JP4041403B2

JP4041403B2 - シリアルプリンタ

Info

Publication number: JP4041403B2
Application number: JP2003003488A
Authority: JP
Inventors: 篤上田; 浩俊家村; 大堀中; 正治木村; 教博越智; 俊一林山
Original assignee: Sharp Corp
Current assignee: Sharp Corp
Priority date: 2003-01-09
Filing date: 2003-01-09
Publication date: 2008-01-30
Anticipated expiration: 2019-01-14
Also published as: JP2003226057A

Description

【０００１】
【産業上の利用分野】
この発明は、副走査方向に搬送される用紙に対してヘッドを主走査方向に往復移動させて用紙の表面に画像を形成するインクジェットプリンタ等のシリアルプリンタに関する。
【０００２】
【従来の技術】
インクジェットプリンタを含むシリアルプリンタでは、副走査方向に搬送される用紙に対してヘッドを主走査方向に往復移動させ、用紙の表面に画像を形成する。例えば、インクジェットプリンタでは、ヘッドに配置された複数のノズルから用紙の表面に対してインクを吐出させるようにしており、ノズルから吐出したインクによって用紙の表面に正常に画像を形成するためのノズルの先端と用紙の表面との適正な間隔は予め定められている。
【０００３】
即ち、ヘッドと用紙の表面との間隔が狭すぎると用紙の表面がヘッドに当接し、ヘッドの磨耗や破損を生じる。反対に、ヘッドと用紙の表面との間隔が広すぎると所謂サテライト現象を生じて画像形成状態が劣化する。このサテライト現象とは、ヘッドのノズルから吐出インクの本体粒に続いて吐出される微小インク粒が、用紙表面における本体粒の着地点から離れた着地点に付着する現象である。即ち、図１３（Ａ）に示すように、ヘッド１０１と用紙１０２との間隔が適正である場合には、微小インク粒１１１〜１１３は、用紙１０２の表面においてインク本体粒１１０の着地点内に付着し、用紙１０２の表面における画像を汚損することはない。これに対して、同図（Ｂ）に示すように、ヘッド１０１と用紙１０２との間隔が広い場合には、微小インク粒１１１〜１１３は、用紙１０２の表面においてインク本体粒１１０の着地点以外の部分に付着し、用紙１０２の表面における画像を汚損する。
【０００４】
そこで、従来のシリアルプリンタでは、用紙表面に直交する方向（高さ方向）についてヘッドの位置を移動できるようにし、画像を形成する用紙の厚みに応じて高さ方向のヘッドの位置を調整することにより、用紙の厚みに拘らず用紙表面とヘッドとの離間距離（高さ）を一定に維持するようにしている。通常、このようなヘッドの高さ調整は、装置の側面等に配置された高さ調整レバー等の操作部材の操作によってユーザが行っている。
【０００５】
また、シリアルプリンタでは、画像形成の対象となる用紙サイズに応じて、ヘッドを往復移動させるべき主走査方向の画像形成範囲も変化する。したがって、画像形成に要する時間を短時間化して稼働効率の向上を図るためには、画像形成の対象となる用紙の主走査方向の範囲にのみヘッドを往復移動させ、ヘッドが画像形成範囲外を移動する無駄な時間を省く必要があり、このためにはセットされた用紙の主走査方向の長さを検出する手段を備える必要がある。
【０００６】
ところが、主走査方向における用紙の長さを検出するためのみの構成を備えると、装置の大型化やコストの上昇を招く。このため、比較的安価な小型のシリアルプリンタでは、主走査方向における用紙の長さを検出するための構成を備えておらず、セットされた用紙の幅に拘らず、画像形成の対象となる最大サイズの主走査方向の全範囲についてヘッドを往復移動させている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来のシリアルプリンタでは、高さ方向のヘッドの位置や用紙サイズ等の画像形成条件の設定内容を簡単な構成で検出するようにしたものがなく、画像形成条件が適正に設定されているか否かを判断することができず、画像形成状態の劣化、及び、装置の磨耗や破損を生じる問題があった。
【０００８】
例えば、ユーザによって調整されたヘッドの高さが、画像を形成する用紙の厚さに適合していない場合でも画像形成処理が実行され、ヘッドの磨耗や破損、及び、画質の劣化を生じる。また、画像を形成すべき用紙の幅に拘らず画像形成時にヘッドを最大サイズの用紙の主走査方向の全範囲に往復移動させることとすると、対向すべき用紙が存在しない範囲についてもヘッドを走査させることになり、画像形成時間が長時間化して稼働効率が低下する問題があり、画像データサイズに適合しない用紙が給紙されることによる装置の汚損を生じる。
【０００９】
この発明の目的は、ヘッドの走査速度の安定化に用いられるタイミングフェンス（コードストリップとも言う。）及びこれを読み取る読取センサを用いて、ヘッドの高さや用紙サイズ等の画像形成条件の設定内容を検出できるようにし、装置の大型化、コストの上昇及び稼働効率の低下を招来することなく、画像形成条件の設定内容を正確に検出できるシリアルプリンタを提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
この出願の発明は、用紙の厚さに応じた操作レバーの操作によってヘッドの高さを変えることのできるシリアルプリンタにおいて、
キャリッジ位置やキャリッジ速度の検出に用いられるタイミングフェンスであって、画像形成時に読取センサが読み取るプリント領域、識別可能な色の領域、及び高さ検出領域を第１の端部側から第２の端部側に向ってこの順に形成したタイミングフェンスを備え、
前記操作レバーの操作による前記ヘッドの高さの変化に応じて第２の端部側におけるキャリッジの移動を規制する位置を変更し、
画像形成開始前にキャリッジを第２の端部側へと移動させるべくモータを駆動し、ヘッドとともにキャリッジに搭載された読取センサによって読み取ったタイミングフェンスの読取データに基づいて現在のヘッドの高さを検出することを特徴とする。
【００１１】
この発明においては、シリアルプリンタに既存のタイミングフェンス及び読取センサを用いて、キャリッジをいずれか一方の端部側に移動させた際の読取センサによるタイミングフェンスの読取データに基づいて、ヘッドの高さが検出される。したがって、ヘッドの高さの適否の判断が、装置の大型化やコストの上昇を生じることなく行われる。
【００１２】
【実施の形態】
図１はこの発明の実施形態に係るシリアルプリンタの外観図であり、図２は同シリアルプリンタの概略の構成を示す側面図である。シリアルプリンタ本体５１の前面側には、給紙トレイ５２及び排紙トレイ５３が給紙トレイ５２を下側にして上下に装着されている。給紙トレイ５３の上面には、用紙の給紙方向に直交する方向に所定範囲にわたって移動自在にされたガイド板５４が設けられている。このガイド板５４は、給紙トレイ５２の上面に載置された複数枚の用紙の側端面に当接し、給紙トレイ５２の上面における複数枚の用紙の載置状態を整合させる。
【００１３】
シリアルプリンタ本体５１の内部には、繰出ローラ５５、給紙ローラ５６、搬送ガイド５７、レジストローラ５８、排紙ローラ５９、プラテン６０、インクカートリッジ３及び保持シャフト６ａ，６ｂが設けられている。繰出ローラ５５は、回転によって給紙トレイ５２上に載置された用紙Ｐを１枚ずつ給紙ローラ５６方向に繰り出す。給紙ローラ５６は、繰り出された用紙Ｐを搬送路５７内に導く。レジストローラ５８は、インクカートリッジ３の主走査方向の動作に同期して用紙Ｐをプラテン６０とインクカートリッジ３との間に導く。排紙ローラ５９は、画像形成を終了した用紙Ｐを排紙トレイ５３に排出する。
【００１４】
保持シャフト６ａ，６ｂは、インクカートリッジ３の主走査方向の移動をガイドする。インクカートリッジ３は、主走査方向に１回往動する間に下端のヘッド部から用紙Ｐの表面に対して画像データに応じてインクを吐出する。この間においてレジストローラ５８による用紙の副走査方向への搬送は一時停止されている。レジストローラ５８は、インクカートリッジ３が復動する間にヘッド部における副走査方向のノズルの配置数に応じた距離だけ副走査方向に用紙Ｐを搬送する。このように、インクカートリッジ３が主走査方向に往復移動する間のレジストローラ５８による用紙Ｐの副走査方向の所定距離の搬送が繰り返されることにより、用紙Ｐの全面に画像が形成される。
【００１５】
図３は、上記シリアルプリンタの要部の構成を示す斜視図である。シリアルプリンタ本体５１の内部において、インクカートリッジ３はインクタンク２とともにキャリッジ１に搭載されている。キャリッジ１は、主走査方向に平行に配置された保持シャフト６ａ，６ｂにガイドされて主走査方向に往復移動する。キャリッジ１の背面側には、上側にスライドシャフト４が配置されており、このスライドシャフト４の下方にタイミングフェンス５が配置されている。タイミングフェンス５は、キャリッジ１の背面側に設けられている読取センサ８に対向する。
【００１６】
図４は、上記シリアルプリンタに設けられるキャリッジの構成を示す外観図である。キャリッジ１は、中空形状を呈し、内部にインクカートリッジ３及びインクタンク２が上面側からこの順に搭載される。キャリッジ１の背面側の下端部には、軸受１ａが形成されている。この軸受１ａには、背面側の保持シャフト６ａが嵌入する。キャリッジ１の底面の前端部には、凹部１ｂが形成されている。この凹部１ｂには、前面側の保持シャフト６ａが下方から当接する。また、キャリッジ１の一方の側面の前面側の下端部には、突起１ｃが突出している。
【００１７】
キャリッジ１は、シリアルプリンタに対する電源投入時、及び、画像形成作業の開始時において主走査方向における移動範囲の右端側に移動して停止する。画像形成作業の開始が指示されると、キャリッジ１は移動範囲の左端側に移動した後、画像形成すべき用紙幅に応じた主走査方向における画像形成範囲内を往復移動する。
【００１８】
図５は、上記シリアルプリンタに設けられるタイミングフェンスを示す正面図である。シリアルプリンタ本体５１の内部においてタイミングフェンス５は、キャリッジ１の主走査方向の移動範囲の全域にわたってキャリッジ１の背面に対向する。タイミングフェンス５においてキャリッジ１の読取センサ８に対向する読取面には、中央部にプリント領域５ａ、右側端部近傍に高さ検出領域５ｂ、左側端部近傍に用紙幅検出領域５ｃが割り当てられている。プリント領域５ａ、高さ検出領域５ｂ及び用紙幅検出領域５ｃのそれぞれには、主走査方向に一定の間隔で白色部と黒色部とが繰り返して形成されている。
【００１９】
プリント領域５ａは、従来のシリアルプリンタに設けられているタイミングフェンスと同様に、画像形成時におけるキャリッジ１の定速移動制御に用いられる。即ち、プリント領域５ａの主走査方向の長さは、画像形成の対象となる最大サイズの用紙幅と同一の長さを有する範囲の両側に停止状態のキャリッジ１が画像形成時の所定速度に達するまでに必要な加速域を設けた長さにされている。キャリッジ１に設けられた読取センサ８は、画像形成時のキャリッジ１の移動中においてタイミングフェンス５におけるプリント領域５ａの画像を読み取る。この読取センサ８の読取画像中における白色部の画像と黒色部の画像と変化の周期が所定周期に一致するようにキャリッジ１の移動速度を制御する。
【００２０】
高さ検出領域５ｂ及び用紙幅検出領域５ｃは、後述する構成及び処理により、インクカートリッジ３の高さの検出、及び、用紙の主走査方向の長さの検出に用いられる。
【００２１】
図６は、上記シリアルプリンタに設けられる操作レバーの構成を示す側面図である。シリアルプリンタ本体５１の一方の側面には、操作レバー７が配置されている。この操作レバー７は、円板状の基体７ａの周面の一部から操作部７ｂ、ストッパ７ｃ、係止片７ｄ及びギア部７ｅを突出して形成されている。操作レバー７は、シリアルプリンタ５１の内部において基体７ａの中央の孔部７ｆを中心に図７（Ａ）に示す位置、及び、この位置から矢印Ａ方向に所定角度だけ回転した図７（Ｂ）に示す位置との間において回転自在に支持されている。
【００２２】
操作部７ｂは、シリアルプリンタ本体５１の上面から外部に露出している。ストッパ７ｃは、操作レバー７の回転によってキャリッジ１の突起１ｃに当接する位置に選択的に露出する。係止片７ｄには、弾性部材９が係止される。この弾性部材９は、操作レバー７を図７（Ａ）に示す位置、又は、図７（Ｂ）に示す位置のいずれかに選択的に停止させる。操作レバー７が図７（Ａ）に示す位置に停止している状態ではストッパ７ｃはキャリッジ１の突起１ｃとの当接位置に露出せず、操作レバー７が図７（Ｂ）に示す位置に停止している状態でストッパ７ｃはキャリッジ１の突起１ｃに当接する位置に露出する。ギア部７ｅは、スライドシャフト４の回転軸の一端に固定されたアジャストギア４ａに噛合している。
【００２３】
図８は、上記シリアルプリンタに設けられるスライドシャフトの構成を示す正面図である。スライドシャフト４は、円柱形状を呈し、シリアルプリンタ本体５１の内部において、キャリッジ１の主走査方向の移動範囲の全域において、キャリッジ１の背面側の上部に当接する。スライドシャフト４は、一端にアジャストギア４ａを固定した回転軸４ｂに対して中心軸を偏心して固定されている。前述のようにアジャストギア４ａには、操作レバー７に形成されているギア部７ｆに噛合する。したがって、操作レバー７の回転によってスライドシャフト４は回転軸４ｂに対して偏心して回転し、スライドシャフト４の周面の前面側、即ち、キャリッジ１側への突出量が変化する。
【００２４】
操作レバー７が図７（Ａ）に示す位置に停止している状態では、スライドシャフト４の前面側への突出量は小さく、キャリッジ１の背面はスライドシャフト４の周面によって押圧されず、キャリッジ１の前面側は下側の位置に停止している。これに対して、操作レバー７が図７（Ｂ）に示す位置に停止している状態では、スライドシャフト４の前面側への突出量が大きくなり、キャリッジ１の背面はスライドシャフト５の周面によって押圧され、キャリッジ１は保持シャフト６ａを中心として回転し、キャリッジ１の前面側は上側の位置に停止する。このとき、キャリッジ１に搭載されたインクカートリッジ３の下端のヘッド部は図７（Ａ）に示す状態に比較して０．２〜０．７ｍｍ程度上方に位置する。
【００２５】
したがって、操作レバー７を図７（Ａ）に示す位置、又は、図７（Ｂ）に示す位置に選択的に回転させることにより、キャリッジ１に搭載したインクカートリッジ３のヘッド部を普通紙に対応した下側位置、又は、厚紙に対応した上側位置のいずれかに位置する状態で、主走査方向に往復移動させることができる。また、キャリッジ１に搭載したインクカートリッジ３のヘッド部が普通紙に対応した下側位置に位置している状態では操作レバー７のストッパ７ｃはキャリッジ１の突起１ｃに当接する位置に露出せず、キャリッジ１に搭載したインクカートリッジ３のヘッド部が厚紙に対応した上側位置に位置している状態で操作レバー７のストッパ７ｃがキャリッジ１の突起１ｃに当接する位置に露出する。
【００２６】
図９は、上記シリアルプリンタの制御部の構成を示すブロック図である。シリアルプリンタの制御部は、ＲＯＭ２２及びＲＡＭ２３を備えたＣＰＵ２１に、読取センサ８、インタフェース２４、画像メモリ２５、モータドライバ２６、ヘッドドライバ２７及び操作パネルコントローラ２８等の入出力機器を接続して構成されている。ＣＰＵ２１は、ＲＯＭ２２に予め書き込まれたプログラムにしたがって入出力機器を統括して制御する。この時、ＣＰＵ２１に入出力されるデータがＲＡＭ２３の所定のメモリエリアに格納される。
【００２７】
読取センサ８は、タイミングフェンス５の読取データをＣＰＵ２１に入力する。インタフェース２４は、パーソナルコンピュータ等のホスト装置２９からのデータの入力を受け付ける。画像メモリ２５は、インタフェース２４を介して入力された画像データを記憶する。モータドライバ２６はＣＰＵ２１から出力される駆動データに基づいてモータ３０を駆動する。このモータ３０の回転が、図外の伝達機構を介してキャリッジ１に主走査方向の移動力として伝達される。ヘッドドライバ２７は、ＣＰＵ２１から出力される駆動データに基づいてインクカートリッジ３のヘッド部を駆動する。操作パネルコントローラ２８は、操作パネル３１に設けられたキースイッチ３１ａの操作データをＣＰＵ２１に入力するとともに、ＣＰＵ２１から出力される表示データをディスプレイ３１ｂに表示する。
【００２８】
図１０は、上記シリアルプリンタの制御部におけるインクカートリッジの高さ検出処理時の処理手順を示すフローチャートである。この発明に係るシリアルプリンタの制御部を構成するＣＰＵ２１は、読取センサ８が読み取ったタイミングフェンス５の高さ検出領域５ｂの読取データに基づいてキャリッジ１の右端方向の移動量を検出し、この検出結果に基づいてキャリッジ１の突起１ｃが操作レバー７に形成されたストッパ７ｃに当接しているか否かを判別し、さらに、この判別結果に基づいて操作レバー７の操作によってキャリッジ１に搭載したインクカートリッジ３のヘッド部が普通紙に対応した下側位置、又は、厚紙に対応した上側位置のいずれに設定されているかを検出する。ＣＰＵ２１は、この検出結果をホスト装置２９から入力された紙厚データと比較し、操作レバー７の操作によるインクカートリッジ３のヘッド部の高さ設定が正しいか否かを判断する。
【００２９】
即ち、ＣＰＵ２１は、ホスト装置２９から紙厚データを含む画像データが入力されると（ｓ１）、キャリッジ１を右端方向に所定位置まで移動させるべくモータ３０を駆動する（ｓ２）。このとき、ＣＰＵ２１は、モータ３０の駆動中に読取センサ８の読取データが変化するか否かに応じて、キャリッジ１の突起１ｃが操作レバー７のストッパ７ｃに当接していないか当接しているか、即ち、インクカートリッジ３のヘッド部の位置として普通紙に対応した下側位置が設定されているか厚紙に対応した上側位置が設定されているかを検出する（ｓ３〜ｓ５）。ＣＰＵ２１は、この検出結果をホスト装置２９から入力された紙厚データと比較し（ｓ６）、両者が一致しない場合には、操作パネル３１のディスプレイ３１ｂに操作レバーの切換を指示するメッセージを表示し（ｓ６→ｓ７）、モータ３０を所定量だけ逆転してｓ２に戻る（ｓ８→ｓ２）。ｓ６において検出結果が紙厚データに一致する場合には、ＣＰＵ２１はヘッドドライバ２７に対してホスト装置２９から入力された画像データに応じたヘッドの駆動データを出力して画像形成処理を実行する（ｓ９）。
【００３０】
以上の処理により、キャリッジ１の移動状態を検出するためにシリアルプリンタに既存のタイミングフェンス５及び読取センサ８を用いて、キャリッジ１に搭載されたインクカートリッジ３のヘッド部の位置の設定状態を検出し、この検出結果がホスト装置２９から指定された紙厚データと一致する場合にのみ画像形成処理を実行する。シリアルプリンタのＣＰＵ２１に対してホスト装置２９から入力される紙厚データは、シリアルプリンタに用紙をセットする操作者がホスト装置２９に入力したものであり、ホスト装置２９から入力された紙厚データはシリアルプリンタの給紙トレイにセットされた用紙の厚さに通常は一致している。したがって、上記の処理により、画像形成処理の対象として給紙トレイから給紙する用紙の厚さに応じた位置にインクカートリッジ３のヘッド部を確実に位置させることができる。
【００３１】
また、通常、シリアルプリンタでは、電源オン時や画像形成処理の開始前において、キャリッジ１を右端側に移動させる。これとともに、操作性を考慮して操作レバー７はシリアルプリンタ本体の右側に設けられている。このため、上記の実施形態では高さ検出領域５ｂをタイミングフェンス５の右端側に配置し、電源オン時や画像形成処理の開始前にキャリッジ１が位置している装置の右端側でインクカートリッジ３のヘッド部の高さを検出するようにし、検出部材の大型化やキャリッジ１の無駄な移動を省くようにしている。即ち、電源オン時や画像形成処理の開始前において、キャリッジ１を右端側に移動させる動作によって、同時にインクカートリッジ３のヘッド部の高さを検出することができる。
【００３２】
さらに、キャリッジ１が右端側に移動した後に厚紙がセットされた際に、インクカートリッジ３のヘッド部が普通紙に対応した下側位置に設定されている場合にも、キャリッジ１を左端側に移動する前にヘッド位置の設定が不適当であることが検出でき、厚紙がセットされた後にキャリッジ１を左端側に移動してヘッド位置を検出する場合のようにセットされた厚紙にヘッド部が接触することがなく、ヘッド部の磨耗や破損を未然に防止することができる。
【００３３】
加えて、操作レバー７の回転量に応じて主走査方向の複数の位置のそれぞれに露出する複数のストッパを形成することにより、インクカートリッジ３のヘッド部の高さが３段階以上にわたって変化する場合にも、インクカートリッジ３のヘッド部の位置を正確に検出することができる。
【００３４】
図１１は、この発明の実施形態に係るシリアルプリンタにおける用紙の主走査方向の長さの検出に係る構成を示す図である。キャリッジ１の主走査方向における左端側には、切換レバー１０が回転自在に配置されている。切換レバー１０は、円柱を軸方向に対して所定の角度で傾斜した面で切断した形状を呈し、傾斜面１０ａにはキャリッジ１の左側面から突出した当接片１ｄが当接する。この切換レバー１０の回転軸はキャリッジ１の移動方向である主走査方向に平行に配置されており、キャリッジ１の当接片１ｄは傾斜面１０ａにおいて切換レバー１０の回転軸に一致しない位置に当接する。
【００３５】
また、切換レバー１０の左端部にはギア部１０ｂが形成されている。このギア部１０ｂには、図外の伝達機構を介して、給紙トレイ５２上に移動自在に配置されたガイド板５４の動作が伝達される。即ち、図１に示したように、ガイド板５４は、給紙トレイ５２の上面において、主走査方向に所定の範囲にわたって移動自在にされており、給紙トレイ５２の上面に載置された用紙の給紙方向（主走査方向に直交する方向）に平行な側面に当接する。したがって、ガイド板５４は、給紙すべき用紙の主走査方向の長さに応じて給紙トレイ５２の上面を主走査方向に移動する。
【００３６】
このガイド板５４の移動を、例えば、ガイド板５４に固定されたラックギアとこれに噛合する中間ギアとによって回転動作に変換し、この中間ギアを直接又は他のギアを介して切換レバー１０のギア部１０ｂに噛合させることにより、ガイド板５４の移動にともなって切換レバー１０が回転する。切換レバー１０が回転すると、切換レバー１０の回転軸方向（主走査方向）における切換レバー１０の傾斜面１０ａとキャリッジ１の当接片１ｄとの当接位置が変位し、キャリッジ１の左端方向への移動範囲が変化する。
【００３７】
図１２は、上記インクジェットプリンタの制御部における用紙の主走査方向の長さの検出処理時の処理手順を示すフローチャートである。この発明に係るシリアルプリンタの制御部を構成するＣＰＵ２１は、読取センサ８が読み取ったタイミングフェンス５の用紙幅検出領域５ｃの読取データに基づいてキャリッジ１の左端方向の移動量を検出し、この検出結果に基づいて給紙トレイ５２にセットされた用紙の主走査方向長さを判別する。ＣＰＵ２１は、この判別結果をホスト装置２９から入力された画像データのサイズと比較し、画像データのサイズに適した用紙が給紙トレイ５２にセットされているか否かを判断する。また、ＣＰＵ２１は、給紙トレイ５２にセットされた用紙の主走査方向長さの判別結果に基づいて画像形成時におけるキャリッジ１の主走査方向における往復移動範囲を決定する。
【００３８】
即ち、ＣＰＵ２１は、ホスト装置２９から画像データが入力されると（ｓ１１）、キャリッジ１を左端方向に移動させるべくモータ３０を駆動する（ｓ１２）。このとき、ＣＰＵ２１は、モータ３０の駆動中に読取センサ８の読取データにおける白色画像の出現数を計数し（ｓ１３）、この計数値に基づいてキャリッジ１の当接片１ｄと切換レバー１０の傾斜面１０ａとの当接位置を判別し（ｓ１４）、この判別結果に基づいて給紙トレイ５２にセットされた用紙のサイズを検出する（ｓ１５）。
【００３９】
ＣＰＵ２１は、この検出結果をホスト装置２９から入力された画像データの主走査方向のサイズと比較し（ｓ１６）、両者が一致しない場合には、操作パネル３１のディスプレイ３１ｂに画像データサイズに適した用紙を給紙トレイ５２にセットすべき旨のメッセージを表示し（ｓ１６→ｓ１７）、モータ３０を所定量だけ逆転してｓ１２に戻る（ｓ１８→ｓ１２）。ｓ１６において検出結果が画像データサイズに一致する場合には、ＣＰＵ２１はヘッドドライバ２７に対してホスト装置２９から入力された画像データに応じたヘッドの駆動データを出力して画像形成処理を実行する（ｓ１９）。
【００４０】
以上の処理により、キャリッジ１の移動状態を検出するためにシリアルプリンタに既存のタイミングフェンス５及び読取センサ８を用いて、給紙トレイ５２にセットされた用紙のサイズを検出し、この検出結果がホスト装置２９から入力された画像データと一致する場合にのみ画像形成処理を実行する。これによって、画像データサイズよりも小さいサイズの用紙が給紙トレイ５２にセットされ、用紙の存在しない部分にキャリッジ１に搭載されたインクカートリッジから画像データに基づくインクが吐出されることによる装置及び用紙の汚損を未然に防止することができる。
【００４１】
また、シリアルプリンタのＣＰＵ２１に対してホスト装置２９から入力される画像データは、シリアルプリンタに用紙をセットする操作者がホスト装置２９において作成したものであり、通常は、ホスト装置２９から入力された画像データサイズは給紙トレイ５２にセットされた用紙サイズに一致している。そこで、ｓ１５において検出した用紙サイズに応じて、画像形成処理時におけるキャリッジ１の主走査方向の往復移動範囲を設定するようにしてもよい（ｓ１６→ｓ２１，ｓ２２）。
【００４２】
さらに、切換レバー１０の傾斜面１０ａとキャリッジ１の当接片１ｄとの当接位置は、切換レバー１０の回転量に応じて連続的に変化するため、シリアルプリンタにおいて画像形成の対象となる用紙サイズが多数ある場合にも、各用紙サイズを正確に検出することができる。
【００４３】
なお、画像形成処理の開始前にキャリッジ１を右側端部に移動させた後、さらに、左側端部に移動させて画像形成処理が開始されることを考慮すれば、キャリッジ１を右側端部に移動させた際に図１０に示したインクカートリッジの高さ検出処理を実行し、この後にキャリッジ１を左側端部に移動させた際に図１２に示した用紙の主走査方向の長さの検出処理を実行することが効率的である。
【００４４】
また、図１０に示したインクカートリッジの高さ検出処理、及び、図１２に示した用紙の主走査方向の長さの検出処理に係るキャリッジ１の移動時には、画像形成処理時の駆動電力よりも低い駆動電力をモータ３０に供給することにより、キャリッジ１の突起１ｃ及び当接片１ｄがストッパ７ｃ及び切換レバー１０の傾斜面１０ａに当接する際の衝撃を弱くして装置の故障や破損を防止するようにしてもよい。
【００４５】
さらに、タイミングフェンス５において、プリント領域５ａと高さ検出領域５ｂ及び用紙幅検出領域５ｃのそれぞれとの間に、読取センサ８によって識別可能な色の領域を形成することにより、インクカートリッジの高さ検出処理時、及び、用紙の主走査方向の長さの検出処理時に読取センサ８が高さ検出領域５ｂ及び用紙幅検出領域５ｃのそれぞれに対向したことを正確に認識することができ、操作レバー７やガイド板５４の操作状態を誤検出することがない。
【００４６】
加えて、図１０におけるｓ８の処理、及び、図１２におけるｓ１７の処理において、画像データを出力したホスト装置に警告データを出力するようにしてもよい。
【００４７】
また、インクカートリッジの高さ、及び、用紙の主走査方向の長さ以外の画像形成条件の設定内容を検出する場合にも、この発明を同様に実施することができる。
【００４８】
【発明の効果】
この発明によれば、シリアルプリンタに既存のタイミングフェンス及び読取センサを用いて、キャリッジをいずれか一方の端部側に移動させた際の読取センサによるタイミングフェンスの読取データに基づいて、ヘッドの高さを検出することにより、ヘッドの高さの適否の判断を装置の大型化やコストの上昇を生じることなく行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の実施形態に係るシリアルプリンタの外観図である。
【図２】同シリアルプリンタの概略の構成を示す側面図である。
【図３】上記シリアルプリンタの要部の構成を示す斜視図である。
【図４】上記シリアルプリンタに設けられるキャリッジの構成を示す外観図である。
【図５】上記シリアルプリンタに設けられるタイミングフェンスを示す正面図である。
【図６】上記シリアルプリンタに設けられる操作レバーの構成を示す側面図である。
【図７】上記操作レバーの操作によるキャリッジに搭載されたインクカートリッジの移動状態を説明する図である。
【図８】上記シリアルプリンタに設けられるスライドシャフトの構成を示す正面図である。
【図９】上記シリアルプリンタの制御部の構成を示すブロック図である。
【図１０】上記シリアルプリンタの制御部におけるインクカートリッジの高さ検出処理時の処理手順を示すフローチャートである。
【図１１】この発明の実施形態に係るシリアルプリンタにおける用紙の主走査方向の長さの検出に係る構成を示す図である。
【図１２】上記インクジェットプリンタの制御部における用紙の主走査方向の長さの検出処理時の処理手順を示すフローチャートである。
【図１３】一般的なインクジェットプリンタにおけるインクカートリッジのヘッド部と用紙表面との間隔の不適正によるサテライト現象の発生状態を説明する図である。
【符号の説明】
１−キャリッジ
１ｃ−突起
１ｄ−当接片
３−インクカートリッジ
４−スライドシャフト
５−タイミングフェンス
７−操作レバー
７ｃ−ストッパ（停止位置変更部材）
８−読取センサ
１０−切換レバー（停止位置変更部材）

Claims

用紙の厚さに応じた操作レバーの操作によってヘッドの高さを変えることのできるシリアルプリンタにおいて、
キャリッジ位置やキャリッジ速度の検出に用いられるタイミングフェンスであって、画像形成時に読取センサが読み取るプリント領域、識別可能な色の領域、及び高さ検出領域を第１の端部側から第２の端部側に向ってこの順に形成したタイミングフェンスを備え、
前記操作レバーの操作による前記ヘッドの高さの変化に応じて第２の端部側におけるキャリッジの移動を規制する位置を変更し、
画像形成開始前にキャリッジを第２の端部側へと移動させるべくモータを駆動し、ヘッドとともにキャリッジに搭載された読取センサによって読み取ったタイミングフェンスの読取データに基づいて現在のヘッドの高さを検出することを特徴とするシリアルプリンタ。
前記ヘッドの高さを検出するために前記キャリッジを移動させる駆動力を、画像形成時における前記キャリッジの駆動力よりも弱くする手段を設けた請求項１に記載のシリアルプリンタ。