JP4049149B2 - 原子炉格納容器のベント管ベローズ取替方法 - Google Patents
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Description
本発明は、沸騰水型原子力発電所等に設置される沸騰水型原子炉の原子炉格納容器を構成する、電球形のドライウェルと円環体状のサプレッションチェンバとを接続するベント管に設置されているベント管ベローズの取替方法に関するものである。
図１９は原子炉建屋断面図を、図３はベント管部の構造図を示す。
沸騰水型原子力発電所の原子炉建屋１は、原子炉Ｒを１次格納容器である原子炉格納容器２で囲い、その周囲をコンクリート製の生体遮蔽壁５が覆っている。
原子炉格納容器２はドライウェル（以下Ｄ／Ｗと呼ぶ）３、サプレッションチェンバ（圧力抑制室、以下Ｓ／Ｃと呼ぶ）４及びベント系からなる圧力抑制形であり、その基部を原子炉建屋基礎版で支持する鋼製自立型格納容器である。
ベント系はＤ／Ｗ３空間とＳ／Ｃ４水中部とを接続し、ベント管６、ベント管６に接続する円環状のベントヘッダ１２及びベントヘッダ１２より分岐してＳ／Ｃ４内の水中に開口する一連のダウンカマ１４より構成されている。
Ｓ／Ｃ４内側及びＳ／Ｃ４外側上部には各々全周できる回廊１９を設け、両者間は通常２箇所のＳ／Ｃ出入口９と梯子により連絡されている。
ベント管６は内径が約２ｍ前後の大口径で、Ｄ／Ｗ３とＳ／Ｃ４の間に等間隔に複数個設けられ、Ｄ／Ｗ３とＳ／Ｃ４間に生じる相対変位を許すために、ベント管ベローズ８が設けられている。
沸騰水型原子力発電所の原子炉建屋１は、原子炉Ｒを１次格納容器である原子炉格納容器２で囲い、その周囲をコンクリート製の生体遮蔽壁５が覆っている。
原子炉格納容器２はドライウェル（以下Ｄ／Ｗと呼ぶ）３、サプレッションチェンバ（圧力抑制室、以下Ｓ／Ｃと呼ぶ）４及びベント系からなる圧力抑制形であり、その基部を原子炉建屋基礎版で支持する鋼製自立型格納容器である。
ベント系はＤ／Ｗ３空間とＳ／Ｃ４水中部とを接続し、ベント管６、ベント管６に接続する円環状のベントヘッダ１２及びベントヘッダ１２より分岐してＳ／Ｃ４内の水中に開口する一連のダウンカマ１４より構成されている。
Ｓ／Ｃ４内側及びＳ／Ｃ４外側上部には各々全周できる回廊１９を設け、両者間は通常２箇所のＳ／Ｃ出入口９と梯子により連絡されている。
ベント管６は内径が約２ｍ前後の大口径で、Ｄ／Ｗ３とＳ／Ｃ４の間に等間隔に複数個設けられ、Ｄ／Ｗ３とＳ／Ｃ４間に生じる相対変位を許すために、ベント管ベローズ８が設けられている。
ベント管ベローズ８は、図３に示すように、厚さ２ｍｍ程度の薄いステンレス鋼で波型に成型加工されたベローズ単品を２連にした複式形式で組み合わせたもので、一方がＤ／Ｗベントノズル１５に接続しているベント管６に端板２６と短管２３を介して取り付けられ、他方はＳ／Ｃベントノズル１６に短管２４を介して取り付けられ、軸方向及び横方向の運転時変位を吸収できるようにしたものである。
また、ベント管ベローズ８はネックリング２７と補強リング２８で伸縮時の波型形状が維持され、カバー２９にて建設時や運転中の異物落下による損傷防止や塵埃蓄積防止が考慮されている。
Ｄ／Ｗベントノズル１５のＤ／Ｗ側開口部には、原子炉系配管の瞬時完全破断を想定した破断口からの冷却材噴出によるジェット力又は冷却材喪失に起因して生ずる恐れのあるミサイルがベント系に直接作用するのを防ぐためにジェットデフレクタ１７が設けられている。ジェットデフレクタ１７はＤ／Ｗ３内壁にジェットデフレクタリブ１８を介して取り付けられ、人が何とか通過可能な空間が確保されている。
また、ベント管ベローズ８はネックリング２７と補強リング２８で伸縮時の波型形状が維持され、カバー２９にて建設時や運転中の異物落下による損傷防止や塵埃蓄積防止が考慮されている。
Ｄ／Ｗベントノズル１５のＤ／Ｗ側開口部には、原子炉系配管の瞬時完全破断を想定した破断口からの冷却材噴出によるジェット力又は冷却材喪失に起因して生ずる恐れのあるミサイルがベント系に直接作用するのを防ぐためにジェットデフレクタ１７が設けられている。ジェットデフレクタ１７はＤ／Ｗ３内壁にジェットデフレクタリブ１８を介して取り付けられ、人が何とか通過可能な空間が確保されている。
主蒸気逃がし安全弁（図示せず）からの蒸気をサプレッションプール１０に排出する排気管１３は、このＤ／Ｗ３内壁とジェットデフレクタ１７の空間を通るか又はジェットデフレクタ１７を貫通するかして、ベント管６内に入りＳ／Ｃ４内でベント管６を貫通し水中に開口している。
ベントヘッダ１２は複数の円筒を接続した円環状で、ベント管６とダウンカマ１４を接続する。
ダウンカマ１４は各ベントヘッダ１２に複数個設けられ、ベントヘッダ１２より懸垂支持された状態で接続し、Ｓ／Ｃ４全周にわたって一様に分布するよう配置されている。
ベント系の自重はＤ／Ｗ３により支持され、ベント系に作用する荷重の一部はベントヘッダサポート（図示せず）を介してＳ／Ｃ４に支持される。
また、ベント管６にはＤ／Ｗ３を負圧による座屈から防護するための真空破壊装置１１が複数個設けられ、真空破壊装置１１は、それを外せば人が出入り可能な大きさの口径を有している。
ベントヘッダ１２は複数の円筒を接続した円環状で、ベント管６とダウンカマ１４を接続する。
ダウンカマ１４は各ベントヘッダ１２に複数個設けられ、ベントヘッダ１２より懸垂支持された状態で接続し、Ｓ／Ｃ４全周にわたって一様に分布するよう配置されている。
ベント系の自重はＤ／Ｗ３により支持され、ベント系に作用する荷重の一部はベントヘッダサポート（図示せず）を介してＳ／Ｃ４に支持される。
また、ベント管６にはＤ／Ｗ３を負圧による座屈から防護するための真空破壊装置１１が複数個設けられ、真空破壊装置１１は、それを外せば人が出入り可能な大きさの口径を有している。
Ｄ／Ｗ３とＳ／Ｃ４を接続するベント管６の据付は、下記特許文献１「原子炉格納容器据付方法」の第６図に示す符号１１の部分を挿入して取り付ける方法が一般的である。
原子炉格納容器２の建造が完了すると、その周囲の生体遮蔽壁５と原子炉建屋１の建設が始まり、Ｄ／Ｗベントノズル１５及びベント管６周囲も鉄筋コンクリートで囲われる。
ベント管ベローズ８は、運転と定期検査による結露と蒸発を繰り返すことによる塩害で応力腐食割れを生ずる恐れがあり、下記特許文献２「ベント管ベローズ点検装置」に示すのような点検が計画されているが、将来取替の必要性が生じたときに備え取替技術の確立が喫緊の課題になっている。
原子炉格納容器２の建造が完了すると、その周囲の生体遮蔽壁５と原子炉建屋１の建設が始まり、Ｄ／Ｗベントノズル１５及びベント管６周囲も鉄筋コンクリートで囲われる。
ベント管ベローズ８は、運転と定期検査による結露と蒸発を繰り返すことによる塩害で応力腐食割れを生ずる恐れがあり、下記特許文献２「ベント管ベローズ点検装置」に示すのような点検が計画されているが、将来取替の必要性が生じたときに備え取替技術の確立が喫緊の課題になっている。
原子炉格納容器２の配管貫通部でベローズを使用している形状の例を図２０に示す。
ベローズ４１は、原子炉格納容器２の管台に当たるスリーブ４２とは短管４３Ａを介して、プロセス配管４４とは端板４５と短管４３Ｂを介して、それぞれ接続している。
建設時における取付方法は下記特許文献３「原子炉の鋼製格納容器及び鋼製コンクリート建屋を建設する方法」の図５、図８、図１１に示されている。
配管貫通部のベローズ４１を取り替える場合は、建設時の据付工法とほぼ同様な方法が可能である。具体的には、プロセス配管４４が原子炉格納容器２から外側に出た場所付近でエルボ等４６Ｂで曲げられているので、図２０に示す位置（プロセス配管４４は原子炉格納容器２内のスリーブ４２から離れた位置、原子炉格納容器２外側の曲がり部、スリーブ４２と短管４３Ａの接続部）で切断し、部分プロセス配管４４と端板４５を含めた一体型で既存ベローズ４１を軸方向に引き出して取り外す。新規ベローズ４１を前記一体型で挿入据付し、プロセス配管４４と原子炉格納容器２内側／外側のプロセス配管との間に調整管を挿入することで、取替可能である。
特開昭５９−１０９６６９号公報
特開２００１−２７６８７号公報
特開平８−４３５７８号公報
ベローズ４１は、原子炉格納容器２の管台に当たるスリーブ４２とは短管４３Ａを介して、プロセス配管４４とは端板４５と短管４３Ｂを介して、それぞれ接続している。
建設時における取付方法は下記特許文献３「原子炉の鋼製格納容器及び鋼製コンクリート建屋を建設する方法」の図５、図８、図１１に示されている。
配管貫通部のベローズ４１を取り替える場合は、建設時の据付工法とほぼ同様な方法が可能である。具体的には、プロセス配管４４が原子炉格納容器２から外側に出た場所付近でエルボ等４６Ｂで曲げられているので、図２０に示す位置（プロセス配管４４は原子炉格納容器２内のスリーブ４２から離れた位置、原子炉格納容器２外側の曲がり部、スリーブ４２と短管４３Ａの接続部）で切断し、部分プロセス配管４４と端板４５を含めた一体型で既存ベローズ４１を軸方向に引き出して取り外す。新規ベローズ４１を前記一体型で挿入据付し、プロセス配管４４と原子炉格納容器２内側／外側のプロセス配管との間に調整管を挿入することで、取替可能である。
ところが、ベント管ベローズ８はスリーブ４２に相当する部分がＳ／Ｃベントノズル１６であり、プロセス配管４４の曲がり部（エルボ等）４６Ｂに相当する部分がＤ／Ｗベントノズル１５とＤ／Ｗ３そのものであるので、軸方向に引き出して取り外すという方法は不可能である。
ベント管ベローズ８を取り替えるには、Ｄ／Ｗ３とＳ／Ｃ４の間にある空間を利用して、ベント管の軸に直角方向に取り外すことになるが、ベント管ベローズ８や短管２３、２４がある部分はベント管６との２重管構造であり、２重管を同時に取り替える工法の開発が課題となる。
また、主蒸気逃がし安全弁からの排気管１３がベント管６内を走っているものは、排気管１３の部分取替も必要になる。
さらに、ベント管６は図１９に示すように鉄筋コンクリート製の生体遮蔽壁５に設けられたベント管貫通孔７に挿入した形に仕上げられており、ベント管ベローズ８や端板２６の下方部がコンクリートで隠されている。ベント管ベローズ８を取り替えるには鉄筋コンクリートを部分的に解体する必要があるが、太い鉄筋が密集しており復旧を考慮すると解体は容易ではない。
従って、ベント管ベローズ８を取り替えるには、下方部の生体遮蔽壁５の干渉を避け、ベント管６や端板２６及び短管２３、２４の溶接作業を可能とする工法の開発も課題となっていた。
ベント管ベローズ８を取り替えるには、Ｄ／Ｗ３とＳ／Ｃ４の間にある空間を利用して、ベント管の軸に直角方向に取り外すことになるが、ベント管ベローズ８や短管２３、２４がある部分はベント管６との２重管構造であり、２重管を同時に取り替える工法の開発が課題となる。
また、主蒸気逃がし安全弁からの排気管１３がベント管６内を走っているものは、排気管１３の部分取替も必要になる。
さらに、ベント管６は図１９に示すように鉄筋コンクリート製の生体遮蔽壁５に設けられたベント管貫通孔７に挿入した形に仕上げられており、ベント管ベローズ８や端板２６の下方部がコンクリートで隠されている。ベント管ベローズ８を取り替えるには鉄筋コンクリートを部分的に解体する必要があるが、太い鉄筋が密集しており復旧を考慮すると解体は容易ではない。
従って、ベント管ベローズ８を取り替えるには、下方部の生体遮蔽壁５の干渉を避け、ベント管６や端板２６及び短管２３、２４の溶接作業を可能とする工法の開発も課題となっていた。
本発明は上記の事情に鑑みてなされたものであり、生体遮蔽壁を解体せずにベント管ベローズを取替可能にするベント管ベローズの取替方法を提供することを目的とする。
取替工事に当たって、端板２６とベント管６及び端板２６と短管２３の溶接部で生体遮蔽壁５で覆われる部分は、外面側からの溶接が困難であるので、据付後に外面側から溶接する必要のない工法を採用する。
端板側短管２３に、その全周を生体遮蔽壁５が覆わない部分がある場合は、端板側短管２３に既設との取替境界を設けることが可能であるので、端板２６取替無しの工法も採用できるようにする。
すなわち本発明は、Ｓ／Ｃ４内ベント管の一部６Ｄを切断してＳ／Ｃ４内に仮置きし、前記切断部からＤ／Ｗ３側のベント管残部６Ｃを端板２６取付部からＳ／Ｃベントノズル１６先端迄の任意の位置で切断してＳ／Ｃ４内部側へ移動可能とする。これにより、切断したベント管残部６ＣをＳ／Ｃ４内部側に軸方向移動させると、ベローズ８部のベント管６を退避させ空き空間とすることができるので、ベローズ８がベント管６を軸直角方向に横断可能になる（図１参照）。
端板側短管２３に、その全周を生体遮蔽壁５が覆わない部分がある場合は、端板側短管２３に既設との取替境界を設けることが可能であるので、端板２６取替無しの工法も採用できるようにする。
すなわち本発明は、Ｓ／Ｃ４内ベント管の一部６Ｄを切断してＳ／Ｃ４内に仮置きし、前記切断部からＤ／Ｗ３側のベント管残部６Ｃを端板２６取付部からＳ／Ｃベントノズル１６先端迄の任意の位置で切断してＳ／Ｃ４内部側へ移動可能とする。これにより、切断したベント管残部６ＣをＳ／Ｃ４内部側に軸方向移動させると、ベローズ８部のベント管６を退避させ空き空間とすることができるので、ベローズ８がベント管６を軸直角方向に横断可能になる（図１参照）。
本発明は、上記のごとくＳ／Ｃ４内ベント管の一部６Ｄを切断する代替として、当該ベント管６Ｅの両側に分岐しているベントヘッダ１２を切断し、ベント管６を端板２６取付部からＳ／Ｃベントノズル１６先端迄の任意の位置で切断してＳ／Ｃ４内部側に軸方向移動可能とする。（図２、図１８参照）
本発明は、ベローズ８、２１又は２２とベント管の一部６Ｃを固定治具を用いて偏芯した２重管構造に組み立て、取替部に挿入し、先にベント管の一部６Ｃを既設部と芯合わせして固定し、前記固定治具を取り外し、続いて前記ベローズの短管を既設との取合部で芯合わせして固定することにより取り替える。（図１７参照）
本発明は、取り替えるベント管長さが短管を含むベローズ公称長さよりもベローズの許容伸縮範囲内で短くし、ベント管とベローズを前記２重管構造で取替部に挿入するときにベローズを縮めてベント管の方を長くする。ベント管の溶接後にベローズ長さを復元調整し、短管取合部の開先合せをした後、溶接する。
本発明は、ベント管ベローズ８の取替において、搬入時に干渉する場合は、複式ベローズを中間短管部で分割して個々に取り付けるようにし、干渉範囲を小さくする。
本発明によれば、端板２６と短管２３の範囲において、生体遮蔽壁５で覆われていない軸直角断面がない場合は、端板２６を含めて取り替えるようにし、端板２６のＤ／Ｗ３側に取合部Ｐ１を設け、ベント管６内面側より溶接可能としたので、生体遮蔽壁５の鉄筋コンクリートを解体せずにベント管ベローズ８が取替可能になる（下記実施形態の方法１、２、３、７、８、９）。
本発明によれば、短管２３の範囲において、生体遮蔽壁５で覆われていない軸直角断面がある場合は、その断面がある長さの範囲内で取合部Ｐ５を設け、溶接可能としたので、生体遮蔽壁５の鉄筋コンクリートを解体せずにベント管ベローズ８が取替可能になる（下記実施形態の方法４、５、６、１０、１１、１２）。
本発明によれば、Ｓ／Ｃ４内のベント管の一部６Ｄを切断し、Ｓ／Ｃ４内に仮置きし、前記切断部からＤ／Ｗ３側のベント管残部６Ｃを端板２６取付部からＳ／Ｃベントノズル１６先端までの任意の場所で切断し、Ｓ／Ｃ４側に移動できるようにしたので、ベローズ８の据付とベント管６Ｃ、６Ｄの据付が個別にできるようになり、取替作業が容易になる（下記実施形態の方法１、２、３、４、５、６）。
本発明によれば、Ｓ／Ｃ４内ベント管６Ｅの両側に分岐しているベントヘッダ１２を切断し、ベント管６を端板２６取付部からＳ／Ｃベントノズル１６先端までの任意の場所で切断してＳ／Ｃ４内部側へ移動できるようにしたので、ベローズ８の据付とベント管６Ｃ、６Ｄの据付が個別にできるようになり、取替作業が容易になる（下記実施形態の方法１、２、３、４、５、６）。
本発明によれば、２重管方式でベローズ８、２１又は２２とベント管の一部６Ｃを取り付けるのに、前記ベローズとベント管の一部を固定治具を用いて偏芯した２重管構造に組み立て、取替部に挿入し、先にベント管の一部６Ｃを既設部と芯合わせして固定し、前記固定治具を取り外し、続いて前記ベローズの短管を既設との取合部で芯合わせして固定するので、位置決めが容易である（下記実施形態の方法８、１０、１１、１２）。
本発明によれば、複式ベローズ８を中間短管部で分割して個々に取り付けることができるので搬入時の寸法が小さくなり干渉が避けられる（下記実施形態の方法２、３、５、６、８、９、１１、１２）。
本発明によれば、真空破壊装置１１を外して開口部を確保するので、物の出し入れが容易となり、作業者避難口としても利用でき作業の安全性が向上する。
［第１の実施形態］
ベント管ベローズ８の取替手順の詳細を添付の表１、表２に示す工程に基づき説明する。
ベント管ベローズ８の取替手順の詳細を添付の表１、表２に示す工程に基づき説明する。
（準備工事、仮拘束）
原子炉が停止しＤ／Ｗ３とＳ／Ｃ４内に人が入れる状態になったら準備工事を行う。準備工事では、最初にＳ／Ｃ出入口９を開放し、真空破壊装置１１を取り外してヴァキュームブレイカー（以下Ｖ／Ｂと呼ぶ）開口部を設ける。これにより、ベント管６内にＤ／Ｗ３側と真空破壊装置１１が付いていたＶ／Ｂ開口部の両方からベント管６への出入口が確保できる。続いてベント管６内の作業足場を準備する。足場材は搬入経路がジェットデフレクタ１７開口部とＶ／Ｂ開口部に限られるので、長い物は使えず最長でもベント管６内径以下にせざるを得ない。次にベント管６切断前の仮拘束を行う。Ｄ／Ｗ３側は生体遮蔽壁５に設けられたベント管貫通孔７とベント管６の隙間を利用して拘束材を取り付ける。Ｓ／Ｃ４側は取替工法により拘束位置が異なるが、Ｓ／Ｃベントノズル１６やベントヘッダ１２、ダウンカマ１４等とＳ／Ｃ４内壁を利用して拘束する。建設時に使用した仮拘束方法を利用する方法もある。ベント管６やベントヘッダ１２等はＤ／Ｗ３で自重を支えられているので、復旧時にその機能が喪失していないことが確認できるように拘束場所を定める。また、Ｓ／Ｃ４内には通常水が張られているが、これらの拘束材取付のためや工事安全の配慮から事前に水抜きしておくのが望ましい。
原子炉が停止しＤ／Ｗ３とＳ／Ｃ４内に人が入れる状態になったら準備工事を行う。準備工事では、最初にＳ／Ｃ出入口９を開放し、真空破壊装置１１を取り外してヴァキュームブレイカー（以下Ｖ／Ｂと呼ぶ）開口部を設ける。これにより、ベント管６内にＤ／Ｗ３側と真空破壊装置１１が付いていたＶ／Ｂ開口部の両方からベント管６への出入口が確保できる。続いてベント管６内の作業足場を準備する。足場材は搬入経路がジェットデフレクタ１７開口部とＶ／Ｂ開口部に限られるので、長い物は使えず最長でもベント管６内径以下にせざるを得ない。次にベント管６切断前の仮拘束を行う。Ｄ／Ｗ３側は生体遮蔽壁５に設けられたベント管貫通孔７とベント管６の隙間を利用して拘束材を取り付ける。Ｓ／Ｃ４側は取替工法により拘束位置が異なるが、Ｓ／Ｃベントノズル１６やベントヘッダ１２、ダウンカマ１４等とＳ／Ｃ４内壁を利用して拘束する。建設時に使用した仮拘束方法を利用する方法もある。ベント管６やベントヘッダ１２等はＤ／Ｗ３で自重を支えられているので、復旧時にその機能が喪失していないことが確認できるように拘束場所を定める。また、Ｓ／Ｃ４内には通常水が張られているが、これらの拘束材取付のためや工事安全の配慮から事前に水抜きしておくのが望ましい。
（ベント管ベローズ取替工程）
準備工事が完了したらベント管ベローズ取替工程に移行する。取替工程は取替範囲と方法により手順が異なる。
準備工事が完了したらベント管ベローズ取替工程に移行する。取替工程は取替範囲と方法により手順が異なる。
（取替範囲、取合位置）
Ｓ／Ｃ４内のベント管の一部６Ｄを切断撤去し、ベント管６をＳ／Ｃベントノズル１６先端位置から端板２６までの範囲内で１箇所切断し、切断されたベント管６ＣをＳ／Ｃベントノズル１６先端より突き出ない位置までＳ／Ｃ４側へ移動し、端板２６が取り付くベント管の一部６Ｂと複式ベローズ８を一体で取り替え、続いて切断したベント管６Ｃ、６Ｄを復旧する方法（方法１：図４、図１６参照）は、ベント管６Ｂの範囲を、Ｄ／Ｗ３側が端板２６に近い任意の位置（取合部Ｐ１）に、Ｓ／Ｃ４側がＳ／Ｃベントノズル１６先端から端板２６に近い位置までの任意の位置（取合部Ｐ２）にすることができる。
Ｓ／Ｃ内ベント管６Ｄの切断長は切断されたベント管６Ｃの移動量以上にする必要があ
る。
Ｓ／Ｃ４内のベント管の一部６Ｄを切断撤去し、ベント管６をＳ／Ｃベントノズル１６先端位置から端板２６までの範囲内で１箇所切断し、切断されたベント管６ＣをＳ／Ｃベントノズル１６先端より突き出ない位置までＳ／Ｃ４側へ移動し、端板２６が取り付くベント管の一部６Ｂと複式ベローズ８を一体で取り替え、続いて切断したベント管６Ｃ、６Ｄを復旧する方法（方法１：図４、図１６参照）は、ベント管６Ｂの範囲を、Ｄ／Ｗ３側が端板２６に近い任意の位置（取合部Ｐ１）に、Ｓ／Ｃ４側がＳ／Ｃベントノズル１６先端から端板２６に近い位置までの任意の位置（取合部Ｐ２）にすることができる。
Ｓ／Ｃ内ベント管６Ｄの切断長は切断されたベント管６Ｃの移動量以上にする必要があ
る。
（ベント管とベローズの製作）
ベント管６Ｂは工場にて鋼板を円筒に曲げ加工し長手継手を溶接する。続いてベント管６Ｂ両端を閉止し、ベント管６Ｂ母材部と長手継手溶接部の耐圧漏えい試験を行う。端板２６からＳ／Ｃ４側にあるベント管６は最終組立後の原子炉格納容器耐圧漏えい試験で同じ圧力が内側外側に作用し、耐圧機能が確認できないので、事前に試験をする。
ベローズ単品と短管は複式ベローズ８に組み立て、更に端板２６とベント管６Ｂを一体にした状態（ベローズ組立品）で耐圧漏えい試験を行う。
ベント管６Ｂは工場にて鋼板を円筒に曲げ加工し長手継手を溶接する。続いてベント管６Ｂ両端を閉止し、ベント管６Ｂ母材部と長手継手溶接部の耐圧漏えい試験を行う。端板２６からＳ／Ｃ４側にあるベント管６は最終組立後の原子炉格納容器耐圧漏えい試験で同じ圧力が内側外側に作用し、耐圧機能が確認できないので、事前に試験をする。
ベローズ単品と短管は複式ベローズ８に組み立て、更に端板２６とベント管６Ｂを一体にした状態（ベローズ組立品）で耐圧漏えい試験を行う。
（取替手順）
Ｓ／Ｃ４内のベント管の一部６Ｄを取合部Ｐ８（図１６参照）で切断して、Ｓ／Ｃ４内の近接場所に仮置きし、ベント管６のＳ／Ｃベントノズル１６先端位置から端板２６までの範囲内（図４では取合部Ｐ２）でベント管６Ｃを切断する。
ベント管６ＣをＳ／Ｃベントノズル１６先端より突き出ない位置までＳ／Ｃ４側に移動させ、続いて端板２６と複式ベローズ８をベント管６のＤ／Ｗ側で端板２６から近い位置（取合部Ｐ１）と短管２４取合部Ｐ７で切断撤去する。
次に取合部Ｐ１，Ｐ２，Ｐ７の開先加工を行う。続いて取合部の相対間隔を計測し、その数値に合わせてベローズ組立品の取合部開先加工を行う。
ベローズ組立品を所定場所に挿入する際は、取合間隔よりも長くならないよう事前にベローズを縮めておくことで、干渉を避けることができる。
続いてベローズ組立品を据え付け、取合部Ｐ１，Ｐ７の位置決めと開先合せをし、内面側及び／又は外面側より溶接する。
その後Ｓ／Ｃ４側に移動させたベント管６Ｃを元の位置（取合部Ｐ２）に戻し、開先合せ後、内面側より溶接する。
続いて取合部Ｐ８の開先加工をし、仮置きしていたベント管の一部６Ｄを元の位置に復旧させて開先合せ後溶接して据え付ける。
端板２６に接続したベント管の一部６Ｂがベント管６の継足し管として追加されるので、ベント管６を切断することによる長さ減少分を修正するための継足し管が不要になる。
Ｓ／Ｃ４内のベント管の一部６Ｄを取合部Ｐ８（図１６参照）で切断して、Ｓ／Ｃ４内の近接場所に仮置きし、ベント管６のＳ／Ｃベントノズル１６先端位置から端板２６までの範囲内（図４では取合部Ｐ２）でベント管６Ｃを切断する。
ベント管６ＣをＳ／Ｃベントノズル１６先端より突き出ない位置までＳ／Ｃ４側に移動させ、続いて端板２６と複式ベローズ８をベント管６のＤ／Ｗ側で端板２６から近い位置（取合部Ｐ１）と短管２４取合部Ｐ７で切断撤去する。
次に取合部Ｐ１，Ｐ２，Ｐ７の開先加工を行う。続いて取合部の相対間隔を計測し、その数値に合わせてベローズ組立品の取合部開先加工を行う。
ベローズ組立品を所定場所に挿入する際は、取合間隔よりも長くならないよう事前にベローズを縮めておくことで、干渉を避けることができる。
続いてベローズ組立品を据え付け、取合部Ｐ１，Ｐ７の位置決めと開先合せをし、内面側及び／又は外面側より溶接する。
その後Ｓ／Ｃ４側に移動させたベント管６Ｃを元の位置（取合部Ｐ２）に戻し、開先合せ後、内面側より溶接する。
続いて取合部Ｐ８の開先加工をし、仮置きしていたベント管の一部６Ｄを元の位置に復旧させて開先合せ後溶接して据え付ける。
端板２６に接続したベント管の一部６Ｂがベント管６の継足し管として追加されるので、ベント管６を切断することによる長さ減少分を修正するための継足し管が不要になる。
（試験検査）
溶接後は法定非破壊検査と耐圧漏えい試験を行うが、ベント管溶接部（取合部Ｐ２，Ｐ８）は全体耐圧試験で確認できないので、この時点で先に耐圧漏えい試験を行う。試験は溶接部円周内面にコの字状のテストチャンネルを取り付け、所定圧力に保持後の圧力降下有無を確認する方法で行う。同様の方法でベント管溶接部（取合部Ｐ１）もこの時点で耐圧漏えい試験を行うことは可能である。
短管２４とＳ／Ｃベントノズル１６の溶接部（取合部Ｐ７）の耐圧漏えい試験は原子炉格納容器全体耐圧漏えい試験で確認する。
溶接後は法定非破壊検査と耐圧漏えい試験を行うが、ベント管溶接部（取合部Ｐ２，Ｐ８）は全体耐圧試験で確認できないので、この時点で先に耐圧漏えい試験を行う。試験は溶接部円周内面にコの字状のテストチャンネルを取り付け、所定圧力に保持後の圧力降下有無を確認する方法で行う。同様の方法でベント管溶接部（取合部Ｐ１）もこの時点で耐圧漏えい試験を行うことは可能である。
短管２４とＳ／Ｃベントノズル１６の溶接部（取合部Ｐ７）の耐圧漏えい試験は原子炉格納容器全体耐圧漏えい試験で確認する。
（排気管）
排気管１３が当該ベント管６内を通過している場合は、ベント管取替作業に干渉しないよう事前に当該部を切断し、新規ベント管の取付前にベント管内に挿入仮置きし、ベント管復旧後に排気管１３を復旧する。
排気管１３が当該ベント管６内を通過している場合は、ベント管取替作業に干渉しないよう事前に当該部を切断し、新規ベント管の取付前にベント管内に挿入仮置きし、ベント管復旧後に排気管１３を復旧する。
（仮拘束外し、片付け）
取替工程が終了したら、ベント管貫通孔７部とＳ／Ｃ４内の仮拘束材を取り外し、ベント管６の自重がＤ／Ｗ３で支持されていることを確認する。さらにベント管６内とＳ／Ｃ４内の作業足場を解体搬出し、真空破壊装置１１を復旧する。続いてＳ／Ｃ４を水張りし、全体耐圧漏えい試験を行う。
取替工程が終了したら、ベント管貫通孔７部とＳ／Ｃ４内の仮拘束材を取り外し、ベント管６の自重がＤ／Ｗ３で支持されていることを確認する。さらにベント管６内とＳ／Ｃ４内の作業足場を解体搬出し、真空破壊装置１１を復旧する。続いてＳ／Ｃ４を水張りし、全体耐圧漏えい試験を行う。
（Ｓ／Ｃ内ベント管切断の代替方法）
方法１から方法６までの工法では、Ｓ／Ｃ４内のベント管の一部６Ｄを取合部Ｐ８で切断するが、ベント管６としては復旧時に周溶接継手が４箇所発生することになり、後から復旧する取合部Ｐ８の溶接による変形を予め見込んで、先にベローズ部のベント管６を復旧するという高度な技術が要求される。
前記取合部Ｐ８を、図１８に示すようにベント管６Ｅから分岐しているベントヘッダ１２に代替すると、取替方法は図２に示すような模式になる。ベント管６の周溶接継手は２箇所分に半減し、ベント管６を復旧した後にベントヘッダ１２を接続復旧することが可能になり、取替が容易になる。
この場合もベント管の溶接部と同様に溶接後は法定非破壊検査と耐圧漏えい試験を行うが、ベントヘッダ溶接部（取合部Ｐ８）は全体耐圧試験で確認できないので、溶接部円周内面にコの字状のテストチャンネルを取り付け、所定圧力に保持後の圧力降下有無を確認する方法で行う。
前記ベントヘッダ１２の接続復旧部をフランジ継手にする方法が考えられるが、上記耐圧漏えい試験が溶接部とフランジ部の両方になり複雑となるので、溶接継手とする方が信頼性の点からも好ましい。
また、ベント管６の切断した取合部をフランジ継手構造とする方法も考えられるが、万一ガスケット交換が必要になった場合に取外しが困難であるので、溶接継手とする方が信頼性の点からも好ましい。
方法１から方法６までの工法では、Ｓ／Ｃ４内のベント管の一部６Ｄを取合部Ｐ８で切断するが、ベント管６としては復旧時に周溶接継手が４箇所発生することになり、後から復旧する取合部Ｐ８の溶接による変形を予め見込んで、先にベローズ部のベント管６を復旧するという高度な技術が要求される。
前記取合部Ｐ８を、図１８に示すようにベント管６Ｅから分岐しているベントヘッダ１２に代替すると、取替方法は図２に示すような模式になる。ベント管６の周溶接継手は２箇所分に半減し、ベント管６を復旧した後にベントヘッダ１２を接続復旧することが可能になり、取替が容易になる。
この場合もベント管の溶接部と同様に溶接後は法定非破壊検査と耐圧漏えい試験を行うが、ベントヘッダ溶接部（取合部Ｐ８）は全体耐圧試験で確認できないので、溶接部円周内面にコの字状のテストチャンネルを取り付け、所定圧力に保持後の圧力降下有無を確認する方法で行う。
前記ベントヘッダ１２の接続復旧部をフランジ継手にする方法が考えられるが、上記耐圧漏えい試験が溶接部とフランジ部の両方になり複雑となるので、溶接継手とする方が信頼性の点からも好ましい。
また、ベント管６の切断した取合部をフランジ継手構造とする方法も考えられるが、万一ガスケット交換が必要になった場合に取外しが困難であるので、溶接継手とする方が信頼性の点からも好ましい。
［第２の実施形態］
ベント管ベローズ８の取替手順の詳細を添付表１に示す工程に基づき説明する。なお、上記第１の実施形態において既に説明した手順については省略し、本実施形態独自の作業手順のみ説明する。
ベント管ベローズ８の取替手順の詳細を添付表１に示す工程に基づき説明する。なお、上記第１の実施形態において既に説明した手順については省略し、本実施形態独自の作業手順のみ説明する。
（取替範囲、取合位置）
Ｓ／Ｃ４内のベント管の一部６Ｄを切断撤去し、ベント管６を中間短管２５位置から端板２６までの範囲内で１箇所切断し、切断されたベント管６ＣをＳ／Ｃベントノズル１６先端より突き出ない位置までＳ／Ｃ４側へ移動し、複式ベローズ８のベローズ（１）２１とベローズ（２）２２を個々に据え付け取り替える方法のうち、先に端板２６が取り付くベント管の一部６Ｂとベローズ（１）２１を、次にベローズ（２）２２を、続いて切断したベント管６Ｃ、６Ｄを復旧する方法（方法２：図５、図１６参照）は、ベント管６Ｂの範囲を、Ｄ／Ｗ３側が端板２６に近い任意の位置（取合部Ｐ１）に、Ｓ／Ｃ４側が中間短管２５位置から端板２６までの任意の位置（取合部Ｐ３）にすることができる。
Ｓ／Ｃ内ベント管６Ｄの切断長は切断されたベント管６Ｃの移動量以上にする必要がある。
この方法は、方法１のベント管取替範囲を中間短管２５の位置までに制限した方法であり、取付時にベント管ベローズ８の軸方向長さが半減するので、現地搬入時の干渉物を減らすことができる。
ベント管６Ｂの取合部Ｐ３の位置は中間短管２５の取合部Ｐ６の位置よりも端板２６側にあるか又は等しい位置とする。
Ｓ／Ｃ４内のベント管の一部６Ｄを切断撤去し、ベント管６を中間短管２５位置から端板２６までの範囲内で１箇所切断し、切断されたベント管６ＣをＳ／Ｃベントノズル１６先端より突き出ない位置までＳ／Ｃ４側へ移動し、複式ベローズ８のベローズ（１）２１とベローズ（２）２２を個々に据え付け取り替える方法のうち、先に端板２６が取り付くベント管の一部６Ｂとベローズ（１）２１を、次にベローズ（２）２２を、続いて切断したベント管６Ｃ、６Ｄを復旧する方法（方法２：図５、図１６参照）は、ベント管６Ｂの範囲を、Ｄ／Ｗ３側が端板２６に近い任意の位置（取合部Ｐ１）に、Ｓ／Ｃ４側が中間短管２５位置から端板２６までの任意の位置（取合部Ｐ３）にすることができる。
Ｓ／Ｃ内ベント管６Ｄの切断長は切断されたベント管６Ｃの移動量以上にする必要がある。
この方法は、方法１のベント管取替範囲を中間短管２５の位置までに制限した方法であり、取付時にベント管ベローズ８の軸方向長さが半減するので、現地搬入時の干渉物を減らすことができる。
ベント管６Ｂの取合部Ｐ３の位置は中間短管２５の取合部Ｐ６の位置よりも端板２６側にあるか又は等しい位置とする。
（ベント管とベローズの製作）
ベント管６Ｂは工場にて鋼板を円筒に曲げ加エし長手継手を溶接する。続いてベント管６Ｂ両端を閉止し、ベント管６Ｂ母材部と長手継手溶接部の耐圧漏えい試験を行う。端板２６からＳ／Ｃ４側にあるベント管６は最終組立後の原子炉格納容器耐圧漏えい試験で同じ圧力が内側外側に作用し、耐圧機能が確認できないので、事前に試験をする。
ベローズ単品と短管は複式ベローズ８に組み立て、更に端板２６とベント管６Ｂを一体にした状態（ベローズ組立品）で耐圧漏えい試験を行い、その後中間短管部取合部Ｐ６で切断すると耐圧試験治具の取付回数が削減でき合理的である。
ベント管６Ｂは工場にて鋼板を円筒に曲げ加エし長手継手を溶接する。続いてベント管６Ｂ両端を閉止し、ベント管６Ｂ母材部と長手継手溶接部の耐圧漏えい試験を行う。端板２６からＳ／Ｃ４側にあるベント管６は最終組立後の原子炉格納容器耐圧漏えい試験で同じ圧力が内側外側に作用し、耐圧機能が確認できないので、事前に試験をする。
ベローズ単品と短管は複式ベローズ８に組み立て、更に端板２６とベント管６Ｂを一体にした状態（ベローズ組立品）で耐圧漏えい試験を行い、その後中間短管部取合部Ｐ６で切断すると耐圧試験治具の取付回数が削減でき合理的である。
（取替手順）
Ｓ／Ｃ４内のベント管の一部６Ｄを取合部Ｐ８の位置で切断して、Ｓ／Ｃ４内の近接場所に仮置きし、ベント管６の中間短管２５位置から端板２６までの範囲内（図５では取合部Ｐ３）でベント管６Ｃを切断する。
ベント管６ＣをＳ／Ｃベントノズル１６先端より突き出ない位置までＳ／Ｃ４側に移動させ、続いて端板２６と複式ベローズ８をベント管６のＤ／Ｗ側で端板２６から近い位置（取合部Ｐ１）と短管２４取合部Ｐ７で切断撤去する。
次に取合部Ｐ１，Ｐ３，Ｐ７の開先加工を行う。続いてベント管６Ｂと端板２６が一体となったベローズ（１）２１を取合部Ｐ１に取り付け、開先合せ後溶接する。続いて取合部Ｐ６，Ｐ７の相対間隔を計測し、その数値に合わせて新規ベローズ（２）２２の短管の取合部開先加工を行う。
ベローズを所定場所に挿入する際は、取合間隔よりも長くならないよう事前に縮めておくことで、干渉を避けることができる。短管の取合部Ｐ６，Ｐ７の位置決めと開先合せをし、内面側及び／又は外面側より溶接する。
その後Ｓ／Ｃ４側に移動させたベント管６Ｃを元の位置（取合部Ｐ３）に戻し、開先合せ後、内面側より溶接する。
続いて取合部Ｐ８の開先加工をし、仮置きしていたベント管の一部６Ｄを元の位置に復旧させて開先合せ後溶接して据え付ける。
端板２６に接続したベント管の一部６Ｂがベント管６の継足し管として追加されるので、ベント管６を切断することによる長さ減少分を修正するための継足し管が不要になる。
Ｓ／Ｃ４内のベント管の一部６Ｄを取合部Ｐ８の位置で切断して、Ｓ／Ｃ４内の近接場所に仮置きし、ベント管６の中間短管２５位置から端板２６までの範囲内（図５では取合部Ｐ３）でベント管６Ｃを切断する。
ベント管６ＣをＳ／Ｃベントノズル１６先端より突き出ない位置までＳ／Ｃ４側に移動させ、続いて端板２６と複式ベローズ８をベント管６のＤ／Ｗ側で端板２６から近い位置（取合部Ｐ１）と短管２４取合部Ｐ７で切断撤去する。
次に取合部Ｐ１，Ｐ３，Ｐ７の開先加工を行う。続いてベント管６Ｂと端板２６が一体となったベローズ（１）２１を取合部Ｐ１に取り付け、開先合せ後溶接する。続いて取合部Ｐ６，Ｐ７の相対間隔を計測し、その数値に合わせて新規ベローズ（２）２２の短管の取合部開先加工を行う。
ベローズを所定場所に挿入する際は、取合間隔よりも長くならないよう事前に縮めておくことで、干渉を避けることができる。短管の取合部Ｐ６，Ｐ７の位置決めと開先合せをし、内面側及び／又は外面側より溶接する。
その後Ｓ／Ｃ４側に移動させたベント管６Ｃを元の位置（取合部Ｐ３）に戻し、開先合せ後、内面側より溶接する。
続いて取合部Ｐ８の開先加工をし、仮置きしていたベント管の一部６Ｄを元の位置に復旧させて開先合せ後溶接して据え付ける。
端板２６に接続したベント管の一部６Ｂがベント管６の継足し管として追加されるので、ベント管６を切断することによる長さ減少分を修正するための継足し管が不要になる。
（試験検査）
溶接後は法定非破壊検査と耐圧漏えい試験を行うが、ベント管溶接部（取合部Ｐ３，Ｐ８）は全体耐圧試験で確認できないので、この時点で先に耐圧漏えい試験を行う。試験は溶接部円周内面にコの字状のテストチャンネルを取り付け、所定圧力に保持後の圧力降下有無を確認する方法で行う。
同様の方法でベント管溶接部（取合部Ｐ１）もこの時点で耐圧漏えい試験を行うことは可能である。中間短管２５の溶接部（取合部Ｐ６）及び短管２４とＳ／Ｃベントノズル１６の溶接部（取合部Ｐ７）の耐圧漏えい試験は原子炉格納容器全体耐圧漏えい試験で確認する。
溶接後は法定非破壊検査と耐圧漏えい試験を行うが、ベント管溶接部（取合部Ｐ３，Ｐ８）は全体耐圧試験で確認できないので、この時点で先に耐圧漏えい試験を行う。試験は溶接部円周内面にコの字状のテストチャンネルを取り付け、所定圧力に保持後の圧力降下有無を確認する方法で行う。
同様の方法でベント管溶接部（取合部Ｐ１）もこの時点で耐圧漏えい試験を行うことは可能である。中間短管２５の溶接部（取合部Ｐ６）及び短管２４とＳ／Ｃベントノズル１６の溶接部（取合部Ｐ７）の耐圧漏えい試験は原子炉格納容器全体耐圧漏えい試験で確認する。
［第３の実施形態］
ベント管ベローズ８の取替手順の詳細を添付表１に示す工程に基づき説明する。なお、上記第１の実施形態において既に説明した手順については省略し、本実施形態独自の作業手順のみ説明する。
ベント管ベローズ８の取替手順の詳細を添付表１に示す工程に基づき説明する。なお、上記第１の実施形態において既に説明した手順については省略し、本実施形態独自の作業手順のみ説明する。
（取替範囲、取合位置）
Ｓ／Ｃ４内のベント管の一部６Ｄを切断撤去し、ベント管６を中間短管２５位置から端板２６までの範囲内で１箇所切断し、切断されたベント管６Ｃをベローズ（２）２２の中間短管２５取合部Ｐ６より突き出ない位置までＳ／Ｃ４側へ移動し、複式ベローズ８のベローズ（１）２１とベローズ（２）２２を個々に据え付け取り替える方法のうち、先にベローズ（２）２２を、次に端板２６が取り付くベント管の一部６Ｂとベローズ（１）２１を、続いて切断したベント管６Ｃ、６Ｄを復旧する方法（方法３：図６、図１６参照）は、ベント管６Ｂの範囲を、Ｄ／Ｗ３側が端板２６に近い任意の位置（取合部Ｐ１）に、Ｓ／Ｃ４側が中間短管２５から端板２６までの任意の位置（取合部Ｐ２）にすることができる。
Ｓ／Ｃ内ベント管６Ｄの切断長は切断されたベント管６Ｃの移動量以上にする必要がある。
この方法は、方法１のベント管取替範囲を中間短管２５の位置までに制限し、切断されたベント管６Ｃの移動を中間短管２５取合部Ｐ６までに制限した方法であり、取付時にベント管ベローズ８の軸方向長さが半減するので、現地搬入時の干渉物を減らすことができる。
ベローズ（２）２２は中間短管２５の取合部Ｐ６がＳ／Ｃ４側に移動させたベント管６Ｃの取合部Ｐ２よりも軸方向に出ないよう事前に縮めておくことで、端板２６と一体となったベローズ（１）２１をベント管６Ｃ移動後の空間に挿入する際干渉を避けることができる。
Ｓ／Ｃ４内のベント管の一部６Ｄを切断撤去し、ベント管６を中間短管２５位置から端板２６までの範囲内で１箇所切断し、切断されたベント管６Ｃをベローズ（２）２２の中間短管２５取合部Ｐ６より突き出ない位置までＳ／Ｃ４側へ移動し、複式ベローズ８のベローズ（１）２１とベローズ（２）２２を個々に据え付け取り替える方法のうち、先にベローズ（２）２２を、次に端板２６が取り付くベント管の一部６Ｂとベローズ（１）２１を、続いて切断したベント管６Ｃ、６Ｄを復旧する方法（方法３：図６、図１６参照）は、ベント管６Ｂの範囲を、Ｄ／Ｗ３側が端板２６に近い任意の位置（取合部Ｐ１）に、Ｓ／Ｃ４側が中間短管２５から端板２６までの任意の位置（取合部Ｐ２）にすることができる。
Ｓ／Ｃ内ベント管６Ｄの切断長は切断されたベント管６Ｃの移動量以上にする必要がある。
この方法は、方法１のベント管取替範囲を中間短管２５の位置までに制限し、切断されたベント管６Ｃの移動を中間短管２５取合部Ｐ６までに制限した方法であり、取付時にベント管ベローズ８の軸方向長さが半減するので、現地搬入時の干渉物を減らすことができる。
ベローズ（２）２２は中間短管２５の取合部Ｐ６がＳ／Ｃ４側に移動させたベント管６Ｃの取合部Ｐ２よりも軸方向に出ないよう事前に縮めておくことで、端板２６と一体となったベローズ（１）２１をベント管６Ｃ移動後の空間に挿入する際干渉を避けることができる。
（ベント管とベローズの製作）
ベント管６Ｂは工場にて鋼板を円筒に曲げ加工し長手継手を溶接する。続いてベント管６Ｂ両端を閉止し、ベント管６Ｂ母材部と長手継手溶接部の耐圧漏えい試験を行う。端板２６からＳ／Ｃ４側にあるベント管６は最終組立後の原子炉格納容器耐圧漏えい試験で同じ圧力が内側外側に作用し、耐圧機能が確認できないので、事前に試験をする。
ベローズ単品と短管は複式ベローズ８に組み立て、更に端板２６とベント管６Ｂを一体にした状態（ベローズ組立品）で耐圧漏えい試験を行い、その後中間短管取合部Ｐ６で切断すると耐圧試験治具の取付回数が削減でき合理的である。
ベント管６Ｂは工場にて鋼板を円筒に曲げ加工し長手継手を溶接する。続いてベント管６Ｂ両端を閉止し、ベント管６Ｂ母材部と長手継手溶接部の耐圧漏えい試験を行う。端板２６からＳ／Ｃ４側にあるベント管６は最終組立後の原子炉格納容器耐圧漏えい試験で同じ圧力が内側外側に作用し、耐圧機能が確認できないので、事前に試験をする。
ベローズ単品と短管は複式ベローズ８に組み立て、更に端板２６とベント管６Ｂを一体にした状態（ベローズ組立品）で耐圧漏えい試験を行い、その後中間短管取合部Ｐ６で切断すると耐圧試験治具の取付回数が削減でき合理的である。
（取替手順）
Ｓ／Ｃ４内のベント管の一部６Ｄを取合部Ｐ８の位置で切断して、Ｓ／Ｃ４内の近接場所に仮置きし、ベント管６の中間短管２５位置から端板２６までの範囲内（図６では取合部Ｐ２）でベント管６Ｃを切断する。
ベント管６Ｃをベローズ（２）２２の中間短管２５の取合部Ｐ６より突き出ない位置までＳ／Ｃ４側に移動させ、続いて端板２６と複式ベローズ８をベント管６のＤ／Ｗ側で端板２６から近い位置（取合部Ｐ１）と短管２４取合部Ｐ７で切断撤去する。
次に取合部Ｐ１，Ｐ２，Ｐ７の開先加工を行う。続いて短管を含むベローズ（２）２２を取合部Ｐ７に取り付け、開先合せ後溶接する。続いて取合部Ｐ１，Ｐ６の相対間隔を計測し、その数値に合わせて新規ベント管６Ｂとベローズ（１）２１の短管の取合部開先加工を行う。
ベローズ（１）２１とベント管６Ｂは一体にして切断部に軸直角方向に挿入する。ベローズを所定場所に挿入する際は、取合間隔よりも長くならないよう事前に縮めておくことで、干渉を避けることができる。
ベント管６Ｂの取合部Ｐ１と中間短管２５の取合部Ｐ６の位置決めと開先合せをし、内面側及び／又は外面側より溶接する。
その後Ｓ／Ｃ４側に移動させたベント管６Ｃを元の位置（取合部Ｐ２）に戻し、開先合せ後、内面側より溶接する。
続いて取合部Ｐ８の開先加工をし、仮置きしていたベント管の一部６Ｄを元の位置に復旧させて開先合せ後溶接して据え付ける。
端板２６に接続したベント管の一部６Ｂがベント管６の継足し管として追加されるので、ベント管６を切断することによる長さ減少分を修正するための継足し管が不要になる。
Ｓ／Ｃ４内のベント管の一部６Ｄを取合部Ｐ８の位置で切断して、Ｓ／Ｃ４内の近接場所に仮置きし、ベント管６の中間短管２５位置から端板２６までの範囲内（図６では取合部Ｐ２）でベント管６Ｃを切断する。
ベント管６Ｃをベローズ（２）２２の中間短管２５の取合部Ｐ６より突き出ない位置までＳ／Ｃ４側に移動させ、続いて端板２６と複式ベローズ８をベント管６のＤ／Ｗ側で端板２６から近い位置（取合部Ｐ１）と短管２４取合部Ｐ７で切断撤去する。
次に取合部Ｐ１，Ｐ２，Ｐ７の開先加工を行う。続いて短管を含むベローズ（２）２２を取合部Ｐ７に取り付け、開先合せ後溶接する。続いて取合部Ｐ１，Ｐ６の相対間隔を計測し、その数値に合わせて新規ベント管６Ｂとベローズ（１）２１の短管の取合部開先加工を行う。
ベローズ（１）２１とベント管６Ｂは一体にして切断部に軸直角方向に挿入する。ベローズを所定場所に挿入する際は、取合間隔よりも長くならないよう事前に縮めておくことで、干渉を避けることができる。
ベント管６Ｂの取合部Ｐ１と中間短管２５の取合部Ｐ６の位置決めと開先合せをし、内面側及び／又は外面側より溶接する。
その後Ｓ／Ｃ４側に移動させたベント管６Ｃを元の位置（取合部Ｐ２）に戻し、開先合せ後、内面側より溶接する。
続いて取合部Ｐ８の開先加工をし、仮置きしていたベント管の一部６Ｄを元の位置に復旧させて開先合せ後溶接して据え付ける。
端板２６に接続したベント管の一部６Ｂがベント管６の継足し管として追加されるので、ベント管６を切断することによる長さ減少分を修正するための継足し管が不要になる。
（試験検査）
溶接後は法定非破壊検査と耐圧漏えい試験を行うが、ベント管溶接部（取合部Ｐ２，Ｐ８）は全体耐圧試験で確認できないので、この時点で先に耐圧漏えい試験を行う。試験は溶接部円周内面にコの字状のテストチャンネルを取り付け、所定圧力に保持後の圧力降下有無を確認する方法で行う。
同様の方法でベント管溶接部（取合部Ｐ１）もこの時点で耐圧漏えい試験を行うことは可能である。
中間短管２５の溶接部（取合部Ｐ６）及び短管２４とＳ／Ｃベントノズル１６の溶接部（取合部Ｐ７）の耐圧漏えい試験は原子炉格納容器全体耐圧漏えい試験で確認する。
溶接後は法定非破壊検査と耐圧漏えい試験を行うが、ベント管溶接部（取合部Ｐ２，Ｐ８）は全体耐圧試験で確認できないので、この時点で先に耐圧漏えい試験を行う。試験は溶接部円周内面にコの字状のテストチャンネルを取り付け、所定圧力に保持後の圧力降下有無を確認する方法で行う。
同様の方法でベント管溶接部（取合部Ｐ１）もこの時点で耐圧漏えい試験を行うことは可能である。
中間短管２５の溶接部（取合部Ｐ６）及び短管２４とＳ／Ｃベントノズル１６の溶接部（取合部Ｐ７）の耐圧漏えい試験は原子炉格納容器全体耐圧漏えい試験で確認する。
［第４の実施形態］
ベント管ベローズ８の取替手順の詳細を添付表１に示す工程に基づき説明する。なお、上記第１の実施形態において既に説明した手順については省略し、本実施形態独自の作業手順のみ説明する。
ベント管ベローズ８の取替手順の詳細を添付表１に示す工程に基づき説明する。なお、上記第１の実施形態において既に説明した手順については省略し、本実施形態独自の作業手順のみ説明する。
（取替範囲、取合位置）
Ｓ／Ｃ４内のベント管の一部６Ｄを切断撤去し、ベント管６を端板２６側短管２３の範囲内で１箇所切断し、切断されたベント管６ＣをＳ／Ｃベントノズル１６先端より突き出ない位置までＳ／Ｃ４側へ移動し、端板２６側短管の一部２３Ａを残して複式ベローズ８を取り替え、続いて切断したベント管６Ｃ、６Ｄを復旧する方法（方法４：図７、図１６参照）では、ベント管６Ａの取合位置を端板２６側短管２３の範囲内での任意の位置（取合部Ｐ２）にすることができる。
Ｓ／Ｃ内ベント管６Ｄの切断長は切断されたベント管６Ｃの移動量以上にする必要がある。
ベント管６Ａの端板２６側取合部Ｐ２の位置は短管２３Ａの取合部Ｐ５よりも端板２６側にあるか又は等しい位置とする。
Ｓ／Ｃ４内のベント管の一部６Ｄを切断撤去し、ベント管６を端板２６側短管２３の範囲内で１箇所切断し、切断されたベント管６ＣをＳ／Ｃベントノズル１６先端より突き出ない位置までＳ／Ｃ４側へ移動し、端板２６側短管の一部２３Ａを残して複式ベローズ８を取り替え、続いて切断したベント管６Ｃ、６Ｄを復旧する方法（方法４：図７、図１６参照）では、ベント管６Ａの取合位置を端板２６側短管２３の範囲内での任意の位置（取合部Ｐ２）にすることができる。
Ｓ／Ｃ内ベント管６Ｄの切断長は切断されたベント管６Ｃの移動量以上にする必要がある。
ベント管６Ａの端板２６側取合部Ｐ２の位置は短管２３Ａの取合部Ｐ５よりも端板２６側にあるか又は等しい位置とする。
（ベント管とベローズの製作）
ベント管６は後述のように切断代を小さくすることで継足しを不要とすることができるが、継足しが必要な場合は工場にて鋼板を円筒に曲げ加工し長手継手を溶接する。続いて継足し管６両端を閉止し、母材部と長手継手溶接部の耐圧漏えい試験を行う。
ベローズ単品と短管は複式ベローズ８に組み立てた状態で耐圧漏えい試験を行う。
ベント管６は後述のように切断代を小さくすることで継足しを不要とすることができるが、継足しが必要な場合は工場にて鋼板を円筒に曲げ加工し長手継手を溶接する。続いて継足し管６両端を閉止し、母材部と長手継手溶接部の耐圧漏えい試験を行う。
ベローズ単品と短管は複式ベローズ８に組み立てた状態で耐圧漏えい試験を行う。
（取替手順）
Ｓ／Ｃ４内のベント管の一部６Ｄを取合部Ｐ８の位置で切断して、Ｓ／Ｃ４内の近接場所に仮置きし、ベント管６の端板２６側短管２３の範囲内（図７では取合部Ｐ２）でベント管６Ｃを切断する。
次にベント管６ＣをＳ／Ｃベントノズル１６先端より突き出ない位置までＳ／Ｃ４側に移動させ、複式ベローズ８が挿入取付可能な空間を確保する。続いて短管取合部Ｐ５，Ｐ７を切断する。
次に取合部Ｐ２，Ｐ５，Ｐ７の開先加工を行う。続いて取合部の相対間隔を計測し、その数値に合わせて複式ベローズ８の取合部開先加工を行う。
複式ベローズ８を所定場所に挿入する際は、取合間隔よりも長くならないよう事前に縮めておくことで、干渉を避けることができる。
続いて短管の取合部Ｐ５，Ｐ７の位置決めと開先合せをし、内面側及び／又は外面側より溶接する。
その後Ｓ／Ｃ４側に移動させたベント管６Ｃを元の位置（取合部Ｐ２）に戻し、開先合せ後、内面側より溶接する。
続いて取合部Ｐ８の開先加工をし、仮置きしていたベント管の一部６Ｄを元の位置に復旧させて開先合せ後溶接して据え付ける。
ベント管６を切断して溶接することにより長さが変わることの無いよう注意が必要であるが、継足す場合はベント管６ＣをＳ／Ｃ４側に移動させた後にベント管６の継足し管をＳ／Ｃ４内に搬入すればベント管６の長さ調整が容易にできる。
Ｓ／Ｃ４内のベント管の一部６Ｄを取合部Ｐ８の位置で切断して、Ｓ／Ｃ４内の近接場所に仮置きし、ベント管６の端板２６側短管２３の範囲内（図７では取合部Ｐ２）でベント管６Ｃを切断する。
次にベント管６ＣをＳ／Ｃベントノズル１６先端より突き出ない位置までＳ／Ｃ４側に移動させ、複式ベローズ８が挿入取付可能な空間を確保する。続いて短管取合部Ｐ５，Ｐ７を切断する。
次に取合部Ｐ２，Ｐ５，Ｐ７の開先加工を行う。続いて取合部の相対間隔を計測し、その数値に合わせて複式ベローズ８の取合部開先加工を行う。
複式ベローズ８を所定場所に挿入する際は、取合間隔よりも長くならないよう事前に縮めておくことで、干渉を避けることができる。
続いて短管の取合部Ｐ５，Ｐ７の位置決めと開先合せをし、内面側及び／又は外面側より溶接する。
その後Ｓ／Ｃ４側に移動させたベント管６Ｃを元の位置（取合部Ｐ２）に戻し、開先合せ後、内面側より溶接する。
続いて取合部Ｐ８の開先加工をし、仮置きしていたベント管の一部６Ｄを元の位置に復旧させて開先合せ後溶接して据え付ける。
ベント管６を切断して溶接することにより長さが変わることの無いよう注意が必要であるが、継足す場合はベント管６ＣをＳ／Ｃ４側に移動させた後にベント管６の継足し管をＳ／Ｃ４内に搬入すればベント管６の長さ調整が容易にできる。
（試験検査）
溶接後は法定非破壊検査と耐圧漏えい試験を行うが、ベント管溶接部（取合部Ｐ２，Ｐ８）は全体耐圧試験で確認できないので、この時点で先に耐圧漏えい試験を行う。試験は溶接部円周内面にコの字状のテストチャンネルを取り付け、所定圧力に保持後の圧力降下有無を確認する方法で行う。
短管２３Ｂと端板２６側短管２３Ａの溶接部（取合部Ｐ５）及び短管２４とＳ／Ｃベントノズル１６の溶接部（取合部Ｐ７）の耐圧漏えい試験は原子炉格納容器全体耐圧漏えい試験で確認する。
溶接後は法定非破壊検査と耐圧漏えい試験を行うが、ベント管溶接部（取合部Ｐ２，Ｐ８）は全体耐圧試験で確認できないので、この時点で先に耐圧漏えい試験を行う。試験は溶接部円周内面にコの字状のテストチャンネルを取り付け、所定圧力に保持後の圧力降下有無を確認する方法で行う。
短管２３Ｂと端板２６側短管２３Ａの溶接部（取合部Ｐ５）及び短管２４とＳ／Ｃベントノズル１６の溶接部（取合部Ｐ７）の耐圧漏えい試験は原子炉格納容器全体耐圧漏えい試験で確認する。
［第５の実施形態］
ベント管ベローズ８の取替手順の詳細を添付表１に示す工程に基づき説明する。なお、上記第１の実施形態において既に説明した手順については省略し、本実施形態独自の作業手順のみ説明する。
ベント管ベローズ８の取替手順の詳細を添付表１に示す工程に基づき説明する。なお、上記第１の実施形態において既に説明した手順については省略し、本実施形態独自の作業手順のみ説明する。
（取替範囲、取合位置）
Ｓ／Ｃ４内のベント管の一部６Ｄを切断撤去し、ベント管を中間短管２５位置から端板２６までの範囲内で１箇所切断し、切断されたベント管６ＣをＳ／Ｃベントノズル１６先端より突き出ない位置までＳ／Ｃ４側へ移動し、端板２６側短管の一部２３Ａを残して複式ベローズ８のベローズ（１）２１とベローズ（２）２２を個々に据え付け取り替える方法のうち、先にベローズ（１）２１を、次にベローズ（２）２２を、続いて切断したベント管６Ｃ、６Ｄを復旧する方法（方法５：図８、図１６参照）は、ベント管６Ａの取合位置を中間短管２５位置から端板２６までの範囲内での任意の位置（取合部Ｐ３）にすることができる。
Ｓ／Ｃ内ベント管６Ｄの切断長は切断されたベント管６Ｃの移動量以上にする必要がある。
また、切断されたベント管６Ｃが移動することで生じる空間長さは短管を含むベローズ（１）２１及びベローズ（２）２２の縮めた長さよりも大きいものとする。
この方法は、方法４のベント管切断位置を中間短管２５の部位までに拡大した方法であり、取付時にベント管ベローズ８の軸方向長さが半減するので、現地搬入時の干渉物を減らすことができる。
Ｓ／Ｃ４内のベント管の一部６Ｄを切断撤去し、ベント管を中間短管２５位置から端板２６までの範囲内で１箇所切断し、切断されたベント管６ＣをＳ／Ｃベントノズル１６先端より突き出ない位置までＳ／Ｃ４側へ移動し、端板２６側短管の一部２３Ａを残して複式ベローズ８のベローズ（１）２１とベローズ（２）２２を個々に据え付け取り替える方法のうち、先にベローズ（１）２１を、次にベローズ（２）２２を、続いて切断したベント管６Ｃ、６Ｄを復旧する方法（方法５：図８、図１６参照）は、ベント管６Ａの取合位置を中間短管２５位置から端板２６までの範囲内での任意の位置（取合部Ｐ３）にすることができる。
Ｓ／Ｃ内ベント管６Ｄの切断長は切断されたベント管６Ｃの移動量以上にする必要がある。
また、切断されたベント管６Ｃが移動することで生じる空間長さは短管を含むベローズ（１）２１及びベローズ（２）２２の縮めた長さよりも大きいものとする。
この方法は、方法４のベント管切断位置を中間短管２５の部位までに拡大した方法であり、取付時にベント管ベローズ８の軸方向長さが半減するので、現地搬入時の干渉物を減らすことができる。
（ベント管とベローズの製作）
ベント管６は後述のように切断代を小さくすることで継足しを不要とすることができるが、継足しが必要な場合は工場にて鋼板を円筒に曲げ加工し長手継手を溶接する。続いて継足し管６両端を閉止し、母材部と長手継手溶接部の耐圧漏えい試験を行う。
ベローズ単品と短管は複式ベローズ８に組み立てた状態で耐圧漏えい試験を行い、その後中間短管取合部Ｐ６で切断すると耐圧試験治具の取付回数が削減でき合理的である。
ベント管６は後述のように切断代を小さくすることで継足しを不要とすることができるが、継足しが必要な場合は工場にて鋼板を円筒に曲げ加工し長手継手を溶接する。続いて継足し管６両端を閉止し、母材部と長手継手溶接部の耐圧漏えい試験を行う。
ベローズ単品と短管は複式ベローズ８に組み立てた状態で耐圧漏えい試験を行い、その後中間短管取合部Ｐ６で切断すると耐圧試験治具の取付回数が削減でき合理的である。
（取替手順）
Ｓ／Ｃ４内のベント管の一部６Ｄを取合部Ｐ８の位置で切断して、Ｓ／Ｃ４内の近接場所に仮置きし、ベント管６の中間短管２５位置から端板２６までの範囲内（図８では取合部Ｐ３）でベント管６Ｃを切断する。
次にベント管６ＣをＳ／Ｃベントノズル１６先端より突き出ない位置までＳ／Ｃ４側に移動させ、ベローズ（１）２１又はベローズ（２）２２と短管の組み合わせが挿入取付可能な空間を確保する。続いて短管取合部Ｐ５，Ｐ６，Ｐ７を切断する。
次に取合部Ｐ３，Ｐ５，Ｐ７の開先加工を行う。続いて短管を含むベローズ（１）２１を取合部Ｐ５に取り付け、開先合せ後溶接する。続いて取合部Ｐ６，Ｐ７の相対間隔を計測し、その数値に合わせて新規ベローズ（２）２２の短管の取合部開先加工を行う。
ベローズを所定場所に挿入する際は、取合間隔よりも長くならないよう事前に縮めておくことで、干渉を避けることができる。
短管の取合部Ｐ６，Ｐ７の位置決めと開先合せをし、内面側及び／又は外面側より溶接する。
その後Ｓ／Ｃ４側に移動させたベント管６Ｃを元の位置（取合部Ｐ３）に戻し、開先合せ後、内面側より溶接する。
続いて取合部Ｐ８の開先加工をし、仮置きしていたベント管の一部６Ｄを元の位置に復旧させて開先合せ後溶接して据え付ける。
ベント管６を切断して溶接することにより長さが変わることの無いよう注意が必要であるが、継足す場合はベント管６ＣをＳ／Ｃ４側に移動させた後にベント管６の継足し管をＳ／Ｃ４内に搬入すればベント管６の長さ調整が容易にできる。
Ｓ／Ｃ４内のベント管の一部６Ｄを取合部Ｐ８の位置で切断して、Ｓ／Ｃ４内の近接場所に仮置きし、ベント管６の中間短管２５位置から端板２６までの範囲内（図８では取合部Ｐ３）でベント管６Ｃを切断する。
次にベント管６ＣをＳ／Ｃベントノズル１６先端より突き出ない位置までＳ／Ｃ４側に移動させ、ベローズ（１）２１又はベローズ（２）２２と短管の組み合わせが挿入取付可能な空間を確保する。続いて短管取合部Ｐ５，Ｐ６，Ｐ７を切断する。
次に取合部Ｐ３，Ｐ５，Ｐ７の開先加工を行う。続いて短管を含むベローズ（１）２１を取合部Ｐ５に取り付け、開先合せ後溶接する。続いて取合部Ｐ６，Ｐ７の相対間隔を計測し、その数値に合わせて新規ベローズ（２）２２の短管の取合部開先加工を行う。
ベローズを所定場所に挿入する際は、取合間隔よりも長くならないよう事前に縮めておくことで、干渉を避けることができる。
短管の取合部Ｐ６，Ｐ７の位置決めと開先合せをし、内面側及び／又は外面側より溶接する。
その後Ｓ／Ｃ４側に移動させたベント管６Ｃを元の位置（取合部Ｐ３）に戻し、開先合せ後、内面側より溶接する。
続いて取合部Ｐ８の開先加工をし、仮置きしていたベント管の一部６Ｄを元の位置に復旧させて開先合せ後溶接して据え付ける。
ベント管６を切断して溶接することにより長さが変わることの無いよう注意が必要であるが、継足す場合はベント管６ＣをＳ／Ｃ４側に移動させた後にベント管６の継足し管をＳ／Ｃ４内に搬入すればベント管６の長さ調整が容易にできる。
（試験検査）
溶接後は法定非破壊検査と耐圧漏えい試験を行うがベント管溶接部（取合部Ｐ３，Ｐ８）は全体耐圧試験で確認できないので、この時点で先に耐圧漏えい試験を行う。試験は溶接部円周内面にコの字状のテストチャンネルを取り付け、所定圧力に保持後の圧力降下有無を確認する方法で行う。
短管２３Ｂと端板２６側短管２３Ａの溶接部（取合部Ｐ５）、中間短管２５の溶接部（取合部Ｐ６）及び短管２４とＳ／Ｃベントノズル１６の溶接部（取合部Ｐ７）の耐圧漏えい試験は原子炉格納容器全体耐圧漏えい試験で確認する。
溶接後は法定非破壊検査と耐圧漏えい試験を行うがベント管溶接部（取合部Ｐ３，Ｐ８）は全体耐圧試験で確認できないので、この時点で先に耐圧漏えい試験を行う。試験は溶接部円周内面にコの字状のテストチャンネルを取り付け、所定圧力に保持後の圧力降下有無を確認する方法で行う。
短管２３Ｂと端板２６側短管２３Ａの溶接部（取合部Ｐ５）、中間短管２５の溶接部（取合部Ｐ６）及び短管２４とＳ／Ｃベントノズル１６の溶接部（取合部Ｐ７）の耐圧漏えい試験は原子炉格納容器全体耐圧漏えい試験で確認する。
［第６の実施形態］
ベント管ベローズ８の取替手順の詳細を添付表１に示す工程に基づき説明する。なお、上記第１の実施形態において既に説明した手順については省略し、本実施形態独自の作業手順のみ説明する。
ベント管ベローズ８の取替手順の詳細を添付表１に示す工程に基づき説明する。なお、上記第１の実施形態において既に説明した手順については省略し、本実施形態独自の作業手順のみ説明する。
（取替範囲、取合位置）
Ｓ／Ｃ４内のベント管の一部６Ｄを切断撤去し、ベント管６を端板２６側短管２３の範囲内で１箇所切断し、切断されたベント管６Ｃをベローズ（２）２２の中間短管２５の取合部Ｐ６より突き出ない位置までＳ／Ｃ４側へ移動し、端板２６側短管の一部２３Ａを残して複式ベローズ８のベローズ（１）２１とベローズ（２）２２を個々に据え付け取り替える方法のうち、先にベローズ（２）２２を、次にベローズ（１）２１を、続いて切断したベント管６Ｃ、６Ｄを復旧する方法（方法６：図９、図１６参照）は、ベント管６Ａの取合位置を端板２６側短管２３の範囲内で任意の位置（取合部Ｐ２）にすることができる。
Ｓ／Ｃ内ベント管６Ｄの切断長は切断されたベント管６Ｃの移動量以上にする必要がある。
また、切断されたベント管６Ｃが移動することで生じる空間長さは短管を含むベローズ（１）２１及びベローズ（２）２２の縮めた長さよりも大きいものとする。
この方法は、方法４の切断されたベント管の移動を中間短管２５の取合部Ｐ６までに制限した方法であり、取付時にベント管ベローズ８の軸方向長さが半減するので、現地搬入時の干渉物を減らすことができる。
ベント管６Ａの端板２６側取合部Ｐ２の位置は短管２３Ａの取合部Ｐ５よりも端板２６側にあるか又は等しい位置とする。
Ｓ／Ｃ４内のベント管の一部６Ｄを切断撤去し、ベント管６を端板２６側短管２３の範囲内で１箇所切断し、切断されたベント管６Ｃをベローズ（２）２２の中間短管２５の取合部Ｐ６より突き出ない位置までＳ／Ｃ４側へ移動し、端板２６側短管の一部２３Ａを残して複式ベローズ８のベローズ（１）２１とベローズ（２）２２を個々に据え付け取り替える方法のうち、先にベローズ（２）２２を、次にベローズ（１）２１を、続いて切断したベント管６Ｃ、６Ｄを復旧する方法（方法６：図９、図１６参照）は、ベント管６Ａの取合位置を端板２６側短管２３の範囲内で任意の位置（取合部Ｐ２）にすることができる。
Ｓ／Ｃ内ベント管６Ｄの切断長は切断されたベント管６Ｃの移動量以上にする必要がある。
また、切断されたベント管６Ｃが移動することで生じる空間長さは短管を含むベローズ（１）２１及びベローズ（２）２２の縮めた長さよりも大きいものとする。
この方法は、方法４の切断されたベント管の移動を中間短管２５の取合部Ｐ６までに制限した方法であり、取付時にベント管ベローズ８の軸方向長さが半減するので、現地搬入時の干渉物を減らすことができる。
ベント管６Ａの端板２６側取合部Ｐ２の位置は短管２３Ａの取合部Ｐ５よりも端板２６側にあるか又は等しい位置とする。
（ベント管とベローズの製作）
ベント管６は後述のように切断代を小さくすることで継足しを不要とすることができるが、継足しが必要な場合は工場にて鋼板を円筒に曲げ加工し長手継手を溶接する。続いて継足し管両端を閉止し、母材部と長手継手溶接部の耐圧漏えい試験を行う。ベローズ単品と短管は複式ベローズ８に組み立てた状態で耐圧漏えい試験を行いその後中間短管取合部Ｐ６で切断すると耐圧試験治具の取付回数が削減でき合理的である。
ベント管６は後述のように切断代を小さくすることで継足しを不要とすることができるが、継足しが必要な場合は工場にて鋼板を円筒に曲げ加工し長手継手を溶接する。続いて継足し管両端を閉止し、母材部と長手継手溶接部の耐圧漏えい試験を行う。ベローズ単品と短管は複式ベローズ８に組み立てた状態で耐圧漏えい試験を行いその後中間短管取合部Ｐ６で切断すると耐圧試験治具の取付回数が削減でき合理的である。
（取替手順）
Ｓ／Ｃ４内のベント管の一部６Ｄを取合部Ｐ８の位置で切断して、Ｓ／Ｃ４内の近接場所に仮置きし、ベント管６の端板２６側短管２３の範囲内（図９では取合部Ｐ２）でベント管６Ｃを切断する。
次にベント管６Ｃをベローズ（２）２２の中間短管２５の取合部Ｐ６より突き出ない位置までＳ／Ｃ４側に移動させ、ベローズと短管が挿入取付可能な空間を確保する。続いて短管取合部Ｐ５，Ｐ６，Ｐ７を切断する。
次に取合部Ｐ２，Ｐ５，Ｐ７の開先加工を行う。続いて短管を含むベローズ（２）２２を取合部Ｐ７に取り付け、開先合せ後溶接する。
続いて取合部Ｐ５，Ｐ６の相対間隔を計測し、その数値に合わせてベローズ（１）２１の短管の取合部開先加工を行う。
ベローズを所定場所に挿入する際は、取合間隔よりも長くならないよう事前に縮めておくことで、干渉を避けることができる。
短管の取合部Ｐ５，Ｐ６の位置決めと開先合せをし、内面側及び／又は外面側より溶接する。その後Ｓ／Ｃ４側に移動させたベント管６Ｃを元の位置（取合部Ｐ２）に戻し、開先合せ後、内面側より溶接する。
続いて取合部Ｐ８の開先加工をし、仮置きしていたベント管の一部６Ｄを元の位置に復旧させて開先合せ後溶接して据え付ける。
ベント管６を切断して溶接することにより長さが変わることの無いよう注意が必要であるが、継足す場合はベント管６ＣをＳ／Ｃ４側に移動させた後にベント管６の継足し管をＳ／Ｃ４内に搬入すればベント管６の長さ調整が容易にできる。
Ｓ／Ｃ４内のベント管の一部６Ｄを取合部Ｐ８の位置で切断して、Ｓ／Ｃ４内の近接場所に仮置きし、ベント管６の端板２６側短管２３の範囲内（図９では取合部Ｐ２）でベント管６Ｃを切断する。
次にベント管６Ｃをベローズ（２）２２の中間短管２５の取合部Ｐ６より突き出ない位置までＳ／Ｃ４側に移動させ、ベローズと短管が挿入取付可能な空間を確保する。続いて短管取合部Ｐ５，Ｐ６，Ｐ７を切断する。
次に取合部Ｐ２，Ｐ５，Ｐ７の開先加工を行う。続いて短管を含むベローズ（２）２２を取合部Ｐ７に取り付け、開先合せ後溶接する。
続いて取合部Ｐ５，Ｐ６の相対間隔を計測し、その数値に合わせてベローズ（１）２１の短管の取合部開先加工を行う。
ベローズを所定場所に挿入する際は、取合間隔よりも長くならないよう事前に縮めておくことで、干渉を避けることができる。
短管の取合部Ｐ５，Ｐ６の位置決めと開先合せをし、内面側及び／又は外面側より溶接する。その後Ｓ／Ｃ４側に移動させたベント管６Ｃを元の位置（取合部Ｐ２）に戻し、開先合せ後、内面側より溶接する。
続いて取合部Ｐ８の開先加工をし、仮置きしていたベント管の一部６Ｄを元の位置に復旧させて開先合せ後溶接して据え付ける。
ベント管６を切断して溶接することにより長さが変わることの無いよう注意が必要であるが、継足す場合はベント管６ＣをＳ／Ｃ４側に移動させた後にベント管６の継足し管をＳ／Ｃ４内に搬入すればベント管６の長さ調整が容易にできる。
（試験検査）
溶接後は法定非破壊検査と耐圧漏えい試験を行うが、ベント管溶接部（取合部Ｐ２，Ｐ８）は全体耐圧試験で確認できないので、この時点で先に耐圧漏えい試験を行う。試験は溶接部円周内面にコの字状のテストチャンネルを取り付け、所定圧力に保持後の圧力降下有無を確認する方法で行う。
短管２３Ｂと端板２６側短管２３Ａの溶接部（取合部Ｐ５）、中間短管２５の溶接部（取合部Ｐ６）及び短管２４とＳ／Ｃベントノズル１６の溶接部（取合部Ｐ７）の耐圧漏えい試験は原子炉格納容器全体耐圧漏えい試験で確認する。
溶接後は法定非破壊検査と耐圧漏えい試験を行うが、ベント管溶接部（取合部Ｐ２，Ｐ８）は全体耐圧試験で確認できないので、この時点で先に耐圧漏えい試験を行う。試験は溶接部円周内面にコの字状のテストチャンネルを取り付け、所定圧力に保持後の圧力降下有無を確認する方法で行う。
短管２３Ｂと端板２６側短管２３Ａの溶接部（取合部Ｐ５）、中間短管２５の溶接部（取合部Ｐ６）及び短管２４とＳ／Ｃベントノズル１６の溶接部（取合部Ｐ７）の耐圧漏えい試験は原子炉格納容器全体耐圧漏えい試験で確認する。
［第７の実施形態］
ベント管ベローズ８の取替手順の詳細を添付表２に示す工程に基づき説明する。なお、上記第１の実施形態において既に説明した手順については省略し、本実施形態独自の作業手順のみ説明する。
ベント管ベローズ８の取替手順の詳細を添付表２に示す工程に基づき説明する。なお、上記第１の実施形態において既に説明した手順については省略し、本実施形態独自の作業手順のみ説明する。
（取替範囲、取合位置）
Ｓ／Ｃ４内のベント管６を切断撤去せずに、端板２６が取り付くベント管の一部６Ｂと複式ベローズ８を一体で取り替える方法（方法７：図１０参照）では、ベント管６Ｂの範囲を、Ｄ／Ｗ３側が端板２６に近い位置（取合部Ｐ１）に、Ｓ／Ｃ４側がＳ／Ｃ側短管２４の取合部Ｐ７よりも端板側にあるか又は等しい位置（取合部Ｐ４）で、その差は複式ベローズ８の許容伸縮範囲内とする。
Ｓ／Ｃ４内のベント管６を切断撤去せずに、端板２６が取り付くベント管の一部６Ｂと複式ベローズ８を一体で取り替える方法（方法７：図１０参照）では、ベント管６Ｂの範囲を、Ｄ／Ｗ３側が端板２６に近い位置（取合部Ｐ１）に、Ｓ／Ｃ４側がＳ／Ｃ側短管２４の取合部Ｐ７よりも端板側にあるか又は等しい位置（取合部Ｐ４）で、その差は複式ベローズ８の許容伸縮範囲内とする。
（ベント管とベローズの製作）
ベント管６Ｂは工場にて鋼板を円筒に曲げ加工し長手継手を溶接する。続いてベント管６Ｂ両端を閉止し、母材部と長手継手溶接部の耐圧漏えい試験を行う。端板２６からＳ／Ｃ４側にあるベント管６は最終組立後の原子炉格納容器耐圧漏えい試験で同じ圧力が内側外側に作用し、耐圧機能が確認できないので、事前に試験をする。
ベローズ単品と短管は複式ベローズ８に組み立て、更にベント管６Ｂと端板２６を一体にした状態（ベローズ組立品）で耐圧漏えい試験を行う。
ベント管６Ｂは工場にて鋼板を円筒に曲げ加工し長手継手を溶接する。続いてベント管６Ｂ両端を閉止し、母材部と長手継手溶接部の耐圧漏えい試験を行う。端板２６からＳ／Ｃ４側にあるベント管６は最終組立後の原子炉格納容器耐圧漏えい試験で同じ圧力が内側外側に作用し、耐圧機能が確認できないので、事前に試験をする。
ベローズ単品と短管は複式ベローズ８に組み立て、更にベント管６Ｂと端板２６を一体にした状態（ベローズ組立品）で耐圧漏えい試験を行う。
（取替手順）
現地では取合位置付近で取替範囲のベント管６とベローズの切断を行う。ベント管６Ｂの取合部Ｐ１，Ｐ４はベント管６内面側から、短管２４の取合部Ｐ７は外面側から切断する。切断は後工程の開先加工を考慮して機械切断が望ましい。
次に取合部Ｐ１，Ｐ４，Ｐ７の開先加工を行う。続いて取合部Ｐ１，Ｐ４，Ｐ７の相対間隔を計測し、その数値に合わせてベローズ組立品の取合部開先加工を行う。
ベローズ組立品の取付はＤ／Ｗ３側ベント管６Ａ取合下方部が生体遮蔽壁５で囲われ干渉するので上方からベント管６の軸直角方向に挿入していく手順になる。ベローズ組立品をベント管６切断部に挿入する際は、複式ベローズ８をＳ／Ｃ４側短管２４の取合部Ｐ７がベント管６ＢのＳ／Ｃ４側取合部Ｐ４よりも軸方向に出ないよう事前に縮めておくことで、干渉を避けることができる。
挿入が完了したらベント管６Ｂ取合部Ｐ１，Ｐ４の開先合せをし、内面側より溶接する。次に短管２４の取合部Ｐ７を溶接するが、ベローズは挿入時に縮めているので、それを伸ばして開先合せを行い、外面側から溶接する。
現地では取合位置付近で取替範囲のベント管６とベローズの切断を行う。ベント管６Ｂの取合部Ｐ１，Ｐ４はベント管６内面側から、短管２４の取合部Ｐ７は外面側から切断する。切断は後工程の開先加工を考慮して機械切断が望ましい。
次に取合部Ｐ１，Ｐ４，Ｐ７の開先加工を行う。続いて取合部Ｐ１，Ｐ４，Ｐ７の相対間隔を計測し、その数値に合わせてベローズ組立品の取合部開先加工を行う。
ベローズ組立品の取付はＤ／Ｗ３側ベント管６Ａ取合下方部が生体遮蔽壁５で囲われ干渉するので上方からベント管６の軸直角方向に挿入していく手順になる。ベローズ組立品をベント管６切断部に挿入する際は、複式ベローズ８をＳ／Ｃ４側短管２４の取合部Ｐ７がベント管６ＢのＳ／Ｃ４側取合部Ｐ４よりも軸方向に出ないよう事前に縮めておくことで、干渉を避けることができる。
挿入が完了したらベント管６Ｂ取合部Ｐ１，Ｐ４の開先合せをし、内面側より溶接する。次に短管２４の取合部Ｐ７を溶接するが、ベローズは挿入時に縮めているので、それを伸ばして開先合せを行い、外面側から溶接する。
（試験検査）
溶接後は法定非破壊検査と耐圧漏えい試験を行うが、ベント管溶接部（取合部Ｐ４）は全体耐圧試験で確認できないので、取合部Ｐ７の開先合せの前に耐圧漏えい試験を行う。試験は溶接部円周内面にコの字状のテストチャンネルを取り付け、所定圧力に保持後の圧力降下有無を確認する方法で行う。
同様の方法でベント管溶接部（取合部Ｐ１）もこの時点で耐圧漏えい試験を行うことは可能である。
短管２４とＳ／Ｃベントノズル１６の溶接部（取合部Ｐ７）の耐圧漏えい試験は原子炉格納容器全体耐圧漏えい試験で確認する。
溶接後は法定非破壊検査と耐圧漏えい試験を行うが、ベント管溶接部（取合部Ｐ４）は全体耐圧試験で確認できないので、取合部Ｐ７の開先合せの前に耐圧漏えい試験を行う。試験は溶接部円周内面にコの字状のテストチャンネルを取り付け、所定圧力に保持後の圧力降下有無を確認する方法で行う。
同様の方法でベント管溶接部（取合部Ｐ１）もこの時点で耐圧漏えい試験を行うことは可能である。
短管２４とＳ／Ｃベントノズル１６の溶接部（取合部Ｐ７）の耐圧漏えい試験は原子炉格納容器全体耐圧漏えい試験で確認する。
［第８の実施形態］
ベント管ベローズ８の取替手順の詳細を添付表２に示す工程に基づき説明する。なお、上記第１の実施形態において既に説明した手順については省略し、本実施形態独自の作業手順のみ説明する。
ベント管ベローズ８の取替手順の詳細を添付表２に示す工程に基づき説明する。なお、上記第１の実施形態において既に説明した手順については省略し、本実施形態独自の作業手順のみ説明する。
（取替範囲、取合位置）
Ｓ／Ｃ４内のベント管６を切断撤去せずに、端板２６が取り付くベント管の一部６Ｂと複式ベローズ８のベローズ（１）２１を一体で、他方のベローズ（２）２２をベント管の一部６Ｃと２重管構造で同時に取り替える方法（方法８：図１１、図１７参照）では、ベローズ（２）２２の挿入取付時に、ベント管６Ｃの取合位置が中間短管２５の取合部Ｐ６よりもベローズ（２）２２側にあるか又は等しい位置（取合部Ｐ３）で、その差はベローズ（１）２１の許容伸縮範囲内であり、ベント管６ＣのＳ／Ｃ４側取合位置がＳ／Ｃ側短管２４の取合部Ｐ７よりもベローズ（１）２１側にあるか又は等しい位置（取合部Ｐ４）とし、短管を含むベローズ（２）２２の長さと２重管構造で同時に取り替えるベント管６Ｃの長さとの差はベローズ（２）２２の許容伸縮範囲内とする。
Ｄ／Ｗ３側のベント管６Ｂは端板２６に近い位置（取合部Ｐ１）を取合位置とする。この方法は、方法７の取替範囲を中間短管２５の位置（取合部Ｐ６）で２分割した方法で、取付時にベント管ベローズ８の軸方向長さが半減するので、現地搬入時の干渉物を減らすことができる。
この方法は先にベローズ（１）２１側を、次にベローズ（２）２２側を復旧することを想定しているが、先にベローズ（２）２２側を、次にベローズ（１）２１側を復旧する逆の手順でも採用可能である。しかし、逆の手順とする場合は方法９を検討する方が良い。
Ｓ／Ｃ４内のベント管６を切断撤去せずに、端板２６が取り付くベント管の一部６Ｂと複式ベローズ８のベローズ（１）２１を一体で、他方のベローズ（２）２２をベント管の一部６Ｃと２重管構造で同時に取り替える方法（方法８：図１１、図１７参照）では、ベローズ（２）２２の挿入取付時に、ベント管６Ｃの取合位置が中間短管２５の取合部Ｐ６よりもベローズ（２）２２側にあるか又は等しい位置（取合部Ｐ３）で、その差はベローズ（１）２１の許容伸縮範囲内であり、ベント管６ＣのＳ／Ｃ４側取合位置がＳ／Ｃ側短管２４の取合部Ｐ７よりもベローズ（１）２１側にあるか又は等しい位置（取合部Ｐ４）とし、短管を含むベローズ（２）２２の長さと２重管構造で同時に取り替えるベント管６Ｃの長さとの差はベローズ（２）２２の許容伸縮範囲内とする。
Ｄ／Ｗ３側のベント管６Ｂは端板２６に近い位置（取合部Ｐ１）を取合位置とする。この方法は、方法７の取替範囲を中間短管２５の位置（取合部Ｐ６）で２分割した方法で、取付時にベント管ベローズ８の軸方向長さが半減するので、現地搬入時の干渉物を減らすことができる。
この方法は先にベローズ（１）２１側を、次にベローズ（２）２２側を復旧することを想定しているが、先にベローズ（２）２２側を、次にベローズ（１）２１側を復旧する逆の手順でも採用可能である。しかし、逆の手順とする場合は方法９を検討する方が良い。
（ベント管とベローズの製作）
ベント管６Ｂ、６Ｃは工場にて鋼板を円筒に曲げ加工し長手継手を溶接する。続いてベント管６Ｂ、６Ｃ両端を閉止し、母材部と長手継手溶接部の耐圧漏えい試験を行う。端板２６からＳ／Ｃ４側にあるベント管６は最終組立後の原子炉格納容器耐圧漏えい試験で同じ圧力が内側外側に作用し、耐圧機能が確認できないので、事前に試験をする。ベローズ単品と短管は複式ベローズ８に組み立て、更に端板２６とベント管６を一体にした状態（ベローズ組立品）で耐圧漏えい試験を行い、その後中間短管取合部Ｐ３，Ｐ６で切断すると耐圧試験治具の取付回数が削減でき合理的である。
ベント管６Ｂ、６Ｃは工場にて鋼板を円筒に曲げ加工し長手継手を溶接する。続いてベント管６Ｂ、６Ｃ両端を閉止し、母材部と長手継手溶接部の耐圧漏えい試験を行う。端板２６からＳ／Ｃ４側にあるベント管６は最終組立後の原子炉格納容器耐圧漏えい試験で同じ圧力が内側外側に作用し、耐圧機能が確認できないので、事前に試験をする。ベローズ単品と短管は複式ベローズ８に組み立て、更に端板２６とベント管６を一体にした状態（ベローズ組立品）で耐圧漏えい試験を行い、その後中間短管取合部Ｐ３，Ｐ６で切断すると耐圧試験治具の取付回数が削減でき合理的である。
（取替手順）
現地では取合位置付近で取替範囲のベント管６とベローズの切断を行う。ベント管６の取合部Ｐ１，Ｐ４はベント管内面側から、短管２４の取合部Ｐ７は外面側から切断する。切断は後工程の開先加工を考慮して機械切断が望ましい。
次に取合部Ｐ１，Ｐ４，Ｐ７の開先加工を行う。続いてベント管６Ｂと端板２６が一体となったベローズ（１）２１を取合部Ｐ１に取り付け、開先合せ後溶接する。
続いて取合部Ｐ３，Ｐ４と取合部Ｐ６，Ｐ７の相対間隔を計測し、その数値に合わせて新規ベント管６Ｃとベローズ（２）２２の短管の取合部開先加工を行う。
ベローズ（１）２１は中間短管２５の取合部Ｐ６がベント管６Ｂの取合部Ｐ３よりも軸方向に出ないよう事前に縮めておくことで、ベント管６Ｃとベローズ（２）２２をベント管６Ｃ切断部に挿入する際干渉を避けることができる。
ベローズ（２）２２とベント管６Ｃは２重管構造にして切断部に軸直角方向に挿入するので両者の相対位置調整が可能な位置決め装置を設ける。
ベローズ（２）２２をベント管６Ｃ切断部に挿入する際は、ベント管６Ｃよりも長くならないよう事前に縮めておくことで、干渉を避けることができる。
最初にベント管６Ｃの取合部Ｐ３，Ｐ４の位置決めと開先合せをし、内面側より溶接する。次に、ベローズ（１）（２）は挿入時に縮めているので、それを伸ばして、また位置決め装置を用いて取合部Ｐ６，Ｐ７の開先合せを行い、外面側から溶接する。
現地では取合位置付近で取替範囲のベント管６とベローズの切断を行う。ベント管６の取合部Ｐ１，Ｐ４はベント管内面側から、短管２４の取合部Ｐ７は外面側から切断する。切断は後工程の開先加工を考慮して機械切断が望ましい。
次に取合部Ｐ１，Ｐ４，Ｐ７の開先加工を行う。続いてベント管６Ｂと端板２６が一体となったベローズ（１）２１を取合部Ｐ１に取り付け、開先合せ後溶接する。
続いて取合部Ｐ３，Ｐ４と取合部Ｐ６，Ｐ７の相対間隔を計測し、その数値に合わせて新規ベント管６Ｃとベローズ（２）２２の短管の取合部開先加工を行う。
ベローズ（１）２１は中間短管２５の取合部Ｐ６がベント管６Ｂの取合部Ｐ３よりも軸方向に出ないよう事前に縮めておくことで、ベント管６Ｃとベローズ（２）２２をベント管６Ｃ切断部に挿入する際干渉を避けることができる。
ベローズ（２）２２とベント管６Ｃは２重管構造にして切断部に軸直角方向に挿入するので両者の相対位置調整が可能な位置決め装置を設ける。
ベローズ（２）２２をベント管６Ｃ切断部に挿入する際は、ベント管６Ｃよりも長くならないよう事前に縮めておくことで、干渉を避けることができる。
最初にベント管６Ｃの取合部Ｐ３，Ｐ４の位置決めと開先合せをし、内面側より溶接する。次に、ベローズ（１）（２）は挿入時に縮めているので、それを伸ばして、また位置決め装置を用いて取合部Ｐ６，Ｐ７の開先合せを行い、外面側から溶接する。
（試験検査）
溶接後は法定非破壊検査と耐圧漏えい試験を行うが、ベント管溶接部（取合部Ｐ３，Ｐ４）は全体耐圧試験で確認できないので、取合部Ｐ６，Ｐ７の開先合せの前に耐圧漏えい試験を行う。試験は溶接部円周内面にコの字状のテストチャンネルを取り付け、所定圧力に保持後の圧力降下有無を確認する方法で行う。
同様の方法でベント管溶接部（取合部Ｐ１）もこの時点で耐圧漏えい試験を行うことは可能である。
中間短管２５の溶接部（取合部Ｐ６）及び短管２４とＳ／Ｃベントノズル１６の溶接部（取合部Ｐ７）の耐圧漏えい試験は原子炉格納容器全体耐圧漏えい試験で確認する。
溶接後は法定非破壊検査と耐圧漏えい試験を行うが、ベント管溶接部（取合部Ｐ３，Ｐ４）は全体耐圧試験で確認できないので、取合部Ｐ６，Ｐ７の開先合せの前に耐圧漏えい試験を行う。試験は溶接部円周内面にコの字状のテストチャンネルを取り付け、所定圧力に保持後の圧力降下有無を確認する方法で行う。
同様の方法でベント管溶接部（取合部Ｐ１）もこの時点で耐圧漏えい試験を行うことは可能である。
中間短管２５の溶接部（取合部Ｐ６）及び短管２４とＳ／Ｃベントノズル１６の溶接部（取合部Ｐ７）の耐圧漏えい試験は原子炉格納容器全体耐圧漏えい試験で確認する。
［第９の実施形態］
ベント管ベローズ８の取替手順の詳細を添付表２に示す工程に基づき説明する。なお、上記第１の実施形態において既に説明した手順については省略し、本実施形態独自の作業手順のみ説明する。
ベント管ベローズ８の取替手順の詳細を添付表２に示す工程に基づき説明する。なお、上記第１の実施形態において既に説明した手順については省略し、本実施形態独自の作業手順のみ説明する。
（取替範囲、取合位置）
Ｓ／Ｃ４内のベント管６を切断撤去せずに、端板２６が取り付くベント管の一部６Ｂと複式ベローズ８のベローズ（１）２１を一体で、他方のベローズ（２）２２をベント管無しの単独で取り替える方法（方法９：図１２参照）は、ベント管６Ｂと端板２６一体でのベローズ（１）２１の挿入取付時に、ベント管６Ｂの取合位置が中間短管２５の取合部Ｐ６と略等しい位置（取合部Ｐ３）で、その差はベローズ（１）２１及びベローズ（２）２２の許容伸縮範囲内であり、Ｄ／Ｗ３側のベント管６Ａは端板２６に近い位置（取合部Ｐ１）を取合位置とする。
また、ベント管取合部Ｐ１，Ｐ３間の長さは短管を含むベローズ（２）２２の縮めた長さよりも大きいものとする。
この方法は、方法８のベント管の取合部Ｐ３，Ｐ４間を取り替えない方法であり、取付時にベント管ベローズ８の軸方向長さが半減するので、現地搬入時の干渉物を減らすことができる。
Ｓ／Ｃ４内のベント管６を切断撤去せずに、端板２６が取り付くベント管の一部６Ｂと複式ベローズ８のベローズ（１）２１を一体で、他方のベローズ（２）２２をベント管無しの単独で取り替える方法（方法９：図１２参照）は、ベント管６Ｂと端板２６一体でのベローズ（１）２１の挿入取付時に、ベント管６Ｂの取合位置が中間短管２５の取合部Ｐ６と略等しい位置（取合部Ｐ３）で、その差はベローズ（１）２１及びベローズ（２）２２の許容伸縮範囲内であり、Ｄ／Ｗ３側のベント管６Ａは端板２６に近い位置（取合部Ｐ１）を取合位置とする。
また、ベント管取合部Ｐ１，Ｐ３間の長さは短管を含むベローズ（２）２２の縮めた長さよりも大きいものとする。
この方法は、方法８のベント管の取合部Ｐ３，Ｐ４間を取り替えない方法であり、取付時にベント管ベローズ８の軸方向長さが半減するので、現地搬入時の干渉物を減らすことができる。
（ベント管とベローズの製作）
ベント管６Ｂは工場にて鋼板を円筒に曲げ加工し長手継手を溶接する。続いてベント管６Ｂ両端を閉止し、母材部と長手継手溶接部の耐圧漏えい試験を行う。端板２６からＳ／Ｃ４側にあるベント管６は最終組立後の原子炉格納容器耐圧漏えい試験で同じ圧力が内側外側に作用し、耐圧機能が確認できないので、事前に試験をする。
ベローズ単品と短管は複式ベローズ８に組み立て、更に端板２６とベント管６Ｂを一体にした状態で耐圧漏えい試験を行い、その後中間短管取合部Ｐ６で切断すると耐圧試験治具の取付回数が削減でき合理的である。
ベント管６Ｂは工場にて鋼板を円筒に曲げ加工し長手継手を溶接する。続いてベント管６Ｂ両端を閉止し、母材部と長手継手溶接部の耐圧漏えい試験を行う。端板２６からＳ／Ｃ４側にあるベント管６は最終組立後の原子炉格納容器耐圧漏えい試験で同じ圧力が内側外側に作用し、耐圧機能が確認できないので、事前に試験をする。
ベローズ単品と短管は複式ベローズ８に組み立て、更に端板２６とベント管６Ｂを一体にした状態で耐圧漏えい試験を行い、その後中間短管取合部Ｐ６で切断すると耐圧試験治具の取付回数が削減でき合理的である。
（取替手順）
現地では取合位置付近で取替範囲のベント管６とベローズの切断を行う。ベント管６の取合部Ｐ１，Ｐ３はベント管６内面側から、短管２４の取合部Ｐ７は外面側から切断する。切断は後工程の開先加工を考慮して機械切断が望ましい。次に取合部Ｐ１，Ｐ３，Ｐ７の開先加工を行う。続いて短管を含むベローズ（２）２２を取合部Ｐ７に取り付け、開先合せ後溶接する。続いて取合部Ｐ１，Ｐ３，Ｐ６の相対間隔を計測し、その数値に合わせて新規ベント管６Ｂとベローズ（１）２１の短管の取合部開先加工を行う。ベローズ（２）２２は中間短管２５の取合部Ｐ６がベント管６Ｅの取合部Ｐ３よりも軸方向に出ないよう事前に縮めておくことで、ベント管６Ｂとベローズ（１）２１をベント管６Ｂ切断部に挿入する際干渉を避けることができる。ベローズ（１）２１とベント管６Ｂは一体にして切断部に軸直角方向に挿入する。
ベローズ（１）２１をベント管６Ｂ切断部に挿入する際は、ベント管６Ｂよりも長くならないよう事前に縮めておくことで、干渉を避けることができる。
最初にベント管６Ｂの取合部Ｐ１，Ｐ３の位置決めと開先合せをし、内面側より溶接する。
次に、ベローズ（１）（２）は挿入時に縮めているので、それを伸ばして、また位置決め装置を用いて取合部Ｐ６の開先合せを行い、外面側から溶接する。
現地では取合位置付近で取替範囲のベント管６とベローズの切断を行う。ベント管６の取合部Ｐ１，Ｐ３はベント管６内面側から、短管２４の取合部Ｐ７は外面側から切断する。切断は後工程の開先加工を考慮して機械切断が望ましい。次に取合部Ｐ１，Ｐ３，Ｐ７の開先加工を行う。続いて短管を含むベローズ（２）２２を取合部Ｐ７に取り付け、開先合せ後溶接する。続いて取合部Ｐ１，Ｐ３，Ｐ６の相対間隔を計測し、その数値に合わせて新規ベント管６Ｂとベローズ（１）２１の短管の取合部開先加工を行う。ベローズ（２）２２は中間短管２５の取合部Ｐ６がベント管６Ｅの取合部Ｐ３よりも軸方向に出ないよう事前に縮めておくことで、ベント管６Ｂとベローズ（１）２１をベント管６Ｂ切断部に挿入する際干渉を避けることができる。ベローズ（１）２１とベント管６Ｂは一体にして切断部に軸直角方向に挿入する。
ベローズ（１）２１をベント管６Ｂ切断部に挿入する際は、ベント管６Ｂよりも長くならないよう事前に縮めておくことで、干渉を避けることができる。
最初にベント管６Ｂの取合部Ｐ１，Ｐ３の位置決めと開先合せをし、内面側より溶接する。
次に、ベローズ（１）（２）は挿入時に縮めているので、それを伸ばして、また位置決め装置を用いて取合部Ｐ６の開先合せを行い、外面側から溶接する。
（試験検査）
溶接後は法定非破壊検査と耐圧漏えい試験を行うが、ベント管溶接部Ｐ３は全体耐圧試験で確認できないので、取合部Ｐ６の開先合せの前に耐圧漏えい試験を行う。試験は溶接部円周内面にコの字状のテストチャンネルを取り付け、所定圧力に保持後の圧力降下有無を確認する方法で行う。
同様の方法でベント管溶接部（取合部Ｐ１）もこの時点で耐圧漏えい試験を行うことは可能である。中間短管２５の溶接部（取合部Ｐ６）及び短管２４とＳ／Ｃべントノズル１６の溶接部（取合部Ｐ７）の耐圧漏えい試験は原子炉格納容器全体耐圧漏えい試験で確認する。
溶接後は法定非破壊検査と耐圧漏えい試験を行うが、ベント管溶接部Ｐ３は全体耐圧試験で確認できないので、取合部Ｐ６の開先合せの前に耐圧漏えい試験を行う。試験は溶接部円周内面にコの字状のテストチャンネルを取り付け、所定圧力に保持後の圧力降下有無を確認する方法で行う。
同様の方法でベント管溶接部（取合部Ｐ１）もこの時点で耐圧漏えい試験を行うことは可能である。中間短管２５の溶接部（取合部Ｐ６）及び短管２４とＳ／Ｃべントノズル１６の溶接部（取合部Ｐ７）の耐圧漏えい試験は原子炉格納容器全体耐圧漏えい試験で確認する。
［第１０の実施形態］
ベント管ベローズ８の取替手順の詳細を添付表２に示す工程に基づき説明する。なお、上記第１の実施形態において既に説明した手順については省略し、本実施形態独自の作業手順のみ説明する。
ベント管ベローズ８の取替手順の詳細を添付表２に示す工程に基づき説明する。なお、上記第１の実施形態において既に説明した手順については省略し、本実施形態独自の作業手順のみ説明する。
（取替範囲、取合位置）
Ｓ／Ｃ４内のベント管６を切断撤去せずに、端板２６側短管の一部２３Ａを残して複式ベローズ８をベント管の一部６Ｃと２重管構造で同時に取り替える方法（方法１０：図１３、図１７参照）では、ベント管６Ｃの取合位置を、端板２６側は短管２３Ａの取合部Ｐ５よりもベローズ（１）２１側にあるか又は等しい位置（取合部Ｐ２）とし、Ｓ／Ｃ４側はＳ／Ｃ側短管２４の取合部Ｐ７よりもベローズ（２）２２側にあるか又は等しい位置（取合部Ｐ４）とし、短管を含む複式ベローズ８の長さと２重管構造で同時に取り替えるベント管６Ｃの長さとの差は複式ベローズ８の許容伸縮範囲内とする。
Ｓ／Ｃ４内のベント管６を切断撤去せずに、端板２６側短管の一部２３Ａを残して複式ベローズ８をベント管の一部６Ｃと２重管構造で同時に取り替える方法（方法１０：図１３、図１７参照）では、ベント管６Ｃの取合位置を、端板２６側は短管２３Ａの取合部Ｐ５よりもベローズ（１）２１側にあるか又は等しい位置（取合部Ｐ２）とし、Ｓ／Ｃ４側はＳ／Ｃ側短管２４の取合部Ｐ７よりもベローズ（２）２２側にあるか又は等しい位置（取合部Ｐ４）とし、短管を含む複式ベローズ８の長さと２重管構造で同時に取り替えるベント管６Ｃの長さとの差は複式ベローズ８の許容伸縮範囲内とする。
（ベント管とベローズの製作）
ベント管６Ｃは工場にて鋼板を円筒に曲げ加工し長手継手を溶接する。続いてベント管６Ｃ両端を閉止し、母材部と長手継手溶接部の耐圧漏えい試験を行う。端板２６からＳ／Ｃ４側にあるベント管６は最終組立後の原子炉格納容器耐圧漏えい試験で同じ圧力が内側外側に作用し、耐圧機能が確認できないので、事前に試験をする。ベローズ単品と短管は複式ベローズ８に組み立てた状態で耐圧漏えい試験を行う。
ベント管６Ｃは工場にて鋼板を円筒に曲げ加工し長手継手を溶接する。続いてベント管６Ｃ両端を閉止し、母材部と長手継手溶接部の耐圧漏えい試験を行う。端板２６からＳ／Ｃ４側にあるベント管６は最終組立後の原子炉格納容器耐圧漏えい試験で同じ圧力が内側外側に作用し、耐圧機能が確認できないので、事前に試験をする。ベローズ単品と短管は複式ベローズ８に組み立てた状態で耐圧漏えい試験を行う。
（取替手順）
現地では取合位置付近で取替範囲のベント管６とベローズの切断を行う。ベント管６Ｃの取合部Ｐ２，Ｐ４はベント管６内面側から、短管の取合部Ｐ５，Ｐ７は外面側から切断する。切断は後工程の開先加工を考慮して機械切断が望ましい。
次に取合部Ｐ２，Ｐ４，Ｐ５，Ｐ７の開先加工を行う。続いて取合部Ｐ２，Ｐ４，Ｐ５，Ｐ７の相対間隔を計測し、その数値に合わせてベント管６Ｃと複式ベローズ８の取合部開先加工を行う。
複式ベローズ８とベント管６Ｃは２重管構造にして切断部に軸直角方向に挿入するので両者の相対位置調整が可能な位置決め装置を設ける。
複式ベローズ８をベント管６Ｃ切断部に挿入する際は、ベント管６Ｃよりも長くならないよう事前に縮めておくことで、干渉を避けることができる。最初にベント管６Ｃの取合部Ｐ２，Ｐ４の位置決めと開先合せをし、内面側より溶接する。
次に、ベローズは挿入時に縮めているので、それを伸ばして、また位置決め装置を用いて取合部Ｐ５，Ｐ７の開先合せを行い、外面側から溶接する。
現地では取合位置付近で取替範囲のベント管６とベローズの切断を行う。ベント管６Ｃの取合部Ｐ２，Ｐ４はベント管６内面側から、短管の取合部Ｐ５，Ｐ７は外面側から切断する。切断は後工程の開先加工を考慮して機械切断が望ましい。
次に取合部Ｐ２，Ｐ４，Ｐ５，Ｐ７の開先加工を行う。続いて取合部Ｐ２，Ｐ４，Ｐ５，Ｐ７の相対間隔を計測し、その数値に合わせてベント管６Ｃと複式ベローズ８の取合部開先加工を行う。
複式ベローズ８とベント管６Ｃは２重管構造にして切断部に軸直角方向に挿入するので両者の相対位置調整が可能な位置決め装置を設ける。
複式ベローズ８をベント管６Ｃ切断部に挿入する際は、ベント管６Ｃよりも長くならないよう事前に縮めておくことで、干渉を避けることができる。最初にベント管６Ｃの取合部Ｐ２，Ｐ４の位置決めと開先合せをし、内面側より溶接する。
次に、ベローズは挿入時に縮めているので、それを伸ばして、また位置決め装置を用いて取合部Ｐ５，Ｐ７の開先合せを行い、外面側から溶接する。
（試験検査）
溶接後は法定非破壊検査と耐圧漏えい試験を行うが、ベント管溶接部（取合部Ｐ２，Ｐ４）は全体耐圧試験で確認できないので、取合部Ｐ５，Ｐ７の開先合せの前に耐圧漏えい試験を行う。試験は溶接部円周内面にコの字状のテストチャンネルを取り付け、所定圧力に保持後の圧力降下有無を確認する方法で行う。
短管２３Ｂと端板２６側短管２３Ａの溶接部（取合部Ｐ５）及び短管２４とＳ／Ｃベントノズル１６の溶接部（取合部Ｐ７）の耐圧漏えい試験は原子炉格納容器全体耐圧漏えい試験で確認する。
溶接後は法定非破壊検査と耐圧漏えい試験を行うが、ベント管溶接部（取合部Ｐ２，Ｐ４）は全体耐圧試験で確認できないので、取合部Ｐ５，Ｐ７の開先合せの前に耐圧漏えい試験を行う。試験は溶接部円周内面にコの字状のテストチャンネルを取り付け、所定圧力に保持後の圧力降下有無を確認する方法で行う。
短管２３Ｂと端板２６側短管２３Ａの溶接部（取合部Ｐ５）及び短管２４とＳ／Ｃベントノズル１６の溶接部（取合部Ｐ７）の耐圧漏えい試験は原子炉格納容器全体耐圧漏えい試験で確認する。
［第１１の実施形態］
ベント管ベローズ８の取替手順の詳細を添付表２に示す工程に基づき説明する。なお、上記第１の実施形態において既に説明した手順については省略し、本実施形態独自の作業手順のみ説明する。
ベント管ベローズ８の取替手順の詳細を添付表２に示す工程に基づき説明する。なお、上記第１の実施形態において既に説明した手順については省略し、本実施形態独自の作業手順のみ説明する。
（取替範囲、取合位置）
Ｓ／Ｃ４内のベント管６を切断撤去せずに、端板２６側短管の一部２３Ａを残して複式ベローズ８のベローズ（１）２１とベローズ（２）２２を個々に据え付け取り替える方法のうち、ベローズ（１）２１はベント管無しの単独で、他方のベローズ（２）２２をベント管の一部６Ｃと２重管構造で同時に取り替える方法（方法１１：図１４、図１７参照）は、ベローズ（２）２２の挿入取付時に、ベント管６Ｃの取合位置が中間短管２５の取合部Ｐ６よりもベローズ（２）２２側にあるか又は等しい位置（取合部Ｐ３）で、その差はベローズ（１）２１の許容伸縮範囲内であり、ベント管６ＣのＳ／Ｃ４側取合位置がＳ／Ｃ４側短管２４の取合部Ｐ７よりもベローズ（１）２１側にあるか又は等しい位置（取合部Ｐ４）とし、短管を含むベローズ（２）２２の長さと２重管構造で同時に取り替えるベント管６Ｃの長さとの差はベローズ（２）２２の許容伸縮範囲内とする。
また、ベント管取合部Ｐ３，Ｐ４間の長さは短管を含むベローズ（１）２１の縮めた長さよりも大きいものとする。
この方法は、方法１０の取替範囲を中間短管の位置で２分割した方法であり、取付時にベント管ベローズ８の軸方向長さが半減するので、現地搬入時の干渉物を減らすことができる。
Ｓ／Ｃ４内のベント管６を切断撤去せずに、端板２６側短管の一部２３Ａを残して複式ベローズ８のベローズ（１）２１とベローズ（２）２２を個々に据え付け取り替える方法のうち、ベローズ（１）２１はベント管無しの単独で、他方のベローズ（２）２２をベント管の一部６Ｃと２重管構造で同時に取り替える方法（方法１１：図１４、図１７参照）は、ベローズ（２）２２の挿入取付時に、ベント管６Ｃの取合位置が中間短管２５の取合部Ｐ６よりもベローズ（２）２２側にあるか又は等しい位置（取合部Ｐ３）で、その差はベローズ（１）２１の許容伸縮範囲内であり、ベント管６ＣのＳ／Ｃ４側取合位置がＳ／Ｃ４側短管２４の取合部Ｐ７よりもベローズ（１）２１側にあるか又は等しい位置（取合部Ｐ４）とし、短管を含むベローズ（２）２２の長さと２重管構造で同時に取り替えるベント管６Ｃの長さとの差はベローズ（２）２２の許容伸縮範囲内とする。
また、ベント管取合部Ｐ３，Ｐ４間の長さは短管を含むベローズ（１）２１の縮めた長さよりも大きいものとする。
この方法は、方法１０の取替範囲を中間短管の位置で２分割した方法であり、取付時にベント管ベローズ８の軸方向長さが半減するので、現地搬入時の干渉物を減らすことができる。
（ベント管とベローズの製作）
ベント管６Ｃは工場にて鋼板を円筒に曲げ加工し長手継手を溶接する。続いてベント管６Ｃ両端を閉止し、母材部と長手継手溶接部の耐圧漏えい試験を行う。端板２６からＳ／Ｃ４側にあるベント管６は最終組立後の原子炉格納容器耐圧漏えい試験で同じ圧力が内側外側に作用し、耐圧機能が確認できないので、事前に試験をする。
ベローズ単品と短管は複式ベローズ８に組み立てた状態で耐圧漏えい試験を行いその後中間短管部で切断すると耐圧試験治具の取付回数が削減でき合理的である。
ベント管６Ｃは工場にて鋼板を円筒に曲げ加工し長手継手を溶接する。続いてベント管６Ｃ両端を閉止し、母材部と長手継手溶接部の耐圧漏えい試験を行う。端板２６からＳ／Ｃ４側にあるベント管６は最終組立後の原子炉格納容器耐圧漏えい試験で同じ圧力が内側外側に作用し、耐圧機能が確認できないので、事前に試験をする。
ベローズ単品と短管は複式ベローズ８に組み立てた状態で耐圧漏えい試験を行いその後中間短管部で切断すると耐圧試験治具の取付回数が削減でき合理的である。
（取替手順）
現地では取合位置付近で取替範囲のベント管６とベローズの切断を行う。ベント管６Ｃの取合部Ｐ３，Ｐ４はベント管６内面側から、短管の取合部Ｐ５，Ｐ６，Ｐ７は外面側から切断する。切断は後工程の開先加工を考慮して機械切断が望ましい。
次に取合部Ｐ３，Ｐ４，Ｐ５，Ｐ７の開先加工を行う。続いて短管を含むベローズ（１）２１を取合部Ｐ５に取り付け、開先合せ後溶接する。続いて取合部Ｐ３，Ｐ４と取合部Ｐ６，Ｐ７の相対間隔を計測し、その数値に合わせてベント管６Ｃとベローズ（２）２２の短管の取合部開先加工を行う。
ベローズ（１）２１は中間短管２５の取合部Ｐ６がベント管６Ｃの取合部Ｐ３よりも軸方向に出ないよう事前に縮めておくことで、ベント管６Ｃとベローズ（２）２２をベント管６Ｃ切断部に挿入する際干渉を避けることができる。
ベローズ（２）２２とベント管６Ｃは２重管構造にして切断部に軸直角方向に挿入するので両者の相対位置調整が可能な位置決め装置を設ける。
ベローズ（２）２２をベント管６Ｃ切断部に挿入する際は、ベント管６よりも長くならないよう事前に縮めておくことで、干渉を避けることができる。
最初にベント管６Ｃの取合部Ｐ３，Ｐ４の位置決めと開先合せをし、内面側より溶接する。次に、ベローズ（１）（２）は挿入時に縮めているので、それを伸ばして、また位置決め装置を用いて取合部Ｐ６，Ｐ７の開先合せを行い、外面側から溶接する。
現地では取合位置付近で取替範囲のベント管６とベローズの切断を行う。ベント管６Ｃの取合部Ｐ３，Ｐ４はベント管６内面側から、短管の取合部Ｐ５，Ｐ６，Ｐ７は外面側から切断する。切断は後工程の開先加工を考慮して機械切断が望ましい。
次に取合部Ｐ３，Ｐ４，Ｐ５，Ｐ７の開先加工を行う。続いて短管を含むベローズ（１）２１を取合部Ｐ５に取り付け、開先合せ後溶接する。続いて取合部Ｐ３，Ｐ４と取合部Ｐ６，Ｐ７の相対間隔を計測し、その数値に合わせてベント管６Ｃとベローズ（２）２２の短管の取合部開先加工を行う。
ベローズ（１）２１は中間短管２５の取合部Ｐ６がベント管６Ｃの取合部Ｐ３よりも軸方向に出ないよう事前に縮めておくことで、ベント管６Ｃとベローズ（２）２２をベント管６Ｃ切断部に挿入する際干渉を避けることができる。
ベローズ（２）２２とベント管６Ｃは２重管構造にして切断部に軸直角方向に挿入するので両者の相対位置調整が可能な位置決め装置を設ける。
ベローズ（２）２２をベント管６Ｃ切断部に挿入する際は、ベント管６よりも長くならないよう事前に縮めておくことで、干渉を避けることができる。
最初にベント管６Ｃの取合部Ｐ３，Ｐ４の位置決めと開先合せをし、内面側より溶接する。次に、ベローズ（１）（２）は挿入時に縮めているので、それを伸ばして、また位置決め装置を用いて取合部Ｐ６，Ｐ７の開先合せを行い、外面側から溶接する。
（試験検査）
溶接後は法定非破壊検査と耐圧漏えい試験を行うが、ベント管溶接部（取合部Ｐ３，Ｐ４）は全体耐圧試験で確認できないので、取合部Ｐ６，Ｐ７の開先合せの前に耐圧漏えい試験を行う。試験は溶接部円周内面にコの字状のテストチャンネルを取り付け、所定圧力に保持後の圧力降下有無を確認する方法で行う。
短管２３Ｂと端板２６側短管２３Ａの溶接部（取合部Ｐ５）、中間短管２５の溶接部（取合部Ｐ６）及び短管２４とＳ／Ｃベントノズル１６の溶接部（取合部Ｐ７）の耐圧漏えい試験は原子炉格納容器全体耐圧漏えい試験で確認する。
溶接後は法定非破壊検査と耐圧漏えい試験を行うが、ベント管溶接部（取合部Ｐ３，Ｐ４）は全体耐圧試験で確認できないので、取合部Ｐ６，Ｐ７の開先合せの前に耐圧漏えい試験を行う。試験は溶接部円周内面にコの字状のテストチャンネルを取り付け、所定圧力に保持後の圧力降下有無を確認する方法で行う。
短管２３Ｂと端板２６側短管２３Ａの溶接部（取合部Ｐ５）、中間短管２５の溶接部（取合部Ｐ６）及び短管２４とＳ／Ｃベントノズル１６の溶接部（取合部Ｐ７）の耐圧漏えい試験は原子炉格納容器全体耐圧漏えい試験で確認する。
［第１２の実施形態］
ベント管ベローズ８の取替手順の詳細を添付表２に示す工程に基づき説明する。なお、上記第１の実施形態において既に説明した手順については省略し、本実施形態独自の作業手順のみ説明する。
ベント管ベローズ８の取替手順の詳細を添付表２に示す工程に基づき説明する。なお、上記第１の実施形態において既に説明した手順については省略し、本実施形態独自の作業手順のみ説明する。
（取替範囲、取合位置）
Ｓ／Ｃ４内のベント管６を切断撤去せずに、端板２６側短管の一部２３Ａを残して複式ベローズ８のベローズ（１）２１とベローズ（２）２２を個々に据え付け取り替える方法のうち、ベローズ（２）２２はベント管無しの単独で、他方のベローズ（１）２１をベント管の一部６Ｃと２重管構造で同時に取り替える方法（方法１２：図１５、図１７参照）は、ベローズ（１）２１の挿入取付時に、ベント管６Ｃの端板２６側取合位置が端板側短管２３Ａの取合部Ｐ５よりもベローズ（１）２１側にあるか又は等しい位置（取合部Ｐ２）で、その差はベローズ（１）２１の許容伸縮範囲内であり、ベント管６Ｃの取合位置が中間短管２５の取合部Ｐ６よりもベローズ（１）２１側にあるか又は等しい位置（取合部Ｐ３）とし、短管を含むベローズ（１）２１の長さと２重管構造で同時に取り替えるベント管６Ｃの長さとの差はベローズ（１）２１の許容伸縮範囲内とする。また、ベント管取合部Ｐ２，Ｐ３間の長さは短管を含むベローズ（２）２２の縮めた長さよりも大きいものとする。
この方法は、方法１１のベント管６取替位置をベローズ（１）２１側にした方法であり、取付時にベント管ベローズ８の軸方向長さが半減するので、現地搬入時の干渉物を減らすことができる。
Ｓ／Ｃ４内のベント管６を切断撤去せずに、端板２６側短管の一部２３Ａを残して複式ベローズ８のベローズ（１）２１とベローズ（２）２２を個々に据え付け取り替える方法のうち、ベローズ（２）２２はベント管無しの単独で、他方のベローズ（１）２１をベント管の一部６Ｃと２重管構造で同時に取り替える方法（方法１２：図１５、図１７参照）は、ベローズ（１）２１の挿入取付時に、ベント管６Ｃの端板２６側取合位置が端板側短管２３Ａの取合部Ｐ５よりもベローズ（１）２１側にあるか又は等しい位置（取合部Ｐ２）で、その差はベローズ（１）２１の許容伸縮範囲内であり、ベント管６Ｃの取合位置が中間短管２５の取合部Ｐ６よりもベローズ（１）２１側にあるか又は等しい位置（取合部Ｐ３）とし、短管を含むベローズ（１）２１の長さと２重管構造で同時に取り替えるベント管６Ｃの長さとの差はベローズ（１）２１の許容伸縮範囲内とする。また、ベント管取合部Ｐ２，Ｐ３間の長さは短管を含むベローズ（２）２２の縮めた長さよりも大きいものとする。
この方法は、方法１１のベント管６取替位置をベローズ（１）２１側にした方法であり、取付時にベント管ベローズ８の軸方向長さが半減するので、現地搬入時の干渉物を減らすことができる。
（ベント管とベローズの製作）
ベント管６Ｃは工場にて鋼板を円筒に曲げ加工し長手継手を溶接する。続いてベント管６Ｃ両端を閉止し、母材部と長手継手溶接部の耐圧漏えい試験を行う。端板２６からＳ／Ｃ４側にあるベント管６は最終組立後の原子炉格納容器耐圧漏えい試験で同じ圧力が内側外側に作用し、耐圧機能が確認できないので、事前に試験をする。
ベローズ単品と短管は複式ベローズ８に組み立てた状態で耐圧漏えい試験を行いその後中間短管取合部Ｐ６で切断すると耐圧試験治具の取付回数が削減でき合理的である。
ベント管６Ｃは工場にて鋼板を円筒に曲げ加工し長手継手を溶接する。続いてベント管６Ｃ両端を閉止し、母材部と長手継手溶接部の耐圧漏えい試験を行う。端板２６からＳ／Ｃ４側にあるベント管６は最終組立後の原子炉格納容器耐圧漏えい試験で同じ圧力が内側外側に作用し、耐圧機能が確認できないので、事前に試験をする。
ベローズ単品と短管は複式ベローズ８に組み立てた状態で耐圧漏えい試験を行いその後中間短管取合部Ｐ６で切断すると耐圧試験治具の取付回数が削減でき合理的である。
（取替手順）
現地では取合位置付近で取替範囲のベント管６とベローズの切断を行う。ベント管６Ｃの取合部Ｐ２，Ｐ３はベント管６内面側から、短管の取合部Ｐ５，Ｐ６，Ｐ７は外面側から切断する。切断は後工程の開先加工を考慮して機械切断が望ましい。
次に取合部Ｐ２，Ｐ３，Ｐ５，Ｐ７の開先加工を行う。続いて短管を含むベローズ（２）２２を取合部Ｐ７に取り付け、開先合せ後溶接する。続いて取合部Ｐ２，Ｐ３と取合部Ｐ５，Ｐ６の相対間隔を計測し、その数値に合わせてベント管６Ｃとベローズ（１）２１の短管の取合部開先加工を行う。
ベローズ（２）２２は中間短管２５の取合部Ｐ６がベント管６Ｃの取合部Ｐ３よりも軸方向に出ないよう事前に縮めておくことで、ベント管６Ｃとベローズ（１）２１をベント管６Ｃ切断部に挿入する際干渉を避けることができる。
ベローズ（１）２１とベント管６Ｃは２重管構造にして切断部に軸直角方向に挿入するので両者の相対位置調整が可能な位置決め装置を設ける。
ベローズ（１）２１をベント管６Ｃ切断部に挿入する際は、ベント管６Ｃよりも長くならないよう事前に縮めておくことで、干渉を避けることができる。
最初にベント管６Ｃの取合部Ｐ２，Ｐ３の位置決めと開先合せをし、内面側より溶接する。次に、ベローズ（１）（２）は挿入時に縮めているので、それを伸ばして、また位置決め装置を用いて取合部Ｐ５，Ｐ６の開先合せを行い、外面側から溶接する。
現地では取合位置付近で取替範囲のベント管６とベローズの切断を行う。ベント管６Ｃの取合部Ｐ２，Ｐ３はベント管６内面側から、短管の取合部Ｐ５，Ｐ６，Ｐ７は外面側から切断する。切断は後工程の開先加工を考慮して機械切断が望ましい。
次に取合部Ｐ２，Ｐ３，Ｐ５，Ｐ７の開先加工を行う。続いて短管を含むベローズ（２）２２を取合部Ｐ７に取り付け、開先合せ後溶接する。続いて取合部Ｐ２，Ｐ３と取合部Ｐ５，Ｐ６の相対間隔を計測し、その数値に合わせてベント管６Ｃとベローズ（１）２１の短管の取合部開先加工を行う。
ベローズ（２）２２は中間短管２５の取合部Ｐ６がベント管６Ｃの取合部Ｐ３よりも軸方向に出ないよう事前に縮めておくことで、ベント管６Ｃとベローズ（１）２１をベント管６Ｃ切断部に挿入する際干渉を避けることができる。
ベローズ（１）２１とベント管６Ｃは２重管構造にして切断部に軸直角方向に挿入するので両者の相対位置調整が可能な位置決め装置を設ける。
ベローズ（１）２１をベント管６Ｃ切断部に挿入する際は、ベント管６Ｃよりも長くならないよう事前に縮めておくことで、干渉を避けることができる。
最初にベント管６Ｃの取合部Ｐ２，Ｐ３の位置決めと開先合せをし、内面側より溶接する。次に、ベローズ（１）（２）は挿入時に縮めているので、それを伸ばして、また位置決め装置を用いて取合部Ｐ５，Ｐ６の開先合せを行い、外面側から溶接する。
（試験検査）
溶接後は法定非破壊検査と耐圧漏えい試験を行うが、ベント管溶接部（取合部Ｐ２，Ｐ３）は全体耐圧試験で確認できないので、取合部Ｐ５，Ｐ６の開先合せの前に耐圧漏えい試験を行う。試験は溶接部円周内面にコの字状のテストチャンネルを取り付け、所定圧力に保持後の圧力降下有無を確認する方法で行う。
短管２３Ｂと端板２６側短管２３Ａの溶接部（取合部Ｐ５）、中間短管２５の溶接部（取合部Ｐ６）及び短管２４とＳ／Ｃベントノズル１６の溶接部（取合部Ｐ７）の耐圧漏えい試験は原子炉格納容器全体耐圧漏えい試験で確認する。
溶接後は法定非破壊検査と耐圧漏えい試験を行うが、ベント管溶接部（取合部Ｐ２，Ｐ３）は全体耐圧試験で確認できないので、取合部Ｐ５，Ｐ６の開先合せの前に耐圧漏えい試験を行う。試験は溶接部円周内面にコの字状のテストチャンネルを取り付け、所定圧力に保持後の圧力降下有無を確認する方法で行う。
短管２３Ｂと端板２６側短管２３Ａの溶接部（取合部Ｐ５）、中間短管２５の溶接部（取合部Ｐ６）及び短管２４とＳ／Ｃベントノズル１６の溶接部（取合部Ｐ７）の耐圧漏えい試験は原子炉格納容器全体耐圧漏えい試験で確認する。
（２重管の一体取付方法）
方法８、方法１０、方法１１及び方法１２においては、他の方法とは異なり、２重管方式でベローズ８、２１又は２２とベント管の一部６Ｃを取り付けるのに、図１７に示すように前記ベローズとベント管の一部を固定治具３０を用いて偏芯した２重管構造に組み立てて取替部に挿入し、取り付ける方法を用いている。
２重管構造の外管と内管は同芯に合わせて取り付けるのが一般的であるが、ベローズとベント管の一部の既設との取合部の場合は同芯である保証はなく、少なくとも３方位の同調機構を有した芯合せ装置が必要になる。しかも、取合部固定後は芯合せ装置を取り外す必要があるが、Ｓ／Ｃベントノズル１６とベント管６の隙間からＳ／Ｃ側へ引き出すことになり、手が届かない遠隔での取外しを可能とする芯合せ装置を開発する必要がある。
ベローズとベント管の一部を固定せず水平にすると、重力でベローズの下方部内径側にベント管外径が接し、上方部にはベローズ内径とベント管外径の差の隙間ができる。この隙間は上記同芯での隙間の約２倍になる。この隙間の２方位に固定治具３０を取り付けると、下方部の接触点と合わせた３方位で上下水平の拘束をすることができる。一体となったベローズとベント管の一部は、ベローズを吊って取付場所に移動挿入する。
先にベント管の一部６Ｃを既設部と芯合せして固定すると、ベローズは既設部と偏芯した状態であり、上方に隙間ができるので、そこから固定治具３０を取り外すことができる。
続いてベローズの吊り方を少しずつ変えて、前記ベローズの短管を既設との取合部で芯合わせして固定する。従って、２重管の構造の位置決めが容易にできる。
方法８、方法１０、方法１１及び方法１２においては、他の方法とは異なり、２重管方式でベローズ８、２１又は２２とベント管の一部６Ｃを取り付けるのに、図１７に示すように前記ベローズとベント管の一部を固定治具３０を用いて偏芯した２重管構造に組み立てて取替部に挿入し、取り付ける方法を用いている。
２重管構造の外管と内管は同芯に合わせて取り付けるのが一般的であるが、ベローズとベント管の一部の既設との取合部の場合は同芯である保証はなく、少なくとも３方位の同調機構を有した芯合せ装置が必要になる。しかも、取合部固定後は芯合せ装置を取り外す必要があるが、Ｓ／Ｃベントノズル１６とベント管６の隙間からＳ／Ｃ側へ引き出すことになり、手が届かない遠隔での取外しを可能とする芯合せ装置を開発する必要がある。
ベローズとベント管の一部を固定せず水平にすると、重力でベローズの下方部内径側にベント管外径が接し、上方部にはベローズ内径とベント管外径の差の隙間ができる。この隙間は上記同芯での隙間の約２倍になる。この隙間の２方位に固定治具３０を取り付けると、下方部の接触点と合わせた３方位で上下水平の拘束をすることができる。一体となったベローズとベント管の一部は、ベローズを吊って取付場所に移動挿入する。
先にベント管の一部６Ｃを既設部と芯合せして固定すると、ベローズは既設部と偏芯した状態であり、上方に隙間ができるので、そこから固定治具３０を取り外すことができる。
続いてベローズの吊り方を少しずつ変えて、前記ベローズの短管を既設との取合部で芯合わせして固定する。従って、２重管の構造の位置決めが容易にできる。
１：原子炉建屋
２：原子炉格納容器
３：ドライウェル（Ｄ／Ｗ）
４：サプレッションチェンバ（Ｓ／Ｃ）
５：生体遮蔽壁
６：ベント管
６Ａ、６Ｂ、６Ｃ、６Ｄ、６Ｅ：ベント管の一部
７：ベント管貫通孔
８：ベント管ベローズ（ベローズ）
９：サプレッションチェンバ（Ｓ／Ｃ）出入口
１０：サプレッションプール
１１：真空破壊装置
１２：ベントヘッダ
１３：排気管
１４：ダウンカマ
１５：ドライウェル（Ｄ／Ｗ）ベントノズル
１６：サプレッションチェンバ（Ｓ／Ｃ）ベントノズル
１７：ジェットデフレクタ
１８：ジェットデフレクタリブ
１９：回廊
２１：ベローズ（１）
２２：ベローズ（２）
２３：短管（端板側短管）
２３Ａ、２３Ｂ：短管の一部
２４：短管（Ｓ／Ｃ側短管）
２５：中間短管
２６：端板
２７：ネックリング
２８：補強リング
２９：カバー
３０：固定治具
４１：ベローズ
４２：スリーブ
４３Ａ、４３Ｂ：短管
４４：プロセス配管
４５：端板
４６Ａ、４６Ｂ：エルボ等
４７：補強リング
４８：ネックリング
４９：カバー
５０：中間短管
Ｒ：原子炉
２：原子炉格納容器
３：ドライウェル（Ｄ／Ｗ）
４：サプレッションチェンバ（Ｓ／Ｃ）
５：生体遮蔽壁
６：ベント管
６Ａ、６Ｂ、６Ｃ、６Ｄ、６Ｅ：ベント管の一部
７：ベント管貫通孔
８：ベント管ベローズ（ベローズ）
９：サプレッションチェンバ（Ｓ／Ｃ）出入口
１０：サプレッションプール
１１：真空破壊装置
１２：ベントヘッダ
１３：排気管
１４：ダウンカマ
１５：ドライウェル（Ｄ／Ｗ）ベントノズル
１６：サプレッションチェンバ（Ｓ／Ｃ）ベントノズル
１７：ジェットデフレクタ
１８：ジェットデフレクタリブ
１９：回廊
２１：ベローズ（１）
２２：ベローズ（２）
２３：短管（端板側短管）
２３Ａ、２３Ｂ：短管の一部
２４：短管（Ｓ／Ｃ側短管）
２５：中間短管
２６：端板
２７：ネックリング
２８：補強リング
２９：カバー
３０：固定治具
４１：ベローズ
４２：スリーブ
４３Ａ、４３Ｂ：短管
４４：プロセス配管
４５：端板
４６Ａ、４６Ｂ：エルボ等
４７：補強リング
４８：ネックリング
４９：カバー
５０：中間短管
Ｒ：原子炉
Claims (6)
- 沸騰水型原子炉の原子炉格納容器を構成する、ドライウェルと円環体状のサプレッションチェンバとを接続するベント管に、一端は短管及びサプレッションチェンバのベントノズルを介し、他端は端板を介して設置されているベント管ベローズの取替方法において、
前記サプレッションチェンバ内のベント管の一部を切断して前記サプレッションチェンバ内に仮置きし、
前記ベント管の切断部から前記ドライウェル側に位置するベント管残部を、前記端板の取付部から前記サプレッションチェンバのベントノズル先端迄の任意の位置で切断し、
前記ベント管残部のうち切断された前記ベント管を前記サプレッションチェンバのベントノズル先端より突き出ない位置まで前記サプレッションチェンバ側に移動させ、
前記端板と前記ベント管ベローズを前記ベント管の前記ドライウェル側で前記端板から近い取合部の位置と前記短管の取合部で切断撤去し、
前記切断撤去したものに代えて、新たなベント管ベローズ、ベント管及び端板からなるベローズ組立品を挿入し、
前記取合部と前記ベローズ組立品との位置決めと開先合せをし、
前記ベローズ組立品を前記ベント管の内面側及び／又は外面側より溶接し、
前記サプレッションチェンバ側に移動させた前記ベント管を元の取合部の位置へ戻し、開先合せ後に前記ベント管の内面側より溶接し、
取合部の開先加工し、
仮置きしていたベント管の一部を元の位置に復旧させて開先合せ後に溶接して据え付けることを特徴とするベント管ベローズの取替方法。 - 請求項１に記載のベント管ベローズの取替方法において、
前記サプレッションチェンバ内のベント管の一部を切断する代替として、
当該ベント管の両側に分岐しているベントヘッダを切断し、
前記ベント管を任意の位置で切断して前記サプレッションチェンバ内部側へ移動可能とすることを特徴とするベント管ベローズの取替方法。 - 請求項１に記載のベント管ベローズの取替方法において、
前記ベント管がベント管の一部とベント管ベローズとからなる２重管である場合、
新しい前記ベント管ベローズと新しい前記ベント管の一部を固定治具を用いて偏芯した２重管構造に組み立て、
前記新しいベント管の一部を既設部と芯合わせして固定し、
前記固定治具を取り外し、
前記新しいベント管ベローズの短管を既設の取合部と芯合わせして固定することにより取り替えることを特徴とするベント管ベローズの取替方法。 - 請求項３記載のベント管ベローズの取替方法において、
取り替えるベント管長さを、短管を含むベローズ公称長さよりも前記ベント管ベローズの許容伸縮範囲内で短くし、
前記ベント管と前記ベント管ベローズを前記２重管構造にして前記既設部に固定するときに前記ベント管ベローズを縮めてベント管の方を長くすることを特徴とするベント管ベローズの取替方法。 - 請求項１から４のいずれか一項記載のベント管ベローズの取替方法において、
複式ベローズを中間短管部で分割し、個々に取り付けることを特徴とするベント管ベローズの取替方法。 - 請求項１から４のいずれか一項記載のベント管ベローズの取替方法において、
前記サプレッションチェンバ内の前記ベント管に設けられている真空破壊装置を準備工事において予め取り外しておくことを特徴とするベント管ベローズの取替方法。
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