JP3995960B2 - パイプ体の製造方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、金属プレートを曲げ加工することによって断面が多角形状のパイプ体を製造するパイプ体の製造方法、そのパイプ体及びパイプ体が用いられた画像形成装置に関する。
【0002】
【従来の技術】
従来から、断面が多角形状のパイプ体を製造する技術として、特開平11−290940号公報に記載のものが知られている。同公報においては、矩形状の金属プレートを素材として、プレス加工(曲げ加工)により断面が長方形状のパイプ体を製造している。この製造方法は、金属プレートの幅方向両端部を長さ方向に沿って折り曲げ略直角に起立させることにより1次中間品を成形する第1曲げ工程と(図4参照)、その1次中間品の未折曲部(図4における符号9に相当)の中央部分を上方に凸となるように湾曲させ、かつ、この中央部分に対して両側部分を略直角に折り曲げ起立させることにより2次中間品を成形する第2曲げ工程と(図6参照)、その2次中間品の一対の側壁部(図6における符号16a,16bに相当)を互いに内側に向けて押圧することにより、金属プレートの一対の辺同士(図6においては符号5c,5dで表される端面同士)を突き合わせるリストライク工程とからなっている。
【0003】
上記特開平11−290940号公報に記載の製造方法では、溶接を伴わずプレス成形のみによってパイプ体を製造することができるが、このように製造されたパイプ体については金属プレートの一対の辺同士の接合部に隙間が目立つことが多く、その一対の辺同士が密着したパイプ体を量産時にばらつきなく安定して製造することは難しい。
【0004】
そこで、出願人は、パイプ体にスプリングバック力を残留させることにより、接合部についての溶接作業を不要としながら一対の辺同士を密着させる製造方法を考案し、特開2001−286934号公報等において開示した。
【0005】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、例えば図40に示すような切欠部80を有するパイプ体1”を上記特開2001−286934号公報に記載の製造方法により製造しようとした場合、その製造過程において中間成形品をうまく加工することができないという問題があった。すなわち、図41に示すように、中間成形品14”の一構成壁部15と一方の隣接面構成壁部16aとを区分する折曲線6d1上に機能上必要な(例えば、画像形成装置の筐体をなすカバー部材を差し込んだりフィニッシャーの位置決めをしたりするために必要な)切欠部80が形成され、かつ、一構成壁部15と他方の隣接面構成壁部16bとを区分する折曲線6d2上に切欠部が形成されていないときに、隣接面構成壁部16aと隣接面構成壁部16bとでは曲げに要する加工力が異なることにより、図42(a),(b)に示すようにプレス加工装置21における加工スピードが隣接面構成壁部16aと隣接面構成壁部16bとで異なり、プレス加工装置21における中間成形品14”の位置がずれる等して切欠部80が形成された側の隣接面構成壁部16aの方が切欠部が形成されていない隣接面構成壁部16bよりも早く折れ曲がる。これにより、図42(c)に示すように、左右のバランスが崩れて接合箇所に座屈が生じ、パイプ体として欠陥になってしまう。
【0006】
したがって、上記のような製造方法でパイプ体を加工するには、プレス加工装置21に左右の加圧パンチ部材のスピードを調整する機構を設ける必要があり、その調整に多くの時間を要するとともにプレス加工装置自体が複雑な構成となって、パイプ体の低廉化を阻害する。
【0007】
本発明は、上記の事情に鑑みて為されたもので、金属プレートの折曲線上に機能上必要な切欠部を形成する場合であっても、その切欠部の存在に起因して加工方法の調整等を行う必要がなくパイプ体を低コストで製造することができるパイプ体の製造技術を提供することを課題としている。
【0008】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため、請求項1に係る発明は、互いに平行な一対の辺を有する金属プレートを前記一対の辺と平行な折曲線に沿って複数箇所で折り曲げるとともに、前記一対の辺同士を接合させることにより、断面が多角形状のパイプ体を製造するパイプ体の製造方法であって、前記多角形の各辺に対応する面のうち前記一対の辺同士の接合部を含まないものを構成する一構成壁部及び該一構成壁部に隣接する二つの隣接面構成壁部を有し、前記一構成壁部と前記二つの隣接面構成壁部とのなす各角度が前記多角形の対応する角度よりも大きく前記一対の辺同士が離間状態にあり、前記一構成壁部に隣接する一方の隣接面構成壁部とを区分する折曲線上に機能上必要な切欠部が形成されるとともに、前記一構成壁部に隣接する他方の隣接面構成壁部とを区分する折曲線上に機能上不要な切欠部が形成された中間成形品を成形する加工ステップと、前記二つの隣接面構成壁部に外力を加えて前記一構成壁部を外側に向かって膨出するように湾曲させるとともに、前記一対の辺同士を密着させる加工ステップと、前記一構成壁部の湾曲部分に外力を加えて前記一構成壁部を平坦状に変形させ、前記一対の辺同士の密着状態を維持するスプリングバック力を残留させる加工ステップとを有し、前記中間成形品を成形する加工ステップにおいて、前記一構成壁部に隣接する一方の隣接面構成壁部とを区分する折曲線の前記機能上必要な切欠部を除いた部分の長さと、前記一構成壁部に隣接する他方の隣接面構成壁部とを区分する折曲線の前記機能上不要な切欠部を除いた部分の長さとを等しくすることを特徴とする。
【0009】
請求項2に係る発明は、互いに平行な一対の辺を有する金属プレートを前記一対の辺と平行な折曲線に沿って複数箇所で折り曲げるとともに、前記一対の辺同士を接合させることにより、断面が多角形状のパイプ体を製造するパイプ体の製造方法であって、前記多角形の各辺に対応する面のうち前記一対の辺同士の接合部を含まないものを構成する一構成壁部及び該一構成壁部に隣接する二つの隣接面構成壁部を有し、前記一構成壁部と前記二つの隣接面構成壁部とのなす各角度が前記多角形の対応する角度よりも大きく前記一対の辺同士が離間状態にあり、前記一構成壁部に隣接する一方の隣接面構成壁部とを区分する折曲線上に機能上必要な切欠部が形成されるとともに、前記一構成壁部に隣接する他方の隣接面構成壁部とを区分する折曲線上に機能上不要な切欠部が形成された中間成形品を成形する加工ステップと、前記二つの隣接面構成壁部に外力を加えて前記一対の辺同士を密着させるとともに、外側に向かって膨出しようとする前記一構成壁部の湾曲を阻止して該一構成壁部を平坦状に保つことにより、前記一対の辺同士の密着状態を維持するスプリングバック力を残留させる加工ステップとを有し、前記中間成形品を成形する加工ステップにおいて、前記一構成壁部に隣接する一方の隣接面構成壁部とを区分する折曲線の前記機能上必要な切欠部を除いた部分の長さと、前記一構成壁部に隣接する他方の隣接面構成壁部とを区分する折曲線の前記機能上不要な切欠部を除いた部分の長さとを等しくすることを特徴とする。
【0010】
請求項3に係る発明は、互いに平行な一対の辺を有する金属プレートを前記一対の辺と平行な折曲線に沿って複数箇所で折り曲げるとともに、前記一対の辺同士を接合させることにより、断面が多角形状のパイプ体を製造するパイプ体の製造方法であって、前記多角形の各辺に対応する面のうち前記一対の辺同士の接合部を含まないものを構成する一構成壁部及び該一構成壁部に隣接する二つの隣接面構成壁部を有し、前記一対の辺同士が離間状態にあり、前記一構成壁部に隣接する一方の隣接面構成壁部とを区分する折曲線上に機能上必要な切欠部が形成されるとともに、前記一構成壁部に隣接する他方の隣接面構成壁部とを区分する折曲線上に機能上不要な切欠部が形成された中間成形品を成形する加工ステップと、前記二つの隣接面構成壁部に外力を加えて前記一対の辺同士を密着させるとともに、内側に向かって凸となる凸部を前記多角形のいずれかの辺に対応する面に位置するように形成することにより、前記一対の辺同士の密着状態を維持するスプリングバック力を残留させる加工ステップとを有し、前記中間成形品を成形する加工ステップにおいて、前記一構成壁部に隣接する一方の隣接面構成壁部とを区分する折曲線の前記機能上必要な切欠部を除いた部分の長さと、前記一構成壁部に隣接する他方の隣接面構成壁部とを区分する折曲線の前記機能上不要な切欠部を除いた部分の長さとを等しくすることを特徴とする。
【0011】
請求項4に係る発明は、請求項1乃至請求項3のいずれかに記載のパイプ体の製造方法において、前記多角形が線対称であって対称中心となる直線が前記接合部を通るとともに、前記中間成形品が線対称であって対称中心となる基準直線が前記一構成壁部の中心を通り、前記二つの隣接面構成壁部に外力を加える加工ステップにおいて、前記二つの隣接面構成壁部の一方に加える外力と他方に加える外力とを前記基準直線に対して対称に作用させることを特徴とする。
【0012】
請求項5に係る発明は、請求項1乃至請求項4のいずれかに記載のパイプ体の製造方法において、前記中間成形品を成形する加工ステップにおいて、前記一構成壁部に隣接する一方の隣接面構成壁部とを区分する折曲線上に位置する機能上必要な切欠部と、前記一構成壁部に隣接する他方の隣接面構成壁部とを区分する折曲線上に位置する機能上不要な切欠部とを、各折曲線の延びる方向に沿って互いに異なる位置に形成することを特徴とする。
【0013】
請求項6に係る発明は、請求項1乃至請求項5のいずれかに記載のパイプ体の製造方法において、前記多角形が三角形、四角形、五角形、六角形又は八角形であることを特徴とする。
【0020】
請求項1乃至請求項3のいずれかに係る発明によれば、一構成壁部に隣接する一方の隣接面構成壁部とを区分する折曲線上に機能上必要な切欠部が形成されるとともに、一構成壁部に隣接する他方の隣接面構成壁部とを区分する折曲線上に機能上不要な切欠部が形成され、更に、一構成壁部に隣接する一方の隣接面構成壁部とを区分する折曲線の機能上必要な切欠部を除いた部分の長さと、一構成壁部に隣接する他方の隣接面構成壁部とを区分する折曲線の機能上不要な切欠部を除いた部分の長さとが等しく形成されるので、二つの隣接面構成壁部についての曲げに要する加工力が略等しくなり、それらに外力を加えて一対の辺同士を密着させる際に二つの隣接面構成壁部の加工スピードを揃えることが容易で、加工方法の煩雑な調整等を行うことなく切欠部を有するパイプ体を低コストで製造することが可能となる。
【0021】
請求項4に係る発明によれば、多角形が線対称であって対称中心となる直線が接合部を通るとともに、中間成形品が線対称であって対称中心となる基準直線が一構成壁部の中心を通り、二つの隣接面構成壁部の一方に加える外力と他方に加える外力とを基準直線に対して対称に作用させるので、二つの隣接面構成壁部がいわば自動的にバランスよく加工され、加工方法の調整等を何ら行うことなくパイプ体を歩留まりよく製造することができる。
【0022】
請求項5に係る発明によれば、一構成壁部に隣接する一方の隣接面構成壁部とを区分する折曲線上に位置する機能上必要な切欠部と、一構成壁部に隣接する他方の隣接面構成壁部とを区分する折曲線上に位置する機能上不要な切欠部とが各折曲線の延びる方向に沿って互いに異なる位置に形成されるので、各折曲線の延びる方向に沿って二つの切欠部の形成位置が重なる場合に比べて、パイプ体に極端に剛性の弱い箇所が生じない。また、折曲線の延びる方向に亘って曲げに要する加工力が略一様となるので、安定した加工が可能でパイプ体をより高精度に製造することができる。
【0023】
請求項6に係る発明によれば、パイプ体の断面形状である多角形が三角形、四角形、五角形、六角形又は八角形であるので、プレス加工による製造が比較的容易で、かつ、汎用性の高いパイプ体が低コストで製造される。特にパイプ体の断面形状が四角形である場合には、極めて広範な用途に利用可能であるので、上記低コスト化によるメリットが非常に大きい。
【0025】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
【0026】
[実施の形態1]
図1は断面が長方形状のパイプ体の概略構成を示す斜視図であり、図2はそのパイプ体の断面形状を示す正面図である。このパイプ体1は、図2に示す長方形の各辺に対応する四つの面として、底面構成壁部2、底面構成壁部2に隣接する一対の側面構成壁部3,4、及び底面構成壁部2に対向する上面構成壁部5を有する。
【0027】
底面構成壁部2から側面構成壁部3に架けては穴状の切欠部80が形成され、底面構成壁部2から側面構成壁部4に架けては切欠部80と同形状の切欠部81が形成されている。切欠部80及び切欠部81はともに後述する折曲線の延びる方向(パイプ体1の延設方向)に沿って二つずつ設けられており、切欠部80及び切欠部81の同方向に沿った形成位置は同じに設定されている。上面構成壁部5は一対の合わせ目構成壁部5a,5bがそれぞれの端面5c,5dで互いに密着してなり、上面構成壁部5の中央には合わせ目(接合部)5eが形成されている。
【0028】
このパイプ体1は、図3に示す互いに平行な一対の辺6e,6eを有する矩形状の金属プレート6を素材として、プレス加工により成形される。この金属プレート6の材質としては、塑性加工に用い得るものであれば鉄、銅、アルミニウム、ステンレス鋼等のいずれでもよいが、ここでは鉄が用いられている。金属プレート6にはあらかじめネジ穴6a,6aが適宜箇所に形成され、このネジ穴6a,6aは、パイプ体1を画像形成装置のフレームとして用いる際に取付用の係合部(パイプ体1に他のパイプ体等を取り付ける場合に、又はパイプ体1を他の部材に取り付ける場合に用いられる係合部)として使用される。
【0029】
また、金属プレート6の後述する折曲線6d1,6d2上には、切欠部80,81となる方形穴82,83が形成されている。ここで、金属プレート6の長さ方向の寸法L1はパイプ体1の全長と同一であり、折曲線6d1,6d2上の一端から他端までの距離もL1と同一であるが、折曲線6d1,6d2の実質的な長さは、折曲線6d1,6d2の方形穴82,83を除いた部分の長さとなる。方形穴82の折曲線6d1に沿った寸法をl1とし、方形穴82が折曲線6d1上にn1個形成されるとすると、折曲線6d1の方形穴82を除いた部分の長さS1は(L1−n1×l1)となる。同様に、方形穴83の折曲線6d2に沿った寸法をl2とし、方形穴83が折曲線6d2上にn2個形成されるとすると、折曲線6d2の方形穴83を除いた部分の長さS2は(L1−n2×l2)となる。切欠部80に対応する方形穴82と切欠部81に対応する方形穴83とは同形状かつ同数であるから、l1=l2、n1=n2が成り立ちS1とS2とは等しくなっている。
【0030】
上記プレス加工においては、まず、第1加工ステップとして、一対の辺6e,6eと同方向に延びる折曲線6c,6cに沿って、金属プレート6の辺部6b,6bを直角(90°)に折り曲げ起立させる。これにより、その辺部6b,6bが一対の合わせ目構成壁部5a,5bをなし、図4に示す断面凹状の一次中間成形品8が成形される。なお、図4において符号9は未折曲部、符号6d1,6d2は後に未折曲部9を折り曲げる際の基準となる折曲線であり、金属プレート6の幅方向の寸法L2、折曲線6c,6c及び折曲線6d1,6d2の位置は、プレス加工による金属の伸び量を考慮して決定されている。
【0031】
この一次中間成形品8のプレス加工には、例えば図5に示すプレス装置10を使用する。プレス装置10は第一固定プレート11と第一加圧パンチ部材12と可動プレート12’とから概略構成され、第一固定プレート11には一次中間成形品8の外形状(合わせ目構成壁部5a,5bの外形状)に対応する形状の周壁11aに囲まれてなる凹所13が設けられている。また、第一加圧パンチ部材12は一次中間成形品8の内形状に対応する形状を有し、凹所13に対して図示を略す油圧シリンダ装置により上下動するようになっている。可動プレート12’は第一加圧パンチ部材12の上下動に伴い第一固定プレート11の周壁11aに対して摺動するように、図示を略す他の油圧シリンダ装置に接続されている。
【0032】
その第一加圧パンチ部材12及び可動プレート12’が上方に位置する状態で固定プレート11よりもHだけ高い位置にある可動プレート12’上に金属プレート6を載置し(図5(a))、第一加圧パンチ部材12を下降させてこれと可動プレート12’とで金属プレート6を挟持し加圧することにより、一次中間成形品8が成形される(図5(b))。
【0033】
次いで、第2加工ステップとして、一対の辺6e,6eと同方向に延びる折曲線6d1,6d2に沿って一次中間成形品8の未折曲部9を折り曲げるとともに、その折曲線6d1,6d2に挟まれる部分を上方に向かって凸となるように湾曲させ、後に底面構成壁部2を構成する一構成壁部15と、側面構成壁部3を構成する隣接面構成壁部16aと、側面構成壁部4を構成する隣接面構成壁部16bとを形成する。これにより、図6、図7に示すように、中間成形品としての二次中間成形品14が成形される。
【0034】
二次中間成形品14の一構成壁部15は、図6(b)に拡大して示すように、平坦部15a,15bと湾曲部15cとからなる。湾曲部15cは平坦部15aと平坦部15bとの間に位置し、平坦部15aは隣接面構成壁部16a又は隣接面構成壁部16bに隣接している。平坦部15aと隣接面構成壁部16a又は隣接面構成壁部16bとのなす角度θ1は、パイプ体1の断面形状における対応する角度、すなわち、底面構成壁部2と側面構成壁部3又は側面構成壁部4とのなす角度であるθ(=90°)よりも大きい鈍角であり、この一構成壁部15の形状に起因して一対の辺6e,6e同士は離間状態にある。
【0035】
二次中間成形品14のプレス加工には、例えば図8に示すプレス装置17を使用する。プレス装置17は、凹所18を有する第二固定プレート19と、内部加圧パンチ部材としての第二加圧パンチ部材20と、可動プレート20’とから概略構成されている。凹所18は二次中間成形品14の外形状(隣接面構成壁部16a,16bの外形状)に対応する形状の周壁19aに囲まれてなる。第二加圧パンチ部材20は凹所18に対して図示を略す油圧シリンダ装置により上下動し、その下部には二次中間成形品14の一構成壁部15の内形状と隣接面構成壁部16a,16bの下部内形状とに対応する形状のパンチ部20aが設けられている。可動プレート20’は第二加圧パンチ部材20の上下動に伴い第二固定プレート19に対して摺動するように、図示を略す他の油圧シリンダ装置に接続されている。この可動プレート20’の上面20a’は、二次中間成形品14の一構成壁部15の外形状と対応する形状に仕上げられている。
【0036】
その第二加圧パンチ部材20及び可動プレート20’が上方に位置する状態で固定プレート19よりもH’だけ高い位置にある可動プレート20’上に一次中間成形品8を載置し(図8(a))、第二加圧パンチ部材20を下降させて一次中間成形品8の凹状内部に進入させ、第二加圧パンチ部材20のパンチ部20a及び可動プレート20’の上面20a’により未折曲部9を挟持し加圧することによって、二次中間成形品14が成形される(図8(b))。この二次中間成形品14のプレス装置17からの取外しは、第二加圧パンチ部材20を上昇させて加圧状態を解除した後に、二次中間成形品14を長手方向(図8における紙面垂直方向)に引き抜くことによって行う。但し、例えば図9に示すように一構成壁部15の湾曲を大きくした場合や、図10に示すように一構成壁部15に対する隣接面構成壁部16a,16bの長さの割合が大きい場合には、第二加圧パンチ部材20を上昇させるだけでこれを一対の辺6e,6eの間を通して引き抜くことができる。これにより、二次中間成形品14を長手方向に引き抜くという作業工程を省くことができ、成形作業の効率化、作業スペースの狭小化を図ることができる。
【0037】
なお、図11に示すプレス装置を使用することによって、図12に示す一構成壁部15が平坦な(湾曲していない)二次中間成形品を成形してもよいが、パイプ体1が完成したときの底面構成壁部2の平坦性を考慮すると、あるいは、二次中間成形品14のプレス装置17からの取外しが第二加圧パンチ部材20を上昇させるだけで済むことを考慮すると、一構成壁部15は図6、図7に示すように湾曲していることが好ましい。但し、図6、図7では湾曲状態にある一構成壁部15は平坦部15a,15bと湾曲部15cとからなっているが、湾曲の態様はこれに限られるものではない。
【0038】
次に、その二次中間成形品14を完成品としてのパイプ体1に成形するために、図13に示すプレス成形装置21を使用する。このプレス成形装置21は下型22と上型23とから概略構成され、下型22は第三固定プレート24を有し、上型23は図示を略すシリンダ装置により上下動する可動プレート25を有している。
【0039】
第三固定プレート24には一対のストッパー部材26,26と、第三加圧パンチ部材27,27とが設けられている。この一対の第三加圧パンチ部材27,27は図13中左右方向に延びる図示を略す摺動レール上にスライド可能に設けられ、図示を略すカム機構により互いに接近する方向又は離反する方向に連動して移動するようになっている。また、同図に示すように下型22と上型23とが分離している状態では、第三加圧パンチ部材27,27は図示を略すスプリング部材によって互いに離反する方向に付勢されている。
【0040】
第三加圧パンチ部材27,27の互いに相対向する面には、二次中間成形品14の隣接面構成壁部16a,16bを加圧するパンチ面27b,27bがそれぞれ形成されている。
【0041】
可動プレート25には、第三加圧パンチ部材27,27を駆動するための駆動部材29,29が設けられるとともに、一対の合わせ目構成壁部5a,5bを加圧するための第四加圧パンチ部材30が設けられている。駆動部材29,29の下部内側にはテーパー部29a,29aが形成され、第三加圧パンチ部材27,27の上部外側にはテーパー部29a,29aと係合するテーパー部27a,27aが形成されている。
【0042】
二次中間成形品14は、第3加工ステップとして、まず、一構成壁部15が下向きとなるように第三加圧パンチ部材27,27の対向空間28の中心位置にセットされる(図13)。この状態から矢印A1で示すように上型23を下降させると、駆動部材29,29のテーパー部29a,29aが第三加圧パンチ部材27,27のテーパー部27a,27aに係合し、第三加圧パンチ部材27,27が上記スプリング部材の付勢力に抗して互いに接近する方向に同じ速さV1で駆動される(図14)。これにより、第三加圧パンチ部材27,27のパンチ面27b,27bが隣接面構成壁部16a,16bとの境をなす屈曲部31a,31bに同時に当接し、隣接面構成壁部16a,16bがそのパンチ面27b,27bにより加えられる外力によって互いに接近する方向に加圧される。
【0043】
第三加圧パンチ部材27,27が互いに接近する方向にさらに駆動されると、一構成壁部15の湾曲が取り除かれつつ端面5c,5dが接近して最終的には密着し、上面構成壁部5が形成される(図15)。このとき、一構成壁部15と隣接面構成壁部16a,16bとのなす角度は多少は小さくなるものの完全にはθ(=90°)とならず、一構成壁部15が下方に向かって膨出してそれまでとは逆側に湾曲する。また、屈曲部31a,31bがパンチ面27b,27bに対して上方に滑りながら隣接面構成壁部16a,16bが起立し、側面構成壁部3,4が形成される。
【0044】
続いて、第4加工ステップとして上型23をさらに下降させると、第三加圧パンチ部材27,27のテーパー部27a,27aと駆動部材29,29のテーパー部29a,29aとの係合が解除され、第三加圧パンチ部材27,27がその位置に停止する。この状態で上型23を下降させると、第四加圧パンチ部材30が上面構成壁部5に当接して上面構成壁部5が加圧され、一構成壁部15が平坦となって底面構成壁部2が形成される(図16)。
【0045】
そして、上型23を上昇させて下型22と分離させると、第三加圧パンチ部材27,27が再度互いに離反する方向に移動して、完成したパイプ体1を得る。一般に、プレス加工により工作物に変形を与えるとスプリングバック(その加工力を除去した後に工作物の有する弾性によって変形が多少元に戻る現象)が生じるため、パイプ体1の底面構成壁部2はそのスプリングバックに伴い発生する応力(スプリングバック力)によって図17に鎖線で示すように湾曲面に戻ろうとする傾向があり、この底面構成壁部2に残留したスプリングバック力f1によって端面5c,5dの密着状態は維持される。
【0046】
この実施の形態に係るパイプ体の製造方法では、上述したように、一構成壁部15と隣接面構成壁部16aとを区分する折曲線6d1の切欠部80を除いた部分の長さS1と、一構成壁部15と隣接面構成壁部16bとを区分する折曲線6d2の切欠部81を除いた部分の長さS2とが略等しく形成されるので、第3加工ステップにおける隣接面構成壁部16a,16bについての曲げに要する加工力が略等しくなり、それらに外力を加えて一対の辺6e,6e同士を密着させる際に隣接面構成壁部16a,16bの加工スピードを揃えることが容易で、従来のプレス成形装置21を用いて加工方法の煩雑な調整等を行うことなくパイプ体1を低コストで製造することができる。
【0047】
特に、この実施の形態ではパイプ体1の断面形状が線対称であって対称中心となる直線O1(図2参照)が合わせ目5eを通るとともに、二次中間成形品14が線対称であって対称中心となる基準直線O2(図13参照)が一構成壁部15の中心を通り、第3加工ステップにおいて隣接面構成壁部16a,16bの一方に加える外力と他方に加える外力とを基準直線O2に対して対称に作用させるので、隣接面構成壁部16a,16bがいわば自動的にバランスよく加工されてパイプ体1が歩留まりよく製造される。
【0048】
[実施の形態2]
本実施の形態に係るパイプ体の製造方法では、第3加工ステップにおいて、プレス成形装置21の代わりに図18に示すプレス成形装置21’ を用いる。このプレス成形装置21’ は、第四加圧パンチ部材30が設けられておらず、かつ、第三加圧パンチ部材27,27のパンチ面27b,27bに摩擦係数の高い摩擦接触部材27c,27cが設けられている点でプレス成形装置21と異なるが、他の点については実施の形態1におけるプレス成形装置21と同様であるので同一の符号を付して説明を省略する。
【0049】
第1加工ステップ及び第2加工ステップを経て製造された二次中間成形品14は、第3加工ステップとして、まず、一構成壁部15が下向きとなるように第三加圧パンチ部材27,27の対向空間28の中心位置にセットされる(図18)。この状態から矢印A1で示すように上型23を下降させると、駆動部材29,29のテーパー部29a,29aが第三加圧パンチ部材27,27のテーパー部27a,27aに係合し、第三加圧パンチ部材27,27が図示を略すスプリング部材の付勢力に抗して互いに接近する方向に同じ速さV2で駆動される(図19)。これにより、第三加圧パンチ部材27,27のパンチ面27b,27bが屈曲部31a,31bに同時に当接し、隣接面構成壁部16a,16bがそのパンチ面27b,27bにより加えられる外力によって互いに接近する方向に加圧される。
【0050】
第三加圧パンチ部材27,27が互いに接近する方向にさらに駆動されると、一構成壁部15の湾曲が取り除かれつつ端面5c,5dが接近して最終的には密着し、上面構成壁部5が形成される。このとき、一構成壁部15は下方に向かって膨出しようとするが、屈曲部31a,31bと摩擦接触部材27c,27cとの最大静止摩擦力が大きいことにより、一構成壁部15は第三固定プレート24に当接した段階でそれ以上下方に膨出することができず、平坦状に保たれる。また、屈曲部31a,31bは一構成壁部15が第三固定プレート24から浮き上がらない程度の範囲内で摩擦接触部材27c,27cに対して若干上方にずれ、これにより隣接面構成壁部16a,16bが起立して側面構成壁部3,4が形成されるとともに、一構成壁部15によって底面構成壁部2が形成される(図20、図21)。
【0051】
そして、上型23を上昇させて下型22と分離させると、第三加圧パンチ部材27,27が再度互いに離反する方向に移動して、完成したパイプ体1を得る。このパイプ体1も、実施の形態1におけると同様に、底面構成壁部2に残留したスプリングバック力によって端面5c,5dが密着している。
【0052】
なお、プレス成形装置21’には、二次中間成形品14の浮き上がりを防止して一構成壁部15の逆側への湾曲を阻止するために、図22に示すように摩擦接触部材27c,27cの代わりに係合突起27c’,27c’を設けてもよい。あるいは、底面構成壁部2及び上面構成壁部5の平坦性をより確実に得るために、可動プレート25に第四加圧パンチ部材30を設け、上記第3加工ステップの後に第四加圧パンチ部材30によって上面構成壁部5を加圧することとしてもよい。
【0053】
[実施の形態3]
本実施の形態に係るパイプ体の製造方法では、第1加工ステップ及び第2加工ステップにおいて、一構成壁部15と隣接面構成壁部16a,16bとのなす角度がθ(=90°)の二次中間成形品14’を成形する。また、第3加工ステップにおいて、プレス成形装置21の代わりに図23に示すプレス成形装置21”を用いる。このプレス成形装置21”は、第三加圧パンチ部材27,27のパンチ面27b,27bに突出部27d,27dが設けられている点でプレス成形装置21と異なるが、他の点については実施の形態1におけると同様であるので同一の符号を付して説明を省略する。
【0054】
第1加工ステップ及び第2加工ステップを経て製造された二次中間成形品14’は、第3加工ステップとして、まず、一構成壁部15が下向きとなるように第三加圧パンチ部材27,27の対向空間28の中心位置にセットされる(図23)。この状態から矢印A1で示すように上型23を下降させると、駆動部材29,29のテーパー部29a,29aが第三加圧パンチ部材27,27のテーパー部27a,27aに係合し、第三加圧パンチ部材27,27が図示を略すスプリング部材の付勢力に抗して互いに接近する方向に同じ速さV3で駆動される(図24)。これにより、第三加圧パンチ部材27,27のパンチ面27b,27bが屈曲部31a,31bに同時に当接し、隣接面構成壁部16a,16bがそのパンチ面27b,27bにより加えられる外力によって互いに接近する方向に加圧される。
【0055】
第三加圧パンチ部材27,27が互いに接近する方向にさらに駆動されると、一構成壁部15の湾曲が取り除かれつつ端面5c,5dが接近して最終的には密着し、上面構成壁部5が形成される。このとき、屈曲部31a,31bがパンチ面27b,27bに対して上方にずれながら隣接面構成壁部16a,16bが起立し、側面構成壁部3,4が形成されるとともに、一構成壁部15が第三固定プレート24に当接して第三固定プレート24から反力を受け、最終的には平坦状となって底面構成壁部2が形成される(図25)。また、側面構成壁部3,4には、突出部27d,27dにより内側に向かって凸となるように凸部3a,4aが形成される。
【0056】
続いて、第4加工ステップとして上型23をさらに下降させると、第三加圧パンチ部材27,27のテーパー部27a,27aと駆動部材29,29のテーパー部29a,29aとの係合が解除され、第三加圧パンチ部材27,27がその位置に停止する。この状態で上型23を下降させると、第四加圧パンチ部材30が上面構成壁部5に当接してこれを加圧する(図26)。この第4加工ステップは底面構成壁部2及び上面構成壁部5の平坦性を高めるために行われるが、製品の寸法精度をさほど要しないのであれば省略してもかまわない。
【0057】
そして、上型23を上昇させて下型22と分離させると、第三加圧パンチ部材27,27が再度互いに離反する方向に移動して、図27及び図28に示すパイプ体1’を得る。このパイプ体1’の凸部3a,4aは、スプリングバック力によって図29に鎖線で示す形状に戻ろうとする傾向があり、この側面構成壁部3,4に残留したスプリングバック力f2によって端面5c,5dの密着状態は維持される。ここでは、形状変化による応力集中を緩和するために、凸部3a,4aと切欠部80,81とはある程度の間隔を置いて形成してある。
【0058】
[実施の形態4]
本実施の形態に係るパイプ体の製造方法では、図3に示す金属プレートの代わりに図30に示す金属プレートを用い、ネジ穴6aを形成しない点で実施の形態1と異なるが、他の点については同様であるので同一の符号を付して説明を省略する。
【0059】
ここで用いる金属プレート6では、方形穴82及び方形穴83が折曲線の延びる方向に沿って互いに重ならない位置に形成され、これにより一次中間成形品8は図31に示すようになり、二次中間成形品14は図32に示すようになり、パイプ体1は図33に示すようになる。このパイプ体1において、一構成壁部15と隣接面構成壁部16aとを区分する折曲線6d1上に位置する切欠部80と、一構成壁部15と隣接面構成壁部16bとを区分する折曲線6d2上に位置する切欠部81とが、折曲線の延びる方向に沿って互いに重ならない位置にあることは言うまでもない。
【0060】
この実施の形態に係るパイプ体の製造方法では、切欠部80と切欠部81とがこのように折曲線の延びる方向に沿って互いに異なる位置に形成されるので、同方向に沿って切欠部80,81の形成位置が重なる上記各実施の形態に比べて、パイプ体1に極端に剛性の弱い箇所が生じない。このため、パイプ体1にねじりモーメントや曲げモーメントの負荷が作用する際に、パイプ体1がより高い耐久性を発揮する。また、折曲線の延びる方向に亘って(つまり、図24の紙面垂直方向に亘って)曲げに要する加工力が略一様となるので、安定した加工が可能でパイプ体1をより高精度に製造することができる。
【0061】
[実施の形態5]
図34は断面が三角形状のパイプ体の製造方法を、図35は断面が五角形状のパイプ体の製造方法を、図36は断面が六角形状のパイプ体の製造方法を、図37は断面が八角形状のパイプ体の製造方法をそれぞれ示す。これら各図において、(a)は二次中間成形品をプレス成形装置にセットした状態を、(b)は第三加圧パンチ部材により隣接面構成壁部を加圧している状態を、(c)は完成した断面多角形状のパイプ体を示し、図中の各符号は上記断面四角形(長方形)状のパイプ体の説明における各符号と対応している。すなわち、1はパイプ体、5a,5bは合わせ目構成壁部、5c,5dは端面、5eは合わせ目、14は二次中間成形品、15は一構成壁部、16a,16bは隣接面構成壁部、2は一構成壁部により構成される底面構成壁部、3は隣接面構成壁部16aにより構成される側面構成壁部、4は隣接面構成壁部16bにより構成される側面構成壁部、24は第三固定プレート、27は第三加圧パンチ部材をそれぞれ示し、また、各断面形状は正多角形であり線対称な図形である。
【0062】
この実施の形態に係るパイプ体の製造方法では、パイプ体1の断面形状が正三角形、正五角形、正六角形又は正八角形であるので、プレス加工による製造が比較的容易で、かつ、汎用性の高いパイプ体が低コストで製造される。
【0063】
なお、図35において一構成壁部15は五角形の各辺に対応する面のうち合わせ目5eを含まないもの二つを構成し、図36、図37において隣接面構成壁部16aには構成壁部16a’を介して外力が作用し、隣接面構成壁部16bには構成壁部16b’を介して外力が作用している。
【0064】
図38は、上記各実施の形態で製造されたパイプ体が画像形成装置のフレームとして使用された例を示す図である。図38に示すように、この画像形成装置60は、シート状媒体である用紙61に画像形成を行う画像形成部62と、画像形成された用紙61を搬送する搬送部63と、その画像形成部62や搬送部63等を支持するフレーム64とを備えている。フレーム64は上記各実施の形態で製造されたパイプ体1又はパイプ体1’ により構成され、これにより大幅なコストの低減が図られている。
【0065】
なお、本発明は上述した各形態に限られるものではなく、例えば切欠部80(又は切欠部81)が図39に示すようにパイプ体1の端部に設けられて穴状を呈していなくてもよい。また、切欠部80が機能上必要なものである場合に、切欠部81は加工上のバランスをとるものであって機能上不要な場合が一般であるが、切欠部80及び切欠部81がともに機能上必要なものであってももちろんよい。さらに、切欠部80と切欠部81とは同数でなくても同形状でなくてもよく、折曲線6d1,6d2の実質的な長さS1,S2は必ずしも厳密に等しくなくてもよい。例えば、図3に示す金属プレート6においてL1=451〔mm〕、l1=16〔mm〕としたときに(S1=419〔mm〕)、l2=8〔mm〕(S2=435〔mm〕)、l2=10〔mm〕(S2=431〔mm〕)では座屈が生じてうまく加工することができなかったが、l2=13〔mm〕(S2=425〔mm〕)、l2=16〔mm〕(S2=419〔mm〕)では座屈が生じずに、パイプ体1をうまく製造することができた。
【0066】
【発明の効果】
本発明は、以上説明したように構成したので、金属プレートの折曲線上に機能上必要な切欠部を形成する場合であっても、その切欠部の存在に起因して加工方法の調整等を行う必要がなくパイプ体を低コストで製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】 実施の形態1に係るパイプ体を示し、(a)は上方から見た斜視図、(b)は下方から見た斜視図である。
【図2】 図1のパイプ体を示す正面図である。
【図3】 図1、図2のパイプ体の製造に用いる金属プレートを示す平面図である。
【図4】 実施の形態1に係る一次中間成形品を示し、(a)は正面図、(b)は平面図である。
【図5】 図4の一次中間成形品の成形に用いるプレス装置を示し、(a)は金属プレートを可動プレートに載置した状態の説明図、(b)はその金属プレートを加圧した状態の説明図である。
【図6】 実施の形態1に係る二次中間成形品を示す正面図であり、(a)はその全体図、(b)は部分拡大図である。
【図7】 図6の二次中間成形品を示す斜視図である。
【図8】 図6、図7の二次中間成形品の成形に用いるプレス装置を示し、(a)は一次中間成形品を可動プレートに載置した状態の説明図、(b)はその一次中間成形品を加圧した状態の説明図である。
【図9】 二次中間成形品及びその成形に用いるプレス装置の他の例を示す説明図である。
【図10】 一構成壁部に対して隣接面構成壁部が大きい場合の二次中間成形品の例を示す正面図である。
【図11】 二次中間成形品の成形に用いるプレス装置のさらに他の例を示す説明図である。
【図12】 図11のプレス装置により成形された二次中間成形品を示す正面図である。
【図13】 図6、図7の二次中間成形品をプレス成形装置にセットした状態を示す説明図である。
【図14】 図13のプレス成形装置にセットした二次中間成形品の屈曲部に第三加圧パンチ部材が当接した状態を示す説明図である。
【図15】 図13のプレス成形装置において第三加圧パンチ部材の駆動が完了した状態を示す説明図である。
【図16】 図13のプレス成形装置において第四加圧パンチ部材が上面構成壁部を加圧した状態を示す説明図である。
【図17】 図1、図2のパイプ体に生じるスプリングバックを説明するための模式図である。
【図18】 実施の形態2に係るプレス成形装置に二次中間成形品をセットした状態を示す説明図である。
【図19】 図18のプレス成形装置にセットした二次中間成形品の屈曲部に第三加圧パンチ部材が当接した状態を示す説明図である。
【図20】 図18のプレス成形装置において二次中間成形品の一構成壁部の外側への膨出が阻止されている状態を示す説明図である。
【図21】 図18のプレス成形装置において第三加圧パンチ部材の駆動が完了した状態を示す説明図である。
【図22】 プレス成形装置の他の例を示す説明図である。
【図23】 実施の形態3に係るプレス成形装置に二次中間成形品をセットした状態を示す説明図である。
【図24】 図23のプレス成形装置にセットした二次中間成形品の屈曲部に第三加圧パンチ部材が当接した状態を示す説明図である。
【図25】 図23のプレス成形装置において第三加圧パンチ部材の駆動が完了した状態を示す説明図である。
【図26】 図23のプレス成形装置において第四加圧パンチ部材が上面構成壁部を加圧した状態を示す説明図である。
【図27】 実施の形態3に係るパイプ体を上方から見た斜視図である。
【図28】 図27のパイプ体を示す正面図である。
【図29】 図27、図28のパイプ体に生じるスプリングバックを説明するための模式図である。
【図30】 実施の形態4に係るパイプ体の製造に用いる金属プレートを示す平面図である。
【図31】 実施の形態4に係る一次中間成形品を示し、(a)は正面図、(b)は平面図である。
【図32】 実施の形態4に係る二次中間成形品を示す斜視図である。
【図33】 実施の形態4に係るパイプ体を下方から見た斜視図である。
【図34】 断面が三角形のパイプ体の製造方法を示し、(a)は二次中間成形品をプレス成形装置にセットした状態を、(b)は第三加圧パンチ部材により隣接面構成壁部を加圧している状態を、(c)は完成したパイプ体を示す説明図である。
【図35】 断面が五角形のパイプ体の製造方法を示し、(a)は二次中間成形品をプレス成形装置にセットした状態を、(b)は第三加圧パンチ部材により隣接面構成壁部を間接的に加圧している状態を、(c)は完成したパイプ体を示す説明図である。
【図36】 断面が六角形のパイプ体の製造方法を示し、(a)は二次中間成形品をプレス成形装置にセットした状態を、(b)は第三加圧パンチ部材により隣接面構成壁部を間接的に加圧している状態を、(c)は完成したパイプ体を示す説明図である。
【図37】 断面が八角形のパイプ体の製造方法を示し、(a)は二次中間成形品をプレス成形装置にセットした状態を、(b)は第三加圧パンチ部材により隣接面構成壁部を間接的に加圧している状態を、(c)は完成したパイプ体を示す説明図である。
【図38】 各実施の形態で製造されたパイプ体がフレームに用いられた画像形成装置を示す説明図である。
【図39】 切欠部が穴状を呈していない例を示す説明図である。
【図40】 機能上必要な切欠部を従来のパイプ体に設けた例を示す説明図である。
【図41】 図40のパイプ体の製造に用いられる中間成形品を示す斜視図である。
【図42】 図41の中間成形品の加工手順を示し、(a)は中間成形品をプレス成形装置にセットした状態を、(b)は隣接面構成壁部を加圧している状態を、(c)は加圧のバランスが左右で崩れて中間成形品が座屈した状態を示す説明図である。
【符号の説明】
1,1’ パイプ体
5e 合わせ目(接合部)
6 金属プレート
6c 折曲線
6d1,6d2 折曲線
6e,6e 一対の辺
14,14’ 二次中間成形品(中間成形品)
15 一構成壁部
16a,16b 隣接面構成壁部
60 画像形成装置
80,81 切欠部
O1 直線
O2 基準直線
Claims (6)
- 互いに平行な一対の辺を有する金属プレートを前記一対の辺と平行な折曲線に沿って複数箇所で折り曲げるとともに、前記一対の辺同士を接合させることにより、断面が多角形状のパイプ体を製造するパイプ体の製造方法であって、
前記多角形の各辺に対応する面のうち前記一対の辺同士の接合部を含まないものを構成する一構成壁部及び該一構成壁部に隣接する二つの隣接面構成壁部を有し、前記一構成壁部と前記二つの隣接面構成壁部とのなす各角度が前記多角形の対応する角度よりも大きく前記一対の辺同士が離間状態にあり、前記一構成壁部に隣接する一方の隣接面構成壁部とを区分する折曲線上に機能上必要な切欠部が形成されるとともに、前記一構成壁部に隣接する他方の隣接面構成壁部とを区分する折曲線上に機能上不要な切欠部が形成された中間成形品を成形する加工ステップと、
前記二つの隣接面構成壁部に外力を加えて前記一構成壁部を外側に向かって膨出するように湾曲させるとともに、前記一対の辺同士を密着させる加工ステップと、
前記一構成壁部の湾曲部分に外力を加えて前記一構成壁部を平坦状に変形させ、前記一対の辺同士の密着状態を維持するスプリングバック力を残留させる加工ステップとを有し、
前記中間成形品を成形する加工ステップにおいて、前記一構成壁部に隣接する一方の隣接面構成壁部とを区分する折曲線の前記機能上必要な切欠部を除いた部分の長さと、前記一構成壁部に隣接する他方の隣接面構成壁部とを区分する折曲線の前記機能上不要な切欠部を除いた部分の長さとを等しくすることを特徴とするパイプ体の製造方法。 - 互いに平行な一対の辺を有する金属プレートを前記一対の辺と平行な折曲線に沿って複数箇所で折り曲げるとともに、前記一対の辺同士を接合させることにより、断面が多角形状のパイプ体を製造するパイプ体の製造方法であって、
前記多角形の各辺に対応する面のうち前記一対の辺同士の接合部を含まないものを構成する一構成壁部及び該一構成壁部に隣接する二つの隣接面構成壁部を有し、前記一構成壁部と前記二つの隣接面構成壁部とのなす各角度が前記多角形の対応する角度よりも大きく前記一対の辺同士が離間状態にあり、前記一構成壁部に隣接する一方の隣接面構成壁部とを区分する折曲線上に機能上必要な切欠部が形成されるとともに、前記一構成壁部に隣接する他方の隣接面構成壁部とを区分する折曲線上に機能上不要な切欠部が形成された中間成形品を成形する加工ステップと、
前記二つの隣接面構成壁部に外力を加えて前記一対の辺同士を密着させるとともに、外側に向かって膨出しようとする前記一構成壁部の湾曲を阻止して該一構成壁部を平坦状に保つことにより、前記一対の辺同士の密着状態を維持するスプリングバック力を残留させる加工ステップとを有し、
前記中間成形品を成形する加工ステップにおいて、前記一構成壁部に隣接する一方の隣接面構成壁部とを区分する折曲線の前記機能上必要な切欠部を除いた部分の長さと、前記一構成壁部に隣接する他方の隣接面構成壁部とを区分する折曲線の前記機能上不要な切欠部を除いた部分の長さとを等しくすることを特徴とするパイプ体の製造方法。 - 互いに平行な一対の辺を有する金属プレートを前記一対の辺と平行な折曲線に沿って複数箇所で折り曲げるとともに、前記一対の辺同士を接合させることにより、断面が多角形状のパイプ体を製造するパイプ体の製造方法であって、
前記多角形の各辺に対応する面のうち前記一対の辺同士の接合部を含まないものを構成する一構成壁部及び該一構成壁部に隣接する二つの隣接面構成壁部を有し、前記一対の辺同士が離間状態にあり、前記一構成壁部に隣接する一方の隣接面構成壁部とを区分する折曲線上に機能上必要な切欠部が形成されるとともに、前記一構成壁部に隣接する他方の隣接面構成壁部とを区分する折曲線上に機能上不要な切欠部が形成された中間成形品を成形する加工ステップと、
前記二つの隣接面構成壁部に外力を加えて前記一対の辺同士を密着させるとともに、内側に向かって凸となる凸部を前記多角形のいずれかの辺に対応する面に位置するように形成することにより、前記一対の辺同士の密着状態を維持するスプリングバック力を残留させる加工ステップとを有し、
前記中間成形品を成形する加工ステップにおいて、前記一構成壁部に隣接する一方の隣接面構成壁部とを区分する折曲線の前記機能上必要な切欠部を除いた部分の長さと、前記一構成壁部に隣接する他方の隣接面構成壁部とを区分する折曲線の前記機能上不要な切欠部を除いた部分の長さとを等しくすることを特徴とするパイプ体の製造方法。 - 請求項1乃至請求項3のいずれかに記載のパイプ体の製造方法において、
前記多角形が線対称であって対称中心となる直線が前記接合部を通るとともに、前記中間成形品が線対称であって対称中心となる基準直線が前記一構成壁部の中心を通り、
前記二つの隣接面構成壁部に外力を加える加工ステップにおいて、前記二つの隣接面構成壁部の一方に加える外力と他方に加える外力とを前記基準直線に対して対称に作用させることを特徴とするパイプ体の製造方法。 - 請求項1乃至請求項4のいずれかに記載のパイプ体の製造方法において、
前記中間成形品を成形する加工ステップにおいて、前記一構成壁部に隣接する一方の隣接面構成壁部とを区分する折曲線上に位置する機能上必要な切欠部と、前記一構成壁部に隣接する他方の隣接面構成壁部とを区分する折曲線上に位置する機能上不要な切欠部とを、各折曲線の延びる方向に沿って互いに異なる位置に形成することを特徴とするパイプ体の製造方法。 - 請求項1乃至請求項5のいずれかに記載のパイプ体の製造方法において、
前記多角形が三角形、四角形、五角形、六角形又は八角形であることを特徴とするパイプ体の製造方法。
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