JP4124721B2

JP4124721B2 - プリント基板実装工程におけるリールカセット管理方法

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Publication number: JP4124721B2
Application number: JP2003409460A
Authority: JP
Inventors: 忠男横田; 義久黒宮; 和彦國分
Original assignee: Panasonic Corp; Matsushita Electric Industrial Co Ltd
Current assignee: Panasonic Corp; Panasonic Holdings Corp
Priority date: 2003-12-08
Filing date: 2003-12-08
Publication date: 2008-07-23
Anticipated expiration: 2023-12-08
Also published as: JP2005175017A

Description

本発明は、プリント基板に電子部品を実装するプリント基板実装工程におけるリールカセット管理方法に関するものである。

テーピングされたリール部品を材料とし、リール部品をカセットと呼ばれる治具に取り付けたうえで、部品実装機にてプリント基板に部品を装着するプリント基板実装工程において、従来のプリント基板実装工程におけるリールカセット管理方法としては、予定された生産機種に実装する部品の部品供給カセットを前記実装機の部品供給部へ並設するための段取作業指示書を作成し、該段取作業指示書に従って前記部品供給部へ部品供給カセットを並設するようにしたものはすでに知られている。（例えば、特許文献1参照）。図８は、前記特許文献１に記載された従来のプリント基板実装工程におけるリールカセット管理方法を示すものである。
以下パーツカセットを実装機のＺ軸（移動台）へ並設する段取りについて、図８に示すフローチャートに基いて説明する。

〈ステップ１〉出庫要求リストに基いて割り付け外（不足分）のリール部品を単品棚倉庫から取り出してリール部品を一時ストックし、ストックしたリール部品を取り出してリール部品を該リール部品対応のＩＤ付きパーツカセットに前記
Ｚ軸段取作業指示に基いて装着する。

〈ステップ２〉リール部品を装着したパーツカセットのＩＤラベル及びリールのラベルをバーコードリーダで読み取る。この時、割り付けの関係で実装機名も読み取る。この読み取ったパーツカセットＩＤデータ、部品番号データ及び部品員数データを前記リール付きパーツカセットデータベース２８へ転送する。

〈ステップ３〉次に、生産機種毎のＩＤ付きパーツカセットを所定の配膳台車の棚に配列し、ＩＤラベル及びＺ軸段取作業指示に付した実装機名バーコードを読み取り、ホストコンピュータを経てリール付きパーツカセットデータベースへ転送する。

〈ステップ４〉次に、配膳台車行き先実装機を確認して、Ｚ軸段取作業指示書とともに配膳台車を実装機側へ移動する。なお、配膳台車の各々には行き先実装機を確認するため、実装機名を記したラベルが付されている。

〈ステップ５〉配膳台車を実装機側へ移動した後、Ｚ軸段取作業指示書に基いて実装機の移動台に、つまり実装機のＺ軸に、配膳台車のパーツカセット棚から所定パーツカセットを取り出して交換または装着する。

〈ステップ６〉Ｚ軸への全パーツカセットの装着または交換が済むと、全パーツカセットのＩＤラベルをバーコードリーダで読み、Ｚ軸部品の自動照合を行う。

〈ステップ７〉実装機の移動台に装着したパーツカセットのＺ軸照合が終了すると、実装を開始する。

〈ステップ８〉所定生産機種の実装基板へのチップ部品の実装が終了すると、当日実装する他の生産機種のＺ軸段取指示書に従い、当日の次の生産機種に流用できるパーツカセットは返却することなく（８−ａ）、流用パーツカセットを次の生産機種の配膳台車に配膳して実装機側でプールする。（８−ｂ）。実装機へのＺ軸交換、Ｚ軸照合の後、他の生産機種の実装（８−ｃ）にパーツカセットを流用する。このようにすることで、パーツカセットに新規にリール部品を取付けるという作業が減少して作業工数を少なくすることができ、また、当日流用しないパーツカセットは返却し、他の全実装機の共通在庫とする（８−ｄ）ということを行っていた。

［特許文献１］特開平９−８３１８７（第４頁と７頁、図２）

近年、顧客ニーズの多様化が進み、工場における生産性を向上し、利益を増加する為には、市場の要求にジャストインタイムで製品を供給する、言い方を替えれば、市場に同期したこまめな品種切替えを行う生産方式（小ロット生産）を行う必要がある。一方、部品ピッキングの回数の増加に伴い、ピッキング時間の短縮が求められている。

しかしながら、前記従来の構成では、所定生産機種の実装基盤へのチップ部品の実装が終了した時点で、当日流用しないパーツカセットは全てパーツカセットに部品を付けた状態で返却している。また、実装機は、実装機ごとに、使用できるパーツカセットの種類が限定されており、カセット種ごとに数量も限定されている。そのため、次の生産計画に合わせて、部品をピッキングを行う際には、パーツカセットに装填されている部品を外す作業が発生するという課題を有していた。

本発明は、前記従来の課題を解決するもので、所定生産機種の実装基盤へのチップ部品の実装が終了し、部品とパーツカセットを返却する際に、今後の生産計画から、部品とカセットを付けた状態で保管するか、外した状態で保管するかを指示し、パーツカセットに新規にリール部品を取付ける作業を減少し、作業工数を少なくするとともに、ピッキング時の部品のカセットからの取り外し作業を、返却時に指示することで、ピッキング作業時間を短縮し、小ロットに対応したプリント基板実装工程おけるリールカセット管理方法を提供することを目的とする。

この課題を解決するために本発明のプリント基板実装工程におけるリールカセット管理方法は、倉庫とラインとで分けて管理され、リール部品をカセットに装填し、部品実装機にて部品をプリント基板に装着するプリント基板実装工程におけるリールカセット管理方法において、生産計画作成工程から、生産順序計画を入力する生産順序計画入力工程と、生産計画をもとに、プリント基板実装工程内の材料の引当計算を行い、計算された材料を作業者に対してピッキング情報として出力する引当計算ピッキング支援工程と、前記引当計算ピッキング支援工程をもとに、ピッキングされた材料を品種切替えの際に段取りの指示を行う段取り情報を出力する段取支援工程と、生産実績情報を入力し、前記生産実績情報とプリント基板品番コード、ライン、マシン、部品とその使用員数を含む部品構成情報から残っている部品の残数を計算する生産実績入力・材料消費計算工程と、生産完了したリール部品の移動の指示支援を行う返庫計算工程からなる材料管理工程と、リール部品が入荷すると、情報を前記材料管理工程に入力し、入庫部品情報として記憶部に登録する工程と、生産順序計画の中から、生産を行う生産計画ロットを選択し、生産に必要な部品と部品数を前記記憶部に登録されているデータベースから計算し、ピッキングの指示を行うピッキング指示工程と、品種切替えの際に、リールのセッティングの段取りを行う工程と、前記生産実績情報と前記部品構成情報から部品毎に、消費された部品点数と残数を計算する工程と、以前行なった引当計算の引き当て部品を除いた部品の残数から、部品をカセットから取り外してラインでカセットを利用するか、部品をカセットに取り付けたまま返庫するかを指示するための計算であるカセット着脱計算を行い、その計算結果に基づいてラインのカセットの移動先を指示する返庫指示工程とからなることを特徴とする。

また、前記返庫指示工程でのカセット着脱計算では、リール部品がカセットに取り付けられている場合とリール部品がカセットに取り付けられていない場合に分けて計算することを特徴とする。

また、前記返庫指示工程でのカセット着脱計算では、リール部品がカセットに取り付けられている場合とリール部品がカセットに取り付けられていない場合に分けて計算し、リール部品が取り付けられていないカセットがない場合、引き当てされなかった部品、又は、引き当てが遅かった部品をカセットから取り外すことを特徴とする。

また、任意時に、前記返庫指示工程でのカセット着脱計算を行うことを特徴とする。

また、任意時に、前記返庫指示工程でのカセット着脱計算を行い、必要カセット本数をＣＲＴに表示することを特徴とする。

また、任意時に、前記返庫指示工程でのカセット着脱計算を行い、必要カセット本数が、現状の実装工程に存在するカセット本数を超える場合には、ＣＲＴに警告表示することを特徴とする。

また、優先順位は、
１．同ラインで現在生産中の部品または、ピッキング済みで余る予定の部品
２．倉庫にあるカセット付き中途部品
３．倉庫にある中途部品
４．倉庫にある新品部品
であることを特徴とする。

以上のように本発明に係るプリント基板実装工程におけるリールカセット管理方法によれば、所定生産機種の実装基盤へのチップ部品の実装が終了し、部品とパーツカセットを返却する際に、今後の生産計画から、部品とカセットを付けた状態で保管するか、外した状態で保管するかを指示し、パーツカセットに新規にリール部品を取付ける作業を減少し、作業工数を少なくするとともに、ピッキング時の部品のカセットからの取り外し作業を、返却時に指示することで、ピッキング作業時間を短縮し、小ロットに対応し、かつ在庫を極小化でき、工場生産性を向上し、高利益をもたらすリールカセット管理方法を提供することができる。

以下に、本発明の実施の形態について図を用いて説明する。

図１は、本発明の実施例であるプリント基板実装工程におけるリールカセット管理方法の概略構成図である。

図１において、１１０は、材料管理工程である。材料管理工程１１０は、生産順序計画入力工程１１１、引当計算ピッキング支援工程１１２、段取支援工程１１３、生産実績入力材料消費計算工程１１４、返庫計算工程１１５、カセット欠品計算工程１１６で構成されている。材料管理工程１１０は、例えばコンピュータにより構成される。材料管理工程１１０には、ＣＲＴ１５１、プリンタ１５３、バーコードプリンタ１５４、バーコードリーダー１５６、キーボード１５２が接続されている。また、ＰＤＡ１５５とも無線ＬＡＮにて接続されている。ＰＤＡ１５５はバーコードリーダー機能を有している。バーコードプリンタ１５４は、バーコードラベル１５７を出力し、リール１５８に貼り付けられる。リール１５８は、カセット１５９に取り付けられる。材料管理工程１１０は、生産計画を作成し、送信する生産計画作成工程１３０、生産実績を収集し、送信する生産実績収集工程１４０と接続されている。

図１において、１２０は記憶工程である。記憶工程１２０には、予め、生産計画作成工程１３０等から材料管理工程１１０を介して、生産計画データベース１２１が登録されている。また、キーボード１５２等から材料管理工程１１０を介して、部品構成データベース１２２、部品情報データベース１２３、設備情報データベース１２４、カセット情報データベース１２５、カセットピッキング順マスタ１２６、部品ピッキング順マスタ１２７が登録されている。生産計画データベース１２１を表１に、部品構成データベース１２２を表２に、部品情報データベース１２３を表３に、設備情報データベース１２４を表４に、カセット情報データベース１２５を表５に、カセットピッキング順マスタ１２６を表６に、部品ピッキング順マスタ１２７を表７に示す。

表１の生産計画データベース１２１には、どのラインでどの品番を幾つ作るか、また、その生産開始予定日、生産開始時刻、生産終了時刻等の情報が登録されている。

表２の部品構成データベース１２２には、プリント基板品番コードが、指定のライン・マシンで1枚製造されるのに必要な部品とその使用員数が登録されている。

表３の部品情報データベース１２３には、部品固有のリールＩＤごとに、部品コード、部品の残員数、リールの棚位置等の所在、リールの状態と、どのカセット種が付いているかの情報が登録されている。

表４の設備情報データベース１２４には、設備ごとに、取付けることが可能なカセット種が登録されている。

表５のカセット情報データベース１２５には、カセット種ごとに、カセットの所在ライン及びマシンとその員数が登録されている。

表６のカセットピッキング順マスタデータベース１２６には、カセット位置とピッキング順番が登録されている。

表７の部品ピッキング順マスタ１２７には、部品位置とピッキング順番が登録されている。

次に、本発明によるリールカセット管理方法における部品の所在管理について図２に基づいて説明する。

本リールカセット管理方法では、実装工程を倉庫２０１とライン２０２と大きく分けて管理する。倉庫２０１には、新たに実装工程に入ってきた部品である新品部品２０４と、ライン２０２で生産によって部品が使用された後に、ライン２０２から返ってきた中途部品２０５と、カセット付き中途部品２０６が存在する。また、倉庫には、部品が外されたカセット２０３が存在する。ライン２０２には、倉庫２０１から、生産準備として集められた部品とカセットの集合であるピッキング完部品２０７と実際今ラインに乗っていて、生産に使用されているライン部品２０８が存在する。ピッキングとは、生産の準備として、新品部品２０４と、中途部品２０５と、カセット付き中途部品２０６と、カセット２０３から必要数を集めて、ライン２０２に移動させることである。返庫とは、ライン２０２で生産機種の実装基板へのチップ部品の実装が終了した後、倉庫２０１に部品とカセットを返却することである。この時、カセットと部品を取り付けたまま返却するものは、カセット付き中途部品２０６とし、カセットと部品を取り外して返却する場合は、中途部品２０５とカセット２０３に分けて返却する。表３の部品情報と対比させると、リールＩＤの３９００００１は、所在がラインで状態は生産中なので、図２のライン部品２０８ということになる。同じように、表３の部品情報のリールＩＤ３９００００２、３、６は、新品部品２０４、３９００００４、８はカセット付き中途部品、３９００００５はライン部品２０８、３９００００７は、ピッキング完部品２０７、３９００００９は中途部品２０５ということになる。

次に、本方法における一連の処理を図３のフローチャートに基づいて説明する。

図のステップ３０２では、材料管理工程１１０は、生産順序計画入力工程１１１でもって、生産計画作成工程１３０により生産順序計画を入力し、記憶工程１２０の生産計画データベース１２１に記憶する。材料管理工程１１０は、生産順序計画をＣＲＴ１５１に表示する。

ステップ３０３では、リール１５８が実装工程に入荷してくると、作業者は品番と部品入り数といった情報を材料管理工程１１０に入力し、材料管理工程１１０は、入庫部品情報として記憶工程１２０の部品情報データベース１２３に登録する。材料管理工程１１０は、バーコードプリンタ１５４より、リール固有のリールＩＤが付与されたバーコードラベルを発行する。リール１５８は、そのバーコードラベルが貼り付けられて、倉庫に保管

ステップ３０４では、作業者は、生産順序計画の中から、生産を行う生産計画ロットＮＯを選択し、キーボード１５２より指示する。引当計算ピッキング支援工程１１２は、作業者によって指示された生産順序計画の生産に必要な部品（リール）とその数を記憶工程１２０に登録されているデータベース等から計算しピッキングの指示を行う。この部分の詳細を図４のフローチャートを用いて説明する。

ステップ４０１から引当計算を開始する。

ステップ４０２では、作業者によって指示された生産順序計画から部品構成データベース１２２をもとに生産に必要な部品とその員数を絞り込む。

ステップ４０３では、ステップ４０２で絞り込んだ部品とその員数が、実装工程に存在するかを部品情報データベースから引当てて判断する。もしも足りない場合、ステップ４１１で、部品欠品リストを作成し、引当計算を終了する。もし、部品が存在する場合は、ステップ４０４で必要な部品をどこからもってくるのが最適かを決定する。

ステップ４０４の、必要な部品をどこからもってくるかを決定する優先順位は、１．同ラインで現在生産中の部品または、ピッキング済みで余る予定の部品
２．倉庫にあるカセット付き中途部品
３．倉庫にある中途部品
４．倉庫にある新品部品
とし、この優先順位で、部品を決定する。

ステップ４０５では、ステップ４０４で上記の３．４．の条件で決定された部品があったかどうかを判断する。もしあった場合、部品を取付けるカセットを指示する必要があるため、ステップ４０６の判断を行う。もし、なければ、ステップ４０９で、ピッキングリストの作成を行う。

ステップ４０６では、上記３．４の条件で決定された部品の数だけ、必要なカセット種でフリーのカセットが存在するかを設備情報データベース、カセット情報データベース等をもとに判断する。もし、足りれば、ステップ４０９でピッキングリストの作成を行う。もし、なければ、ステップ４０７で着脱カセット計算を行う。着脱カセット計算４０７は、図５のフローチャートを用いて説明する。

図５のステップ４５１で着脱カセット計算を開始する。

ステップ４５２では、
１．生産計画データベース１２１と、設備情報データベース１２４等より、当カセットを使用する生産開始・終了時刻と必要なカセットとその員数を求める。その参考例を表８のカセット計画表に示す。
２．ピッキングに必要な時間からピッキング開始時刻を算出する。
３．生産終了、ピッキング開始をイベントとして管理する。その参考例を、図７の着脱カセット計算例に示す。

図７は、表８のデータ例を参考に図で示したものである。

図７では、Ｌｉｎｅ１のマシンＭ１とＬｉｎｅ３のマシンＭ２の２つの設備をもとに説明する。Ｌｉｎｅ１のマシンＭ１とＬｉｎｅ３のマシンＭ２の２つの設備は、同じカセットＡを必要とする。計算対象期間だけの計画を対象とする。図７で、Ｌｉｎｅ１のマシンＭ１でカセットＡ種３０個使用する生産が完了し、引き続きＬｉｎｅ１のマシンＭ１でカセットＡ種を３０個使用する生産が予定されている。この機種切替で、カセットＡを使用した３０種類の部品のうち、１５種類は、次の生産に引き継がれ、残りの１５種類は、倉庫に返されるものとする。すると、次の生産を行うには、部品１５種類をピッキング（部品を集めてくる）する必要があり、カセットＡ種が１５個が新たに必要になる。生産の開始予定よりも、ピッキングは、前もって行う必要がある為、ピッキングに必要な時間だけさかのぼった時間にカセットＡ種１５個必要となる。このカセットを返す時刻と返す台数を生産完了イベントとし、カセットを必要とする時刻と必要とする台数をピッキング開始イベントとする。これらを対象とするカセット種を必要とする設備全てを対象に計算を行う。
４．現状の部品情報データベース１２３のカセット付き中途部品の情報と、カセット情報データベース１２５のフリーのカセット情報をもとに時間を進めながら生産終了、ピッキング開始のイベントが発生した場合は以下の処理を行う。

ステップ４５３で、生産完了イベントが発生した場合、ステップ４５４で返庫分を全てカセット付き中途部品に加える。

ステップ４５５で、ピッキング開始イベントが発生した場合、ステップ４５６でピッキングに必要分をカセット付き中途部品から部品コードをもとに引当、数量を減らす。カセット付き中途部品がない場合は、フリーのカセットを足りない分を減算する。０を下回った場合は、マイナスとして管理する。

ステップ４５７で、引当計算対象期間内かどうかを判断して、そうであれば、時間を進めて、イベント処理を繰り返す。対象期間を過ぎると、ステップ４５９で着脱カセット計算を終了する。この計算結果をもとに、図４のステップ４０８を行う。

ステップ４０８では、返庫対象部品のなかで、着脱カセット計算にて引きあたらない、もしくは引当が時間的に最後の部品について、部品とカセットを取り外し、取り外したカセットを今回利用することとし、指示する。この情報をもとに、ステップ４０９でピッキングリストを作成する。

ステップ４０９では、集めるべき部品コードとリールＩＤが記載されたピッキングリストを作成し、プリンタ３３から出力する。その時以下の情報を含み出力する。
１．カセット付き中途部品は、カセット棚位置を出力。
２．部品は、品番とリールＩＤと取付けカセット情報を出力
３．新品部品は、部品棚位置と取付けカセット情報を出力
それぞれ、カセットピッキング順マスタ１２６と部品ピッキング順マスタ１２７より、カセット棚位置順、部品棚位置順に並べて出力する。

ピッキングリストには、ピッキングリスト固有のピッキングリストＩＤと、ピッキングリストＩＤのバーコードが記載されている。ＰＤＡ１５５で、ピッキングリストのピッキングＩＤのバーコードを読むことで、材料管理工程１１０は、ＰＤＡ１５５に、集めるべきリール１５８の部品コードとリールＩＤ、その棚の番号、取付けカセット情報を表示する。作業者は、ＰＤＡ１５５に表示されるリールＩＤを順番に探し、見つける度にそのリール１５８のバーコードラベル１５７を読むことで、ＰＤＡ１５８には、次に探すべきリールＩＤが表示される。このようにして、生産に必要なリールを順番に全て集める。

図３のステップ３０５では、段取支援工程１１３は品種切替の際の段取りを示す段取りリストをプリンタ３３から出力する。段取りリストには、品種切替の際にマシンのどの部分に、集めたリールのどの品番・どのリールＩＤをセッティングすれば良いかが指示されている。

ステップ３０６では、生産実績入力材料消費計算工程１１４は、生産実績収集工程１４０から生産実績情報を入力し記憶工程１２０に記憶し、生産実績情報と部品構成情報から部品品番毎に、消費された部品点数を計算し、残っている部品コードと残数を計算する。

ステップ３０７では、返庫計算工程１１５は、ステップ３０６で計算された部品の残数から部品とカセットの移動先を指示する。この部分の詳細を図６のフローチャートを用いて説明する。

ステップ５０１より、返庫計算を開始する。

ステップ５０２では、残っている部品コードのなかで、既に行われた引当計算にて引き当たっている部品があるかどうかを検索し、それ以外の部品を返庫対象部品として絞り込む。

ステップ５０３では、カセット着脱計算を行う。着脱計算は、既に説明済みの図５のフローチャートであるので、説明を省略する。

ステップ５０４では、着脱カセット計算が終了した後、フリーのカセット数がマイナスになったかどうかを判断する。もしもプラスもしくは、０であれば、ステップ５０５で、返庫部品は、全てカセット付き中途部品とする指示する。つまり、全てカセットに部品を取付けたまま棚に返すよう指示する。この時カセット棚位置番号も指示する。もしもマイナスであれば、ステップ５０６で、そのマイナス分だけ着脱カセット計算で、今回の返庫対象のなかで引き当たらなかった部品、もしくは、引き当たったのが遅かった部品から中途部品とするよう指示する。つまり、中途部品とするよう指示のあった部品は、カセットと部品を取り外して管理するよう指示する。

これらの指示情報は返庫計算終了後、返庫移動リストとしてプリンタ１５４から出力される。

任意のタイミングで作業者は、図１のカセット欠品計算を行うことができる。材料管理工程１１０はカセット欠品計算工程１１６で、図５と同じ着脱カセット計算を行う。この時、時間ごとにトータルの必要カセット本数を計算し、ＣＲＴ１５１に表示する。このように、現状実装工程に存在するカセット本数を管理しておき、計算結果がこの本数をオーバーするとき、材料管理工程１１０は、ＣＲＴ１５１に警告を出す。図８にカセットの必要総数の計算例を示す。
図８は、表８のデータ例を参考にカセットの必要総数の計算を図にしたものである。図８では、Ｌｉｎｅ１のみ示している。ピッキング開始イベントと、生産完了イベントは、図７の考えと同じである。両イベントをもとに、カセットの必要量を求め、その最大値を必要総量とする。図８のデータ例の場合カセットが100台必要となる。

以上のように本発明に係るプリント基板実装工程におけるリールカセット管理方法によれば、所定生産機種の実装基盤へのチップ部品の実装が終了し、部品とパーツカセットを返却する際に、今後の生産計画から、部品とカセットを付けた状態で保管するか、外した状態で保管するかを指示し、パーツカセットに新規にリール部品を取付ける作業を減少し、作業工数を少なくするとともに、ピッキング時の部品のカセットからの取り外し作業を、返却時に指示することで、ピッキング作業時間を短縮し、小ロットに対応したプリント基板実装工程おけるリールカセット管理方法であるため、プリント基板実装工程における生産性を向上し、かつ、在庫を極小化できる点でとくに有用である。

本発明の実施の形態におけるプリント基板実装工程におけるリールカセット管理方の概略構成図である。本発明のプリント基板実装工程におけるリールカセット管理方法の部品の所在・管理図である。本発明の実施の形態におけるプリント基板実装工程におけるリールカセット管理方法の基本作業処理・情報処理手順を示すフローチャートである。本発明の実施の形態におけるプリント基板実装工程におけるリールカセット管理方法の引当計算処理手順を示すフローチャートである。本発明の実施の形態におけるプリント基板実装工程におけるリールカセット管理方法の着脱カセット計算処理手順を示すフローチャートである。本発明の実施の形態におけるプリント基板実装工程におけるリールカセット管理方法の返庫計算処理手順を示すフローチャートである。本発明の実施の形態におけるプリント基板実装工程におけるリールカセット管理方法の着脱カセット計算例である。本発明の実施の形態におけるプリント基板実装工程におけるリールカセット管理方法のカセット必要総数計算例である。従来のプリント基板実装工程におけるリールカセット管理方法のフローチャートである。

符号の説明

１１０．材料管理工程
１１１．生産順序計画入力工程
１１２．引当計算ピッキング支援工程
１１３．段取支援工程
１１４．生産実績入力材料消費計算工程
１１５．返庫計算工程
１１６．カセット欠品計算工程
１２０．記憶工程
１２１．生産計画データベース
１２２．部品構成データベース
１２３．部品情報データベース
１２４．設備情報データベース
１２５．カセット情報データベース
１２６．カセットピッキング順データベース
１２７．部品ピッキング順データベース
１３０．生産計画作成工程
１４０．生産実績収集工程
１５１．ＣＲＴ
１５２．キーボード
１５３．プリンタ
１５４．バーコードプリンタ
１５５．ＰＤＡ
１５６．バーコードリーダ
１５７．バーコードラベル
１５８．リール
１５９．カセット
２０１．倉庫
２０２．ライン
２０３．カセット
２０４．新品部品
２０５．中途部品
２０６．カセット付き中途部品
２０７．ピッキング完部品
２０８．ライン部品

Claims

倉庫とラインとで分けて管理され、リール部品をカセットに装填し、部品実装機にて部品をプリント基板に装着するプリント基板実装工程におけるリールカセット管理方法において、
生産計画作成工程から、生産順序計画を入力する生産順序計画入力工程と、生産計画をもとに、プリント基板実装工程内の材料の引当計算を行い、計算された材料を作業者に対してピッキング情報として出力する引当計算ピッキング支援工程と、前記引当計算ピッキング支援工程をもとに、ピッキングされた材料を品種切替えの際に段取りの指示を行う段取り情報を出力する段取支援工程と、生産実績情報を入力し、前記生産実績情報とプリント基板品番コード、ライン、マシン、部品とその使用員数を含む部品構成情報から残っている部品の残数を計算する生産実績入力・材料消費計算工程と、生産完了したリール部品の移動の指示支援を行う返庫計算工程からなる材料管理工程と、
リール部品が入荷すると、情報を前記材料管理工程に入力し、入庫部品情報として記憶部に登録する工程と、
生産順序計画の中から、生産を行う生産計画ロットを選択し、生産に必要な部品と部品数を記憶部に登録されているデータベースから計算し、ピッキングの指示を行うピッキング指示工程と、
品種切替えの際に、リールのセッティングの段取りを行う工程と、
前記生産実績情報と前記部品構成情報から部品毎に、消費された部品点数と残数を計算する工程と、
以前行なった引当計算の引き当て部品を除いた部品の残数から、部品をカセットから取り外してラインでカセットを利用するか、部品をカセットに取り付けたまま返庫するかを指示するための計算であるカセット着脱計算を行い、その計算結果に基づいてラインのカセットの移動先を指示する返庫指示工程とからなることを特徴とするプリント基板実装工程におけるリールカセット管理方法。
前記返庫指示工程でのカセット着脱計算では、リール部品がカセットに取り付けられている場合とリール部品がカセットに取り付けられていない場合に分けて計算することを特徴とする請求項１記載のプリント基板実装工程におけるリールカセット管理方法。
前記返庫指示工程でのカセット着脱計算では、リール部品がカセットに取り付けられている場合とリール部品がカセットに取り付けられていない場合に分けて計算し、リール部品が取り付けられていないカセットがない場合、引き当てされなかった部品、又は、引き当てが遅かった部品をカセットから取り外すことを特徴とする請求項１記載のプリント基板実装工程におけるリールカセット管理方法。
任意時に、前記返庫指示工程でのカセット着脱計算を行うことを特徴とする請求項１ないし３のいずれか一項に記載のプリント基板実装工程におけるリールカセット管理方法。
任意時に、前記返庫指示工程でのカセット着脱計算を行い、必要カセット本数をＣＲＴに表示することを特徴とする請求項１ないし３のいずれか一項に記載のプリント基板実装工程におけるリールカセット管理方法。
任意時に、前記返庫指示工程でのカセット着脱計算を行い、必要カセット本数が、現状の実装工程に存在するカセット本数を超える場合には、ＣＲＴに警告表示することを特徴とする請求項１ないし３のいずれか一項に記載のプリント基板実装工程におけるリールカセット管理方法。