JP4073854B2 - 中空部を有する成形品の射出成形方法 - Google Patents

Description

本発明は、中空部を有する成形品の射出成形方法での使用に適した金型組立体、及び、係る金型組立体を使用した中空部を有する成形品の射出成形方法に関する。

溶融熱可塑性樹脂を用いて射出成形法により成形品を成形する際、ヒケや反りのない外観の美麗な成形品を得るために、キャビティ内に射出された溶融熱可塑性樹脂内に加圧流体を導入して、キャビティ内の溶融熱可塑性樹脂の内部に中空部を形成し、型開きの前に中空部内の加圧流体を大気中に解放する、中空部を有する成形品の射出成形方法が広く用いられている。キャビティ内に射出された溶融熱可塑性樹脂内に導入された加圧流体によって、溶融熱可塑性樹脂が金型のキャビティ面に押し付けられる結果、得られる成形品にヒケや反りが発生することを防止し得る。

このような従来の中空部を有する成形品の射出成形方法には、以下に説明する問題点がある。即ち、キャビティ内の熱可塑性樹脂を冷却、固化させた後に中空部内の加圧流体を大気中に解放するとき、短時間で解放することが困難である。また、キャビティ内の熱可塑性樹脂の内部に形成された中空部はほぼ断熱状態となる。その結果、キャビティ内の熱可塑性樹脂を冷却、固化させるために長時間を要する。

これらの問題点を解決するための方策が、例えば、特開平１１−３１４２５３、特開２００２−１８７１５８、特開２００１−２３２６５６から周知である。

特開平１１−３１４２５３に開示された熱可塑性樹脂のガス射出成形用金型は、キャビティ型、コア型、及び、キャビティ型とコア型との間に形成され溶融樹脂が充填される製品キャビティ部から構成され、樹脂ゲートと、ガスゲートと、溶融樹脂の最終充填部に設けられた樹脂溜まり部を有する。そして、ガスゲートと樹脂溜まり部との間にガス放出機構が設けられている。このガス放出機構は、具体的には、撃ち抜きピン１２から構成されている。

特開２００２−１８７１５８に開示された技術にあっては、溶融樹脂を主キャビティ内に一定量充填した後、この主キャビティ内の溶融樹脂の肉厚中にガスを注入してこのガス圧により溶融樹脂中に中空部を形成すると同時に、主キャビティ内からオーバーフローキャビティ側に溶融樹脂の一部を押し出し、更に、このオーバーフローキャビティ側に押し出した溶融樹脂中に到達するようにガスを注入して中空部を主キャビティ内からオーバーフローキャビティ内に連続して形成する。そして、注入したガス圧を保持しながら溶融樹脂の硬化を進行させ、次に、オーバーフローキャビティの一部を開放することにより、このオーバーフローキャビティ内を減圧する。そして、この減圧作用を利用して、オーバーフローキャビティにおいて樹脂層を破裂させ、この破裂口からオーバーフローキャビティ内の中空部を経由して成形品内の中空部内及びガス供給路内の残留ガスを金型外に排出する。

特開２００１−２３２６５６に開示された技術にあっては、流体の除去手段である放出ノズル１３が開示されている。

特開平１１−３１４２５３ 特開２００２−１８７１５８ 特開２００１−２３２６５６

しかしながら、特開平１１−３１４２５３に開示された技術にあっては、キャビティ内の溶融熱可塑性樹脂の粘度が低いときに撃ち抜きピン１２によってガス放出口を形成した場合、ガス放出口の大きさにばらつきが生じ、中空部からのガス放出時間が一定では無くなり、最悪の場合、ガス放出口が閉塞されてしまい、中空部からのガス放出が出来なくなる虞がある。

また、特開２００２−１８７１５８に開示された技術にあっては、金型の構造が非常に複雑であるといった問題を有するし、特開２００１−２３２６５６に開示された技術にあっては、流体の除去手段である放出ノズル１３が開示されているものの、放出ノズル１３の具体的な開示は認められない。

従って、本発明の第１の目的は、複雑な構造、構成を要することなく、キャビティ内の熱可塑性樹脂が冷却、固化した後、中空部内の加圧流体を短時間で排出することを可能とする金型組立体、及び、係る金型組立体を使用した中空部を有する成形品の射出成形方法を提供することにある。また、本発明の第２の目的は、キャビティ内に射出された熱可塑性樹脂を冷却、固化させるのに長時間を必要としない構造を有する金型組立体、及び、係る金型組立体を使用した中空部を有する成形品の射出成形方法を提供することにある。

上記の第１の目的を達成するための本発明の金型組立体は、
（Ａ）第１の金型部、
（Ｂ）第２の金型部、
（Ｃ）第１の金型部と第２の金型部とを型締めすることで形成されるキャビティ、
（Ｄ）キャビティに開口した溶融樹脂射出部、並びに、
（Ｅ）加圧流体源に接続された加圧流体導入部、
を備え、溶融樹脂射出部を介してキャビティ内に射出された溶融熱可塑性樹脂の内部に加圧流体源から加圧流体導入部を介して加圧流体を導入し、以て、内部に中空部が形成された熱可塑性樹脂製の成形品を成形する射出成形方法に用いられる金型組立体であって、
キャビティ内に射出された溶融熱可塑性樹脂の流動方向の末端に相当する第２の金型部の部分には、キャビティに連通し、キャビティから溶融熱可塑性樹脂が部分的に流入する凹部が形成されており、
溶融熱可塑性樹脂が到達しない該凹部の部分には、該凹部に開口し、且つ、外部に連通した加圧流体排出部が設けられていることを特徴とする。

尚、キャビティ内に射出された溶融熱可塑性樹脂の流動方向の末端に相当する第２の金型部の部分には凹部が形成されているが、この凹部が形成された部位は、溶融熱可塑性樹脂の流動方向の厳密に末端に相当する第２の金型部の部分でなくともよい。即ち、溶融熱可塑性樹脂の流動方向の末端近傍に相当する第２の金型部の部分であってもよい。後述する本発明の中空部を有する成形品の射出成形方法における金型組立体においても同様である。

本発明の金型組立体において、上記の第２の目的を達成するために、更には、加圧流体の使用効率の向上のために、加圧流体排出部と加圧流体導入部とを結ぶ加圧流体循環手段を有する構成とすることが望ましい。このような本発明の金型組立体を、本発明の第１の態様に係る金型組立体と呼ぶ。

あるいは又、本発明の金型組立体において、上記の第２の目的を達成するために、更には、加圧流体の使用効率の向上のために、加圧流体排出部の下流に加圧流体保存容器を備えている構成とすることが望ましい。このような本発明の金型組立体を、本発明の第２の態様に係る金型組立体と呼ぶ。あるいは又、本発明の金型組立体において、加圧流体排出部の下流に開閉弁を備えていることが望ましい。このような本発明の金型組立体を、本発明の第３の態様に係る金型組立体と呼ぶ。

上記の第１及び第２の目的を達成するための本発明の第１の態様に係る中空部を有する成形品の射出成形方法（以下、本発明の第１の態様に係る射出成形方法と呼ぶ）は、本発明の第１の態様に係る金型組立体を使用した射出成形方法である。即ち、
（Ａ）第１の金型部、
（Ｂ）第２の金型部、
（Ｃ）第１の金型部と第２の金型部とを型締めすることで形成されるキャビティ、
（Ｄ）キャビティに開口した溶融樹脂射出部、並びに、
（Ｅ）加圧流体源に接続された加圧流体導入部、
を備え、
キャビティ内に射出された溶融熱可塑性樹脂の流動方向の末端に相当する第２の金型部の部分には、キャビティに連通し、キャビティから溶融熱可塑性樹脂が部分的に流入する凹部が形成されており、
溶融熱可塑性樹脂が到達しない該凹部の部分には、該凹部に開口し、且つ、外部に連通した加圧流体排出部が設けられており、
加圧流体排出部と加圧流体導入部とを結ぶ加圧流体循環手段を有する金型組立体を用い、
（ａ）加圧流体循環手段を不作動状態として、キャビティ内に溶融樹脂射出部を介して溶融熱可塑性樹脂を射出する工程と、
（ｂ）溶融熱可塑性樹脂の射出中、射出完了と同時、あるいは、射出完了後、加圧流体循環手段を不作動状態としたまま、キャビティ内の溶融熱可塑性樹脂の内部に加圧流体源から加圧流体導入部を介して加圧流体を導入し、以て、キャビティ内の溶融熱可塑性樹脂の内部に中空部を形成し、更には、該中空部と加圧流体排出部とを連通させる工程と、
（ｃ）加圧流体源からの加圧流体の導入を中止し、加圧流体循環手段を作動状態として、加圧流体循環手段から加圧流体導入部を介して中空部へ加圧流体を流し、加圧流体排出部から加圧流体循環手段へと加圧流体を戻しながら、キャビティ内の熱可塑性樹脂を冷却、固化させる工程と、
（ｄ）加圧流体循環手段を不作動状態として、中空部内の加圧流体を加圧流体排出部から排出した後、第１の金型部と第２の金型部とを型開きし、成形品を取り出す工程、
から成ることを特徴とする。

本発明の第１の態様に係る射出成形方法にあっては、加圧流体導入部の構造、構成にも依るが、上記工程（ｃ）において、加圧流体排出部から中空部へ加圧流体を流し、加圧流体導入部から加圧流体を排出しながら、キャビティ内の熱可塑性樹脂を冷却、固化させてもよく、このような工程も、本発明の中空部を有する成形品の射出成形方法に包含される。また、加圧流体導入部の構造にも依るが、上記工程（ｄ）において、中空部内の加圧流体を、加圧流体排出部からだけでなく、加圧流体導入部からも排出してもよい。

本発明の第１の態様に係る金型組立体においては、加圧流体循環手段に冷却手段が備えられている構成とすることができる。また、本発明の第１の態様に係る射出成形方法においては、前記工程（ｃ）において、加圧流体導入部に導入される加圧流体を加圧流体循環手段にて冷却することが望ましい。具体的には、加圧流体と冷却媒体との間で熱交換を行い加圧流体を冷却させることが、キャビティ内の熱可塑性樹脂を一層短時間にて冷却、固化させるといった観点から望ましい。より具体的には、例えば、ラジエータのようにフィンを多く有する配管中を加圧流体を通過させ、フィンの熱を室温の空気、水、油等を介して放熱させ、あるいは又、冷凍装置で冷却された冷却媒体で加圧流体を冷却すればよい。

あるいは又、本発明の第１の態様に係る金型組立体においては、加圧流体循環手段に圧力調整弁が備えられている構成とすることができる。また、本発明の第１の態様に係る射出成形方法においては、前記工程（ｃ）において、加圧流体導入部に導入される加圧流体の圧力を加圧流体循環手段にて制御することが望ましい。より具体的には、例えば、加圧流体排出部の下流に圧力調整弁を配置し、この圧力調整弁を介して加圧流体を循環させればよい。このように、加圧流体導入部に導入される加圧流体圧力を制御することで、成形品にヒケや反り等を生じることを確実に防止することができる。加圧流体の圧力が低すぎる場合には、成形品の肉厚部においてヒケが生じ易くなり、加圧流体の圧力が余りに高すぎる場合には、反りが生じ易くなる。最適な加圧流体の圧力は、成形品の形状や使用する材料によって適宜決定すればよい。

あるいは又、本発明の第１の態様に係る金型組立体においては、加圧流体循環手段に流量調整弁が備えられている構成とすることができる。また、本発明の第１の態様に係る射出成形方法においては、前記工程（ｃ）において、加圧流体導入部に導入される加圧流体の流速を加圧流体循環手段にて制御することが望ましい。具体的には、例えば、加圧流体排出部の下流に流量調整弁を配置し、この流量調整弁を介して加圧流体を循環させればよい。このように、加圧流体導入部に導入される加圧流体の流速を制御することで、中空部内において必要とされる加圧流体保持時間（加圧流体滞留時間）を確保することができ、且つ、成形品内部での加圧流体と溶融熱可塑性樹脂との間の熱交換の状態を制御することができる。そして、これによって、成形品の形状精度の向上を図ることができる。加圧流体循環手段における加圧流体の供給能力、必要とされる加圧流体保持時間（加圧流体滞留時間）等に基づき、加圧流体の排出速度、即ち、流量調整弁における加圧流体の流量を決定すればよい。

本発明の第１の態様に係る金型組立体あるいは射出成形方法における加圧流体循環手段の構成の一例として、加圧流体バッファタンクと加圧流体導入部とを配管で結び、この配管の途中に、循環用コンプレッサ、開閉弁を設け、加圧流体バッファタンクからこれらを経由して加圧流体導入部へと加圧流体を導入し、一方、加圧流体排出部と加圧流体バッファタンクとを配管で結び、この配管の途中に、開閉弁、減圧弁を設け、加圧流体排出部からこれらを経由して加圧流体バッファタンクへと加圧流体を戻す構成を挙げることができる。尚、循環用コンプレッサと開閉弁との間に冷却手段を設けてもよい。また、加圧流体排出部と加圧流体バッファタンクとを結ぶ配管において、開閉弁と減圧弁との間に圧力調整弁や流量調整弁を配置してもよい。

上記の第１及び第２の目的を達成するための本発明の第２の態様に係る中空部を有する成形品の射出成形方法（以下、本発明の第２の態様に係る射出成形方法と呼ぶ）は、本発明の第２の態様に係る金型組立体を使用した射出成形方法である。即ち、
（Ａ）第１の金型部、
（Ｂ）第２の金型部、
（Ｃ）第１の金型部と第２の金型部とを型締めすることで形成されるキャビティ、
（Ｄ）キャビティに開口した溶融樹脂射出部、並びに、
（Ｅ）加圧流体源に接続された加圧流体導入部、
を備え、
キャビティ内に射出された溶融熱可塑性樹脂の流動方向の末端に相当する第２の金型部の部分には、キャビティに連通し、キャビティから溶融熱可塑性樹脂が部分的に流入する凹部が形成されており、
溶融熱可塑性樹脂が到達しない該凹部の部分には、該凹部に開口し、且つ、外部に連通した加圧流体排出部が設けられており、
加圧流体排出部の下流に加圧流体保存容器を備えている金型組立体を用い、
（ａ）キャビティ内に溶融樹脂射出部を介して溶融熱可塑性樹脂を射出する工程と、
（ｂ）溶融熱可塑性樹脂の射出中、射出完了と同時、あるいは、射出完了後、キャビティ内の溶融熱可塑性樹脂の内部に加圧流体源から加圧流体導入部を介して加圧流体を導入し、以て、キャビティ内の溶融熱可塑性樹脂の内部に中空部を形成し、更には、該中空部と加圧流体排出部とを連通させる工程と、
（ｃ）加圧流体源から加圧流体導入部を介して中空部へ加圧流体を流し、加圧流体排出部から加圧流体を排出し、排出された加圧流体を加圧流体保存容器に保存しながら、キャビティ内の熱可塑性樹脂を冷却、固化させる工程と、
（ｄ）加圧流体源からの加圧流体の導入を中止し、中空部内の加圧流体を加圧流体排出部から排出した後、第１の金型部と第２の金型部とを型開きし、成形品を取り出す工程、
から成ることを特徴とする。

本発明の第２の態様に係る金型組立体あるいは射出成形方法において、加圧流体排出部と加圧流体保存容器との間に圧力調整弁や流量調整弁を配置してもよい。圧力調整弁を配置することで、加圧流体導入部に導入される加圧流体圧力を制御することができる結果、中空部内の圧力制御を行うことができるので、成形品にヒケや反り等を生じることを確実に防止することができる。加圧流体の圧力が低すぎる場合には、成形品の肉厚部においてヒケが生じ易くなり、加圧流体の圧力が余りに高すぎる場合には、反りが生じ易くなる。最適な加圧流体の圧力は、成形品の形状や使用する材料によって適宜決定すればよい。また、流量調整弁を配置することで、中空部内において必要とされる加圧流体保持時間（加圧流体滞留時間）を確保することができ、且つ、成形品内部での加圧流体と溶融熱可塑性樹脂との間の熱交換の状態を制御することができる。これによって、成形品の形状精度の向上を図ることができる。必要とされる加圧流体保持時間（加圧流体滞留時間）等に基づき、加圧流体の排出速度、即ち、流量調整弁における加圧流体の流量を決定すればよい。尚、加圧流体保存容器に保存された加圧流体は、最終的に加圧流体源に搬送して、再度、使用すればよい。また、加圧流体導入部の構造にも依るが、上記工程（ｄ）において、中空部内の加圧流体を、加圧流体排出部からだけでなく、加圧流体導入部からも排出してもよい。

上記の第１の目的を達成するための本発明の第３の態様に係る中空部を有する成形品の射出成形方法（以下、本発明の第３の態様に係る射出成形方法と呼ぶ）は、本発明の第３の態様に係る金型組立体を使用した射出成形方法である。即ち、
（Ａ）第１の金型部、
（Ｂ）第２の金型部、
（Ｃ）第１の金型部と第２の金型部とを型締めすることで形成されるキャビティ、
（Ｄ）キャビティに開口した溶融樹脂射出部、並びに、
（Ｅ）加圧流体源に接続された加圧流体導入部、
を備え、
キャビティ内に射出された溶融熱可塑性樹脂の流動方向の末端に相当する第２の金型部の部分には、キャビティに連通し、キャビティから溶融熱可塑性樹脂が部分的に流入する凹部が形成されており、
溶融熱可塑性樹脂が到達しない該凹部の部分には、該凹部に開口し、且つ、外部に連通した加圧流体排出部が設けられており、
加圧流体排出部の下流に開閉弁を備えている金型組立体を用い、
（ａ）キャビティ内に溶融樹脂射出部を介して溶融熱可塑性樹脂を射出する工程と、
（ｂ）溶融熱可塑性樹脂の射出中、射出完了と同時、あるいは、射出完了後、キャビティ内の溶融熱可塑性樹脂の内部に加圧流体源から加圧流体導入部を介して加圧流体を導入し、以て、キャビティ内の溶融熱可塑性樹脂の内部に中空部を形成し、更には、該中空部と加圧流体排出部とを連通させる工程と、
（ｃ）加圧流体源からの加圧流体の導入を継続し、キャビティ内の熱可塑性樹脂を冷却、固化させる工程と、
（ｄ）加圧流体源からの加圧流体の導入を中止し、中空部内の加圧流体を加圧流体排出部から排出した後、第１の金型部と第２の金型部とを型開きし、成形品を取り出す工程、
から成り、
前記工程（ｂ）において、中空部と加圧流体排出部とを連通させる直前に開閉弁は閉状態にあり、
前記工程（ｃ）において、開閉弁は閉状態のままであり、
前記工程（ｄ）において、開閉弁を開状態とすることで、中空部内の加圧流体を加圧流体排出部から排出することを特徴とする。

本発明の第３の態様に係る射出成形方法においては、前記工程（ａ）、及び、前記工程（ｂ）において中空部と加圧流体排出部とを連通させるまで開閉弁を閉状態としておいてもよいが、前記工程（ａ）、及び、前記工程（ｂ）において中空部と加圧流体排出部とを連通させる直前までは開閉弁を開状態としておくことが、キャビティ内における溶融熱可塑性樹脂の円滑なる流れを妨げないといった観点から好ましい。尚、「直前」という時間的長さは、成形品の大きさや使用する熱可塑性樹脂等によって変化するが、例えば、一例として、前記工程（ｂ）において中空部と加圧流体排出部とが連通する時点の０．１秒前乃至１．０秒前を挙げることができる。尚、加圧流体導入部の構造にも依るが、上記工程（ｄ）において、中空部内の加圧流体を、加圧流体排出部からだけでなく、加圧流体導入部からも排出してもよい。

上述の各種の好ましい態様や形態を含む本発明の金型組立体、あるいは又、上述の各種の好ましい形態を含む本発明の第１の態様〜第３の態様に係る射出成形方法（以下、これらを総称して、単に、本発明と呼ぶ場合がある）において、キャビティは、成形品を成形する成形品キャビティ部から構成されている形態とすることができ、あるいは又、キャビティは、成形品を成形する成形品キャビティ部、及び、該成形品キャビティ部に連通したオーバーフローキャビティ部から構成されており、前記凹部は、該オーバーフローキャビティ部に設けられている形態とすることができる。尚、成形品キャビティ部とオーバーフローキャビティ部との間に開閉可能な弁機構を配置してもよく、これによって、溶融熱可塑性樹脂のオーバーフローキャビティ部への流入を正確に制御することができる。

以上の各種の好ましい形態を含む本発明において、凹部は円筒状であり、加圧流体排出部が設けられた凹部の部分の直径をＤ、凹部の深さをＨとしたとき、Ｈ／Ｄの値は１．２以上、好ましくは２以上、より好ましくは５以上である構成とすることができる。尚、円筒状の凹部は、その直径が、キャビティから離れるほど、小さくなるような構成とすることが、第１の金型部と第２の金型部とを型開きして成形品を容易に取り出すために、好ましい。軸線方向と直角の方向で凹部を切断したときの凹部の形状が、上述のように円形ではない場合、かかる断面の面積と等しい円の直径（Ｄ’）を計算から求める。そして、Ｈ／Ｄ’の値が１．２以上、好ましくは２以上、より好ましくは５以上である構成とすればよい。

以上の各種の好ましい形態を含む本発明においては、加圧流体導入部を、第１の金型部に配置してもよいし、第２の金型部に配置してもよいし、第１の金型部及び第２の金型部に配置してもよい。より具体的には、金型組立体への加圧流体導入部の配設例として、
（１）加圧流体導入部の先端部が、キャビティ内、あるいは金型部のキャビティ面近傍に配置されるように、加圧流体導入部を第１の金型部、あるいは、第２の金型部、あるいは、第１の金型部及び第２の金型部に配設する構成
（２）加圧流体導入部の先端部が溶融樹脂射出部内に配置されるように、加圧流体導入部を配設する構成
（３）金型組立体は射出用シリンダーを備えた射出成形機に取り付けられており、射出用シリンダーと溶融樹脂射出部とは樹脂流路を介して連通しており、加圧流体導入部の先端部が射出用シリンダーの先端部（ノズル部）に配置されるように、加圧流体導入部を配設する構成
（４）射出用シリンダーと溶融樹脂射出部とを結ぶ樹脂流路に加圧流体導入部の先端部が配置されるように、加圧流体導入部を配設する構成
を挙げることができる。

加圧流体導入部は、例えば配管を介して加圧流体源に接続されている。この配管の途中には、開閉弁を設けておくことが望ましい。

キャビティが成形品キャビティ部から構成されている場合、キャビティ内に射出すべき溶融熱可塑性樹脂の量は、キャビティを完全には充填しない量とすることが好ましい。また、キャビティが成形品キャビティ部及びオーバーフローキャビティ部から構成されている場合、キャビティ内に射出すべき溶融熱可塑性樹脂の量は、成形品キャビティ部を完全には充填しない量であってもよいし、成形品キャビティ部を完全に充填するが、オーバーフローキャビティ部を完全には充填しない量であってもよい。要は、キャビティ内に射出すべき溶融熱可塑性樹脂の量を、キャビティ内の溶融熱可塑性樹脂の内部に加圧流体導入部を介して加圧流体を導入したとき、第２の金型部の部分に設けられた凹部に溶融熱可塑性樹脂が部分的に流入し、しかも、加圧流体排出部が設けられた凹部の部分には溶融熱可塑性樹脂が到達しないような量とすればよい。更には、このような状態が達成できるように、キャビティ内の溶融熱可塑性樹脂の内部への加圧流体の導入を制御すればよい。

キャビティに開口した溶融樹脂射出部の数、キャビティに連通した加圧流体導入部の数、凹部の数の組合せを以下の表１に例示するが、これらに限定するものではなく、例えば、溶融樹脂射出部を複数とすることもできる。尚、成形品は１個取りであってもよいし、多数個取りであってもよい。

［表１］
ケース Ａ Ｂ Ｃ Ｄ
溶融樹脂射出部 １ １ １ １
加圧流体導入部 １ 複数 複数 １
凹部 １ １ 複数 複数

加圧流体は、常温及び常圧で気体の物質であり、使用する熱可塑性樹脂と反応や混合しないものが望ましい。具体的には、窒素ガス、空気、炭酸ガス、ヘリウム等が挙げられるが、安全性及び経済性を考慮すると、窒素ガスやヘリウムガスが好ましい。

第１の金型部や第２の金型部は、炭素鋼、ステンレス鋼、アルミニウム合金、銅合金等の周知の金属材料から作製することができる。

溶融樹脂射出部（具体的には、ゲート部）の構造は、公知の如何なる形式のゲート構造とすることもでき、例えば、ダイレクトゲート構造、サイドゲート構造、ジャンプゲート構造、ピンポイントゲート構造、トンネルゲート構造、リングゲート構造、ファンゲート構造、ディスクゲート構造、フラッシュゲート構造、タブゲート構造、フィルムゲート構造を例示することができる。加圧流体導入部は、例えば、先端部に逆止弁が配設された周知のガス注入ノズルとすることができる。

本発明での使用に適した樹脂として、結晶性熱可塑性樹脂や非晶性熱可塑性樹脂を挙げることができ、具体的には、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂等のポリオレフィン系樹脂；ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミドＭＸＤ６等のポリアミド系樹脂；ポリオキシメチレン（ポリアセタール，ＰＯＭ）樹脂；ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂等のポリエステル系樹脂；ポリフェニレンサルファイド樹脂；ポリスチレン樹脂、ＡＢＳ樹脂、ＡＥＳ樹脂、ＡＳ樹脂といったスチレン系樹脂；メタクリル系樹脂；ポリカーボネート樹脂；変性ポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）樹脂；ポリスルホン樹脂；ポリエーテルスルホン樹脂；ポリアリレート樹脂；ポリエーテルイミド樹脂；ポリアミドイミド樹脂；ポリイミド系樹脂；ポリエーテルケトン樹脂；ポリエーテルエーテルケトン樹脂；ポリエステルカーボネート樹脂；液晶ポリマーを例示することができる。

更には、ポリマーアロイ材料から成る熱可塑性樹脂を用いることができる。ここで、ポリマーアロイ材料は、少なくとも２種類の熱可塑性樹脂をブレンドしたもの、又は、少なくとも２種類の熱可塑性樹脂を化学的に結合させたブロック共重合体若しくはグラフト共重合体から成る。ポリマーアロイ材料は、単独の熱可塑性樹脂のそれぞれが有する特有な性能を合わせ持つことができる高機能材料として広く使用されている。少なくとも２種類の熱可塑性樹脂をブレンドしたポリマーアロイ材料を構成する熱可塑性樹脂として、ポリスチレン樹脂、ＡＢＳ樹脂、ＡＥＳ樹脂、ＡＳ樹脂といったスチレン系樹脂；ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂等のポリオレフィン系樹脂；メタクリル樹脂；ポリカーボネート樹脂；ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミドＭＸＤ６等のポリアミド系樹脂；変性ＰＰＥ樹脂；ポリブチレンテレフタレート樹脂やポリエチレンテレフタレート樹脂等のポリエステル樹脂；ポリオキシメチレン樹脂；ポリスルホン樹脂；ポリイミド樹脂；ポリフェニレンサルファイド樹脂；ポリアリレート樹脂；ポリエーテルスルホン樹脂；ポリエーテルケトン樹脂；ポリエーテルエーテルケトン樹脂；ポリエステルカーボネート樹脂を挙げることができる。２種類の熱可塑性樹脂をブレンドしたポリマーアロイ材料として、ポリカーボネート樹脂とＡＢＳ樹脂とのポリマーアロイ材料を例示することができる。尚、このような樹脂の組合せを、ポリカーボネート樹脂／ＡＢＳ樹脂と表記する。以下においても同様である。更に、少なくとも２種類の熱可塑性樹脂をブレンドしたポリマーアロイ材料として、ポリカーボネート樹脂／ＰＥＴ樹脂、ポリカーボネート樹脂／ＰＢＴ樹脂、ポリカーボネート樹脂／ポリアミド系樹脂、ポリカーボネート樹脂／ＰＢＴ樹脂／ＰＥＴ樹脂、変性ＰＰＥ樹脂／ＨＩＰＳ樹脂、変性ＰＰＥ樹脂／ポリアミド系樹脂、変性ＰＰＥ樹脂／ＰＢＴ樹脂／ＰＥＴ樹脂、変性ＰＰＥ樹脂／ポリアミドＭＸＤ６樹脂、ポリオキシメチレン樹脂／ポリウレタン樹脂、ＰＢＴ樹脂／ＰＥＴ樹脂を例示することができる。

尚、以上に説明した各種の熱可塑性樹脂に、添加剤や、充填剤、強化剤を加えることもできる。

尚、添加剤として、可塑剤；安定剤；酸化防止剤：紫外線吸収剤；ニッケルビス（オクチルフェニル）サルファイド等の有機ニッケル化合物、ヒンダードアミン系化合物等の紫外線安定剤；帯電防止剤；難燃剤；バイナジン、プリベントール、チアベンダゾール等の防かび剤；流動パラフィン、ポリエチレンワックス、脂肪酸アマイド等の滑剤；ＡＤＣＡ等の有機発泡剤；透明核剤；有機顔料、無機顔料といった各種の着色剤；架橋剤；アクリルグラフトポリマー、ＭＢＳ等の耐衝撃強化剤を挙げることができる。

可塑剤として、フタル酸ジエチル、フタル酸ジ−ｎ−ブチル、フタル酸−２−エチルヘキシル、フタル酸ジイソノニル、フタル酸ブチルベンジル、フタル酸ジシクロヘキシル等のフタル酸類；リン酸トリエチル、リン酸トリブチル、リン酸トリクレシル、リン酸トリフェニル等のリン酸エステル類；オレイン酸ブチル、アジピン酸ジブチル、アジピン酸−ｎ−ヘキシン、アジピン酸ジ−２−エチルヘキシル等の脂肪酸塩基エステル類；ジエチレングリコールジベンゾエート等のアルコールエステル類；クエン酸アセチルトリエチル、マレイン酸ジブチル等のオキシ酸エステル類；トリメリット系可塑剤；ポリエステル系可塑剤；エポキシ系可塑剤；塩化パラフィン系可塑剤を挙げることができる。

安定剤として、ジ−ｎ−オクチルスズ化合物、ジ−ｎ−ブチルスズ化合物、ジメチルスズ化合物等の有機スズ系安定剤；三塩基性硫酸鉛、二塩基性亜リン酸鉛、ケイ酸鉛等の鉛化合物系安定剤；カドミウム石けん、鉛石けん、亜鉛石けん等の金属石けん系安定剤；リン酸トリスノニル；リン酸トリスノニルフェニル等を挙げることができる。

酸化防止剤として、ジブチルクレゾール、ブチルヒドロキシアニソール等のフェノール系酸化防止剤；メチレンビス（メチルブチルフェノール）、チオビス（メチルブチルフェノール）等のビスフェノール系酸化防止剤；トリス（メチルヒドロキシブチルフェニル）ブタン、トコフェノール等のポリフェノール系酸化防止剤；ジミリスチルチオジプロピオネート等の有機イオウ化合物；トリス（モノ／ジノニルフェニル）ホスファイト等の有機リン化合物を挙げることができる。

紫外線吸収剤として、サリチル酸フェニル、サリチル酸ブチルフェニル等のサリチル酸系紫外線吸収剤；ジヒドロキシベンゾフェノン等のベンゾフェノン系紫外線吸収剤；（ヒドロキシメチルフェニル）ベンゾトリアゾール等のベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤；アクリル酸エチルヘキシルシアノジフェノニル等のシアノアクリレート系紫外線吸収剤を挙げることができる。

帯電防止剤として、ポリ（オキシエチレン）アルキルアミン、ポリ（オキシエチレン）アルキルフェニルエーテル等の非イオン界面活性剤系帯電防止剤；アルキルスルホン酸塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルリン酸塩等の陰イオン界面活性剤系帯電防止剤；第４級アンモニウムクロライド等の陽イオン界面活性剤系帯電防止剤；両性系界面活性剤；電導性樹脂を挙げることができる。

難燃剤として、テトラブロモビスフェノールＡ、ポリブロモビフェノール、ビス（ヒドロキシジブロモフェニル）プロパン、塩化パラフィン等のハロゲン系難燃剤；リン酸アンモニウム、リン酸トリクレジル等のリン系難燃剤；三酸化アンチモン；赤リン；酸化スズ等を挙げることができる。

また、充填剤、強化剤として、無機系材料；ステンレス鋼繊維、高強度アモルファス金属繊維、ステンレス箔、スチール箔、銅箔等の金属系材料；高分子ポリエチレン繊維、高強力ポリアレート繊維、パラ系全芳香族ポリアミド繊維、アラミド繊維、ＰＥＥＫ繊維、ＰＥＩ繊維、ＰＰＳ繊維、フッ素樹脂繊維、フェノール樹脂繊維、ビニロン繊維、ポリアセタール繊維等の有機系材料；粉系材料を挙げることができる。

ここで、無機系の充填剤、強化剤として、ガラス繊維、ガラス長繊維、石英ガラス繊維等のガラス系材料；ＰＡＮ系炭素繊維、ピッチ系炭素繊維、グラファイトウィスカ等の炭素系材料；炭化ケイ素繊維、炭化ケイ素連続繊維、炭化ケイ素ウィスカ、炭化ケイ素ウィスカシート等の炭化ケイ素系材料；ボロン繊維といったボロン系材料；Ｓｉ−Ｔｉ−Ｃ−Ｏ繊維といったＳｉ−Ｔｉ−Ｃ−Ｏ系材料；チタン酸カリウム繊維、チタン酸カリウムウィスカ、チタン酸カリウム系導電性ウィスカ等のチタン酸カリウム系材料；窒化ケイ素ウィスカ、窒化ケイ素ウィスカシート等の窒化ケイ素系材料；硫酸カルシウムウィスカといった硫酸カルシウム系材料を挙げることができる。

また、粉系の充填剤、強化剤として、マイカフレーク、マイカ粉、シラスバルーン、シリカ微粉、タルク粉、水酸化アルミニウム粉、水酸化マグネシウム粉末、マグネシウムシリケート粉末、硫酸カルシウム微粉、球状中空ガラス粉、金属化粉、高純度合成シリカ微粉、二硫化タングステン粉末、タングステンカーバイト粉、ジルコニア微粉、ジルコニア系微粉末、部分安定化ジルコニア粉末、アルミナ−ジルコニア複合粉末、複合金属粉末、鉄粉、アルミニウム粉、モリブデン金属粉、タングステン粉、窒化アルミニウム粉末、ナイロン微粒子粉、シリコーン樹脂微粉末、スピネル粉末、アモルファス合金粉末、アルミフレーク、ガラスフレークを挙げることができる。

本発明の金型組立体、あるいは、本発明第１の態様〜第３の態様に係る中空部を有する成形品の射出成形方法での使用に適した金型組立体にあっては、キャビティ内における溶融熱可塑性樹脂の流動方向の末端に相当する第２の金型部の部分に、キャビティに連通し、キャビティから溶融熱可塑性樹脂が部分的に流入する凹部が形成されている。そして、溶融熱可塑性樹脂が到達しないこの凹部の部分には、この凹部に開口し、且つ、外部に連通した加圧流体排出部が設けられている。従って、溶融熱可塑性樹脂の射出中、射出完了と同時、あるいは、射出完了後、キャビティ内の溶融熱可塑性樹脂の内部に加圧流体導入部を介して加圧流体を導入したとき、キャビティ内の溶融熱可塑性樹脂の内部に中空部が形成され、この中空部は溶融熱可塑性樹脂の流動方向の末端に向かって延びていく。同時に、キャビティ内の溶融熱可塑性樹脂は、その内部に加圧流体が導入される結果、流動方向の末端に向かって流動し、一部が凹部の一部分に流入する。但し、凹部内の溶融熱可塑性樹脂は、凹部に開口した加圧流体排出部を閉塞することはない。そして、溶融熱可塑性樹脂の流動方向の末端あるいはその近傍で（具体的には、凹部内において）、最終的に、中空部は熱可塑性樹脂層を突き破り（即ち、中空部が破裂し）、凹部内において中空部と加圧流体排出部とは連通状態となる。このように、キャビティに連通した凹部、及び、凹部に加圧流体排出部を設けるといった比較的簡単な構造、構成を有する金型組立体を用いることで、キャビティ内の熱可塑性樹脂が冷却、固化した後、中空部内の加圧流体を短時間にて加圧流体排出部から排出することが可能となる。

しかも、本発明の第１の態様に係る金型組立体あるいは射出成形方法においては、加圧流体循環手段から加圧流体導入部を介して中空部へ加圧流体を流し、加圧流体排出部から加圧流体循環手段へと加圧流体を循環させながら、キャビティ内の熱可塑性樹脂を冷却、固化させるので、キャビティ内の熱可塑性樹脂の冷却、固化時間の短縮化を図ることができる。また、加圧流体排出部から加圧流体導入部へと加圧流体を循環させるので、加圧流体を効率的に利用することができる。本発明の第２の態様に係る金型組立体あるいは射出成形方法においても、加圧流体源から加圧流体導入部を介して中空部へ加圧流体を流し続け、加圧流体排出部から加圧流体を排出し続けるので、キャビティ内の熱可塑性樹脂の冷却、固化時間の短縮化を図ることができる。また、加圧流体保存容器に加圧流体を保存するので、係る加圧流体を再利用することが可能となり、加圧流体を効率的に利用することができる。

以下、図面を参照して、実施例に基づき本発明を説明する。

実施例１は、本発明の第１の態様に係る金型組立体及び射出成形方法に関する。図１に実施例１の金型組立体を含む射出成形装置全体の概念図を示し、図２の（Ａ）に実施例１の金型組立体の模式的な端面図を示し、図２の（Ｂ）に実施例１における第２の金型部のパーティング面１２Ａの模式的な部分的平面図を示す。

実施例１の金型組立体１０は、
（Ａ）第１の金型部（固定金型部）１１、
（Ｂ）第２の金型部（可動金型部）１２、
（Ｃ）第１の金型部１１と第２の金型部１２とを型締めすることで形成されるキャビティ１８、
（Ｄ）キャビティ１８に開口した溶融樹脂射出部１５、並びに、
（Ｅ）加圧流体源４０に接続された加圧流体導入部１６、
を備えている。

ここで、実施例１において、キャビティ１８は、成形品を成形する成形品キャビティ部１９Ａ、及び、この成形品キャビティ部１９Ａに連通したオーバーフローキャビティ部１９Ｂから構成されている。

そして、溶融樹脂射出部１５は、より具体的には、成形品キャビティ部１９Ａに開口したサイドゲート構造を有する。また、加圧流体導入部１６は、より具体的には、加圧流体導入ノズルから構成され、加圧流体導入ノズルの先端部が溶融樹脂射出部１５内に配置されるように配設されている。溶融樹脂射出部１５は、樹脂流路１４を介して射出用シリンダー１３に連通している。

ここで、この金型組立体１０は、溶融樹脂射出部１５を介してキャビティ１８内に射出された溶融熱可塑性樹脂の内部に加圧流体源４０から加圧流体導入部１６を介して加圧流体を導入し、以て、内部に中空部が形成された熱可塑性樹脂製の成形品を成形する射出成形方法に用いられる金型組立体である。

実施例１の金型組立体１０においては、キャビティ１８内に射出された溶融熱可塑性樹脂の流動方向の末端に相当する第２の金型部１２の部分（より具体的には、オーバーフローキャビティ部１９Ｂ）には、キャビティ１８（より具体的には、オーバーフローキャビティ部１９Ｂ）に連通し、キャビティ１８（より具体的には、オーバーフローキャビティ部１９Ｂ）から溶融熱可塑性樹脂が部分的に流入する凹部２０が形成されている。更に、溶融熱可塑性樹脂が到達しない凹部２０の部分には、凹部２０に開口し、且つ、外部に連通した加圧流体排出部２１が設けられている。ここで、加圧流体排出部２１は、具体的には、第２の金型部（可動金型部）１２に設けられた一種の貫通孔である。尚、凹部２０が形成された部位は、溶融熱可塑性樹脂の流動方向の厳密に末端に相当する第２の金型部の部分（オーバーフローキャビティ部１９Ｂの部分）ではなく、溶融熱可塑性樹脂の流動方向の末端近傍に相当する第２の金型部の部分（オーバーフローキャビティ部１９Ｂの部分）である。

より具体的には、凹部２０は円筒状であり、加圧流体排出部２１が設けられた凹部２０の部分の直径をＤ、凹部の深さをＨとしたとき、Ｄ＝８ｍｍ、Ｈ＝５０ｍｍであり、Ｈ／Ｄの値＝６．２５である。尚、円筒状の凹部２０の直径は、オーバーフローキャビティ部１９Ｂから離れるほど小さくなる。オーバーフローキャビティ部１９Ｂとの境界部分における円筒状の凹部２０の直径を１０ｍｍとした。また、成形品キャビティ部１９Ａの容積を１３５ｃｍ³、オーバーフローキャビティ部１９Ｂの容積を４０ｃｍ³とした。尚、溶融樹脂射出部１５からオーバーフローキャビティ部１９Ｂへ向かう方向と直角方向の仮想平面で成形品キャビティ部１９Ａを切断したときの成形品キャビティ部１９Ａの断面形状は矩形であり、オーバーフローキャビティ部１９Ｂの断面形状も矩形である。

図１に示すように、加圧流体導入部１６（より具体的には、加圧流体導入ノズルの後端部）は、配管１７を介して加圧流体源４０に接続されている。尚、配管１７の途中には、開閉弁４１が配されている。また、実施例１の金型組立体１０は、加圧流体排出部２１と加圧流体導入部１６とを結ぶ加圧流体循環手段を有している。ここで、加圧流体循環手段は、加圧流体バッファタンク４２、循環用コンプレッサ４３、冷却手段４４、開閉弁４５，４６、圧力調整弁４７、減圧弁４８、配管１７Ａ，４９から構成されている。より具体的には、加圧流体排出部２１から加圧流体導入部１６へと加圧流体を循環させるために、加圧流体バッファタンク４２と加圧流体導入部１６とが配管１７Ａで結ばれており、この配管１７Ａの途中に、循環用コンプレッサ４３、冷却手段４４、開閉弁４５が配されている。そして、加圧流体バッファタンク４２から、これらの循環用コンプレッサ４３、冷却手段４４、開閉弁４５を経由して加圧流体導入部１６へと加圧流体が導入される。一方、加圧流体排出部２１と加圧流体バッファタンク４２とは配管４９（図１以外には図示せず）で結ばれている。そして、この配管４９の途中に、開閉弁４６、圧力調整弁４７、減圧弁４８が配されており、加圧流体排出部２１から、開閉弁４６、圧力調整弁４７、減圧弁４８を経由して加圧流体バッファタンク４２へと加圧流体が戻される。冷却手段４４はラジエータ構造を有する。具体的には、フィンを多く有する配管中を加圧流体を通過させ、フィンの熱を室温の空気を介して放熱させる構造を有する。尚、実施例１においては、開閉弁４６と減圧弁４８との間に圧力調整弁４７が配設されており、中空部の加圧流体の圧力を制御しながら、加圧流体排出部２１から加圧流体導入部１６へと加圧流体を循環させることができる。具体的には、（加圧流体導入部１６に導入される加圧流体の圧力）＞（圧力調整弁４７における加圧流体の圧力）に設定し、加圧流体を加圧流体排出部２１から排出しながら中空部の圧力を参照して循環用コンプレッサ４３の運転を制御する。また、開閉弁４６は三方弁としての機能を有し、開閉弁４６を介して加圧流体を大気中に解放することができる。

以下、図３の（Ａ）、（Ｂ）及び図４の（Ａ）、（Ｂ）を参照して、実施例１の中空部を有する成形品の射出成形方法を説明するが、実施例１においては、熱可塑性樹脂として、三菱エンジニアリングプラスチックス株式会社製ポリカーボネート樹脂（商品名：ユーピロンＳ３０００）を使用した。また、図３の（Ａ）、（Ｂ）、図４の（Ａ）、（Ｂ）、図６の（Ａ）、（Ｂ）、図７の（Ａ）、（Ｂ）、図１０の（Ｂ）、図１１、図１２の（Ｂ）、図１３の（Ｂ）、図１４、図１５の（Ｂ）、図１６、図１７の（Ｂ）、図１８、図１９の（Ｂ）、図２０、図２１の（Ａ）、（Ｂ）においては、射出用シリンダー１３の図示を省略した。

［工程−１００］
先ず、第１の金型部１１と第２の金型部１２とを型締めすることで形成されたキャビティ１８内に、溶融樹脂射出部１５を介して溶融熱可塑性樹脂３０を射出した。この際、加圧流体循環手段を不作動状態としておいた。具体的には、熱可塑性樹脂を射出用シリンダー１３内で可塑化・溶融、計量した後、射出用シリンダー１３から樹脂流路１４、溶融樹脂射出部１５を介して、成形品キャビティ部１９Ａ内に溶融熱可塑性樹脂３０を射出した（図３の（Ａ）参照）。射出条件を、以下の表２に例示する。キャビティ１８内に射出した溶融熱可塑性樹脂３０の体積を１３５ｃｍ³とした。尚、開閉弁４１は開状態であり、開閉弁４５，４６は閉状態である。

［表２］
溶融熱可塑性樹脂温度 ：２８０゜Ｃ
金型温度 ： ８０゜Ｃ
射出時間 ： ６秒間

［工程−１１０］
溶融熱可塑性樹脂３０のキャビティ１８内への射出完了と同時に、加圧流体循環手段を不作動状態としたまま（具体的には、開閉弁４５，４６を閉状態としたまま）、キャビティ１８内に射出された溶融熱可塑性樹脂３０の内部に、加圧流体源４０から配管１７、開閉弁４１を介して加圧流体導入部１６から加圧流体（具体的には、窒素ガス）を導入した。これによって、キャビティ１８内に射出された溶融熱可塑性樹脂３０の内部に中空部３１が形成され、この中空部３１は溶融熱可塑性樹脂３０の流動方向の末端に向かって延びていく。同時に、キャビティ１８内の溶融熱可塑性樹脂３０は、その内部に加圧流体が導入される結果、流動方向の末端に向かって流動し、一部が凹部２０の一部分に流入する。但し、凹部２０内の溶融熱可塑性樹脂３０は、凹部２０に開口した加圧流体排出部２１を閉塞することはない。そして、溶融熱可塑性樹脂３０の流動方向の末端あるいはその近傍で（具体的には、凹部２０内において）、最終的に、中空部３１は熱可塑性樹脂層を突き破り（即ち、中空部３１が破裂し）、凹部２０内において中空部３１と加圧流体排出部２１とは連通状態となった。キャビティ１８内に射出された溶融熱可塑性樹脂３０の内部への導入時の加圧流体の圧力を１×１０⁷Ｐａ（９８ｋｇｆ／ｃｍ²）とした。尚、加圧流体導入開始直後の状態を図３の（Ｂ）に模式的に図示し、中空部３１と加圧流体排出部２１とが連通する直前の状態を図４の（Ａ）に模式的に図示し、中空部３１と加圧流体排出部２１とが連通した状態を図４の（Ｂ）に模式的に図示する。破裂した部分を、図４の（Ｂ）に、参照番号３２で示す。

［工程−１２０］
次いで、加圧流体源４０からの加圧流体の導入を中止し、加圧流体循環手段を作動状態として、加圧流体循環手段から加圧流体導入部１６を介して中空部３１へ加圧流体を流し、加圧流体排出部２１から加圧流体循環手段へと加圧流体を戻しながら、キャビティ１８内の熱可塑性樹脂を冷却、固化させた。具体的には、溶融熱可塑性樹脂３０のキャビティ１８内への射出開始から８秒後に、開閉弁４１を閉じ、開閉弁４５及び開閉弁４６を開けた。そして、加圧流体バッファタンク４２に蓄えられていた加圧流体（具体的には、圧力１×１０⁶Ｐａの窒素ガス）を循環用コンプレッサ４３によって圧力１．２×１０⁷Ｐａまで昇圧し、冷却手段４４を通過させて約２４゜Ｃとし、開閉弁４５、配管１７を介して加圧流体導入部１６から中空部３１へ加圧流体を流した。そして、加圧流体排出部２１から加圧流体を、開閉弁４６、圧力調整弁４７、減圧弁４８、配管４９を介して、加圧流体バッファタンク４２に戻した。尚、圧力調整弁４７を通過する加圧流体の圧力が１×１０⁷Ｐａとなるように圧力調整弁４７が調整されており、更には、循環用コンプレッサ４３の運転が制御される。

［工程−１３０］
溶融熱可塑性樹脂３０のキャビティ１８内への射出開始から４０秒後に、加圧流体循環手段を不作動状態として（具体的には、開閉弁４５を閉状態とし）、循環用コンプレッサ４３の運転を停止し、開閉弁４６を大気への解放状態として、中空部３１内の加圧流体を開閉弁４６を介して大気中に排出した。その後、開閉弁４６を閉状態とし、第１の金型部と第２の金型部とを型開きし、成形品を取り出した。こうして、内部に中空部３１が形成された熱可塑性樹脂製の成形品を成形することができた。
［比較例１］

比較のために、凹部２０を塞いだ金型組立体を使用し、実施例１の［工程−１００］と同様にして、キャビティ１８内に、溶融樹脂射出部１５を介して溶融熱可塑性樹脂３０を射出した。射出条件中、溶融熱可塑性樹脂温度及び金型温度は表２に例示したと同様であるが、射出時間を６秒間とし、キャビティ１８内に射出した溶融熱可塑性樹脂３０の体積を１３５ｃｍ³とした。次いで、実施例１の［工程−１１０］と同様にして、溶融熱可塑性樹脂３０のキャビティ１８内への射出完了と同時に、キャビティ１８内に射出された溶融熱可塑性樹脂３０の内部に、加圧流体源４０から配管１７、開閉弁４１を介して加圧流体導入部１６から加圧流体（具体的には、窒素ガス）を導入した。この比較例１においては、中空部３１が破裂することはない。尚、この状態を、図２１の（Ａ）に模式的に図示する。そして、溶融熱可塑性樹脂３０のキャビティ１８内への射出開始から６０秒後に、加圧流体導入部１６を介して中空部３１内の加圧流体を大気中に排出した。次いで、第１の金型部と第２の金型部とを型開きし、成形品を取り出した。こうして、内部に中空部３１が形成された熱可塑性樹脂製の成形品を成形することができた。ここで、キャビティ１８内の溶融熱可塑性樹脂３０の内部に加圧流体導入部１６を介して加圧流体を導入してから中空部３１内の加圧流体を大気中へ排出するまでに要した時間Ｔ₁、及び、中空部３１内の加圧流体を大気中に排出するのに要した時間Ｔ₂に関して、実施例１と比較例１とを比較すると、以下の表３のとおりとなった。表３から、実施例１においては、キャビティ内の熱可塑性樹脂を冷却、固化させるために要する時間が短縮され、しかも、中空部３１内の加圧流体を短時間で排出できることが明らかである。

［表３］
Ｔ₁（秒） Ｔ₂（秒）
実施例１ ３４ ２
比較例１ ５４ ５

尚、圧力調整弁４７の代わりに流量調整弁を配し、［工程−１２０］において、加圧流体導入部１６に導入される加圧流体の流速を制御してもよい。具体的には、循環用コンプレッサ４３の最大処理量＞流量調整弁の流量とし、加圧流体を加圧流体排出部２１から排出しながら中空部の圧力を設定値とし、中空部の圧力を参照して循環用コンプレッサ４３の運転を制御すればよい。以下に説明する実施例２や実施例７においても、同様とすることができる。

実施例２は実施例１の変形である。図５の（Ａ）に実施例２の金型組立体１０Ａの模式的な端面図を示し、図５の（Ｂ）に実施例２の金型組立体における第２の金型部のパーティング面１２Ａの模式的な部分的平面図を示す。実施例２においては、キャビティ１８は、成形品を成形する成形品キャビティ部１９Ａから構成されている。金型組立体のその他の構成、構造は、実施例１にて説明した金型組立体と同様とすることができる。また、実施例２の金型組立体を含む射出成形装置全体も、図１に概念図を示したと同様とすることができる。それ故、金型組立体等の詳細な説明は省略し、実施例１との相違点のみを説明する。

実施例２においても、凹部２０は円筒状であり、加圧流体排出部２１が設けられた凹部２０の部分の直径をＤ、凹部の深さをＨとしたとき、Ｄ＝８ｍｍ、Ｈ＝５０ｍｍであり、Ｈ／Ｄの値＝６．２５である。尚、円筒状の凹部２０の直径は、成形品キャビティ部１９Ａから離れるほど、小さくなる。成形品キャビティ部１９Ａとの境界部分における円筒状の凹部２０の直径を１０ｍｍとした。また、成形品キャビティ部１９Ａの容積を１３５ｃｍ³とした。尚、図５の（Ａ）の紙面上下方向であって紙面垂直方向の仮想平面で成形品キャビティ部１９Ａを切断したときの成形品キャビティ部１９Ａの断面形状は矩形である。尚、凹部２０が形成された部位は、溶融熱可塑性樹脂の流動方向の厳密に末端に相当する第２の金型部の部分（成形品キャビティ部１９Ａの部分）ではなく、溶融熱可塑性樹脂の流動方向の末端近傍に相当する第２の金型部の部分（成形品キャビティ部１９Ａの部分）である。

以下、図６の（Ａ）、（Ｂ）及び図７の（Ａ）、（Ｂ）を参照して、実施例２の中空部を有する成形品の射出成形方法を説明するが、実施例２においても実施例１にて使用したと同じ熱可塑性樹脂を使用した。

［工程−２００］
先ず、第１の金型部１１と第２の金型部１２とを型締めすることで形成されたキャビティ１８内に、溶融樹脂射出部１５を介して溶融熱可塑性樹脂３０を射出した。この際、加圧流体循環手段は不作動状態としておいた。具体的には、熱可塑性樹脂を射出用シリンダー１３内で可塑化・溶融、計量した後、射出用シリンダー１３から樹脂流路１４、溶融樹脂射出部１５を介して、成形品キャビティ部１９Ａ内に溶融熱可塑性樹脂３０を射出した（図６の（Ａ）参照）。射出条件を、以下の表４に例示する。キャビティ１８内に射出した溶融熱可塑性樹脂３０の体積を１０５ｃｍ³とした。尚、開閉弁４１は開状態であり、開閉弁４５，４６は閉状態である。

［表４］
溶融熱可塑性樹脂温度 ：２８０゜Ｃ
金型温度 ： ８０゜Ｃ
射出時間 ： ４．６秒間

［工程−２１０］
溶融熱可塑性樹脂３０のキャビティ１８内への射出完了と同時に、加圧流体循環手段を不作動状態としたまま（具体的には、開閉弁４５，４６を閉状態としたまま）、キャビティ１８内に射出された溶融熱可塑性樹脂３０の内部に、加圧流体源４０から配管１７、開閉弁４１を介して加圧流体導入部１６から加圧流体（具体的には、窒素ガス）を導入した。これによって、キャビティ１８内に射出された溶融熱可塑性樹脂３０の内部に中空部３１が形成され、この中空部３１は溶融熱可塑性樹脂３０の流動方向の末端に向かって延びていく。同時に、キャビティ１８内の溶融熱可塑性樹脂３０は、その内部に加圧流体が導入される結果、流動方向の末端に向かって流動し、一部が凹部２０の一部分に流入する。但し、凹部２０内の溶融熱可塑性樹脂３０は、凹部２０に開口した加圧流体排出部２１を閉塞することはない。そして、溶融熱可塑性樹脂３０の流動方向の末端あるいはその近傍で（具体的には、凹部２０内において）、最終的に、中空部３１は熱可塑性樹脂層を突き破り（即ち、中空部３１が破裂し）、凹部２０内において中空部３１と加圧流体排出部２１とは連通状態となった。導入時の加圧流体の圧力を１×１０⁷Ｐａ（９８ｋｇｆ／ｃｍ²）とした。尚、加圧流体導入開始直後の状態を図６の（Ｂ）に模式的に図示し、中空部３１と加圧流体排出部２１とが連通する直前の状態を図７の（Ａ）に模式的に図示し、中空部３１と加圧流体排出部２１とが連通した状態を図７の（Ｂ）に模式的に図示する。破裂した部分を、図７の（Ｂ）に、参照番号３２で示す。

［工程−２２０］
次いで、加圧流体源４０からの加圧流体の導入を中止し、加圧流体循環手段を作動状態として、加圧流体循環手段から加圧流体導入部１６を介して中空部３１へ加圧流体を流し、加圧流体排出部２１から加圧流体循環手段へと加圧流体を戻しながら、キャビティ１８内の熱可塑性樹脂を冷却、固化させた。具体的には、溶融熱可塑性樹脂３０のキャビティ１８内への射出開始から８秒後に、開閉弁４１を閉じ、開閉弁４５及び開閉弁４６を開けた。そして、実施例１の［工程−１２０］と同様にして、加圧流体を循環させた。

［工程−２３０］
溶融熱可塑性樹脂３０のキャビティ１８内への射出開始から４０秒後に、加圧流体循環手段を不作動状態として（具体的には、開閉弁４５を閉状態とし）、循環用コンプレッサ４３の運転を停止し、開閉弁４６を大気への解放状態として、中空部３１内の加圧流体を開閉弁４６を介して大気中に排出した。その後、開閉弁４６を閉状態とし、第１の金型部と第２の金型部とを型開きし、成形品を取り出した。こうして、内部に中空部３１が形成された熱可塑性樹脂製の成形品を成形することができた。
［比較例２］

比較のために、凹部２０を塞いだ金型組立体を使用し、実施例２の［工程−２００］と同様にして、キャビティ１８内に、溶融樹脂射出部１５を介して溶融熱可塑性樹脂３０を射出した。射出条件中、溶融熱可塑性樹脂温度及び金型温度は表４に例示したと同様であるが、射出時間を４．６秒間とし、キャビティ１８内に射出した溶融熱可塑性樹脂３０の体積を１０５ｃｍ³とした。次いで、実施例２の［工程−２１０］と同様にして、溶融熱可塑性樹脂３０のキャビティ１８内への射出完了と同時に、キャビティ１８内に射出された溶融熱可塑性樹脂３０の内部に、加圧流体源４０から配管１７、開閉弁４１を介して加圧流体導入部１６から加圧流体（具体的には、窒素ガス）を導入した。この比較例２においては、中空部３１が破裂することはない。尚、この状態を、図２１の（Ｂ）に模式的に図示する。そして、溶融熱可塑性樹脂３０のキャビティ１８内への射出開始から６０秒後に、加圧流体導入部１６を介して中空部３１内の加圧流体を大気中に排出した。次いで、第１の金型部と第２の金型部とを型開きし、成形品を取り出した。こうして、内部に中空部３１が形成された熱可塑性樹脂製の成形品を成形することができた。ここで、実施例１にて説明した時間Ｔ₁及び時間Ｔ₂に関して、実施例２と比較例２とを比較すると、以下の表５のとおりとなった。表５から、実施例２においても、キャビティ内の熱可塑性樹脂を冷却、固化させるために要する時間が短縮され、しかも、中空部３１内の加圧流体を短時間で排出できることが明らかである。

［表５］
Ｔ₁（秒） Ｔ₂（秒）
実施例２ ３５．４ ２
比較例２ ５５．４ ５

実施例３は、本発明の第２の態様に係る金型組立体及び射出成形方法に関する。図８の（Ａ）に実施例３の金型組立体を含む射出成形装置全体の概念図を示す。実施例３の金型組立体は、実施例１の金型組立体のように加圧流体排出部２１と加圧流体導入部１６とを結ぶ加圧流体循環手段を有する代わりに、加圧流体排出部２１の下流に加圧流体保存容器（加圧流体保存タンク）５０を備えている。この点を除き、実施例３の金型組立体は実施例１の金型組立体と同様とすることができるので、詳細な説明は省略する。ここで、実施例３の金型組立体の模式的な端面図は図２の（Ａ）に示したと同様とすることができるし、第２の金型部のパーティング面１２Ａの模式的な部分的平面図も図２の（Ｂ）に示したと同様とすることができる。

尚、実施例３にあっては、図８の（Ａ）に示すように、加圧流体排出部２１と加圧流体保存容器５０とを結ぶ配管５１の途中に、開閉弁５２、圧力調整弁５３、及び、減圧弁５４が配置されている。開閉弁５２は三方弁としての機能を有し、開閉弁５２を介して加圧流体を大気中に解放することができる。また、加圧流体導入部１６（より具体的には、加圧流体導入ノズルの後端部）と加圧流体源４０とを結ぶ配管１７の途中には、開閉弁４１，６１，６２が配されており、開閉弁６１と開閉弁６２との間の配管には、実施例１の冷却手段４４と同様の構造を有する冷却手段６３が配置されている。尚、加圧流体保存容器５０に保存された加圧流体は、最終的に加圧流体源４０に搬送して、再度、使用すればよい。

以下、再び、図３の（Ａ）、（Ｂ）及び図４の（Ａ）、（Ｂ）を参照して、実施例３の中空部を有する成形品の射出成形方法を説明するが、実施例３においても、実施例１と同じ熱可塑性樹脂を使用した。

［工程−３００］
先ず、第１の金型部１１と第２の金型部１２とを型締めすることで形成されたキャビティ１８内に、溶融樹脂射出部１５を介して溶融熱可塑性樹脂３０を射出した。具体的には、熱可塑性樹脂を射出用シリンダー１３内で可塑化・溶融、計量した後、射出用シリンダー１３から樹脂流路１４、溶融樹脂射出部１５を介して、成形品キャビティ部１９Ａ内に溶融熱可塑性樹脂３０を射出した（図３の（Ａ）参照）。射出条件を、表２に例示したと同様とした。キャビティ１８内に射出した溶融熱可塑性樹脂３０の体積を１３５ｃｍ³とした。尚、開閉弁４１は開状態であり、開閉弁６１，６２は閉状態であり、開閉弁５２は開状態である。

［工程−３１０］
溶融熱可塑性樹脂３０のキャビティ１８内への射出完了と同時に、キャビティ１８内に射出された溶融熱可塑性樹脂３０の内部に、加圧流体源４０から配管１７、開閉弁４１を介して加圧流体導入部１６から加圧流体（具体的には、窒素ガス）を導入した。これによって、キャビティ１８内に射出された溶融熱可塑性樹脂３０の内部に中空部３１が形成され、この中空部３１は溶融熱可塑性樹脂３０の流動方向の末端に向かって延びていく。同時に、キャビティ１８内の溶融熱可塑性樹脂３０は、その内部に加圧流体が導入される結果、流動方向の末端に向かって流動し、一部が凹部２０の一部分に流入する。但し、凹部２０内の溶融熱可塑性樹脂３０は、凹部２０に開口した加圧流体排出部２１を閉塞することはない。そして、溶融熱可塑性樹脂３０の流動方向の末端あるいはその近傍で（具体的には、凹部２０内において）、最終的に、中空部３１は熱可塑性樹脂層を突き破り（即ち、中空部３１が破裂し）、凹部２０内において中空部３１と加圧流体排出部２１とは連通状態となった。キャビティ１８内に射出された溶融熱可塑性樹脂３０の内部への導入時の加圧流体の圧力を１×１０⁷Ｐａ（９８ｋｇｆ／ｃｍ²）とした。尚、加圧流体導入開始直後の状態を図３の（Ｂ）に模式的に図示し、中空部３１と加圧流体排出部２１とが連通する直前の状態を図４の（Ａ）に模式的に図示し、中空部３１と加圧流体排出部２１とが連通した状態を図４の（Ｂ）に模式的に図示する。

［工程−３２０］
次いで、開閉弁４１を閉状態とし、開閉弁６１，６２を開状態とし、加圧流体源４０からの加圧流体を冷却手段６３を通過させた後、加圧流体導入部１６を介して中空部３１へ加圧流体を流し、加圧流体排出部２１から加圧流体を排出し、排出された加圧流体を加圧流体保存容器５０に保存しながら、キャビティ１８内の熱可塑性樹脂を冷却、固化させた。具体的には、溶融熱可塑性樹脂３０のキャビティ１８内への射出開始から８秒後に、開閉弁４１を閉じ、開閉弁６１，６２を開けた。そして、加圧流体（具体的には、圧力１×１０⁷Ｐａの窒素ガス）を冷却手段６３を通過させて約２４゜Ｃとし、配管１７を介して加圧流体導入部１６から中空部３１へ加圧流体を流した。そして、加圧流体排出部２１から加圧流体を、開閉弁５２、圧力調整弁５３、減圧弁５４、配管５１を介して、加圧流体保存容器５０に蓄えた。尚、圧力調整弁５３を通過する加圧流体の圧力が１×１０⁷Ｐａとなるように圧力調整弁５３が調整されている。

［工程−３３０］
溶融熱可塑性樹脂３０のキャビティ１８内への射出開始から４０秒後に、加圧流体源からの加圧流体の導入を中止し、（具体的には、開閉弁６１，６２を閉状態とし）、開閉弁５２を大気への解放状態として、中空部３１内の加圧流体を開閉弁５２を介して大気中に排出した。その後、開閉弁５２を開状態に戻し、第１の金型部と第２の金型部とを型開きし、成形品を取り出した。こうして、内部に中空部３１が形成された熱可塑性樹脂製の成形品を成形することができた。

ここで、実施例３における時間Ｔ₁及び時間Ｔ₂（実施例１の説明を参照）の値は表３の実施例１にて示す値と同じ値であった。

実施例４は実施例３の変形である。実施例４の金型組立体は、実施例２の金型組立体のように加圧流体排出部２１と加圧流体導入部１６とを結ぶ加圧流体循環手段を有する代わりに、加圧流体排出部２１の下流に加圧流体保存容器（加圧流体保存タンク）５０を備えている。この点を除き、実施例４の金型組立体は実施例２の金型組立体と同様とすることができるので、詳細な説明は省略する。ここで、実施例４の金型組立体を含む射出成形装置全体の概念図は図８の（Ａ）に示したと同様である。また、実施例４の金型組立体の模式的な端面図は図５の（Ａ）に示したと同様とすることができるし、第２の金型部のパーティング面１２Ａの模式的な部分的平面図も図５の（Ｂ）に示したと同様とすることができる。

以下、再び、図６の（Ａ）、（Ｂ）及び図７の（Ａ）、（Ｂ）を参照して、実施例４の中空部を有する成形品の射出成形方法を説明するが、実施例４においても実施例１にて使用したと同じ熱可塑性樹脂を使用した。

［工程−４００］
先ず、第１の金型部１１と第２の金型部１２とを型締めすることで形成されたキャビティ１８内に、溶融樹脂射出部１５を介して溶融熱可塑性樹脂３０を射出した。具体的には、熱可塑性樹脂を射出用シリンダー１３内で可塑化・溶融、計量した後、射出用シリンダー１３から樹脂流路１４、溶融樹脂射出部１５を介して、成形品キャビティ部１９Ａ内に溶融熱可塑性樹脂３０を射出した（図６の（Ａ）参照）。射出条件を、表４に例示したと同様とした。キャビティ１８内に射出した溶融熱可塑性樹脂３０の体積を１０５ｃｍ³とした。尚、開閉弁４１は開状態であり、開閉弁６１，６２は閉状態であり、開閉弁５２は開状態である。

［工程−４１０］
溶融熱可塑性樹脂３０のキャビティ１８内への射出完了と同時に、キャビティ１８内に射出された溶融熱可塑性樹脂３０の内部に、加圧流体源４０から配管１７、開閉弁４１を介して加圧流体導入部１６から加圧流体（具体的には、窒素ガス）を導入した。これによって、キャビティ１８内に射出された溶融熱可塑性樹脂３０の内部に中空部３１が形成され、この中空部３１は溶融熱可塑性樹脂３０の流動方向の末端に向かって延びていく。同時に、キャビティ１８内の溶融熱可塑性樹脂３０は、その内部に加圧流体が導入される結果、流動方向の末端に向かって流動し、一部が凹部２０の一部分に流入する。但し、凹部２０内の溶融熱可塑性樹脂３０は、凹部２０に開口した加圧流体排出部２１を閉塞することはない。そして、溶融熱可塑性樹脂３０の流動方向の末端あるいはその近傍で（具体的には、凹部２０内において）、最終的に、中空部３１は熱可塑性樹脂層を突き破り（即ち、中空部３１が破裂し）、凹部２０内において中空部３１と加圧流体排出部２１とは連通状態となった。導入時の加圧流体の圧力を１×１０⁷Ｐａ（９８ｋｇｆ／ｃｍ²）とした。尚、加圧流体導入開始直後の状態を図６の（Ｂ）に模式的に図示し、中空部３１と加圧流体排出部２１とが連通する直前の状態を図７の（Ａ）に模式的に図示し、中空部３１と加圧流体排出部２１とが連通した状態を図７の（Ｂ）に模式的に図示する。

［工程−４２０］
次いで、開閉弁４１を閉状態とし、開閉弁６１，６２を開状態とし、加圧流体源４０からの加圧流体を冷却手段６３を通過させた後、加圧流体導入部１６を介して中空部３１へ加圧流体を流し、加圧流体排出部２１から加圧流体を排出し、排出された加圧流体を加圧流体保存容器５０に保存しながら、キャビティ１８内の熱可塑性樹脂を冷却、固化させた。具体的には、溶融熱可塑性樹脂３０のキャビティ１８内への射出開始から８秒後に、開閉弁４１を閉じ、開閉弁６１，６２を開けた。そして、実施例３の［工程−３２０］と同様にして、加圧流体を流し続けた。

［工程−４３０］
溶融熱可塑性樹脂３０のキャビティ１８内への射出開始から４０秒後に、加圧流体源からの加圧流体の導入を中止し、（具体的には、開閉弁６１，６２を閉状態とし）、開閉弁５２を大気への解放状態として、中空部３１内の加圧流体を開閉弁５２を介して大気中に排出した。その後、開閉弁５２を開状態に戻し、第１の金型部と第２の金型部とを型開きし、成形品を取り出した。こうして、内部に中空部３１が形成された熱可塑性樹脂製の成形品を成形することができた。

ここで、実施例４における時間Ｔ₁及び時間Ｔ₂（実施例１の説明を参照）の値は表５の実施例２にて示す値と同じ値であった。

実施例５は、本発明の第３の態様に係る金型組立体及び射出成形方法に関する。図８の（Ｂ）に実施例５の金型組立体を含む射出成形装置全体の概念図を示す。実施例５の金型組立体は、実施例１の金型組立体のように加圧流体排出部２１と加圧流体導入部１６とを結ぶ加圧流体循環手段を有する代わりに、図８の（Ｂ）に示すように、加圧流体排出部２１の下流に開閉弁７０を備えている。この点を除き、実施例５の金型組立体は実施例１の金型組立体と同様とすることができるので、詳細な説明は省略する。ここで、実施例５の金型組立体の模式的な端面図は図２の（Ａ）に示したと同様とすることができるし、第２の金型部のパーティング面１２Ａの模式的な部分的平面図も図２の（Ｂ）に示したと同様とすることができる。

尚、開閉弁７０を開状態とすることで加圧流体を大気中に解放することができる。また、加圧流体導入部１６（より具体的には、加圧流体導入ノズルの後端部）と加圧流体源４０とを結ぶ配管１７の途中には、実施例１と同様に開閉弁４１が配されている。

以下、再び、図３の（Ａ）、（Ｂ）及び図４の（Ａ）、（Ｂ）を参照して、実施例５の中空部を有する成形品の射出成形方法を説明するが、実施例５においても、実施例１と同じ熱可塑性樹脂を使用した。

［工程−５００］
先ず、第１の金型部１１と第２の金型部１２とを型締めすることで形成されたキャビティ１８内に、溶融樹脂射出部１５を介して溶融熱可塑性樹脂３０を射出した。具体的には、熱可塑性樹脂を射出用シリンダー１３内で可塑化・溶融、計量した後、射出用シリンダー１３から樹脂流路１４、溶融樹脂射出部１５を介して、成形品キャビティ部１９Ａ内に溶融熱可塑性樹脂３０を射出した（図３の（Ａ）参照）。射出条件を、表２に例示したと同様とした。キャビティ１８内に射出した溶融熱可塑性樹脂３０の体積を１３５ｃｍ³とした。尚、開閉弁４１は開状態であり、開閉弁７０も開状態である。

［工程−５１０］
溶融熱可塑性樹脂３０のキャビティ１８内への射出完了と同時に、キャビティ１８内に射出された溶融熱可塑性樹脂３０の内部に、加圧流体源４０から配管１７、開閉弁４１を介して加圧流体導入部１６から加圧流体（具体的には、窒素ガス）を導入した。これによって、キャビティ１８内に射出された溶融熱可塑性樹脂３０の内部に中空部３１が形成され、この中空部３１は溶融熱可塑性樹脂３０の流動方向の末端に向かって延びていく。同時に、キャビティ１８内の溶融熱可塑性樹脂３０は、その内部に加圧流体が導入される結果、流動方向の末端に向かって流動し、一部が凹部２０の一部分に流入する。但し、凹部２０内の溶融熱可塑性樹脂３０は、凹部２０に開口した加圧流体排出部２１を閉塞することはない。そして、溶融熱可塑性樹脂３０の流動方向の末端あるいはその近傍で（具体的には、凹部２０内において）、最終的に、中空部３１は熱可塑性樹脂層を突き破り（即ち、中空部３１が破裂し）、凹部２０内において中空部３１と加圧流体排出部２１とは連通状態となった。キャビティ１８内に射出された溶融熱可塑性樹脂３０の内部への導入時の加圧流体の圧力を１×１０⁷Ｐａ（９８ｋｇｆ／ｃｍ²）とした。尚、加圧流体導入開始直後の状態を図３の（Ｂ）に模式的に図示し、中空部３１と加圧流体排出部２１とが連通する直前の状態を図４の（Ａ）に模式的に図示し、中空部３１と加圧流体排出部２１とが連通した状態を図４の（Ｂ）に模式的に図示する。

加圧流体導入部１６からの加圧流体の導入の時点においては、開閉弁７０を開状態のままとした。そして、中空部と加圧流体排出部とが連通した時点から０．２秒前に、開閉弁７０を閉状態とした。

［工程−５２０］
次いで、加圧流体源４０から加圧流体導入部１６を介して中空部３１への加圧流体の導入を継続し、キャビティ１８内の熱可塑性樹脂を冷却、固化させた。開閉弁７０は閉状態のままである。中空部３１内の加圧流体の圧力は約１×１０⁷Ｐａであった。

［工程−５３０］
溶融熱可塑性樹脂３０のキャビティ１８内への射出開始から４０秒後に、加圧流体源からの加圧流体の導入を中止し、（具体的には、開閉弁４１を閉状態とし）、開閉弁７０を開状態として、中空部３１内の加圧流体を開閉弁７０を介して大気中に排出した。その後、第１の金型部と第２の金型部とを型開きし、成形品を取り出した。こうして、内部に中空部３１が形成された熱可塑性樹脂製の成形品を成形することができた。

ここで、実施例５における時間Ｔ₁及び時間Ｔ₂（実施例１の説明を参照）の値は表３の実施例１にて示す値と同じ値であった。

実施例６は実施例５の変形である。実施例６の金型組立体は、実施例２の金型組立体のように加圧流体排出部２１と加圧流体導入部１６とを結ぶ加圧流体循環手段を有する代わりに、加圧流体排出部２１の下流に開閉弁７０を備えている。この点を除き、実施例６の金型組立体は実施例２の金型組立体と同様とすることができるので、詳細な説明は省略する。実施例６の金型組立体を含む射出成形装置全体の概念図は図８の（Ｂ）に示したと同様である。また、実施例６の金型組立体の模式的な端面図は図５の（Ａ）に示したと同様とすることができるし、第２の金型部のパーティング面１２Ａの模式的な部分的平面図も図５の（Ｂ）に示したと同様とすることができる。

以下、再び、図６の（Ａ）、（Ｂ）及び図７の（Ａ）、（Ｂ）を参照して、実施例６の中空部を有する成形品の射出成形方法を説明するが、実施例６においても実施例１にて使用したと同じ熱可塑性樹脂を使用した。

［工程−６００］
先ず、第１の金型部１１と第２の金型部１２とを型締めすることで形成されたキャビティ１８内に、溶融樹脂射出部１５を介して溶融熱可塑性樹脂３０を射出した。具体的には、熱可塑性樹脂を射出用シリンダー１３内で可塑化・溶融、計量した後、射出用シリンダー１３から樹脂流路１４、溶融樹脂射出部１５を介して、成形品キャビティ部１９Ａ内に溶融熱可塑性樹脂３０を射出した（図６の（Ａ）参照）。射出条件を、表４に例示したと同様とした。キャビティ１８内に射出した溶融熱可塑性樹脂３０の体積を１０５ｃｍ³とした。尚、開閉弁４１は開状態であり、開閉弁７０も開状態である。

［工程−６１０］
溶融熱可塑性樹脂３０のキャビティ１８内への射出完了と同時に、キャビティ１８内に射出された溶融熱可塑性樹脂３０の内部に、加圧流体源４０から配管１７、開閉弁４１を介して加圧流体導入部１６から加圧流体（具体的には、窒素ガス）を導入した。これによって、キャビティ１８内に射出された溶融熱可塑性樹脂３０の内部に中空部３１が形成され、この中空部３１は溶融熱可塑性樹脂３０の流動方向の末端に向かって延びていく。同時に、キャビティ１８内の溶融熱可塑性樹脂３０は、その内部に加圧流体が導入される結果、流動方向の末端に向かって流動し、一部が凹部２０の一部分に流入する。但し、凹部２０内の溶融熱可塑性樹脂３０は、凹部２０に開口した加圧流体排出部２１を閉塞することはない。そして、溶融熱可塑性樹脂３０の流動方向の末端あるいはその近傍で（具体的には、凹部２０内において）、最終的に、中空部３１は熱可塑性樹脂層を突き破り（即ち、中空部３１が破裂し）、凹部２０内において中空部３１と加圧流体排出部２１とは連通状態となった。導入時の加圧流体の圧力を１×１０⁷Ｐａ（９８ｋｇｆ／ｃｍ²）とした。尚、加圧流体導入開始直後の状態を図６の（Ｂ）に模式的に図示し、中空部３１と加圧流体排出部２１とが連通する直前の状態を図７の（Ａ）に模式的に図示し、中空部３１と加圧流体排出部２１とが連通した状態を図７の（Ｂ）に模式的に図示する。

加圧流体導入部１６からの加圧流体の導入の時点においては、開閉弁７０を開状態のままとした。そして、中空部と加圧流体排出部とが連通した時点から０．２秒前に、開閉弁７０を閉状態とした。

［工程−６２０］
次いで、加圧流体源４０から加圧流体導入部１６を介して中空部３１への加圧流体の導入を継続し、キャビティ１８内の熱可塑性樹脂を冷却、固化させた。開閉弁７０は閉状態のままである。中空部３１内の加圧流体の圧力は約１×１０⁷Ｐａであった。

［工程−６３０］
溶融熱可塑性樹脂３０のキャビティ１８内への射出開始から４０秒後に、加圧流体源からの加圧流体の導入を中止し、（具体的には、開閉弁４１を閉状態とし）、開閉弁７０を開状態として、中空部３１内の加圧流体を開閉弁７０を介して大気中に排出した。その後、第１の金型部と第２の金型部とを型開きし、成形品を取り出した。こうして、内部に中空部３１が形成された熱可塑性樹脂製の成形品を成形することができた。

ここで、実施例６における時間Ｔ₁及び時間Ｔ₂（実施例１の説明を参照）の値は表５の実施例２にて示す値と同じ値であった。

実施例７は、実施例１〜実施例６の変形である。実施例７においては、実施例１〜実施例６の金型組立体の各種の変形例を説明する。実施例７の金型組立体を含む射出成形装置全体の概念図は図１、図８の（Ａ）あるいは図８の（Ｂ）に示したと同様とすることができる。更には、金型組立体の構造、構成、係る金型組立体を使用した中空部を有する成形品の射出成形方法も、実質的には、実施例１〜実施例６にて説明した金型組立体の構造、構成、射出成形方法と同様とすることができるので、実施例１〜実施例６との相違点のみを以下に説明する。

実施例１〜実施例６においては、成形品を１個取りとした。一方、図９の（Ａ）及び（Ｂ）に示す例においては、成形品を多数個取り（より具体的には、２個取り）としている。尚、図９の（Ａ）は、実施例１、実施例３あるいは実施例５の金型組立体の変形例における第２の金型部のパーティング面１２Ａの模式的な部分的平面図であり、図９の（Ｂ）は、実施例２、実施例４あるいは実施例６の金型組立体の変形例における第２の金型部のパーティング面１２Ａの模式的な部分的平面図である。

図１０〜図１２に示す例においては、溶融樹脂射出部１５を１つ、加圧流体導入部１６を複数（図示した例では２つ）、凹部２０を１つとしている。尚、図１０の（Ａ）、（Ｂ）及び図１１に示す金型組立体は、実施例１、実施例３あるいは実施例５の金型組立体の変形例であり、図１２の（Ａ）、（Ｂ）に示す金型組立体は、実施例２、実施例４あるいは実施例６の金型組立体の変形例である。ここで、図１０の（Ａ）は、実施例１、実施例３あるいは実施例５の金型組立体の変形例における第２の金型部のパーティング面１２Ａの模式的な部分的平面図であり、図１０の（Ｂ）は、図１０の（Ａ）の矢印Ｂ−Ｂに沿った模式的な端面図であり、図１１は、図１０の（Ａ）の矢印Ｃ−Ｃに沿った模式的な端面図である。一方、図１２の（Ａ）は、実施例２、実施例４あるいは実施例６の金型組立体の変形例における第２の金型部のパーティング面１２Ａの模式的な部分的平面図であり、図１２の（Ｂ）は、図１２の（Ａ）の矢印Ｂ−Ｂに沿った模式的な端面図である。尚、図１２の（Ａ）の矢印Ｃ−Ｃに沿った模式的な端面図は、図１０の（Ｂ）と同じである。ここで、加圧流体導入部（加圧流体導入ノズル）１６の先端部が、キャビティ１８内、あるいは金型部のキャビティ面近傍に配置されるように、加圧流体導入部（加圧流体導入ノズル）１６は第２の金型部１２に配設されている。

図１３〜図１６に示す例においては、溶融樹脂射出部１５を１つ、加圧流体導入部１６を複数（図示した例では２つ）、凹部２０を複数（図示した例では２つ）としている。尚、図１３の（Ａ）、（Ｂ）及び図１４に示す金型組立体は、実施例１、実施例３あるいは実施例５の金型組立体の変形例であり、図１５の（Ａ）、（Ｂ）及び図１６に示す金型組立体は、実施例２、実施例４あるいは実施例６の金型組立体の変形例である。ここで、図１３の（Ａ）は、実施例１、実施例３あるいは実施例５の金型組立体の変形例における第２の金型部のパーティング面１２Ａの模式的な部分的平面図であり、図１３の（Ｂ）は、図１３の（Ａ）の矢印Ｂ−Ｂに沿った模式的な端面図であり、図１４は、図１３の（Ａ）の矢印Ｃ−Ｃに沿った模式的な端面図である。一方、図１５の（Ａ）は、実施例２、実施例４あるいは実施例６の金型組立体の変形例における第２の金型部のパーティング面１２Ａの模式的な部分的平面図であり、図１５の（Ｂ）は、図１５の（Ａ）の矢印Ｂ−Ｂに沿った模式的な端面図であり、図１６は、図１５の（Ａ）の矢印Ｃ−Ｃに沿った模式的な端面図である。ここで、加圧流体導入部（加圧流体導入ノズル）１６の先端部が、キャビティ１８内、あるいは金型部のキャビティ面近傍に配置されるように、加圧流体導入部（加圧流体導入ノズル）１６は第２の金型部１２に配設されている。

図１７〜図２０に示す例においては、溶融樹脂射出部１５を１つ、加圧流体導入部１６を１つ、凹部２０を複数（図示した例では２つ）としている。尚、図１７の（Ａ）、（Ｂ）及び図１８に示す金型組立体は、実施例１、実施例３あるいは実施例５の金型組立体の変形例であり、図１９の（Ａ）、（Ｂ）及び図２０に示す金型組立体は、実施例２、実施例４あるいは実施例６の金型組立体の変形例である。ここで、図１７の（Ａ）は、実施例１、実施例３あるいは実施例５の金型組立体の変形例における第２の金型部のパーティング面１２Ａの模式的な部分的平面図であり、図１７の（Ｂ）は、図１７の（Ａ）の矢印Ｂ−Ｂに沿った模式的な端面図であり、図１８は、図１７の（Ａ）の矢印Ｃ−Ｃに沿った模式的な端面図である。一方、図１９の（Ａ）は、実施例２、実施例４あるいは実施例６の金型組立体の変形例における第２の金型部のパーティング面１２Ａの模式的な部分的平面図であり、図１９の（Ｂ）は、図１９の（Ａ）の矢印Ｂ−Ｂに沿った模式的な端面図であり、図２０は、図１９の（Ａ）の矢印Ｃ−Ｃに沿った模式的な端面図である。ここで、加圧流体導入部（加圧流体導入ノズル）１６の先端部が、キャビティ１８内、あるいは金型部のキャビティ面近傍に配置されるように、加圧流体導入部（加圧流体導入ノズル）１６は第２の金型部１２に配設されている。

以上、本発明を好ましい実施例に基づき説明したが、本発明はこれらの実施例に限定するものではない。実施例にて説明した金型組立体の構造、構成、実施例にて使用した熱可塑性樹脂、射出成形条件、成形品の形状やキャビティの寸法等は例示であり、適宜変更することができる。

実施例１、実施例３あるいは実施例５のように、キャビティが、成形品を成形する成形品キャビティ部、及び、成形品キャビティ部に連通したオーバーフローキャビティ部から構成されている場合には、得られた成形品のオーバーフローキャビティ部によって成形された部分を成形品キャビティ部によって成形された部分から例えば切り離し、成形品キャビティ部によって成形された部分を最終製品とすればよい。一方、実施例２、実施例４あるいは実施例６のように、キャビティが、成形品を成形する成形品キャビティ部から構成されている場合には、得られた成形品の凹部によって成形された部分を成形品キャビティ部によって成形された部分から例えば切り離し、成形品キャビティ部によって成形された部分を最終製品とすればよく、場合によっては、凹部によって成形された部分を例えばボス部として最終製品に残してもよい。

図１は、実施例１の金型組立体を含む射出成形装置全体の概念図である。 図２の（Ａ）は、実施例１の金型組立体の模式的な端面図であり、図２の（Ｂ）は、実施例１における第２の金型部のパーティング面の模式的な部分的平面図である。 図３の（Ａ）及び（Ｂ）は、実施例１の中空部を有する成形品の射出成形方法を説明するための金型組立体等の模式的な端面図である。 図４の（Ａ）及び（Ｂ）は、図３の（Ｂ）に引き続き、実施例１の中空部を有する成形品の射出成形方法を説明するための金型組立体等の模式的な端面図である。 図５の（Ａ）は、実施例２の金型組立体の模式的な端面図であり、図５の（Ｂ）は、実施例２における第２の金型部のパーティング面の模式的な部分的平面図である。 図６の（Ａ）及び（Ｂ）は、実施例２の中空部を有する成形品の射出成形方法を説明するための金型組立体等の模式的な端面図である。 図７の（Ａ）及び（Ｂ）は、図６の（Ｂ）に引き続き、実施例２の中空部を有する成形品の射出成形方法を説明するための金型組立体等の模式的な端面図である。 図８の（Ａ）は、実施例３及び実施例４の金型組立体を含む射出成形装置全体の概念図であり、図８の（Ｂ）は、実施例５及び実施例６の金型組立体を含む射出成形装置全体の概念図である。 図９の（Ａ）は、実施例１の金型組立体の変形例における第２の金型部のパーティング面１２Ａの模式的な部分的平面図であり、図９の（Ｂ）は、実施例２の金型組立体の変形例における第２の金型部のパーティング面１２Ａの模式的な部分的平面図である。 図１０の（Ａ）は、実施例１の金型組立体の変形例における第２の金型部のパーティング面１２Ａの模式的な部分的平面図であり、図１０の（Ｂ）は、図１０の（Ａ）の矢印Ｂ−Ｂに沿った模式的な端面図である。 図１１は、実施例１の金型組立体の変形例における図１０の（Ａ）の矢印Ｃ−Ｃに沿った模式的な端面図である。 図１２の（Ａ）は、実施例２の金型組立体の変形例における第２の金型部のパーティング面１２Ａの模式的な部分的平面図であり、図１２の（Ｂ）は、図１２の（Ａ）の矢印Ｂ−Ｂに沿った模式的な端面図である。 図１３の（Ａ）は、実施例１の金型組立体の変形例における第２の金型部のパーティング面１２Ａの模式的な部分的平面図であり、図１３の（Ｂ）は、図１３の（Ａ）の矢印Ｂ−Ｂに沿った模式的な端面図である。 図１４は、実施例１の金型組立体の変形例における図１３の（Ａ）の矢印Ｃ−Ｃに沿った模式的な端面図である。 図１５の（Ａ）は、実施例２の金型組立体の変形例における第２の金型部のパーティング面１２Ａの模式的な部分的平面図であり、図１５の（Ｂ）は、図１５の（Ａ）の矢印Ｂ−Ｂに沿った模式的な端面図である。 図１６は、実施例２の金型組立体の変形例における図１５の（Ａ）の矢印Ｃ−Ｃに沿った模式的な端面図である。 図１７の（Ａ）は、実施例１の金型組立体の変形例における第２の金型部のパーティング面１２Ａの模式的な部分的平面図であり、図１７の（Ｂ）は、図１７の（Ａ）の矢印Ｂ−Ｂに沿った模式的な端面図である。 図１８は、実施例１の金型組立体の変形例における図１７の（Ａ）の矢印Ｃ−Ｃに沿った模式的な端面図である。 図１９の（Ａ）は、実施例２の金型組立体の変形例における第２の金型部のパーティング面１２Ａの模式的な部分的平面図であり、図１９の（Ｂ）は、図１９の（Ａ）の矢印Ｂ−Ｂに沿った模式的な端面図である。 図２０は、実施例２の金型組立体の変形例における図１９の（Ａ）の矢印Ｃ−Ｃに沿った模式的な端面図である。 図２１の（Ａ）及び（Ｂ）は、それぞれ、比較例１及び比較例２において、キャビティ内に射出された溶融熱可塑性樹脂内に中空部が形成された状態を模式的に示す金型組立体等の模式的な端面図である。

符号の説明

１０，１０Ａ・・・金型組立体、１１・・・第１の金型部（固定金型部）、１２・・・第２の金型部（可動金型部）、１２Ａ・・・第２の金型部のパーティング面、１３・・・射出用シリンダー、１４・・・樹脂流路、１５・・・溶融樹脂射出部、１６・・・加圧流体導入部、１７，１７Ａ，４９・・・配管、１８・・・キャビティ、１９Ａ・・・成形品キャビティ部、１９Ｂ・・・オーバーフローキャビティ部、２０・・・凹部、２１・・・加圧流体排出部、３０・・・溶融熱可塑性樹脂、３１・・・中空部、４０・・・加圧流体源、４１，４５，４６・・・開閉弁、４２・・・加圧流体バッファタンク、４３・・・循環用コンプレッサ、４４・・・冷却手段、４７・・・圧力調整弁、４８・・・減圧弁、５０・・・加圧流体保存容器、５１・・・配管、５２・・・開閉弁、５３・・・圧力調整弁、５４・・・減圧弁、６１，６２・・・開閉弁、６３・・・冷却手段、７０・・・開閉弁

Claims (9)

1. （Ａ）第１の金型部、
   （Ｂ）第２の金型部、
   （Ｃ）第１の金型部と第２の金型部とを型締めすることで形成されるキャビティ、
   （Ｄ）キャビティに開口した溶融樹脂射出部、並びに、
   （Ｅ）加圧流体源に接続された加圧流体導入部、
   を備え、
   キャビティ内に射出された溶融熱可塑性樹脂の流動方向の末端に相当する第２の金型部の部分には、キャビティに連通し、キャビティから溶融熱可塑性樹脂が部分的に流入する凹部が形成されており、
   溶融熱可塑性樹脂が到達しない該凹部の部分には、該凹部に開口し、且つ、外部に連通した加圧流体排出部が設けられており、
   加圧流体排出部と加圧流体導入部とを結ぶ加圧流体循環手段を有する金型組立体を用い、
   （ａ）加圧流体循環手段を不作動状態として、キャビティ内に溶融樹脂射出部を介して溶融熱可塑性樹脂を射出する工程と、
   （ｂ）溶融熱可塑性樹脂の射出中、射出完了と同時、あるいは、射出完了後、加圧流体循環手段を不作動状態としたまま、キャビティ内の溶融熱可塑性樹脂の内部に加圧流体源から加圧流体導入部を介して加圧流体を導入し、以て、キャビティ内の溶融熱可塑性樹脂の内部に中空部を形成し、更には、該中空部と加圧流体排出部とを連通させる工程と、
   （ｃ）加圧流体源からの加圧流体の導入を中止し、加圧流体循環手段を作動状態として、加圧流体循環手段から加圧流体導入部を介して中空部へ加圧流体を流し、加圧流体排出部から加圧流体循環手段へと加圧流体を戻しながら、キャビティ内の熱可塑性樹脂を冷却、固化させる工程と、
   （ｄ）加圧流体循環手段を不作動状態として、中空部内の加圧流体を加圧流体排出部から排出した後、第１の金型部と第２の金型部とを型開きし、成形品を取り出す工程、
   から成ることを特徴とする、中空部を有する成形品の射出成形方法。
2. 前記工程（ｃ）において、加圧流体導入部に導入される加圧流体を加圧流体循環手段にて冷却することを特徴とする請求項１に記載の中空部を有する成形品の射出成形方法。
3. 前記工程（ｃ）において、加圧流体導入部に導入される加圧流体の圧力を加圧流体循環手段にて制御することを特徴とする請求項１に記載の中空部を有する成形品の射出成形方法。
4. 前記工程（ｃ）において、加圧流体導入部に導入される加圧流体の流速を加圧流体循環手段にて制御することを特徴とする請求項１に記載の中空部を有する成形品の射出成形方法。
5. （Ａ）第１の金型部、
   （Ｂ）第２の金型部、
   （Ｃ）第１の金型部と第２の金型部とを型締めすることで形成されるキャビティ、
   （Ｄ）キャビティに開口した溶融樹脂射出部、並びに、
   （Ｅ）加圧流体源に接続された加圧流体導入部、
   を備え、
   キャビティ内に射出された溶融熱可塑性樹脂の流動方向の末端に相当する第２の金型部の部分には、キャビティに連通し、キャビティから溶融熱可塑性樹脂が部分的に流入する凹部が形成されており、
   溶融熱可塑性樹脂が到達しない該凹部の部分には、該凹部に開口し、且つ、外部に連通した加圧流体排出部が設けられており、
   加圧流体排出部の下流に加圧流体保存容器を備えている金型組立体を用い、
   （ａ）キャビティ内に溶融樹脂射出部を介して溶融熱可塑性樹脂を射出する工程と、
   （ｂ）溶融熱可塑性樹脂の射出中、射出完了と同時、あるいは、射出完了後、キャビティ内の溶融熱可塑性樹脂の内部に加圧流体源から加圧流体導入部を介して加圧流体を導入し、以て、キャビティ内の溶融熱可塑性樹脂の内部に中空部を形成し、更には、該中空部と加圧流体排出部とを連通させる工程と、
   （ｃ）加圧流体源から加圧流体導入部を介して中空部へ加圧流体を流し、加圧流体排出部から加圧流体を排出し、排出された加圧流体を加圧流体保存容器に保存しながら、キャビティ内の熱可塑性樹脂を冷却、固化させる工程と、
   （ｄ）加圧流体源からの加圧流体の導入を中止し、中空部内の加圧流体を加圧流体排出部から排出した後、第１の金型部と第２の金型部とを型開きし、成形品を取り出す工程、
   から成ることを特徴とする、中空部を有する成形品の射出成形方法。
6. （Ａ）第１の金型部、
   （Ｂ）第２の金型部、
   （Ｃ）第１の金型部と第２の金型部とを型締めすることで形成されるキャビティ、
   （Ｄ）キャビティに開口した溶融樹脂射出部、並びに、
   （Ｅ）加圧流体源に接続された加圧流体導入部、
   を備え、
   キャビティ内に射出された溶融熱可塑性樹脂の流動方向の末端に相当する第２の金型部の部分には、キャビティに連通し、キャビティから溶融熱可塑性樹脂が部分的に流入する凹部が形成されており、
   溶融熱可塑性樹脂が到達しない該凹部の部分には、該凹部に開口し、且つ、外部に連通した加圧流体排出部が設けられており、
   加圧流体排出部の下流に開閉弁を備えている金型組立体を用い、
   （ａ）キャビティ内に溶融樹脂射出部を介して溶融熱可塑性樹脂を射出する工程と、
   （ｂ）溶融熱可塑性樹脂の射出中、射出完了と同時、あるいは、射出完了後、キャビティ内の溶融熱可塑性樹脂の内部に加圧流体源から加圧流体導入部を介して加圧流体を導入し、以て、キャビティ内の溶融熱可塑性樹脂の内部に中空部を形成し、更には、該中空部と加圧流体排出部とを連通させる工程と、
   （ｃ）加圧流体源からの加圧流体の導入を継続し、キャビティ内の熱可塑性樹脂を冷却、固化させる工程と、
   （ｄ）加圧流体源からの加圧流体の導入を中止し、中空部内の加圧流体を加圧流体排出部から排出した後、第１の金型部と第２の金型部とを型開きし、成形品を取り出す工程、
   から成り、
   前記工程（ｂ）において、中空部と加圧流体排出部とを連通させる直前に開閉弁は閉状態にあり、
   前記工程（ｃ）において、開閉弁は閉状態のままであり、
   前記工程（ｄ）において、開閉弁を開状態とすることで、中空部内の加圧流体を加圧流体排出部から排出することを特徴とする、中空部を有する成形品の射出成形方法。
7. キャビティは、成形品を成形する成形品キャビティ部から構成されていることを特徴とする請求項１乃至請求項６のいずれか１項に記載の中空部を有する成形品の射出成形方法。
8. キャビティは、成形品を成形する成形品キャビティ部、及び、該成形品キャビティ部に連通したオーバーフローキャビティ部から構成されており、
   前記凹部は、該オーバーフローキャビティ部に設けられていることを特徴とする請求項１乃至請求項６のいずれか１項に記載の中空部を有する成形品の射出成形方法。
9. 凹部は円筒状であり、
   加圧流体排出部が設けられた凹部の部分の直径をＤ、凹部の深さをＨとしたとき、Ｈ／Ｄの値は１．２以上であることを特徴とする請求項１乃至請求項８のいずれか１項に記載の中空部を有する成形品の射出成形方法。

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