JP2003260517A - パイプ体の製造方法、パイプ体及びこのパイプ体が用いられた画像形成装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 金属プレートの折曲線上に機能上必要な切欠
部を形成する場合であっても、その切欠部の存在に起因
して加工方法の調整等を行う必要がなくパイプ体を低コ
ストで製造することができるパイプ体の製造方法を提供
する。 【解決手段】 本発明に係るパイプ体の製造方法では、
二次中間成形品１４の隣接面構成壁部１６ａ，１６ｂに
外力を加えて一対の辺６ｅ，６ｅ同士を密着させ、この
密着状態を維持するスプリングバック力が残留するよう
に加工することによってパイプ体を製造するが、その二
次中間成形品１４を成形する加工ステップにおいて、一
構成壁部１５と隣接面構成壁部１６ａとを区分する折曲
線６ｄ₁の切欠部８０を除いた部分の長さと、一構成壁
部１５と隣接面構成壁部１６ｂとを区分する折曲線６ｄ
₂の切欠部８１を除いた部分の長さとを略等しくする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、金属プレートを曲
げ加工することによって断面が多角形状のパイプ体を製
造するパイプ体の製造方法、そのパイプ体及びパイプ体
が用いられた画像形成装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来から、断面が多角形状のパイプ体を
製造する技術として、特開平１１−２９０９４０号公報
に記載のものが知られている。同公報においては、矩形
状の金属プレートを素材として、プレス加工（曲げ加
工）により断面が長方形状のパイプ体を製造している。
この製造方法は、金属プレートの幅方向両端部を長さ方
向に沿って折り曲げ略直角に起立させることにより１次
中間品を成形する第１曲げ工程と（図４参照）、その１
次中間品の未折曲部（図４における符号９に相当）の中
央部分を上方に凸となるように湾曲させ、かつ、この中
央部分に対して両側部分を略直角に折り曲げ起立させる
ことにより２次中間品を成形する第２曲げ工程と（図６
参照）、その２次中間品の一対の側壁部（図６における
符号１６ａ，１６ｂに相当）を互いに内側に向けて押圧
することにより、金属プレートの一対の辺同士（図６に
おいては符号５ｃ，５ｄで表される端面同士）を突き合
わせるリストライク工程とからなっている。

【０００３】上記特開平１１−２９０９４０号公報に記
載の製造方法では、溶接を伴わずプレス成形のみによっ
てパイプ体を製造することができるが、このように製造
されたパイプ体については金属プレートの一対の辺同士
の接合部に隙間が目立つことが多く、その一対の辺同士
が密着したパイプ体を量産時にばらつきなく安定して製
造することは難しい。

【０００４】そこで、出願人は、パイプ体にスプリング
バック力を残留させることにより、接合部についての溶
接作業を不要としながら一対の辺同士を密着させる製造
方法を考案し、特開２００１−２８６９３４号公報等に
おいて開示した。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、例えば
図４０に示すような切欠部８０を有するパイプ体１”を
上記特開２００１−２８６９３４号公報に記載の製造方
法により製造しようとした場合、その製造過程において
中間成形品をうまく加工することができないという問題
があった。すなわち、図４１に示すように、中間成形品
１４”の一構成壁部１５と一方の隣接面構成壁部１６ａ
とを区分する折曲線６ｄ₁上に機能上必要な（例えば、
画像形成装置の筐体をなすカバー部材を差し込んだりフ
ィニッシャーの位置決めをしたりするために必要な）切
欠部８０が形成され、かつ、一構成壁部１５と他方の隣
接面構成壁部１６ｂとを区分する折曲線６ｄ₂上に切欠
部が形成されていないときに、隣接面構成壁部１６ａと
隣接面構成壁部１６ｂとでは曲げに要する加工力が異な
ることにより、図４２（ａ），（ｂ）に示すようにプレ
ス加工装置２１における加工スピードが隣接面構成壁部
１６ａと隣接面構成壁部１６ｂとで異なり、プレス加工
装置２１における中間成形品１４”の位置がずれる等し
て切欠部８０が形成された側の隣接面構成壁部１６ａの
方が切欠部が形成されていない隣接面構成壁部１６ｂよ
りも早く折れ曲がる。これにより、図４２（ｃ）に示す
ように、左右のバランスが崩れて接合箇所に座屈が生
じ、パイプ体として欠陥になってしまう。

【０００６】したがって、上記のような製造方法でパイ
プ体を加工するには、プレス加工装置２１に左右の加圧
パンチ部材のスピードを調整する機構を設ける必要があ
り、その調整に多くの時間を要するとともにプレス加工
装置自体が複雑な構成となって、パイプ体の低廉化を阻
害する。

【０００７】本発明は、上記の事情に鑑みて為されたも
ので、金属プレートの折曲線上に機能上必要な切欠部を
形成する場合であっても、その切欠部の存在に起因して
加工方法の調整等を行う必要がなくパイプ体を低コスト
で製造することができるパイプ体の製造技術を提供する
ことを課題としている。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するた
め、請求項１に係る発明は、互いに平行な一対の辺を有
する金属プレートを前記一対の辺と平行な折曲線に沿っ
て複数箇所で折り曲げるとともに、前記一対の辺同士を
接合させることにより、断面が多角形状のパイプ体を製
造するパイプ体の製造方法であって、前記多角形の各辺
に対応する面のうち前記一対の辺同士の接合部を含まな
いものを構成する一構成壁部及び該一構成壁部に隣接す
る二つの隣接面構成壁部を有し、前記一構成壁部と前記
二つの隣接面構成壁部とのなす各角度が前記多角形の対
応する角度よりも大きく前記一対の辺同士が離間状態に
あるとともに、前記一構成壁部と前記二つの隣接面構成
壁部とを区分する各折曲線上に切欠部が形成された中間
成形品を成形する加工ステップと、前記二つの隣接面構
成壁部に外力を加えて前記一構成壁部を外側に向かって
膨出するように湾曲させるとともに、前記一対の辺同士
を密着させる加工ステップと、前記一構成壁部の湾曲部
分に外力を加えて前記一構成壁部を平坦状に変形させ、
前記一対の辺同士の密着状態を維持するスプリングバッ
ク力を残留させる加工ステップとを有し、前記中間成形
品を成形する加工ステップにおいて、前記一構成壁部と
前記二つの隣接面構成壁部の一方とを区分する折曲線の
切欠部を除いた部分の長さと、前記一構成壁部と前記二
つの隣接面構成壁部の他方とを区分する折曲線の切欠部
を除いた部分の長さとを、略等しくすることを特徴とす
る。

【０００９】請求項２に係る発明は、互いに平行な一対
の辺を有する金属プレートを前記一対の辺と平行な折曲
線に沿って複数箇所で折り曲げるとともに、前記一対の
辺同士を接合させることにより、断面が多角形状のパイ
プ体を製造するパイプ体の製造方法であって、前記多角
形の各辺に対応する面のうち前記一対の辺同士の接合部
を含まないものを構成する一構成壁部及び該一構成壁部
に隣接する二つの隣接面構成壁部を有し、前記一構成壁
部と前記二つの隣接面構成壁部とのなす各角度が前記多
角形の対応する角度よりも大きく前記一対の辺同士が離
間状態にあるとともに、前記一構成壁部と前記二つの隣
接面構成壁部とを区分する各折曲線上に切欠部が形成さ
れた中間成形品を成形する加工ステップと、前記二つの
隣接面構成壁部に外力を加えて前記一対の辺同士を密着
させるとともに、外側に向かって膨出しようとする前記
一構成壁部の湾曲を阻止して該一構成壁部を平坦状に保
つことにより、前記一対の辺同士の密着状態を維持する
スプリングバック力を残留させる加工ステップとを有
し、前記中間成形品を成形する加工ステップにおいて、
前記一構成壁部と前記二つの隣接面構成壁部の一方とを
区分する折曲線の切欠部を除いた部分の長さと、前記一
構成壁部と前記二つの隣接面構成壁部の他方とを区分す
る折曲線の切欠部を除いた部分の長さとを、略等しくす
ることを特徴とする。

【００１０】請求項３に係る発明は、互いに平行な一対
の辺を有する金属プレートを前記一対の辺と平行な折曲
線に沿って複数箇所で折り曲げるとともに、前記一対の
辺同士を接合させることにより、断面が多角形状のパイ
プ体を製造するパイプ体の製造方法であって、前記多角
形の各辺に対応する面のうち前記一対の辺同士の接合部
を含まないものを構成する一構成壁部及び該一構成壁部
に隣接する二つの隣接面構成壁部を有し、前記一対の辺
同士が離間状態にあるとともに、前記一構成壁部と前記
二つの隣接面構成壁部とを区分する各折曲線上に切欠部
が形成された中間成形品を成形する加工ステップと、前
記二つの隣接面構成壁部に外力を加えて前記一対の辺同
士を密着させるとともに、内側に向かって凸となる凸部
を前記多角形のいずれかの辺に対応する面に位置するよ
うに形成することにより、前記一対の辺同士の密着状態
を維持するスプリングバック力を残留させる加工ステッ
プとを有し、前記中間成形品を成形する加工ステップに
おいて、前記一構成壁部と前記二つの隣接面構成壁部の
一方とを区分する折曲線の切欠部を除いた部分の長さ
と、前記一構成壁部と前記二つの隣接面構成壁部の他方
とを区分する折曲線の切欠部を除いた部分の長さとを、
略等しくすることを特徴とする。

【００１１】請求項４に係る発明は、請求項１乃至請求
項３のいずれかに記載のパイプ体の製造方法において、
前記多角形が線対称であって対称中心となる直線が前記
接合部を通るとともに、前記中間成形品が線対称であっ
て対称中心となる基準直線が前記一構成壁部の中心を通
り、前記二つの隣接面構成壁部に外力を加える加工ステ
ップにおいて、前記二つの隣接面構成壁部の一方に加え
る外力と他方に加える外力とを前記基準直線に対して対
称に作用させることを特徴とする。

【００１２】請求項５に係る発明は、請求項１乃至請求
項４のいずれかに記載のパイプ体の製造方法において、
前記中間成形品を成形する加工ステップにおいて、前記
一構成壁部と前記二つの隣接面構成壁部の一方とを区分
する折曲線上に位置する切欠部と、前記一構成壁部と前
記二つの隣接面構成壁部の他方とを区分する折曲線上に
位置する切欠部とを、各折曲線の延びる方向に沿って互
いに異なる位置に形成することを特徴とする。

【００１３】請求項６に係る発明は、請求項１乃至請求
項５のいずれかに記載のパイプ体の製造方法において、
前記多角形が三角形、四角形、五角形、六角形又は八角
形であることを特徴とする。

【００１４】請求項７に係る発明は、互いに平行な一対
の辺を有する金属プレートを前記一対の辺と平行な折曲
線に沿って複数箇所で折り曲げるとともに、前記一対の
辺同士を接合させることにより製造された断面が多角形
状のパイプ体であって、前記多角形の各辺に対応する面
のうち前記一対の辺同士の接合部を含まないものを構成
する一構成壁部及び該一構成壁部に隣接する二つの隣接
面構成壁部を有し、前記一構成壁部と前記二つの隣接面
構成壁部とのなす各角度が前記多角形の対応する角度よ
りも大きく前記一対の辺同士が離間状態にあるととも
に、前記一構成壁部と前記二つの隣接面構成壁部とを区
分する各折曲線上に切欠部が形成された中間成形品を成
形する加工ステップと、前記二つの隣接面構成壁部に外
力を加えて前記一対の辺同士を密着させるとともに、前
記一対の辺同士の密着状態を維持するスプリングバック
力を残留させる加工ステップとを経て製造され、前記一
構成壁部と前記二つの隣接面構成壁部の一方とを区分す
る折曲線の切欠部を除いた部分の長さと、前記一構成壁
部と前記二つの隣接面構成壁部の他方とを区分する折曲
線の切欠部を除いた部分の長さとが、略等しく形成され
ていることを特徴とする。

【００１５】請求項８に係る発明は、互いに平行な一対
の辺を有する金属プレートを前記一対の辺と平行な折曲
線に沿って複数箇所で折り曲げるとともに、前記一対の
辺同士を接合させることにより製造された断面が多角形
状のパイプ体であって、前記多角形の各辺に対応する面
のうち前記一対の辺同士の接合部を含まないものを構成
する一構成壁部及び該一構成壁部に隣接する二つの隣接
面構成壁部を有し、前記一対の辺同士が離間状態にある
とともに、前記一構成壁部と前記二つの隣接面構成壁部
とを区分する各折曲線上に切欠部が形成された中間成形
品を成形する加工ステップと、前記二つの隣接面構成壁
部に外力を加えて前記一対の辺同士を密着させるととも
に、内側に向かって凸となる凸部を前記多角形のいずれ
かの辺に対応する面に位置するように形成することによ
り、前記一対の辺同士の密着状態を維持するスプリング
バック力を残留させる加工ステップとを経て製造され、
前記一構成壁部と前記二つの隣接面構成壁部の一方とを
区分する折曲線の切欠部を除いた部分の長さと、前記一
構成壁部と前記二つの隣接面構成壁部の他方とを区分す
る折曲線の切欠部を除いた部分の長さとが、略等しく形
成されていることを特徴とする。

【００１６】請求項９に係る発明は、請求項７又は請求
項８に記載のパイプ体において、前記多角形が線対称で
あって対称中心となる直線が前記接合部を通るととも
に、前記中間成形品が線対称であって対称中心となる基
準直線が前記一構成壁部の中心を通り、前記二つの隣接
面構成壁部の一方に加える外力と他方に加える外力とを
前記基準直線に対して対称に作用させたことにより、前
記一対の辺同士が密着していることを特徴とする。

【００１７】請求項１０に係る発明は、請求項７乃至請
求項９のいずれかに記載のパイプ体において、前記一構
成壁部と前記二つの隣接面構成壁部の一方とを区分する
折曲線上に位置する切欠部と、前記一構成壁部と前記二
つの隣接面構成壁部の他方とを区分する折曲線上に位置
する切欠部とが、各折曲線の延びる方向に沿って互いに
異なる位置に形成されていることを特徴とする。

【００１８】請求項１１に係る発明は、請求項７乃至請
求項１０のいずれかに記載のパイプ体において、前記多
角形が三角形、四角形、五角形、六角形又は八角形であ
ることを特徴とする。

【００１９】請求項１２に係る発明は、請求項７乃至請
求項１１のいずれかに記載のパイプ体が用いられている
画像形成装置を特徴とする。

【００２０】請求項１乃至請求項３、請求項７、請求項
８のいずれかに係る発明によれば、一構成壁部と二つの
隣接面構成壁部の一方とを区分する折曲線の切欠部を除
いた部分の長さと、一構成壁部と二つの隣接面構成壁部
の他方とを区分する折曲線の切欠部を除いた部分の長さ
とが略等しく形成されるので、二つの隣接面構成壁部に
ついての曲げに要する加工力が略等しくなり、それらに
外力を加えて一対の辺同士を密着させる際に二つの隣接
面構成壁部の加工スピードを揃えることが容易で、加工
方法の煩雑な調整等を行うことなく切欠部を有するパイ
プ体を低コストで製造することが可能となる。

【００２１】請求項４又は請求項９に係る発明によれ
ば、多角形が線対称であって対称中心となる直線が接合
部を通るとともに、中間成形品が線対称であって対称中
心となる基準直線が一構成壁部の中心を通り、二つの隣
接面構成壁部の一方に加える外力と他方に加える外力と
を基準直線に対して対称に作用させるので、二つの隣接
面構成壁部がいわば自動的にバランスよく加工され、加
工方法の調整等を何ら行うことなくパイプ体を歩留まり
よく製造することができる。

【００２２】請求項５又は請求項１０に係る発明によれ
ば、一構成壁部と二つの隣接面構成壁部の一方とを区分
する折曲線上に位置する切欠部と、一構成壁部と二つの
隣接面構成壁部の他方とを区分する折曲線上に位置する
切欠部とが各折曲線の延びる方向に沿って互いに異なる
位置に形成されるので、各折曲線の延びる方向に沿って
二つの切欠部の形成位置が重なる場合に比べて、パイプ
体に極端に剛性の弱い箇所が生じない。また、折曲線の
延びる方向に亘って曲げに要する加工力が略一様となる
ので、安定した加工が可能でパイプ体をより高精度に製
造することができる。

【００２３】請求項６又は請求項１１に係る発明によれ
ば、パイプ体の断面形状である多角形が三角形、四角
形、五角形、六角形又は八角形であるので、プレス加工
による製造が比較的容易で、かつ、汎用性の高いパイプ
体が低コストで製造される。特にパイプ体の断面形状が
四角形である場合には、極めて広範な用途に利用可能で
あるので、上記低コスト化によるメリットが非常に大き
い。

【００２４】請求項１２に係る発明によれば、請求項７
乃至請求項１１のいずれかに記載のパイプ体が画像形成
装置に用いられているので、上記各発明の効果を画像形
成装置において得ることができ、そのパイプ体を多用す
ることによって画像形成装置のコストを大幅に低減させ
ることができる。

【００２５】

【発明の実施の形態】本発明の実施の形態を図面に基づ
いて説明する。

【００２６】［実施の形態１］図１は断面が長方形状の
パイプ体の概略構成を示す斜視図であり、図２はそのパ
イプ体の断面形状を示す正面図である。このパイプ体１
は、図２に示す長方形の各辺に対応する四つの面とし
て、底面構成壁部２、底面構成壁部２に隣接する一対の
側面構成壁部３，４、及び底面構成壁部２に対向する上
面構成壁部５を有する。

【００２７】底面構成壁部２から側面構成壁部３に架け
ては穴状の切欠部８０が形成され、底面構成壁部２から
側面構成壁部４に架けては切欠部８０と同形状の切欠部
８１が形成されている。切欠部８０及び切欠部８１はと
もに後述する折曲線の延びる方向（パイプ体１の延設方
向）に沿って二つずつ設けられており、切欠部８０及び
切欠部８１の同方向に沿った形成位置は同じに設定され
ている。上面構成壁部５は一対の合わせ目構成壁部５
ａ，５ｂがそれぞれの端面５ｃ，５ｄで互いに密着して
なり、上面構成壁部５の中央には合わせ目（接合部）５
ｅが形成されている。

【００２８】このパイプ体１は、図３に示す互いに平行
な一対の辺６ｅ，６ｅを有する矩形状の金属プレート６
を素材として、プレス加工により成形される。この金属
プレート６の材質としては、塑性加工に用い得るもので
あれば鉄、銅、アルミニウム、ステンレス鋼等のいずれ
でもよいが、ここでは鉄が用いられている。金属プレー
ト６にはあらかじめネジ穴６ａ，６ａが適宜箇所に形成
され、このネジ穴６ａ，６ａは、パイプ体１を画像形成
装置のフレームとして用いる際に取付用の係合部（パイ
プ体１に他のパイプ体等を取り付ける場合に、又はパイ
プ体１を他の部材に取り付ける場合に用いられる係合
部）として使用される。

【００２９】また、金属プレート６の後述する折曲線６
ｄ₁，６ｄ₂上には、切欠部８０，８１となる方形穴８
２，８３が形成されている。ここで、金属プレート６の
長さ方向の寸法Ｌ₁はパイプ体１の全長と同一であり、
折曲線６ｄ₁，６ｄ₂上の一端から他端までの距離もＬ₁
と同一であるが、折曲線６ｄ₁，６ｄ₂の実質的な長さ
は、折曲線６ｄ₁，６ｄ₂の方形穴８２，８３を除いた部
分の長さとなる。方形穴８２の折曲線６ｄ₁に沿った寸
法をｌ₁とし、方形穴８２が折曲線６ｄ₁上にｎ₁個形成
されるとすると、折曲線６ｄ₁の方形穴８２を除いた部
分の長さＳ₁は（Ｌ₁−ｎ₁×ｌ₁）となる。同様に、方形
穴８３の折曲線６ｄ₂に沿った寸法をｌ₂とし、方形穴８
３が折曲線６ｄ₂上にｎ₂個形成されるとすると、折曲線
６ｄ₂の方形穴８３を除いた部分の長さＳ₂は（Ｌ₁−ｎ₂
×ｌ₂）となる。切欠部８０に対応する方形穴８２と切
欠部８１に対応する方形穴８３とは同形状かつ同数であ
るから、ｌ₁＝ｌ₂、ｎ₁＝ｎ₂が成り立ちＳ₁とＳ₂とは等
しくなっている。

【００３０】上記プレス加工においては、まず、第１加
工ステップとして、一対の辺６ｅ，６ｅと同方向に延び
る折曲線６ｃ，６ｃに沿って、金属プレート６の辺部６
ｂ，６ｂを直角（９０°）に折り曲げ起立させる。これ
により、その辺部６ｂ，６ｂが一対の合わせ目構成壁部
５ａ，５ｂをなし、図４に示す断面凹状の一次中間成形
品８が成形される。なお、図４において符号９は未折曲
部、符号６ｄ₁，６ｄ₂は後に未折曲部９を折り曲げる際
の基準となる折曲線であり、金属プレート６の幅方向の
寸法Ｌ₂、折曲線６ｃ，６ｃ及び折曲線６ｄ₁，６ｄ₂の
位置は、プレス加工による金属の伸び量を考慮して決定
されている。

【００３１】この一次中間成形品８のプレス加工には、
例えば図５に示すプレス装置１０を使用する。プレス装
置１０は第一固定プレート１１と第一加圧パンチ部材１
２と可動プレート１２’とから概略構成され、第一固定
プレート１１には一次中間成形品８の外形状（合わせ目
構成壁部５ａ，５ｂの外形状）に対応する形状の周壁１
１ａに囲まれてなる凹所１３が設けられている。また、
第一加圧パンチ部材１２は一次中間成形品８の内形状に
対応する形状を有し、凹所１３に対して図示を略す油圧
シリンダ装置により上下動するようになっている。可動
プレート１２’は第一加圧パンチ部材１２の上下動に伴
い第一固定プレート１１の周壁１１ａに対して摺動する
ように、図示を略す他の油圧シリンダ装置に接続されて
いる。

【００３２】その第一加圧パンチ部材１２及び可動プレ
ート１２’が上方に位置する状態で固定プレート１１よ
りもＨだけ高い位置にある可動プレート１２’上に金属
プレート６を載置し（図５（ａ））、第一加圧パンチ部
材１２を下降させてこれと可動プレート１２’とで金属
プレート６を挟持し加圧することにより、一次中間成形
品８が成形される（図５（ｂ））。

【００３３】次いで、第２加工ステップとして、一対の
辺６ｅ，６ｅと同方向に延びる折曲線６ｄ₁，６ｄ₂に沿
って一次中間成形品８の未折曲部９を折り曲げるととも
に、その折曲線６ｄ₁，６ｄ₂に挟まれる部分を上方に向
かって凸となるように湾曲させ、後に底面構成壁部２を
構成する一構成壁部１５と、側面構成壁部３を構成する
隣接面構成壁部１６ａと、側面構成壁部４を構成する隣
接面構成壁部１６ｂとを形成する。これにより、図６、
図７に示すように、中間成形品としての二次中間成形品
１４が成形される。

【００３４】二次中間成形品１４の一構成壁部１５は、
図６（ｂ）に拡大して示すように、平坦部１５ａ，１５
ｂと湾曲部１５ｃとからなる。湾曲部１５ｃは平坦部１
５ａと平坦部１５ｂとの間に位置し、平坦部１５ａは隣
接面構成壁部１６ａ又は隣接面構成壁部１６ｂに隣接し
ている。平坦部１５ａと隣接面構成壁部１６ａ又は隣接
面構成壁部１６ｂとのなす角度θ₁は、パイプ体１の断
面形状における対応する角度、すなわち、底面構成壁部
２と側面構成壁部３又は側面構成壁部４とのなす角度で
あるθ（＝９０°）よりも大きい鈍角であり、この一構
成壁部１５の形状に起因して一対の辺６ｅ，６ｅ同士は
離間状態にある。

【００３５】二次中間成形品１４のプレス加工には、例
えば図８に示すプレス装置１７を使用する。プレス装置
１７は、凹所１８を有する第二固定プレート１９と、内
部加圧パンチ部材としての第二加圧パンチ部材２０と、
可動プレート２０’とから概略構成されている。凹所１
８は二次中間成形品１４の外形状（隣接面構成壁部１６
ａ，１６ｂの外形状）に対応する形状の周壁１９ａに囲
まれてなる。第二加圧パンチ部材２０は凹所１８に対し
て図示を略す油圧シリンダ装置により上下動し、その下
部には二次中間成形品１４の一構成壁部１５の内形状と
隣接面構成壁部１６ａ，１６ｂの下部内形状とに対応す
る形状のパンチ部２０ａが設けられている。可動プレー
ト２０’は第二加圧パンチ部材２０の上下動に伴い第二
固定プレート１９に対して摺動するように、図示を略す
他の油圧シリンダ装置に接続されている。この可動プレ
ート２０’の上面２０ａ’は、二次中間成形品１４の一
構成壁部１５の外形状と対応する形状に仕上げられてい
る。

【００３６】その第二加圧パンチ部材２０及び可動プレ
ート２０’が上方に位置する状態で固定プレート１９よ
りもＨ’だけ高い位置にある可動プレート２０’上に一
次中間成形品８を載置し（図８（ａ））、第二加圧パン
チ部材２０を下降させて一次中間成形品８の凹状内部に
進入させ、第二加圧パンチ部材２０のパンチ部２０ａ及
び可動プレート２０’の上面２０ａ’により未折曲部９
を挟持し加圧することによって、二次中間成形品１４が
成形される（図８（ｂ））。この二次中間成形品１４の
プレス装置１７からの取外しは、第二加圧パンチ部材２
０を上昇させて加圧状態を解除した後に、二次中間成形
品１４を長手方向（図８における紙面垂直方向）に引き
抜くことによって行う。但し、例えば図９に示すように
一構成壁部１５の湾曲を大きくした場合や、図１０に示
すように一構成壁部１５に対する隣接面構成壁部１６
ａ，１６ｂの長さの割合が大きい場合には、第二加圧パ
ンチ部材２０を上昇させるだけでこれを一対の辺６ｅ，
６ｅの間を通して引き抜くことができる。これにより、
二次中間成形品１４を長手方向に引き抜くという作業工
程を省くことができ、成形作業の効率化、作業スペース
の狭小化を図ることができる。

【００３７】なお、図１１に示すプレス装置を使用する
ことによって、図１２に示す一構成壁部１５が平坦な
（湾曲していない）二次中間成形品を成形してもよい
が、パイプ体１が完成したときの底面構成壁部２の平坦
性を考慮すると、あるいは、二次中間成形品１４のプレ
ス装置１７からの取外しが第二加圧パンチ部材２０を上
昇させるだけで済むことを考慮すると、一構成壁部１５
は図６、図７に示すように湾曲していることが好まし
い。但し、図６、図７では湾曲状態にある一構成壁部１
５は平坦部１５ａ，１５ｂと湾曲部１５ｃとからなって
いるが、湾曲の態様はこれに限られるものではない。

【００３８】次に、その二次中間成形品１４を完成品と
してのパイプ体１に成形するために、図１３に示すプレ
ス成形装置２１を使用する。このプレス成形装置２１は
下型２２と上型２３とから概略構成され、下型２２は第
三固定プレート２４を有し、上型２３は図示を略すシリ
ンダ装置により上下動する可動プレート２５を有してい
る。

【００３９】第三固定プレート２４には一対のストッパ
ー部材２６，２６と、第三加圧パンチ部材２７，２７と
が設けられている。この一対の第三加圧パンチ部材２
７，２７は図１３中左右方向に延びる図示を略す摺動レ
ール上にスライド可能に設けられ、図示を略すカム機構
により互いに接近する方向又は離反する方向に連動して
移動するようになっている。また、同図に示すように下
型２２と上型２３とが分離している状態では、第三加圧
パンチ部材２７，２７は図示を略すスプリング部材によ
って互いに離反する方向に付勢されている。

【００４０】第三加圧パンチ部材２７，２７の互いに相
対向する面には、二次中間成形品１４の隣接面構成壁部
１６ａ，１６ｂを加圧するパンチ面２７ｂ，２７ｂがそ
れぞれ形成されている。

【００４１】可動プレート２５には、第三加圧パンチ部
材２７，２７を駆動するための駆動部材２９，２９が設
けられるとともに、一対の合わせ目構成壁部５ａ，５ｂ
を加圧するための第四加圧パンチ部材３０が設けられて
いる。駆動部材２９，２９の下部内側にはテーパー部２
９ａ，２９ａが形成され、第三加圧パンチ部材２７，２
７の上部外側にはテーパー部２９ａ，２９ａと係合する
テーパー部２７ａ，２７ａが形成されている。

【００４２】二次中間成形品１４は、第３加工ステップ
として、まず、一構成壁部１５が下向きとなるように第
三加圧パンチ部材２７，２７の対向空間２８の中心位置
にセットされる（図１３）。この状態から矢印Ａ１で示
すように上型２３を下降させると、駆動部材２９，２９
のテーパー部２９ａ，２９ａが第三加圧パンチ部材２
７，２７のテーパー部２７ａ，２７ａに係合し、第三加
圧パンチ部材２７，２７が上記スプリング部材の付勢力
に抗して互いに接近する方向に同じ速さＶ１で駆動され
る（図１４）。これにより、第三加圧パンチ部材２７，
２７のパンチ面２７ｂ，２７ｂが隣接面構成壁部１６
ａ，１６ｂとの境をなす屈曲部３１ａ，３１ｂに同時に
当接し、隣接面構成壁部１６ａ，１６ｂがそのパンチ面
２７ｂ，２７ｂにより加えられる外力によって互いに接
近する方向に加圧される。

【００４３】第三加圧パンチ部材２７，２７が互いに接
近する方向にさらに駆動されると、一構成壁部１５の湾
曲が取り除かれつつ端面５ｃ，５ｄが接近して最終的に
は密着し、上面構成壁部５が形成される（図１５）。こ
のとき、一構成壁部１５と隣接面構成壁部１６ａ，１６
ｂとのなす角度は多少は小さくなるものの完全にはθ
（＝９０°）とならず、一構成壁部１５が下方に向かっ
て膨出してそれまでとは逆側に湾曲する。また、屈曲部
３１ａ，３１ｂがパンチ面２７ｂ，２７ｂに対して上方
に滑りながら隣接面構成壁部１６ａ，１６ｂが起立し、
側面構成壁部３，４が形成される。

【００４４】続いて、第４加工ステップとして上型２３
をさらに下降させると、第三加圧パンチ部材２７，２７
のテーパー部２７ａ，２７ａと駆動部材２９，２９のテ
ーパー部２９ａ，２９ａとの係合が解除され、第三加圧
パンチ部材２７，２７がその位置に停止する。この状態
で上型２３を下降させると、第四加圧パンチ部材３０が
上面構成壁部５に当接して上面構成壁部５が加圧され、
一構成壁部１５が平坦となって底面構成壁部２が形成さ
れる（図１６）。

【００４５】そして、上型２３を上昇させて下型２２と
分離させると、第三加圧パンチ部材２７，２７が再度互
いに離反する方向に移動して、完成したパイプ体１を得
る。一般に、プレス加工により工作物に変形を与えると
スプリングバック（その加工力を除去した後に工作物の
有する弾性によって変形が多少元に戻る現象）が生じる
ため、パイプ体１の底面構成壁部２はそのスプリングバ
ックに伴い発生する応力（スプリングバック力）によっ
て図１７に鎖線で示すように湾曲面に戻ろうとする傾向
があり、この底面構成壁部２に残留したスプリングバッ
ク力ｆ１によって端面５ｃ，５ｄの密着状態は維持され
る。

【００４６】この実施の形態に係るパイプ体の製造方法
では、上述したように、一構成壁部１５と隣接面構成壁
部１６ａとを区分する折曲線６ｄ₁の切欠部８０を除い
た部分の長さＳ₁と、一構成壁部１５と隣接面構成壁部
１６ｂとを区分する折曲線６ｄ₂の切欠部８１を除いた
部分の長さＳ₂とが略等しく形成されるので、第３加工
ステップにおける隣接面構成壁部１６ａ，１６ｂについ
ての曲げに要する加工力が略等しくなり、それらに外力
を加えて一対の辺６ｅ，６ｅ同士を密着させる際に隣接
面構成壁部１６ａ，１６ｂの加工スピードを揃えること
が容易で、従来のプレス成形装置２１を用いて加工方法
の煩雑な調整等を行うことなくパイプ体１を低コストで
製造することができる。

【００４７】特に、この実施の形態ではパイプ体１の断
面形状が線対称であって対称中心となる直線Ｏ₁（図２
参照）が合わせ目５ｅを通るとともに、二次中間成形品
１４が線対称であって対称中心となる基準直線Ｏ₂（図
１３参照）が一構成壁部１５の中心を通り、第３加工ス
テップにおいて隣接面構成壁部１６ａ，１６ｂの一方に
加える外力と他方に加える外力とを基準直線Ｏ₂に対し
て対称に作用させるので、隣接面構成壁部１６ａ，１６
ｂがいわば自動的にバランスよく加工されてパイプ体１
が歩留まりよく製造される。

【００４８】［実施の形態２］本実施の形態に係るパイ
プ体の製造方法では、第３加工ステップにおいて、プレ
ス成形装置２１の代わりに図１８に示すプレス成形装置
２１’を用いる。このプレス成形装置２１’は、第四加
圧パンチ部材３０が設けられておらず、かつ、第三加圧
パンチ部材２７，２７のパンチ面２７ｂ，２７ｂに摩擦
係数の高い摩擦接触部材２７ｃ，２７ｃが設けられてい
る点でプレス成形装置２１と異なるが、他の点について
は実施の形態１におけると同様であるので同一の符号を
付して説明を省略する。

【００４９】第１加工ステップ及び第２加工ステップを
経て製造された二次中間成形品１４は、第３加工ステッ
プとして、まず、一構成壁部１５が下向きとなるように
第三加圧パンチ部材２７，２７の対向空間２８の中心位
置にセットされる（図１８）。この状態から矢印Ａ１で
示すように上型２３を下降させると、駆動部材２９，２
９のテーパー部２９ａ，２９ａが第三加圧パンチ部材２
７，２７のテーパー部２７ａ，２７ａに係合し、第三加
圧パンチ部材２７，２７が図示を略すスプリング部材の
付勢力に抗して互いに接近する方向に同じ速さＶ２で駆
動される（図１９）。これにより、第三加圧パンチ部材
２７，２７のパンチ面２７ｂ，２７ｂが屈曲部３１ａ，
３１ｂに同時に当接し、隣接面構成壁部１６ａ，１６ｂ
がそのパンチ面２７ｂ，２７ｂにより加えられる外力に
よって互いに接近する方向に加圧される。

【００５０】第三加圧パンチ部材２７，２７が互いに接
近する方向にさらに駆動されると、一構成壁部１５の湾
曲が取り除かれつつ端面５ｃ，５ｄが接近して最終的に
は密着し、上面構成壁部５が形成される。このとき、一
構成壁部１５は下方に向かって膨出しようとするが、屈
曲部３１ａ，３１ｂと摩擦接触部材２７ｃ，２７ｃとの
最大静止摩擦力が大きいことにより、一構成壁部１５は
第三固定プレート２４に当接した段階でそれ以上下方に
膨出することができず、平坦状に保たれる。また、屈曲
部３１ａ，３１ｂは一構成壁部１５が第三固定プレート
２４から浮き上がらない程度の範囲内で摩擦接触部材２
７ｃ，２７ｃに対して若干上方にずれ、これにより隣接
面構成壁部１６ａ，１６ｂが起立して側面構成壁部３，
４が形成されるとともに、一構成壁部１５によって底面
構成壁部２が形成される（図２０、図２１）。

【００５１】そして、上型２３を上昇させて下型２２と
分離させると、第三加圧パンチ部材２７，２７が再度互
いに離反する方向に移動して、完成したパイプ体１を得
る。このパイプ体１も、実施の形態１におけると同様
に、底面構成壁部２に残留したスプリングバック力によ
って端面５ｃ，５ｄが密着している。

【００５２】なお、プレス成形装置２１’には、二次中
間成形品１４の浮き上がりを防止して一構成壁部１５の
逆側への湾曲を阻止するために、図２２に示すように摩
擦接触部材２７ｃ，２７ｃの代わりに係合突起２７
ｃ’，２７ｃ’を設けてもよい。あるいは、底面構成壁
部２及び上面構成壁部５の平坦性をより確実に得るため
に、可動プレート２５に第四加圧パンチ部材３０を設
け、上記第３加工ステップの後に第四加圧パンチ部材３
０によって上面構成壁部５を加圧することとしてもよ
い。

【００５３】［実施の形態３］本実施の形態に係るパイ
プ体の製造方法では、第１加工ステップ及び第２加工ス
テップにおいて、一構成壁部１５と隣接面構成壁部１６
ａ，１６ｂとのなす角度がθ（＝９０°）の二次中間成
形品１４’を成形する。また、第３加工ステップにおい
て、プレス成形装置２１の代わりに図２３に示すプレス
成形装置２１”を用いる。このプレス成形装置２１”
は、第三加圧パンチ部材２７，２７のパンチ面２７ｂ，
２７ｂに突出部２７ｄ，２７ｄが設けられている点でプ
レス成形装置２１と異なるが、他の点については実施の
形態１におけると同様であるので同一の符号を付して説
明を省略する。

【００５４】第１加工ステップ及び第２加工ステップを
経て製造された二次中間成形品１４’は、第３加工ステ
ップとして、まず、一構成壁部１５が下向きとなるよう
に第三加圧パンチ部材２７，２７の対向空間２８の中心
位置にセットされる（図２３）。この状態から矢印Ａ１
で示すように上型２３を下降させると、駆動部材２９，
２９のテーパー部２９ａ，２９ａが第三加圧パンチ部材
２７，２７のテーパー部２７ａ，２７ａに係合し、第三
加圧パンチ部材２７，２７が図示を略すスプリング部材
の付勢力に抗して互いに接近する方向に同じ速さＶ３で
駆動される（図２４）。これにより、第三加圧パンチ部
材２７，２７のパンチ面２７ｂ，２７ｂが屈曲部３１
ａ，３１ｂに同時に当接し、隣接面構成壁部１６ａ，１
６ｂがそのパンチ面２７ｂ，２７ｂにより加えられる外
力によって互いに接近する方向に加圧される。

【００５５】第三加圧パンチ部材２７，２７が互いに接
近する方向にさらに駆動されると、一構成壁部１５の湾
曲が取り除かれつつ端面５ｃ，５ｄが接近して最終的に
は密着し、上面構成壁部５が形成される。このとき、屈
曲部３１ａ，３１ｂがパンチ面２７ｂ，２７ｂに対して
上方にずれながら隣接面構成壁部１６ａ，１６ｂが起立
し、側面構成壁部３，４が形成されるとともに、一構成
壁部１５が第三固定プレート２４に当接して第三固定プ
レート２４から反力を受け、最終的には平坦状となって
底面構成壁部２が形成される（図２５）。また、側面構
成壁部３，４には、突出部２７ｄ，２７ｄにより内側に
向かって凸となるように凸部３ａ，４ａが形成される。

【００５６】続いて、第４加工ステップとして上型２３
をさらに下降させると、第三加圧パンチ部材２７，２７
のテーパー部２７ａ，２７ａと駆動部材２９，２９のテ
ーパー部２９ａ，２９ａとの係合が解除され、第三加圧
パンチ部材２７，２７がその位置に停止する。この状態
で上型２３を下降させると、第四加圧パンチ部材３０が
上面構成壁部５に当接してこれを加圧する（図２６）。
この第４加工ステップは底面構成壁部２及び上面構成壁
部５の平坦性を高めるために行われるが、製品の寸法精
度をさほど要しないのであれば省略してもかまわない。

【００５７】そして、上型２３を上昇させて下型２２と
分離させると、第三加圧パンチ部材２７，２７が再度互
いに離反する方向に移動して、図２７及び図２８に示す
パイプ体１’を得る。このパイプ体１’の凸部３ａ，４
ａは、スプリングバック力によって図２９に鎖線で示す
形状に戻ろうとする傾向があり、この側面構成壁部３，
４に残留したスプリングバック力ｆ２によって端面５
ｃ，５ｄの密着状態は維持される。ここでは、形状変化
による応力集中を緩和するために、凸部３ａ，４ａと切
欠部８０，８１とはある程度の間隔を置いて形成してあ
る。

【００５８】［実施の形態４］本実施の形態に係るパイ
プ体の製造方法では、図３に示す金属プレートの代わり
に図３０に示す金属プレートを用い、ネジ穴６ａを形成
しない点で実施の形態１と異なるが、他の点については
同様であるので同一の符号を付して説明を省略する。

【００５９】ここで用いる金属プレート６では、方形穴
８２及び方形穴８３が折曲線の延びる方向に沿って互い
に重ならない位置に形成され、これにより一次中間成形
品８は図３１に示すようになり、二次中間成形品１４は
図３２に示すようになり、パイプ体１は図３３に示すよ
うになる。このパイプ体１において、一構成壁部１５と
隣接面構成壁部１６ａとを区分する折曲線６ｄ₁上に位
置する切欠部８０と、一構成壁部１５と隣接面構成壁部
１６ｂとを区分する折曲線６ｄ₂上に位置する切欠部８
１とが、折曲線の延びる方向に沿って互いに重ならない
位置にあることは言うまでもない。

【００６０】この実施の形態に係るパイプ体の製造方法
では、切欠部８０と切欠部８１とがこのように折曲線の
延びる方向に沿って互いに異なる位置に形成されるの
で、同方向に沿って切欠部８０，８１の形成位置が重な
る上記各実施の形態に比べて、パイプ体１に極端に剛性
の弱い箇所が生じない。このため、パイプ体１にねじり
モーメントや曲げモーメントの負荷が作用する際に、パ
イプ体１がより高い耐久性を発揮する。また、折曲線の
延びる方向に亘って（つまり、図２４の紙面垂直方向に
亘って）曲げに要する加工力が略一様となるので、安定
した加工が可能でパイプ体１をより高精度に製造するこ
とができる。

【００６１】［実施の形態５］図３４は断面が三角形状
のパイプ体の製造方法を、図３５は断面が五角形状のパ
イプ体の製造方法を、図３６は断面が六角形状のパイプ
体の製造方法を、図３７は断面が八角形状のパイプ体の
製造方法をそれぞれ示す。これら各図において、（ａ）
は二次中間成形品をプレス成形装置にセットした状態
を、（ｂ）は第三加圧パンチ部材により隣接面構成壁部
を加圧している状態を、（ｃ）は完成した断面多角形状
のパイプ体を示し、図中の各符号は上記断面四角形（長
方形）状のパイプ体の説明における各符号と対応してい
る。すなわち、１はパイプ体、５ａ，５ｂは合わせ目構
成壁部、５ｃ，５ｄは端面、５ｅは合わせ目、１４は二
次中間成形品、１５は一構成壁部、１６ａ，１６ｂは隣
接面構成壁部、２は一構成壁部により構成される底面構
成壁部、３は隣接面構成壁部１６ａにより構成される側
面構成壁部、４は隣接面構成壁部１６ｂにより構成され
る側面構成壁部、２４は第三固定プレート、２７は第三
加圧パンチ部材をそれぞれ示し、また、各断面形状は正
多角形であり線対称な図形である。

【００６２】この実施の形態に係るパイプ体の製造方法
では、パイプ体１の断面形状が正三角形、正五角形、正
六角形又は正八角形であるので、プレス加工による製造
が比較的容易で、かつ、汎用性の高いパイプ体が低コス
トで製造される。

【００６３】なお、図３５において一構成壁部１５は五
角形の各辺に対応する面のうち合わせ目５ｅを含まない
もの二つを構成し、図３６、図３７において隣接面構成
壁部１６ａには構成壁部１６ａ’を介して外力が作用
し、隣接面構成壁部１６ｂには構成壁部１６ｂ’を介し
て外力が作用している。

【００６４】［実施の形態６］本実施の形態は、上記各
実施の形態で製造されたパイプ体が画像形成装置のフレ
ームとして使用される例を示す。図３８に示すように、
その画像形成装置６０は、シート状媒体である用紙６１
に画像形成を行う画像形成部６２と、画像形成された用
紙６１を搬送する搬送部６３と、その画像形成部６２や
搬送部６３等を支持するフレーム６４とを備えている。
フレーム６４は上記各実施の形態で製造されたパイプ体
１又はパイプ体１’により構成され、これにより大幅な
コストの低減が図られている。

【００６５】なお、本発明は上述した各形態に限られる
ものではなく、例えば切欠部８０（又は切欠部８１）が
図３９に示すようにパイプ体１の端部に設けられて穴状
を呈していなくてもよい。また、切欠部８０が機能上必
要なものである場合に、切欠部８１は加工上のバランス
をとるものであって機能上不要な場合が一般であるが、
切欠部８０及び切欠部８１がともに機能上必要なもので
あってももちろんよい。さらに、切欠部８０と切欠部８
１とは同数でなくても同形状でなくてもよく、折曲線６
ｄ₁，６ｄ₂の実質的な長さＳ₁，Ｓ₂は必ずしも厳密に等
しくなくてもよい。例えば、図３に示す金属プレート６
においてＬ₁＝４５１〔ｍｍ〕、ｌ₁＝１６〔ｍｍ〕とし
たときに（Ｓ₁＝４１９〔ｍｍ〕）、ｌ₂＝８〔ｍｍ〕
（Ｓ₂＝４３５〔ｍｍ〕）、ｌ₂＝１０〔ｍｍ〕（Ｓ₂＝
４３１〔ｍｍ〕）では座屈が生じてうまく加工すること
ができなかったが、ｌ₂＝１３〔ｍｍ〕（Ｓ₂＝４２５
〔ｍｍ〕）、ｌ₂＝１６〔ｍｍ〕（Ｓ₂＝４１９〔ｍ
ｍ〕）では座屈が生じずに、パイプ体１をうまく製造す
ることができた。

【００６６】

【発明の効果】本発明は、以上説明したように構成した
ので、金属プレートの折曲線上に機能上必要な切欠部を
形成する場合であっても、その切欠部の存在に起因して
加工方法の調整等を行う必要がなくパイプ体を低コスト
で製造することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施の形態１に係るパイプ体を示し、（ａ）は
上方から見た斜視図、（ｂ）は下方から見た斜視図であ
る。

【図２】図１のパイプ体を示す正面図である。

【図３】図１、図２のパイプ体の製造に用いる金属プレ
ートを示す平面図である。

【図４】実施の形態１に係る一次中間成形品を示し、
（ａ）は正面図、（ｂ）は平面図である。

【図５】図４の一次中間成形品の成形に用いるプレス装
置を示し、（ａ）は金属プレートを可動プレートに載置
した状態の説明図、（ｂ）はその金属プレートを加圧し
た状態の説明図である。

【図６】実施の形態１に係る二次中間成形品を示す正面
図であり、（ａ）はその全体図、（ｂ）は部分拡大図で
ある。

【図７】図６の二次中間成形品を示す斜視図である。

【図８】図６、図７の二次中間成形品の成形に用いるプ
レス装置を示し、（ａ）は一次中間成形品を可動プレー
トに載置した状態の説明図、（ｂ）はその一次中間成形
品を加圧した状態の説明図である。

【図９】二次中間成形品及びその成形に用いるプレス装
置の他の例を示す説明図である。

【図１０】一構成壁部に対して隣接面構成壁部が大きい
場合の二次中間成形品の例を示す正面図である。

【図１１】二次中間成形品の成形に用いるプレス装置の
さらに他の例を示す説明図である。

【図１２】図１１のプレス装置により成形された二次中
間成形品を示す正面図である。

【図１３】図６、図７の二次中間成形品をプレス成形装
置にセットした状態を示す説明図である。

【図１４】図１３のプレス成形装置にセットした二次中
間成形品の屈曲部に第三加圧パンチ部材が当接した状態
を示す説明図である。

【図１５】図１３のプレス成形装置において第三加圧パ
ンチ部材の駆動が完了した状態を示す説明図である。

【図１６】図１３のプレス成形装置において第四加圧パ
ンチ部材が上面構成壁部を加圧した状態を示す説明図で
ある。

【図１７】図１、図２のパイプ体に生じるスプリングバ
ックを説明するための模式図である。

【図１８】実施の形態２に係るプレス成形装置に二次中
間成形品をセットした状態を示す説明図である。

【図１９】図１８のプレス成形装置にセットした二次中
間成形品の屈曲部に第三加圧パンチ部材が当接した状態
を示す説明図である。

【図２０】図１８のプレス成形装置において二次中間成
形品の一構成壁部の外側への膨出が阻止されている状態
を示す説明図である。

【図２１】図１８のプレス成形装置において第三加圧パ
ンチ部材の駆動が完了した状態を示す説明図である。

【図２２】プレス成形装置の他の例を示す説明図であ
る。

【図２３】実施の形態３に係るプレス成形装置に二次中
間成形品をセットした状態を示す説明図である。

【図２４】図２３のプレス成形装置にセットした二次中
間成形品の屈曲部に第三加圧パンチ部材が当接した状態
を示す説明図である。

【図２５】図２３のプレス成形装置において第三加圧パ
ンチ部材の駆動が完了した状態を示す説明図である。

【図２６】図２３のプレス成形装置において第四加圧パ
ンチ部材が上面構成壁部を加圧した状態を示す説明図で
ある。

【図２７】実施の形態３に係るパイプ体を上方から見た
斜視図である。

【図２８】図２７のパイプ体を示す正面図である。

【図２９】図２７、図２８のパイプ体に生じるスプリン
グバックを説明するための模式図である。

【図３０】実施の形態４に係るパイプ体の製造に用いる
金属プレートを示す平面図である。

【図３１】実施の形態４に係る一次中間成形品を示し、
（ａ）は正面図、（ｂ）は平面図である。

【図３２】実施の形態４に係る二次中間成形品を示す斜
視図である。

【図３３】実施の形態４に係るパイプ体を下方から見た
斜視図である。

【図３４】断面が三角形のパイプ体の製造方法を示し、
（ａ）は二次中間成形品をプレス成形装置にセットした
状態を、（ｂ）は第三加圧パンチ部材により隣接面構成
壁部を加圧している状態を、（ｃ）は完成したパイプ体
を示す説明図である。

【図３５】断面が五角形のパイプ体の製造方法を示し、
（ａ）は二次中間成形品をプレス成形装置にセットした
状態を、（ｂ）は第三加圧パンチ部材により隣接面構成
壁部を、（ｃ）は完成したパイプ体を示す説明図であ
る。

【図３６】断面が六角形のパイプ体の製造方法を示し、
（ａ）は二次中間成形品をプレス成形装置にセットした
状態を、（ｂ）は第三加圧パンチ部材により隣接面構成
壁部を間接的に加圧している状態を、（ｃ）は完成した
パイプ体を示す説明図である。

【図３７】断面が八角形のパイプ体の製造方法を示し、
（ａ）は二次中間成形品をプレス成形装置にセットした
状態を、（ｂ）は第三加圧パンチ部材により隣接面構成
壁部を間接的に加圧している状態を、（ｃ）は完成した
パイプ体を示す説明図である。

【図３８】本発明に係るパイプ体がフレームに用いられ
た画像形成装置を示す説明図である。

【図３９】切欠部が穴状を呈していない例を示す説明図
である。

【図４０】機能上必要な切欠部を従来のパイプ体に設け
た例を示す斜視図である。

【図４１】図４０のパイプ体の製造に用いられる中間成
形品を示す斜視図である。

【図４２】図４１の中間成形品の加工手順を示し、
（ａ）は中間成形品をプレス成形装置にセットした状態
を、（ｂ）は隣接面構成壁部を加圧している状態を、
（ｃ）は加圧のバランスが左右で崩れて中間成形品が座
屈した状態を示す説明図である。

【符号の説明】

１，１’ パイプ体 ５ｅ 合わせ目（接合部） ６ 金属プレート ６ｃ 折曲線 ６ｄ₁，６ｄ₂ 折曲線 ６ｅ，６ｅ 一対の辺 １４，１４’ 二次中間成形品（中間成形品） １５ 一構成壁部 １６ａ，１６ｂ 隣接面構成壁部 ６０ 画像形成装置 ８０，８１ 切欠部 Ｏ₁ 直線 Ｏ₂ 基準直線

Claims (12)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】互いに平行な一対の辺を有する金属プレー
   トを前記一対の辺と平行な折曲線に沿って複数箇所で折
   り曲げるとともに、前記一対の辺同士を接合させること
   により、断面が多角形状のパイプ体を製造するパイプ体
   の製造方法であって、 前記多角形の各辺に対応する面のうち前記一対の辺同士
   の接合部を含まないものを構成する一構成壁部及び該一
   構成壁部に隣接する二つの隣接面構成壁部を有し、前記
   一構成壁部と前記二つの隣接面構成壁部とのなす各角度
   が前記多角形の対応する角度よりも大きく前記一対の辺
   同士が離間状態にあるとともに、前記一構成壁部と前記
   二つの隣接面構成壁部とを区分する各折曲線上に切欠部
   が形成された中間成形品を成形する加工ステップと、 前記二つの隣接面構成壁部に外力を加えて前記一構成壁
   部を外側に向かって膨出するように湾曲させるととも
   に、前記一対の辺同士を密着させる加工ステップと、 前記一構成壁部の湾曲部分に外力を加えて前記一構成壁
   部を平坦状に変形させ、前記一対の辺同士の密着状態を
   維持するスプリングバック力を残留させる加工ステップ
   とを有し、 前記中間成形品を成形する加工ステップにおいて、前記
   一構成壁部と前記二つの隣接面構成壁部の一方とを区分
   する折曲線の切欠部を除いた部分の長さと、前記一構成
   壁部と前記二つの隣接面構成壁部の他方とを区分する折
   曲線の切欠部を除いた部分の長さとを、略等しくするこ
   とを特徴とするパイプ体の製造方法。
2. 【請求項２】互いに平行な一対の辺を有する金属プレー
   トを前記一対の辺と平行な折曲線に沿って複数箇所で折
   り曲げるとともに、前記一対の辺同士を接合させること
   により、断面が多角形状のパイプ体を製造するパイプ体
   の製造方法であって、 前記多角形の各辺に対応する面のうち前記一対の辺同士
   の接合部を含まないものを構成する一構成壁部及び該一
   構成壁部に隣接する二つの隣接面構成壁部を有し、前記
   一構成壁部と前記二つの隣接面構成壁部とのなす各角度
   が前記多角形の対応する角度よりも大きく前記一対の辺
   同士が離間状態にあるとともに、前記一構成壁部と前記
   二つの隣接面構成壁部とを区分する各折曲線上に切欠部
   が形成された中間成形品を成形する加工ステップと、 前記二つの隣接面構成壁部に外力を加えて前記一対の辺
   同士を密着させるとともに、外側に向かって膨出しよう
   とする前記一構成壁部の湾曲を阻止して該一構成壁部を
   平坦状に保つことにより、前記一対の辺同士の密着状態
   を維持するスプリングバック力を残留させる加工ステッ
   プとを有し、 前記中間成形品を成形する加工ステップにおいて、前記
   一構成壁部と前記二つの隣接面構成壁部の一方とを区分
   する折曲線の切欠部を除いた部分の長さと、前記一構成
   壁部と前記二つの隣接面構成壁部の他方とを区分する折
   曲線の切欠部を除いた部分の長さとを、略等しくするこ
   とを特徴とするパイプ体の製造方法。
3. 【請求項３】互いに平行な一対の辺を有する金属プレー
   トを前記一対の辺と平行な折曲線に沿って複数箇所で折
   り曲げるとともに、前記一対の辺同士を接合させること
   により、断面が多角形状のパイプ体を製造するパイプ体
   の製造方法であって、 前記多角形の各辺に対応する面のうち前記一対の辺同士
   の接合部を含まないものを構成する一構成壁部及び該一
   構成壁部に隣接する二つの隣接面構成壁部を有し、前記
   一対の辺同士が離間状態にあるとともに、前記一構成壁
   部と前記二つの隣接面構成壁部とを区分する各折曲線上
   に切欠部が形成された中間成形品を成形する加工ステッ
   プと、 前記二つの隣接面構成壁部に外力を加えて前記一対の辺
   同士を密着させるとともに、内側に向かって凸となる凸
   部を前記多角形のいずれかの辺に対応する面に位置する
   ように形成することにより、前記一対の辺同士の密着状
   態を維持するスプリングバック力を残留させる加工ステ
   ップとを有し、 前記中間成形品を成形する加工ステップにおいて、前記
   一構成壁部と前記二つの隣接面構成壁部の一方とを区分
   する折曲線の切欠部を除いた部分の長さと、前記一構成
   壁部と前記二つの隣接面構成壁部の他方とを区分する折
   曲線の切欠部を除いた部分の長さとを、略等しくするこ
   とを特徴とするパイプ体の製造方法。
4. 【請求項４】請求項１乃至請求項３のいずれかに記載の
   パイプ体の製造方法において、 前記多角形が線対称であって対称中心となる直線が前記
   接合部を通るとともに、前記中間成形品が線対称であっ
   て対称中心となる基準直線が前記一構成壁部の中心を通
   り、 前記二つの隣接面構成壁部に外力を加える加工ステップ
   において、前記二つの隣接面構成壁部の一方に加える外
   力と他方に加える外力とを前記基準直線に対して対称に
   作用させることを特徴とするパイプ体の製造方法。
5. 【請求項５】請求項１乃至請求項４のいずれかに記載の
   パイプ体の製造方法において、 前記中間成形品を成形する加工ステップにおいて、前記
   一構成壁部と前記二つの隣接面構成壁部の一方とを区分
   する折曲線上に位置する切欠部と、前記一構成壁部と前
   記二つの隣接面構成壁部の他方とを区分する折曲線上に
   位置する切欠部とを、各折曲線の延びる方向に沿って互
   いに異なる位置に形成することを特徴とするパイプ体の
   製造方法。
6. 【請求項６】請求項１乃至請求項５のいずれかに記載の
   パイプ体の製造方法において、 前記多角形が三角形、四角形、五角形、六角形又は八角
   形であることを特徴とするパイプ体の製造方法。
7. 【請求項７】互いに平行な一対の辺を有する金属プレー
   トを前記一対の辺と平行な折曲線に沿って複数箇所で折
   り曲げるとともに、前記一対の辺同士を接合させること
   により製造された断面が多角形状のパイプ体であって、 前記多角形の各辺に対応する面のうち前記一対の辺同士
   の接合部を含まないものを構成する一構成壁部及び該一
   構成壁部に隣接する二つの隣接面構成壁部を有し、前記
   一構成壁部と前記二つの隣接面構成壁部とのなす各角度
   が前記多角形の対応する角度よりも大きく前記一対の辺
   同士が離間状態にあるとともに、前記一構成壁部と前記
   二つの隣接面構成壁部とを区分する各折曲線上に切欠部
   が形成された中間成形品を成形する加工ステップと、 前記二つの隣接面構成壁部に外力を加えて前記一対の辺
   同士を密着させるとともに、前記一対の辺同士の密着状
   態を維持するスプリングバック力を残留させる加工ステ
   ップとを経て製造され、 前記一構成壁部と前記二つの隣接面構成壁部の一方とを
   区分する折曲線の切欠部を除いた部分の長さと、前記一
   構成壁部と前記二つの隣接面構成壁部の他方とを区分す
   る折曲線の切欠部を除いた部分の長さとが、略等しく形
   成されていることを特徴とするパイプ体。
8. 【請求項８】互いに平行な一対の辺を有する金属プレー
   トを前記一対の辺と平行な折曲線に沿って複数箇所で折
   り曲げるとともに、前記一対の辺同士を接合させること
   により製造された断面が多角形状のパイプ体であって、 前記多角形の各辺に対応する面のうち前記一対の辺同士
   の接合部を含まないものを構成する一構成壁部及び該一
   構成壁部に隣接する二つの隣接面構成壁部を有し、前記
   一対の辺同士が離間状態にあるとともに、前記一構成壁
   部と前記二つの隣接面構成壁部とを区分する各折曲線上
   に切欠部が形成された中間成形品を成形する加工ステッ
   プと、 前記二つの隣接面構成壁部に外力を加えて前記一対の辺
   同士を密着させるとともに、内側に向かって凸となる凸
   部を前記多角形のいずれかの辺に対応する面に位置する
   ように形成することにより、前記一対の辺同士の密着状
   態を維持するスプリングバック力を残留させる加工ステ
   ップとを経て製造され、 前記一構成壁部と前記二つの隣接面構成壁部の一方とを
   区分する折曲線の切欠部を除いた部分の長さと、前記一
   構成壁部と前記二つの隣接面構成壁部の他方とを区分す
   る折曲線の切欠部を除いた部分の長さとが、略等しく形
   成されていることを特徴とするパイプ体。
9. 【請求項９】請求項７又は請求項８に記載のパイプ体に
   おいて、 前記多角形が線対称であって対称中心となる直線が前記
   接合部を通るとともに、前記中間成形品が線対称であっ
   て対称中心となる基準直線が前記一構成壁部の中心を通
   り、 前記二つの隣接面構成壁部の一方に加える外力と他方に
   加える外力とを前記基準直線に対して対称に作用させた
   ことにより、前記一対の辺同士が密着していることを特
   徴とするパイプ体。
10. 【請求項１０】請求項７乃至請求項９のいずれかに記載
    のパイプ体において、 前記一構成壁部と前記二つの隣接面構成壁部の一方とを
    区分する折曲線上に位置する切欠部と、前記一構成壁部
    と前記二つの隣接面構成壁部の他方とを区分する折曲線
    上に位置する切欠部とが、各折曲線の延びる方向に沿っ
    て互いに異なる位置に形成されていることを特徴とする
    パイプ体。
11. 【請求項１１】請求項７乃至請求項１０のいずれかに記
    載のパイプ体において、 前記多角形が三角形、四角形、五角形、六角形又は八角
    形であることを特徴とするパイプ体。
12. 【請求項１２】請求項７乃至請求項１１のいずれかに記
    載のパイプ体が用いられていることを特徴とする画像形
    成装置。