JP4118058B2

JP4118058B2 - 鋳造用浸漬ノズル

Info

Publication number: JP4118058B2
Application number: JP2002026374A
Authority: JP
Inventors: 浩二榎本; 悦弘長谷部; 博大塚; 章史武藤
Original assignee: Krosaki Harima Corp; Sumitomo Metal Industries Ltd
Current assignee: Krosaki Harima Corp; Sumitomo Metal Industries Ltd
Priority date: 2001-08-30
Filing date: 2002-02-04
Publication date: 2008-07-16
Anticipated expiration: 2022-02-04
Also published as: JP2003145265A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、鋳造用浸漬ノズルに関し、より詳細には、タンディッシュ等に取り付けられて、溶鋼をモールド内に注入するための鋳造用浸漬ノズルに関する。
【０００２】
【従来の技術】
溶鋼等の排出に使用される鋳造用浸漬ノズルには、溶鋼に対する安定性、耐食性、耐スポーリング性に優れることが要求され、従来、このような特性に比較的優れたアルミナ・グラファイト質の耐火物が多く使用されている。
しかしながら、このアルミナ・グラファイト質の鋳造用浸漬ノズルは、溶鋼の鋳造において鋼中の介在物の析出・付着によって、しばしば閉塞するという問題点を有していた。特に、溶鋼がアルミキルド鋼の場合、アルミナ介在物の析出、付着によってノズルが閉塞しやすかった。
【０００３】
前記介在物は、例えば、溶鋼と接する壁面に溶鋼が凝固することにより発生し、また、溶鋼中のアルミナが溶鋼と接する壁面の低温域あるいは低流速域において局所的に析出することにより発生する。これは、溶鋼中のアルミニウム（Ａｌ）が、耐火材中の炭素（Ｃ）やシリカ（ＳｉＯ₂ ）に由来して発生するＳｉＯガスと反応し、アルミナ（Ａｌ₂ Ｏ₃ ）を局所的に析出することにより発生すると推察されている。
そして、前記介在物が、溶鋼中の酸化物（ＭｎＯ、ＳｉＯ₂ 、ＣａＯ、ＭｇＯ等）等の接着作用により、例えば層状に成長し、該ノズルを閉塞すると考えられている。
【０００４】
このように、鋳造用浸漬ノズルの一部が閉塞すると、モールド（鋳型）内の溶鋼流を乱し、その結果、フラックスが溶鋼中に巻き込まれ、鋳造された製品の品質を悪化させる原因となっていた。また、閉塞した鋳造用浸漬ノズルを新規なノズルに交換しなければならず、そのため、連続的に行われる鋳造の回数が減少し、生産効率の低下を招くという問題があった。
【０００５】
そのため、従来から、かかる問題を解決するため、種々の回避策が提案され、また、実施されてきた。
それらのうち、主なものとして下記の４方法を挙げることができる。
１）鋳造用浸漬ノズルに断熱スリットを入れ、局所的な温度低下を防止する。
２）鋳造用浸漬ノズルにガス吹込用噴射口、または通気性煉瓦を取り付ける。
このように、Ａｒ等の不活性ガスが噴射口から吹き出ることによって、ガスによる撹拌が生じ、該ノズルの孔内での溶融金属の凝固が防止される。
３）特公平２−２３４９４号公報に示されるように、鋳造用浸漬ノズルの溶鋼と接する壁面にＣａＯ−ＺｒＯ₂ −Ｃ系材料を設置する。
４）特開平８−３９２１４号公報、特開平１０−５９４３号公報に示されるように、カーボンを含まない材料により、該ノズルの内周面を覆う。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記の各方法によっても、使用条件によっては、その効果は必ずしも十分に満足すべきものではなかった。
即ち、上記１）に提案された方法では、溶融金属を排出する排出孔の周囲にスリットが設けられているため、鋳造用浸漬ノズルの強度低下を招くという新たな問題が生じた。
また、上記２）の方法では、溶鋼中に気泡が残留しピンホールが発生する等の不具合があり、高品質製品の鋳造には不向きである。
さらに、上記３）に提案された方法では、溶鋼による鋳造用浸漬ノズルの閉塞は防ぐことができるが、該ノズルを構成する耐火材の溶損が大きくなってしまうという問題がある。
さらにまた、上記４）の提案では、材質強度が低くなり、耐火材をノズルに適正に配設できるように成形することが難しいという問題がある。
【０００７】
本発明は、上記した従来の技術的課題を解決するためになされたものであり、ノズルの閉塞が抑制された鋳造用浸漬ノズルを提供することを目的とするものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明によれば、ノズル本体の少なくとも内周面部分に、化学組成でアルミナが８０〜９０質量％、マグネシアが５〜１０質量％、シリカが１〜１０質量％及び炭素成分として３〜１０質量％を配合してなる耐火材が配設された鋳造用浸漬ノズルであって、前記アルミナ１００質量％に対して、粒度１０μｍ以下のアルミナ微粉末１５〜３０質量％含み、前記マグネシアは、粒度３０μｍ以下のマグネシア微粉末を配合してなる耐火材が配設されることを特徴とする鋳造用浸漬ノズルが提供される。
【０００９】
また、本発明によれば、鋳造用浸漬ノズルの内周面または外周面に配設した前記耐火材の厚さが、３〜２０ｍｍであることを特徴とする請求項１に記載された鋳造用浸漬ノズルが提供される。
さらに、本発明によれば、前記耐火材に含有される炭素成分が、配合されるバインダー由来の炭素であることを特徴とする鋳造用浸漬ノズルが提供される。
【００１０】
また、本発明によれば、前記鋳造用浸漬ノズルの外表面に、アルミナ・グラファイト質の耐火材が配設されることを特徴とする鋳造用浸漬ノズルが提供される。
さらに、本発明によれば、この鋳造用浸漬ノズルの好適態様として、前記アルミナ・グラファイト質の耐火材の厚さが、１〜５ｍｍであることを特徴とする鋳造用浸漬ノズルが提供される。
【００１１】
上記したように、ノズル本体の少なくとも内周面部分に配設される特定耐火材は、材料組成全体に対して８０〜９０質量％を占めるアルミナ成分のうち、該成分量の１５〜３０％が粒度１０μｍ以下のアルミナ微粉末として配合される。
【００１２】
そして、このアルミナ微粉末は、焼成時、受鋼時等の熱により、材料中において、粒度３０μｍ以下であるマグネシア微粉末成分と反応し、Ａｌ₂ Ｏ₃ とＭｇＯとの１：１反応物であるスピネル（Ａｌ₂ ＭｇＯ₄ ）の結晶をアルミナ粒間に生成する。
そして、このアルミナ粒間に生成したスピネル結晶微粒は、その生成時に膨張し、アルミナ粒に密着して粒同士を強固に結合する作用を奏し、該耐火材に強度、靱性、耐食性等を付与する。
【００１３】
なお、本発明に係る前記特定耐火材においては、その気孔率が１０〜２０％の範囲にあることが、優れた耐食性を保持しながら、しかも、前記スピネル生成による膨張を緩和し、割れ発生等の不都合を回避できる観点から特に好ましい。
上記のような組織構造を有する本発明の前記特定耐火材は、前記アルミナ粒間に生成したスピネル結晶の膨張による強力な圧密接着力に起因して、強度が約３倍に増大し、また、耐食性も向上する。
【００１４】
また、本発明に係る前記特定耐火材の組成において、マグネシアが５〜１０質量％、シリカが１〜１０質量％の各範囲にあることも重要であり、これにより、適度な熱膨張性と優れた耐食性、耐スポーリング性を保持する。
さらに、炭素量が３〜１０質量％に限定されていることにより、溶鋼中のＡｌが耐火材中の炭素とＳｉＯ₂ より発生するＳｉＯと反応して、介在物としてのＡｌ₂ Ｏ₃ が生成することを抑制し、かつ、材料強度を所定強度以上に維持する。
【００１５】
さらにまた、本発明において前記特定耐火材の炭素成分は、配合されたバインダーからの炭素のみからなることが好ましく、グラファイトまたは天然黒鉛の粉末に由来する炭素を含まないものであることが好ましい。
グラファイトや天然黒鉛の粉末の配合に由来する炭素成分が多量に含有される場合、耐火材中でのスピネルの生成が阻害される傾向があり、かつ、グラファイトの滑り良さに起因して、配合充填率が密になりすぎ、耐火材の気孔率が低くなってしまうためである。
【００１６】
上記のように構成された特定耐火材を、使用時に溶鋼と接触する部分に配設した本発明に係る鋳造用浸漬ノズルは、耐火材各構成要素の個別及び相互作用により耐食性、耐スポーリング性、強度特性等に優れ、かつ、該ノズルの閉塞が抑制される。
【００１７】
さらに、本発明においては、アルミナ・グラファイト質の耐火材を前記特定耐火材の外表面に配設することが好ましい。これにより、受鋼初期の溶鋼の流れをアルミナ・グラファイト質の耐火材が接触して受ける間に、溶鋼の熱により、その背面に配設されている前記特定耐火材はスピネル化する。したがって、以後、溶鋼と直接接触しているアルミナ・グラファイト質の耐火材が溶損した場合であっても、スピネル化した前記特定耐火材により、浸漬ノズルの溶損は防止される。
【００１８】
また、アルミナ・グラファイト質の耐火材は、厚さが１〜５ｍｍと比較的薄いものであることが好ましく、これにより、非金属介在物等が付着した場合であっても、比較的薄いため付着物とともに剥離しやすく、付着されにくい前記特定耐火材が露出することとなるため、ノズルの閉塞を防止することができる。
【００１９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係る鋳造用浸漬ノズルについて図面を参照して詳細に述べる。図１（ａ）及び（ｂ）は、それぞれ本発明に係る鋳造用浸漬ノズルの態様を例示した概略断面図であって、（ａ）は、本発明に係る特定耐火材１が、従来の耐火材２により構成されるノズル内周面に配設された態様のものを示している。また、図１（ｂ）は、本発明に係る特定耐火材１が、従来の耐火材２により構成されるノズル内周面及び外周面に配設された態様のものを示している。
【００２０】
本発明において、前記特定耐火材１は、ノズルの内周面だけに設けられていてもよく、また、内外周全面に配設されていてもよい。
また、前記耐火材の厚さは必ずしも限定されるものではないが、通常３ｍｍ以上、好ましくは３〜２０ｍｍの厚さに設定される。３ｍｍ未満では耐食性の効果が不十分であり、２０ｍｍより厚いと熱膨張差による割れを生じ易い。
【００２１】
前記特定耐火材１の化学組成としては、アルミナが８０〜９０質量％、マグネシアが５〜１０質量％、シリカが１〜１０質量％及び炭素成分として３〜１０質量％が配合されている。また、前記アルミナは、前記アルミナ１００質量％に対して、粒度１０μｍ以下のアルミナ微粉末１５〜３０質量％を含み、前記マグネシア原料は粒度３０μｍ以下のマグネシア微粉末が配合される。
【００２２】
上記配合原料のうち粒度１０μｍ以下のアルミナ微粉末は、焼成時（通常９００〜１４００℃程度）、あるいは使用時に溶鋼から受ける熱（通常１４５０〜１６００℃程度）により同様に配合されたマグネシア微粉末と反応し、スピネル結晶を耐火材中のアルミナ粒間に生成する。
このスピネルは生成時に膨張し、アルミナ粒に圧着して、アルミナ粒同士をスピネル結合により接合する作用を奏する。
スピネル結合は、例えばグラファイト等による結合に比べて格段に強力であり、これにより、耐火材強度は約３倍に増加し、耐食性も向上する。
【００２３】
ここで、本発明に係る前記特定耐火材は、その気孔率が１０〜２０％の範囲にあることが特に好ましい。
気孔率が低い場合、例えば１０％未満である場合には、スピネル生成時の膨張を緩和吸収しきれず、耐火材に割れが発生しやすくなる。一方、気孔率が高い場合、例えば２０％を越える場合には、耐火材の耐食性が低下する。
即ち、本発明に係る前記特定耐火材において、気孔率が１０〜２０％の範囲にあるものは、スピネル結晶微粒が前記アルミナ粒間に適度に分散存在し、これが適度に膨張することにより強力な接合剤としての役割を果たすため、耐火材として強度、耐食性、及び耐スポーリング性に極めて優れたものとなる。
【００２４】
本発明に係る前記特定耐火材において、マグネシアが５質量％未満では耐食性が得られず、一方、１０質量％を越える場合は耐スポーリング性が低下する。そのため、マグネシアが５〜１０質量％の範囲で含有されていることが好ましい。
さらに、マグネシア原料の粒度が３０μｍ以下の微粉を用いることにより、アルミナの微粒とスピネルを生成し、アルミナ粗粒子間の隙間において膨張し、強度を発現することができる。一方、粗粒のマグネシアを用いると、膨張由来の亀裂発生の要因となる。
また、シリカが１質量％未満では熱膨張が大きくなりすぎ、一方、１０質量％を越える場合では耐食性が低下する。したがって、シリカが１〜１０質量％の範囲で含有されていることが好ましい。
【００２５】
本発明に係る前記特定耐火材においては、炭素成分の含有率が３〜１０質量％の範囲にあることも重要である。
炭素成分含有率が１０質量％以下であることによって、鋼中に含まれるアルミニウム（Ａｌ）が、ノズル耐火材の炭素とシリカ（ＳｉＯ₂ ）から発生するＳｉＯガスと反応して、ノズル閉塞の発生誘因物となるＡｌ₂ Ｏ₃ の発生を抑制する。
また、炭素成分が３質量％以上であることによって、十分な耐火材強度を保持し、鋳造用浸漬ノズルの成形において、例えば図１（ａ）、（ｂ）に示す内外周部に設けられる特定耐火材１の部分と本体を構成する従来の耐火材２の部分との同時成形を可能とする。
【００２６】
さらに、本発明では、前記特定耐火材中の炭素成分が、配合されたバインダー由来の炭素からなることが好ましく、グラファイト由来または配合された天然黒鉛由来の炭素を含まないものであることが好ましい。
即ち、従来、溶鋼に対する安定性及び耐スポーリング性の点から、アルミナ・カーボン質耐火材が一般的に使用され、このような耐火材において耐スポーリング特性を付与するのは、主として耐火材中に含まれるグラファイト質炭素成分であった。そのため、従来の浸漬ノズル用アルミナ・カーボン質耐火材は、一般に２０〜３０質量％ものグラファイト質炭素を含有していた。
【００２７】
ところで、前記アルミナ・カーボン質耐火材において、前記グラファイト粒子と酸化物であるアルミナ粒子とは、一般的には焼結により結合させることができず、いわゆるバインダーを用いて、これにより焼成時にアルミナ粒子とグラファイト粒子を結合させていた。
しかしながら、この結合は、比較的強度が弱く、このため、従来の耐火材は耐エロージョン性（物理的耐摩耗性）に劣り、ノズル内壁の損耗が激しい等の問題点を有していた。言い換えれば、従来のアルミナ・カーボン質耐火材では、耐スポーリング特性と耐エロージョン特性とは二律背反関係にあり、十分な強度、エロージョン特性が得られる程度まで、グラファイト質炭素の含有量を低下させることは困難であった。
【００２８】
本発明に係る前記特定耐火材では、前記スピネル結晶生成により、優れた強度及び耐食性を発現することができるため、多量のグラファイト質炭素の添加を必要としない。さらに、後記比較例に示されているように、１０質量％を越えるグラファイト質炭素の添加は、スピネルの生成を阻害し、耐食性や耐エロージョン性を低下させるとともに、グラファイトの滑り良さにより、配合の際の充填密度が高くなりすぎ、得られる耐火材の気孔率が低くなってしまうため、好ましくない。
【００２９】
また、本発明に係る鋳造用浸漬ノズルの他の態様としては、前記特定耐火材の外表面に、アルミナ・グラファイト質の耐火材が配設されたものが提供される。図２（ａ）及び（ｂ）に、この態様の概略断面図を例示する。（ａ）は、従来の耐火材２により構成されるノズル内周面に特定耐火材１が配設され、さらに前記特定耐火材１の外表面に、アルミナ・グラファイト質の耐火材３が配設された態様のものを示している。また、図１（ｂ）は、従来の耐火材２により構成されるノズル内周面及び外周面に特定耐火材１が配設され、さらに前記特定耐火材１の外表面に、アルミナ・グラファイト質の耐火材３が配設された態様のものを示している。
【００３０】
上記のように、アルミナ・グラファイト質の耐火材３を特定耐火材１の外表面に配設することにより、受鋼初期においては、アルミナ・グラファイト質の耐火材３が溶鋼の流れと直接接触する。この間に、溶鋼の熱により、アルミナ・グラファイト質の耐火材３の背面に配設されている特定耐火材１はスピネル化する。したがって、以後、溶鋼と直接接触しているアルミナ・グラファイト質の耐火材３が溶損した場合であっても、スピネル化した前記特定耐火材１により、浸漬ノズルの溶損は防止される。
【００３１】
また、前記アルミナ・グラファイト質の耐火材３は、厚さが１〜５ｍｍであることが好ましい。このように、比較的薄く配設することにより、非金属介在物等が付着した場合であっても、この薄層の耐火物は、付着物とともに剥離しやすく、剥離した後は、付着されにくい特定耐火材１が露出することとなるため、ノズルの閉塞を防止することができる。
【００３２】
【実施例】
以下、本発明を実施例に基づきさらに具体的に説明するが、本発明は下記の実施例により制限されるものではない。
［実施例１］
本発明に係る鋳造用浸漬ノズルにおいて内外周面に配設される耐火材を、下記の方法により調製した。
即ち、粒度１０μｍ以下のアルミナ微粉末と粒度が１０μｍを越えて０．３ｍｍ以下のアルミナ粒とを２：８の質量比で混合したアルミナ混合物原料８７質量部と粒度３０μｍ以下のマグネシア微粉末原料７質量部、シリカ原料粉末２質量部とをそれぞれ混合し、これにバインダーとしてフェノールレジンを４質量部添加して配合原料を調製し、これを用いて、直径１５０ｍｍ、長さ３０ｃｍの有底円筒体形状にＣＩＰ成形した。
この成形体を１１００℃前後の還元雰囲気で焼成し、肉厚約１０ｍｍで、表１の実施例１に記載した化学組成を有する有底円筒体耐火材を得た。
【００３３】
次いで、この耐火材の見かけ気孔率（ＪＩＳＲ２２０５準拠）及び熱膨張率（ＪＩＳＲ２２０７）をそれぞれ測定した。
これらの結果を表１に示す。
また、この有底円筒体耐火材に１５００℃の溶鋼を流し込み、１分後に流し込んだ溶鋼を排出して空冷し、このサイクルを５回繰り返した後、該有底円筒体耐火材を切断して溶鋼と接触した面の状況を目視観察した（耐スポーリング性試験）。また、付着物の厚さを測定した。
また同時に、溶鋼による浸食損失の程度を測定し、耐食性指数として評価した。
これらの結果を表１に示す。
【００３４】
［実施例２〜９］
表１の実施例２〜９に示す配合原料を調製し、実施例１と同様の条件で、有底円筒体耐火材を得、実施例１と同様に、試験評価を行った。
これらの結果を表１、表２に示す。
【００３５】
【表１】

【００３６】
【表２】

【００３７】
［比較例１〜１０］
粒度が１０μｍ以下のアルミナ微粉末と粒度が１０μｍを越えて０．３ｍｍ以下のアルミナ粒とを２：８の質量比で混合したアルミナ混合物原料と、粒度３０μｍ以下のマグネシア微粉末原料と、シリカ原料粉末とを、表３、４の比較例１〜１０に示される配合量をもって混合し、これにバインダーとしてフェノールレジンを表３、４の比較例１〜１０に示される量添加して配合原料を調製し、これを用いて、直径１５０ｍｍ、長さ３０ｃｍの有底円筒体形状にＣＩＰ成形した。この成形体を実施例１と同様の条件で焼成し、肉厚約１０ｍｍで、表３、４の比較例１〜１０に記載した化学組成を有する有底円筒体耐火材を得た。
次いで、実施例１と同様に、試験評価を行った。
これらの結果を表３、４に示す。
表３、４に示したように、亀裂が生じなかったものでも、耐食性に劣ることが認められた。
【００３８】
【表３】

【００３９】
【表４】

【００４０】
［実施例１０、１１］
表５の実施例１０、１１に示すように、粒度１０μｍ以下のアルミナ微粉末と粒度が１０μｍを越えて０．３ｍｍ以下のアルミナ粒との配合量を変えたアルミナ混合物原料を用いて、実施例１と同様な直径１５０ｍｍ、長さ３０ｃｍの有底円筒体形状にＣＩＰ成形した。
これらの成形体を実施例１と同様の条件で焼成し、肉厚約１０ｍｍで、表５の実施例１０、１１に記載した化学組成を有する有底円筒体耐火材を得た。
次いで、実施例１と同様に、試験評価を行った。
これらの結果を表５に示す。
【００４１】
【表５】

【００４２】
［比較例１０〜１４］
表６の比較例１０〜１４に示すように、粒度１０μｍ以下のアルミナ微粉末と粒度０．３ｍｍ以下のアルミナ粒との配合量を変えたアルミナ混合物原料と、粒度の配合量を変えたマグネシア微粉末原料を用いて、実施例１と同様な直径１５０ｍｍ、長さ３０ｃｍの有底円筒体形状にＣＩＰ成形した。
この成形体を実施例１と同様の条件で焼成し、肉厚約１０ｍｍで、表６の比較例１０〜１４に記載した化学組成を有する有底円筒体耐火材を得た。
次いで、実施例１と同様の試験評価を行った。
これらの結果を表６に示す。
表６に示したように、亀裂が生じなかったものでも、耐食性に劣ることが認められた。
【００４３】
【表６】

【００４４】
［実施例１２］
直径１５０ｍｍ、長さ３０ｃｍの浸漬ノズルの内周面に、実施例１と同様に調製した配合原料により構成される特定耐火材を肉厚５ｍｍで配設した。
さらに、前記特定耐火材の外表面に、アルミナ・グラファイト質の耐火材を肉厚３ｍｍで配設した。
同様の鋳造用浸漬ノズルを５本作製した。
そして、実機試験として、これらの鋳造用浸漬ノズルに１５００℃の溶鋼を流し込み、１分後に流し込んだ溶鋼を排出して空冷し、このサイクルを５回繰り返した後、該ノズルを切断して溶鋼と接触した面における特定耐火物の残存厚さおよび付着物の厚さを測定した。
これらの結果を表７に示す。
【００４５】
［参考例］
直径１５０ｍｍ、長さ３０ｃｍの浸漬ノズルの内周面に、実施例１と同様に調製した配合原料により構成される特定耐火材を、肉厚３ｍｍで配設した。同様の鋳造用浸漬ノズルを５本作製した。
これらの鋳造用浸漬ノズルについて、実施例１２と同様にして、実機試験を行い、測定を行った。
これらの結果を表８に示す。
【００４６】
【表７】

【００４７】
【表８】

【００４８】
表７、８に示したように、ノズル内周面の特定耐火材の外表面に、さらにアルミナ・グラファイト耐火材を配設した場合（実施例１２）は、特定耐火材はまったく溶損せず、しかも、特定耐火材のみを配設した場合（参考例）に比べて、非金属介在物もほとんど付着していないことが認められた。
【００４９】
【発明の効果】
上記のように構成された特定耐火材を、使用時に溶鋼と接触するノズル周面に配設した本発明に係る鋳造用浸漬ノズルは、前記耐火材各構成要素の個別及び相互作用により適度な熱膨張率を有するとともに、耐食性、耐スポーリング性、強度特性等に優れ、かつ、ノズル使用時に閉塞を起こさない等、鋳造用浸漬ノズルとして多くの利点を有する。
さらに、上記特定耐火材の外表面にアルミナ・グラファイト材の耐火物を配設することにより、より一層、耐食性や閉塞防止効果に優れた鋳造用浸漬ノズルが得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る鋳造用浸漬ノズルの構造を例示した概略断面図であって、（ａ）は、本発明に係る特定耐火材がノズル内周面に配設された態様のもの、（ｂ）は、特定耐火材が、内外両周面に配設された態様のものを示す。
【図２】本発明に係る鋳造用浸漬ノズルの他の態様の構造を例示した概略断面図であって、（ａ）は、特定耐火材及びアルミナ・グラファイト質耐火材がノズル内周面に配設された態様のもの、（ｂ）は、特定耐火材及びアルミナ・グラファイト質耐火材が、内外両周面に配設された態様のものを示す。
【符号の説明】
１特定耐火材
２従来の耐火材
３アルミナ・グラファイト質耐火材

Claims

ノズル本体の少なくとも内周面部分に、
化学組成でアルミナが８０〜９０質量％、マグネシアが５〜１０質量％、シリカが１〜１０質量％及び炭素成分として３〜１０質量％を配合してなる耐火材が配設された鋳造用浸漬ノズルであって、
前記アルミナ１００質量％に対して、粒度１０μｍ以下のアルミナ微粉末１５〜３０質量％を含み、
前記マグネシアは、粒度３０μｍ以下のマグネシア微粉末を配合してなる耐火材が配設されることを特徴とする鋳造用浸漬ノズル。
鋳造用浸漬ノズルの内周面または外周面に配設した前記耐火材の厚さが、３〜２０ｍｍであることを特徴とする請求項１に記載された鋳造用浸漬ノズル。
前記耐火材に含有される炭素成分が、配合されるバインダー由来の炭素であることを特徴とする請求項１または請求項２に記載された鋳造用浸漬ノズル。
鋳造用浸漬ノズルの前記耐火材の外表面に、アルミナ・グラファイト質の耐火材が配設されることを特徴とする請求項１から請求項３までのいずれかに記載の鋳造用浸漬ノズル。
前記アルミナ・グラファイト質の耐火材の厚さが、１〜５ｍｍであることを特徴とする請求項４に記載された鋳造用浸漬ノズル。