.01乃至2.0umの被膜を形成することを特徴とする、請求項4に記載されたガス遮断性プラスチック包材の製造方法。
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