JP4011193B2 - パワーステアリング装置における入力軸とトーションバーとの結合構造および結合方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本願の発明は、車両のパワーステアリング装置における入力軸とトーションバーとの結合構造および結合方法に関する。
【０００２】
【従来技術】
従来、円筒状の入力軸の内部にトーションバーが挿通され、該トーションバーの上端部が入力軸の上端部に結合され、該トーションバーの下端部が出力軸の上端部に結合されて、これら両軸が該トーションバーを介して連結されたパワーステアリング装置における入力軸とトーションバーとの結合方法としては、図７に図示されるように、出力軸（図示されず）の上端部に形成された孔部にトーションバー05の下端部を圧入固定し、次いで、トーションバー05に入力軸03を嵌装し、該入力軸03と出力軸との中立出しを行なった上で、入力軸03とトーションバー05とに同時に孔03c 、05b の孔開けを行ない（以上、図７（ロ）参照）、これらの孔03c 、05b に図７（イ）に図示されるピン016 を圧入して、図７（ハ）に図示されるように、これら両者をピン結合する方法が一般的であった。
【０００３】
【解決しようとする課題】
しかしながら、この方法によると、入力軸03とトーションバー05とに同時に孔開けを行なうに際して切り粉が発生して、該切り粉がパワーステアリング装置のギヤボックスやセンサボックス内に残ることがあり、これらの内部のシール部に固着したりして、性能に支障を生じさせる虞があった。
【０００４】
また、入力軸03とトーションバー05とに同時に開けられた孔03b 、05d にピン016 を圧入するに際しては、該圧入による横方向荷重の円周方向分力により、入力軸03とトーションバー05との円周方向の相対的な位置関係にズレが生じて、入力軸03と出力軸との中立出しが崩れ、性能が不安定になる虞があった。
【０００５】
さらに、入力軸とトーションバーとの結合のためのジョイント部材には、ピン016 の抜け止めのためのフェールセーフのための機構が必要とされ、構造が複雑になっていた。
【０００６】
本願の発明は、円筒状の入力軸の内部にトーションバーが挿通され、該トーションバーの上端部が入力軸の上端部に結合され、該トーションバーの下端部が出力軸の上端部に結合されて、これら両軸が該トーションバーを介して連結されたパワーステアリング装置における入力軸とトーションバーとの結合構造および結合方法において、前記のような問題を解決して、簡単な構造と方法とにより、入力軸とトーションバーとを堅固に結合することができるパワーステアリング装置における入力軸とトーションバーとの結合構造および結合方法を提供することを課題とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段および効果】
本願の発明は、前記のような課題を解決したパワーステアリング装置における入力軸とトーションバーとの結合構造および結合方法に関わり、その請求項１に記載された発明は、円筒状の入力軸の内部にトーションバーが挿通され、該トーションバーの上端部が入力軸の上端部に結合され、該トーションバーの下端部が出力軸の上端部に結合されて、これら両軸が該トーションバーを介して連結されたパワーステアリング装置における入力軸とトーションバーとの結合構造において、前記円筒状入力軸の上端面よりも前記トーションバーの上端部が突出され、前記トーションバーの上端部に、該トーションバーの軸方向に沿って孔が穿孔され、前記孔に、圧入部材が、前記入力軸の上端面を越える深さにまで圧入され、前記円筒状入力軸の上端面より上方へ突出した前記トーションバーの上端部が該トーションバーの外周面側から中心部に向って加締められて、前記圧入部材の抜け止めがされたことを特徴とするパワーステアリング装置における入力軸とトーションバーとの結合構造である。
【０００８】
請求項１に記載された発明は、前記のように構成されているので、入力軸とトーションバーとの結合構造が、トーションバーの上端部に、該トーションバーの軸方向に沿って孔が穿孔され、該孔に圧入部材が入力軸の上端面を越える深さにまで圧入され、該孔の壁（孔壁）の圧入部材より開口側の部分が加締められて、圧入部材の抜け止めがされることにより構成される。
【０００９】
この結果、入力軸とトーションバーとを結合するに際して、連結用ピンの使用がなくなり、入力軸とトーションバーとに連結用ピンのための孔開けをする必要がなくなるので、切り粉の発生に起因する性能不良が解消される。
【００１０】
また、連結用ピンの使用がなくなるので、入力軸と出力軸との中立出しが崩れる虞がなくなり、中立出しを維持しつつ、入力軸とトーションバーとを堅固に結合することが容易になり、中立出しが崩れることに起因する性能の不安定の虞が解消される。
【００１１】
また、入力軸とトーションバーとの結合構造が、トーションバーの上端部に形成される孔と、該孔に圧入される圧入部材と、該圧入部材の抜け止めのための加締めとにより構成されるのみであり、フェールセーフのための機構も不要にされるので、その構造がきわめて簡単になる。
【００１２】
さらに、前記円筒状入力軸の上端面よりも前記トーションバーの上端部が突出され、前記円筒状入力軸の上端面より上方へ突出した前記トーションバーの上端部が該トーションバーの外周面側から中心部に向って加締められ、圧入部材の孔からの抜け止めがされるので、入力軸とトーションバーとの結合を確実に堅固に維持することができる。
【００１６】
また、請求項１記載のように発明を構成することにより、加締め加工は、トーションバーの上端部外周面側から施されるので、比較的精度を要さずに行なうことができ、その作業が容易である。
【００１７】
また、請求項２に記載の発明は、円筒状の入力軸の内部にトーションバーが挿通され、該トーションバーの上端部が入力軸の上端部に結合され、該トーションバーの下端部が出力軸の上端部に結合されて、これら両軸が該トーションバーを介して連結されたパワーステアリング装置における入力軸とトーションバーとの結合方法において、予めトーションバーの上端部に、該トーションバーの軸方向に沿って孔を穿孔しておき、前記円筒状入力軸の上端面よりも前記トーションバーの上端部を突出させ、前記入力軸と前記出力軸との中立出しを行なった後、前記トーションバーの前記孔に、圧入部材を、前記入力軸の上端面を越える深さにまで圧入し、次いで、前記円筒状入力軸の上端面より前記トーションバーの上端部を突出させた状態で前記孔壁の前記圧入部材より開口側の部分を該トーションバーの外周面側から中心部に向い加締めて、前記圧入部材の抜け止めをするようにしたことを特徴とするパワーステアリング装置における入力軸とトーションバーとの結合方法である。
【００１８】
請求項２に記載された発明は、前記のように構成されているので、入力軸とトーションバーとの結合方法が、予めトーションバーの上端部に、該トーションバーの軸方向に沿って孔を穿孔しておき、入力軸と出力軸との中立出しを行なった後、トーションバーの孔に圧入部材を入力軸の上端面を越える深さにまで圧入し、次いで、前記円筒状入力軸の上端面より前記トーションバーの上端部を突出させた状態で、次いで、孔の壁（孔壁）の圧入部材より開口側の部分を前記トーションバーの外周面側から中心部に向い加締めて、圧入部材の抜け止めをすることにより行なわれる。
【００１９】
この結果、前記のような種々の効果を奏する請求項１記載の発明のパワーステアリング装置における入力軸とトーションバーとの結合構造を、きわめて簡単な方法により得ることができる。
【００２０】
【発明の実施の形態】
以下、図１ないし図４に図示される実施形態について説明する。
図１は、本実施形態における入力軸とトーションバーとの結合構造および結合方法が適用されたパワーステアリング装置の部分縦断側面図、図２および図３は、図１の実施形態において、入力軸とトーションバーとを結合させる作業の各一工程を示す図、図４は、入力軸とトーションバーとの結合状態を示す図である。
【００２１】
図１において、本実施形態における入力軸３とトーションバー５との結合構造および結合方法が適用されたパワーステアリング装置１は、電動式パワーステアリング装置であって、図示されないステアリングホイールが入力軸３の図１において上方の一端部（上端部）に連結されている。
【００２２】
入力軸３は、細長い円筒状の中空軸であって、その内部にトーションバー５が挿通されており、該トーションバー５は、後述するように、その上端部に軸方向に穿孔された孔６にスチールボール７が圧入されることにより、その上端部が入力軸３の上端部に結合され、その下端部が、出力軸であるピニオン軸４の上端部に形成された圧入孔８に圧入されて、そこに結合されている。そして、このようにして、これら両軸３、４が、トーションバー５を介して連結されている。
【００２３】
入力軸３の下端部は、ピニオン軸４の上端部に形成された嵌合孔９内に挿通され、そこに回転自在に保持され、その中央部よりやや下方の部分は、上下２分割体よりなるセンサーハウジング２の内部の図において上方に、軸受10により回転自在に支持されている。嵌合孔９の底面11は、圧入孔８の形成面をなしている。
【００２４】
ピニオン軸４の上端部は、センサボックス２の内部の図において下方に、軸受12により回転自在に軸方向に位置決めされて支持され、そのピニオン４a は、図示されないラックと噛み合い、そこからさらにリンク機構を介して車輪に連動連結されている。
【００２５】
入力軸３とピニオン軸４との間には、コア13が介装されており、該コア13により、入力軸３とピニオン軸４とに作用するトルクに基づくこれら両軸間の相対的な回転量差（捩れ量）がその軸方向移動量として検出されて、この検出値に基づき、この相対的な回転量差を解消するように必要な操舵補助力がピニオン軸４以降の出力軸側に投入されて、該操舵補助力に対応する車輪の転舵がなされ、操舵の軽快感が得られるようになっている。14は、コア13の軸方向移動量を電気信号として、その移動の方向とともに検出するコイルである。
【００２６】
次に、本実施形態における入力軸３とトーションバー５との結合構造および結合方法について説明する。
図１ないし図３に図示されるように、トーションバー５の上端部には、その端面側から軸方向に、所定深さの孔６が予め穿孔されている。
【００２７】
そして、この孔６にスチールボール７が圧入される前においては、入力軸３とピニオン軸４とは、相対的に自由に回動できる状態にある。
そこで、この状態において、入力軸３とピニオン軸４との中立出しを行ない、仮組立てを行なう。
【００２８】
次いで、図２に図示されるように、トーションバー５の上端部の孔６にスチールボール７を圧入して、孔６の孔壁５a を拡径させて、孔壁５a の外周面、特にスチールボール７の球面により膨出された部分の外周面を入力軸３の上端部の内周面に圧接させる。これにより、入力軸３の上端部とトーションバー５の上端部とは堅固に結合されて、入力軸３がトーションバー５から抜け出すことはない（図３参照）。
【００２９】
次いで、図３の状態において、孔６の孔壁５a の端面５b 側から工具を当てがい、矢印方向に打刻して、孔６の開口部（スチールボール７の入口部）を加締めて、図４に図示されるように、開口部の肉の一部５c を孔６内に張り出させる。このような加締め加工は、孔壁５a の端面５b の円周方向数個所においてなされればよい。これにより、スチールボール７の孔６からの抜け止めがなされる。
【００３０】
本実施形態は、前記のように構成されているので、次のような効果を奏することができる。
入力軸３とトーションバー５との結合構造が、トーションバー５の上端部に、該トーションバー５の軸方向に沿って孔６が穿孔され、該孔６にスチールボール７が圧入され、該孔６の開口部が加締められて、スチールボール７の抜け止めがされることにより構成される。
【００３１】
この結果、入力軸３とトーションバー５とを結合するに際して、従来のように、連結用ピンの使用がなくなり、入力軸３とトーションバー５とに連結用ピンのための孔開けをする必要がなくなるので、切り粉の発生に起因する性能不良が解消される。
【００３２】
また、連結用ピンの使用がなくなるので、入力軸３と出力軸（ピニオン軸）４との中立出しが崩れる虞がなくなり、中立出しを維持しつつ、入力軸３とトーションバー５とを堅固に結合することが容易になり、中立出しが崩れることに起因する性能の不安定の虞が解消される。
【００３３】
また、入力軸３とトーションバー５との結合構造が、トーションバー５の上端部に形成される孔６と、該孔６に圧入されるスチールボール７と、該スチールボール７の抜け止めのための加締めとにより構成されるのみであり、フェールセーフのための機構も不要にされるので、その構造がきわめて簡単になる。
【００３４】
さらに、孔６の開口部が加締められ、スチールボール７の孔６からの抜け止めがなされているので、入力軸３とトーションバー５との結合を確実に堅固に維持することができる。
【００３５】
また、スチールボール７が圧入されるので、その圧入と加締め作業はきわめて容易である。特に加締め作業は、トーションバー５の上端面（孔壁５a の端面）５b 側からなされるので、トーションバー５の上端部のわずかの肉厚部分５c を変形させるだけですみ、加締め加工が容易である。
【００３６】
また、入力軸３とトーションバー５との結合方法が、予めトーションバー５の上端部に、軸方向に沿って孔６を穿孔しておき、入力軸３と出力軸４との中立出しを行なった後、トーションバー５の孔６にスチールボール７を圧入し、次いで、孔６の開口部を加締めて、スチールボール７の抜け止めをすることにより行なわれている。この結果、前記のような種々の効果を奏する入力軸３とトーションバー５との結合構造を、きわめて簡単な方法により得ることができる。
【００３７】
次に、図５に図示される他の実施形態について説明する。
他の実施形態は、前記実施形態と比較して、圧入部材の構成のみが異なる。すなわち、実施形態においては、圧入部材として、スチールボール７が使用されたが、他の実施形態においては、図５に図示されるように、円柱体15が使用されている。
【００３８】
この円柱体15は、トーションバー５の孔６の深さよりやや短い長さを有し、また、その径よりわずかに大きい径を有していて、孔６に圧入されることにより、孔６の孔壁５a を拡径させて、孔壁５a の外周面を入力軸３の上端部の内周面に圧接させる。
【００３９】
孔６の孔壁５a の端面５b 側から工具を当てがい、孔６の開口部（円柱体15の入口部）を加締めて、円柱体15の孔６からの抜け止めがなされることは、前記実施形態と同様である。
【００４０】
他の実施形態は、前記のように構成されているので、円柱体の圧入により、トーションバー５の上端部の外周面と入力軸３の上端部の内周面との接触面積を広く取ることができ、入力軸３とトーションバー５とを十分堅固に結合することができる。
【００４１】
次に、図６に図示される本願の請求項１に記載された発明の本願実施形態について説明する。
本願実施形態は、本実施形態および他の実施形態と比較して、加締め加工の仕方のみが異なる。すなわち、本実施形態および他の実施形態においては、加締め加工の仕方として、トーションバーの上端面側から加工が施されたのに対して、本願実施形態においては、図６に図示されるように、トーションバー５の上端部外周面側から加工が施されている。
【００４２】
そのため、本願実施形態においては、トーションバー５の上端部の孔６の孔壁５a が、入力軸３の上端よりわずかに突出させられている。そして、この突出部の円周方向数個所が半径方向内方にわずかに陥没させられて、スチールボール７の孔６からの抜け止めがなされている。
【００４３】
なお、スチールボール７の孔６への圧入深さは、本願実施形態においては、入力軸３の上端面３a を越える深さにまで圧入されなければならない。
また、このスチールボール７に代えて、図５に図示されるような円柱体が使用されてもよい。
【００４４】
本願実施形態は、前記のように構成されているので、加締め加工は、トーションバー５の上端部の孔６の孔壁５a の外周面側から、該孔壁５a の円周方向適数個所を半径方向内方に陥没させるようにして施される。したがって、その加工は、比較的精度を要さずに行なうことができるので、その作業が容易である。
【００４５】
以上の本願実施形態において、パワーステアリング装置は、電動式パワーステアリング装置とされたが、これに限定されず、油圧式パワーステアリング装置とされてもよい。
【図面の簡単な説明】
【図１】 実施形態における入力軸とトーションバーとの結合構造および結合方法が適用されたパワーステアリング装置の部分縦断側面図である。
【図２】 図１の実施形態において、入力軸とトーションバーとを結合させる作業の一工程を示す図である。
【図３】 同他の一工程を示す図である。
【図４】 入力軸とトーションバーとの結合状態を示す図である。
【図５】 他の実施形態における入力軸とトーションバーとの結合構造を得るための作業の一工程を示す、図３に対応する図である。
【図６】 本願の請求項１に記載された発明の本願実施形態における入力軸とトーションバーとの結合構造を得るための作業の一工程を示す、図３に対応する図である。
【図７】 従来例を示す図である。
【符号の説明】
１…パワーステアリング装置、２…センサボックス、３…入力軸、３a …上端面、４…ピニオン軸（出力軸）、４a …ピニオン、５…トーションバー、５a …孔壁、５b …端面（トーションバー上端面）、５c …肉厚部分、６…孔、７…スチールボール、８…圧入孔、９…嵌合孔、10…軸受、11…底面、12…軸受、13…コア、14…コイル、15…円柱体。
【発明の属する技術分野】
本願の発明は、車両のパワーステアリング装置における入力軸とトーションバーとの結合構造および結合方法に関する。
【０００２】
【従来技術】
従来、円筒状の入力軸の内部にトーションバーが挿通され、該トーションバーの上端部が入力軸の上端部に結合され、該トーションバーの下端部が出力軸の上端部に結合されて、これら両軸が該トーションバーを介して連結されたパワーステアリング装置における入力軸とトーションバーとの結合方法としては、図７に図示されるように、出力軸（図示されず）の上端部に形成された孔部にトーションバー05の下端部を圧入固定し、次いで、トーションバー05に入力軸03を嵌装し、該入力軸03と出力軸との中立出しを行なった上で、入力軸03とトーションバー05とに同時に孔03c 、05b の孔開けを行ない（以上、図７（ロ）参照）、これらの孔03c 、05b に図７（イ）に図示されるピン016 を圧入して、図７（ハ）に図示されるように、これら両者をピン結合する方法が一般的であった。
【０００３】
【解決しようとする課題】
しかしながら、この方法によると、入力軸03とトーションバー05とに同時に孔開けを行なうに際して切り粉が発生して、該切り粉がパワーステアリング装置のギヤボックスやセンサボックス内に残ることがあり、これらの内部のシール部に固着したりして、性能に支障を生じさせる虞があった。
【０００４】
また、入力軸03とトーションバー05とに同時に開けられた孔03b 、05d にピン016 を圧入するに際しては、該圧入による横方向荷重の円周方向分力により、入力軸03とトーションバー05との円周方向の相対的な位置関係にズレが生じて、入力軸03と出力軸との中立出しが崩れ、性能が不安定になる虞があった。
【０００５】
さらに、入力軸とトーションバーとの結合のためのジョイント部材には、ピン016 の抜け止めのためのフェールセーフのための機構が必要とされ、構造が複雑になっていた。
【０００６】
本願の発明は、円筒状の入力軸の内部にトーションバーが挿通され、該トーションバーの上端部が入力軸の上端部に結合され、該トーションバーの下端部が出力軸の上端部に結合されて、これら両軸が該トーションバーを介して連結されたパワーステアリング装置における入力軸とトーションバーとの結合構造および結合方法において、前記のような問題を解決して、簡単な構造と方法とにより、入力軸とトーションバーとを堅固に結合することができるパワーステアリング装置における入力軸とトーションバーとの結合構造および結合方法を提供することを課題とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段および効果】
本願の発明は、前記のような課題を解決したパワーステアリング装置における入力軸とトーションバーとの結合構造および結合方法に関わり、その請求項１に記載された発明は、円筒状の入力軸の内部にトーションバーが挿通され、該トーションバーの上端部が入力軸の上端部に結合され、該トーションバーの下端部が出力軸の上端部に結合されて、これら両軸が該トーションバーを介して連結されたパワーステアリング装置における入力軸とトーションバーとの結合構造において、前記円筒状入力軸の上端面よりも前記トーションバーの上端部が突出され、前記トーションバーの上端部に、該トーションバーの軸方向に沿って孔が穿孔され、前記孔に、圧入部材が、前記入力軸の上端面を越える深さにまで圧入され、前記円筒状入力軸の上端面より上方へ突出した前記トーションバーの上端部が該トーションバーの外周面側から中心部に向って加締められて、前記圧入部材の抜け止めがされたことを特徴とするパワーステアリング装置における入力軸とトーションバーとの結合構造である。
【０００８】
請求項１に記載された発明は、前記のように構成されているので、入力軸とトーションバーとの結合構造が、トーションバーの上端部に、該トーションバーの軸方向に沿って孔が穿孔され、該孔に圧入部材が入力軸の上端面を越える深さにまで圧入され、該孔の壁（孔壁）の圧入部材より開口側の部分が加締められて、圧入部材の抜け止めがされることにより構成される。
【０００９】
この結果、入力軸とトーションバーとを結合するに際して、連結用ピンの使用がなくなり、入力軸とトーションバーとに連結用ピンのための孔開けをする必要がなくなるので、切り粉の発生に起因する性能不良が解消される。
【００１０】
また、連結用ピンの使用がなくなるので、入力軸と出力軸との中立出しが崩れる虞がなくなり、中立出しを維持しつつ、入力軸とトーションバーとを堅固に結合することが容易になり、中立出しが崩れることに起因する性能の不安定の虞が解消される。
【００１１】
また、入力軸とトーションバーとの結合構造が、トーションバーの上端部に形成される孔と、該孔に圧入される圧入部材と、該圧入部材の抜け止めのための加締めとにより構成されるのみであり、フェールセーフのための機構も不要にされるので、その構造がきわめて簡単になる。
【００１２】
さらに、前記円筒状入力軸の上端面よりも前記トーションバーの上端部が突出され、前記円筒状入力軸の上端面より上方へ突出した前記トーションバーの上端部が該トーションバーの外周面側から中心部に向って加締められ、圧入部材の孔からの抜け止めがされるので、入力軸とトーションバーとの結合を確実に堅固に維持することができる。
【００１６】
また、請求項１記載のように発明を構成することにより、加締め加工は、トーションバーの上端部外周面側から施されるので、比較的精度を要さずに行なうことができ、その作業が容易である。
【００１７】
また、請求項２に記載の発明は、円筒状の入力軸の内部にトーションバーが挿通され、該トーションバーの上端部が入力軸の上端部に結合され、該トーションバーの下端部が出力軸の上端部に結合されて、これら両軸が該トーションバーを介して連結されたパワーステアリング装置における入力軸とトーションバーとの結合方法において、予めトーションバーの上端部に、該トーションバーの軸方向に沿って孔を穿孔しておき、前記円筒状入力軸の上端面よりも前記トーションバーの上端部を突出させ、前記入力軸と前記出力軸との中立出しを行なった後、前記トーションバーの前記孔に、圧入部材を、前記入力軸の上端面を越える深さにまで圧入し、次いで、前記円筒状入力軸の上端面より前記トーションバーの上端部を突出させた状態で前記孔壁の前記圧入部材より開口側の部分を該トーションバーの外周面側から中心部に向い加締めて、前記圧入部材の抜け止めをするようにしたことを特徴とするパワーステアリング装置における入力軸とトーションバーとの結合方法である。
【００１８】
請求項２に記載された発明は、前記のように構成されているので、入力軸とトーションバーとの結合方法が、予めトーションバーの上端部に、該トーションバーの軸方向に沿って孔を穿孔しておき、入力軸と出力軸との中立出しを行なった後、トーションバーの孔に圧入部材を入力軸の上端面を越える深さにまで圧入し、次いで、前記円筒状入力軸の上端面より前記トーションバーの上端部を突出させた状態で、次いで、孔の壁（孔壁）の圧入部材より開口側の部分を前記トーションバーの外周面側から中心部に向い加締めて、圧入部材の抜け止めをすることにより行なわれる。
【００１９】
この結果、前記のような種々の効果を奏する請求項１記載の発明のパワーステアリング装置における入力軸とトーションバーとの結合構造を、きわめて簡単な方法により得ることができる。
【００２０】
【発明の実施の形態】
以下、図１ないし図４に図示される実施形態について説明する。
図１は、本実施形態における入力軸とトーションバーとの結合構造および結合方法が適用されたパワーステアリング装置の部分縦断側面図、図２および図３は、図１の実施形態において、入力軸とトーションバーとを結合させる作業の各一工程を示す図、図４は、入力軸とトーションバーとの結合状態を示す図である。
【００２１】
図１において、本実施形態における入力軸３とトーションバー５との結合構造および結合方法が適用されたパワーステアリング装置１は、電動式パワーステアリング装置であって、図示されないステアリングホイールが入力軸３の図１において上方の一端部（上端部）に連結されている。
【００２２】
入力軸３は、細長い円筒状の中空軸であって、その内部にトーションバー５が挿通されており、該トーションバー５は、後述するように、その上端部に軸方向に穿孔された孔６にスチールボール７が圧入されることにより、その上端部が入力軸３の上端部に結合され、その下端部が、出力軸であるピニオン軸４の上端部に形成された圧入孔８に圧入されて、そこに結合されている。そして、このようにして、これら両軸３、４が、トーションバー５を介して連結されている。
【００２３】
入力軸３の下端部は、ピニオン軸４の上端部に形成された嵌合孔９内に挿通され、そこに回転自在に保持され、その中央部よりやや下方の部分は、上下２分割体よりなるセンサーハウジング２の内部の図において上方に、軸受10により回転自在に支持されている。嵌合孔９の底面11は、圧入孔８の形成面をなしている。
【００２４】
ピニオン軸４の上端部は、センサボックス２の内部の図において下方に、軸受12により回転自在に軸方向に位置決めされて支持され、そのピニオン４a は、図示されないラックと噛み合い、そこからさらにリンク機構を介して車輪に連動連結されている。
【００２５】
入力軸３とピニオン軸４との間には、コア13が介装されており、該コア13により、入力軸３とピニオン軸４とに作用するトルクに基づくこれら両軸間の相対的な回転量差（捩れ量）がその軸方向移動量として検出されて、この検出値に基づき、この相対的な回転量差を解消するように必要な操舵補助力がピニオン軸４以降の出力軸側に投入されて、該操舵補助力に対応する車輪の転舵がなされ、操舵の軽快感が得られるようになっている。14は、コア13の軸方向移動量を電気信号として、その移動の方向とともに検出するコイルである。
【００２６】
次に、本実施形態における入力軸３とトーションバー５との結合構造および結合方法について説明する。
図１ないし図３に図示されるように、トーションバー５の上端部には、その端面側から軸方向に、所定深さの孔６が予め穿孔されている。
【００２７】
そして、この孔６にスチールボール７が圧入される前においては、入力軸３とピニオン軸４とは、相対的に自由に回動できる状態にある。
そこで、この状態において、入力軸３とピニオン軸４との中立出しを行ない、仮組立てを行なう。
【００２８】
次いで、図２に図示されるように、トーションバー５の上端部の孔６にスチールボール７を圧入して、孔６の孔壁５a を拡径させて、孔壁５a の外周面、特にスチールボール７の球面により膨出された部分の外周面を入力軸３の上端部の内周面に圧接させる。これにより、入力軸３の上端部とトーションバー５の上端部とは堅固に結合されて、入力軸３がトーションバー５から抜け出すことはない（図３参照）。
【００２９】
次いで、図３の状態において、孔６の孔壁５a の端面５b 側から工具を当てがい、矢印方向に打刻して、孔６の開口部（スチールボール７の入口部）を加締めて、図４に図示されるように、開口部の肉の一部５c を孔６内に張り出させる。このような加締め加工は、孔壁５a の端面５b の円周方向数個所においてなされればよい。これにより、スチールボール７の孔６からの抜け止めがなされる。
【００３０】
本実施形態は、前記のように構成されているので、次のような効果を奏することができる。
入力軸３とトーションバー５との結合構造が、トーションバー５の上端部に、該トーションバー５の軸方向に沿って孔６が穿孔され、該孔６にスチールボール７が圧入され、該孔６の開口部が加締められて、スチールボール７の抜け止めがされることにより構成される。
【００３１】
この結果、入力軸３とトーションバー５とを結合するに際して、従来のように、連結用ピンの使用がなくなり、入力軸３とトーションバー５とに連結用ピンのための孔開けをする必要がなくなるので、切り粉の発生に起因する性能不良が解消される。
【００３２】
また、連結用ピンの使用がなくなるので、入力軸３と出力軸（ピニオン軸）４との中立出しが崩れる虞がなくなり、中立出しを維持しつつ、入力軸３とトーションバー５とを堅固に結合することが容易になり、中立出しが崩れることに起因する性能の不安定の虞が解消される。
【００３３】
また、入力軸３とトーションバー５との結合構造が、トーションバー５の上端部に形成される孔６と、該孔６に圧入されるスチールボール７と、該スチールボール７の抜け止めのための加締めとにより構成されるのみであり、フェールセーフのための機構も不要にされるので、その構造がきわめて簡単になる。
【００３４】
さらに、孔６の開口部が加締められ、スチールボール７の孔６からの抜け止めがなされているので、入力軸３とトーションバー５との結合を確実に堅固に維持することができる。
【００３５】
また、スチールボール７が圧入されるので、その圧入と加締め作業はきわめて容易である。特に加締め作業は、トーションバー５の上端面（孔壁５a の端面）５b 側からなされるので、トーションバー５の上端部のわずかの肉厚部分５c を変形させるだけですみ、加締め加工が容易である。
【００３６】
また、入力軸３とトーションバー５との結合方法が、予めトーションバー５の上端部に、軸方向に沿って孔６を穿孔しておき、入力軸３と出力軸４との中立出しを行なった後、トーションバー５の孔６にスチールボール７を圧入し、次いで、孔６の開口部を加締めて、スチールボール７の抜け止めをすることにより行なわれている。この結果、前記のような種々の効果を奏する入力軸３とトーションバー５との結合構造を、きわめて簡単な方法により得ることができる。
【００３７】
次に、図５に図示される他の実施形態について説明する。
他の実施形態は、前記実施形態と比較して、圧入部材の構成のみが異なる。すなわち、実施形態においては、圧入部材として、スチールボール７が使用されたが、他の実施形態においては、図５に図示されるように、円柱体15が使用されている。
【００３８】
この円柱体15は、トーションバー５の孔６の深さよりやや短い長さを有し、また、その径よりわずかに大きい径を有していて、孔６に圧入されることにより、孔６の孔壁５a を拡径させて、孔壁５a の外周面を入力軸３の上端部の内周面に圧接させる。
【００３９】
孔６の孔壁５a の端面５b 側から工具を当てがい、孔６の開口部（円柱体15の入口部）を加締めて、円柱体15の孔６からの抜け止めがなされることは、前記実施形態と同様である。
【００４０】
他の実施形態は、前記のように構成されているので、円柱体の圧入により、トーションバー５の上端部の外周面と入力軸３の上端部の内周面との接触面積を広く取ることができ、入力軸３とトーションバー５とを十分堅固に結合することができる。
【００４１】
次に、図６に図示される本願の請求項１に記載された発明の本願実施形態について説明する。
本願実施形態は、本実施形態および他の実施形態と比較して、加締め加工の仕方のみが異なる。すなわち、本実施形態および他の実施形態においては、加締め加工の仕方として、トーションバーの上端面側から加工が施されたのに対して、本願実施形態においては、図６に図示されるように、トーションバー５の上端部外周面側から加工が施されている。
【００４２】
そのため、本願実施形態においては、トーションバー５の上端部の孔６の孔壁５a が、入力軸３の上端よりわずかに突出させられている。そして、この突出部の円周方向数個所が半径方向内方にわずかに陥没させられて、スチールボール７の孔６からの抜け止めがなされている。
【００４３】
なお、スチールボール７の孔６への圧入深さは、本願実施形態においては、入力軸３の上端面３a を越える深さにまで圧入されなければならない。
また、このスチールボール７に代えて、図５に図示されるような円柱体が使用されてもよい。
【００４４】
本願実施形態は、前記のように構成されているので、加締め加工は、トーションバー５の上端部の孔６の孔壁５a の外周面側から、該孔壁５a の円周方向適数個所を半径方向内方に陥没させるようにして施される。したがって、その加工は、比較的精度を要さずに行なうことができるので、その作業が容易である。
【００４５】
以上の本願実施形態において、パワーステアリング装置は、電動式パワーステアリング装置とされたが、これに限定されず、油圧式パワーステアリング装置とされてもよい。
【図面の簡単な説明】
【図１】 実施形態における入力軸とトーションバーとの結合構造および結合方法が適用されたパワーステアリング装置の部分縦断側面図である。
【図２】 図１の実施形態において、入力軸とトーションバーとを結合させる作業の一工程を示す図である。
【図３】 同他の一工程を示す図である。
【図４】 入力軸とトーションバーとの結合状態を示す図である。
【図５】 他の実施形態における入力軸とトーションバーとの結合構造を得るための作業の一工程を示す、図３に対応する図である。
【図６】 本願の請求項１に記載された発明の本願実施形態における入力軸とトーションバーとの結合構造を得るための作業の一工程を示す、図３に対応する図である。
【図７】 従来例を示す図である。
【符号の説明】
１…パワーステアリング装置、２…センサボックス、３…入力軸、３a …上端面、４…ピニオン軸（出力軸）、４a …ピニオン、５…トーションバー、５a …孔壁、５b …端面（トーションバー上端面）、５c …肉厚部分、６…孔、７…スチールボール、８…圧入孔、９…嵌合孔、10…軸受、11…底面、12…軸受、13…コア、14…コイル、15…円柱体。
Claims (2)
- 円筒状の入力軸の内部にトーションバーが挿通され、該トーションバーの上端部が入力軸の上端部に結合され、該トーションバーの下端部が出力軸の上端部に結合されて、これら両軸が該トーションバーを介して連結されたパワーステアリング装置における入力軸とトーションバーとの結合構造において、
前記円筒状入力軸の上端面よりも前記トーションバーの上端部が突出され、
前記トーションバーの上端部に、該トーションバーの軸方向に沿って孔が穿孔され、
前記孔に、圧入部材が、前記入力軸の上端面を越える深さにまで圧入され、
前記円筒状入力軸の上端面より上方へ突出した前記トーションバーの上端部が該トーションバーの外周面側から中心部に向って加締められて、前記圧入部材の抜け止めがされたことを特徴とするパワーステアリング装置における入力軸とトーションバーとの結合構造。 - 円筒状の入力軸の内部にトーションバーが挿通され、該トーションバーの上端部が入力軸の上端部に結合され、該トーションバーの下端部が出力軸の上端部に結合されて、これら両軸が該トーションバーを介して連結されたパワーステアリング装置における入力軸とトーションバーとの結合方法において、
予めトーションバーの上端部に、該トーションバーの軸方向に沿って孔を穿孔
しておき、
前記円筒状入力軸の上端面よりも前記トーションバーの上端部を突出させ、
前記入力軸と前記出力軸との中立出しを行なった後、前記トーションバーの前記孔に、圧入部材を、前記入力軸の上端面を越える深さにまで圧入し、
次いで、前記円筒状入力軸の上端面より前記トーションバーの上端部を突出させた状態で前記孔壁の前記圧入部材より開口側の部分を該トーションバーの外周面側から中心部に向い加締めて、前記圧入部材の抜け止めをするようにしたことを特徴とするパワーステアリング装置における入力軸とトーションバーとの結合方法。
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| JPH11310141A JPH11310141A (ja) | 1999-11-09 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2013130482A (ja) * | 2011-12-21 | 2013-07-04 | Nsk Ltd | トルクセンサ及び電動パワーステアリング装置 |
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| DE102012207271A1 (de) * | 2012-05-02 | 2013-11-07 | Robert Bosch Gmbh | Verfahren zum Verbinden einer Welle mit einem Rotationsbauteil und nach diesem Verfahren hergestellte Turboladerwelle |
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1998
- 1998-04-28 JP JP11873298A patent/JP4011193B2/ja not_active Expired - Fee Related
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