JP3989864B2 - メッキライン用メッキ装置及びメッキライン - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、メッキライン用メッキ装置及びメッキラインに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
メッキする品物（以下、「被メッキ品」と言う）が比較的小物である場合、多くのメッキラインでは、被メッキ品の搬入から酸洗い等を行う前処理工程と、メッキを主として行うメッキ処理工程と、水洗から被メッキ品（ここではメッキ済み品）の搬出を行う後処理工程とが、その処理流れを保持しつつ一連に繋がって設置され、連続稼働されるようになっている（例えば、特許文献１乃至特許文献４など参照）。
【０００３】
この種のメッキラインでは、殊にその中のメッキ処理工程で被メッキ品を処理液へ浸漬させる時間を所定以上に確保しなければならないことがネックになり、それが故にこのメッキ処理工程中に設置する処理槽を長大化させるといった構造的対策を採っていた。
その結果、全体の工程長、即ち、メッキライン全体が非常に長いものとなっており、このメッキラインが一棟の工場全部を占めるほどの設置面積を要するものとなっていた。
【０００４】
なお、図１０は、従来のメッキラインのメッキ処理工程に組み込まれた一般的なメッキ装置１００を例示したものである。
図例のメッキ装置１００は亜鉛メッキ用であって、メッキ用の処理槽（以下、「メッキ槽」と言う）１０１と、これとは別設置された溶解槽１０２との間で処理液１０３を循環させてジンケート浴を行うタイプとしてある。
すなわち、メッキ槽１０１には、槽内の処理液１０３に浸漬される状態で両側の壁寄りに鉄板製の陽極１０５が設けられている。そして、これら両陽極１０５間で被メッキ品１０６を装填したバレル１０７が通過搬送され、この間、バレル１０６が陰極として使用される。
【０００５】
また溶解槽１０２では、カゴ型収納器１０８を介して投入される亜鉛素材１０９が苛性ソーダ等の処理液素材１１０で融解され、所定の亜鉛濃度に調整された処理液１０３がつくられる。
従って、ポンプ１１２を稼働させると、供給管１１３を介して溶解槽１０２内からメッキ槽１０１へ処理液１０３が送られ、またメッキ槽１０１に付設のオーバーフロー槽１１４から、溢れ出た処理液１０３が回収管１１５を介して溶解槽１０２へ戻されるといった循環が行われるのである。
【０００６】
このようなメッキ処理工程１００において、メッキ槽１０１の陽極１０５に縦４００ｍｍ、幅７００ｍｍのものを用いたとすると、バレル１０７に５０ｋｇの被メッキ品１０６を装填した場合、この被メッキ品１０６に所定膜厚のメッキを施すために４０分相当の処理時間（メッキ時間）を要することになるので、メッキ槽１０１として、それだけバレル１０７の搬送速度に応じた分の長さが必要になるというわけである。
【０００７】
【特許文献１】
特開平８−１７６８９８号公報
【特許文献２】
特開平９−１９５０９３号公報
【特許文献３】
特開２０００−１７４９２号公報
【特許文献４】
特開２００１−３４２５９９号公報
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
従来のメッキラインは、上記したように多くの場合、一棟の工場内を占めてしまうようなかたちで設置されている。
ところで、メッキ装置１００のメッキ槽１０１や溶解槽１０２をはじめ、前処理工程の脱脂、酸洗いなどを行う各種処理槽（いずれも図示略）からは、目や鼻、或いは呼吸器系
に対して刺激を伴うようなガスが発散し、従ってこれらの処理槽が設置された工場内で作業する作業者は、否応なく、過酷な作業環境におかれることになっていた。
【０００９】
しかし、このような過酷な作業環境を改善することに関しては、その対象規模が工場全体にわたる（規模が大きすぎる）といった事情から、対策が講じられる例は殆どなかった。すなわち、作業者側の慣れや忍耐に全てを委ねられているというのが実状であった。
なお、このようなことのネックとなっている全体の工程長、即ち、メッキライン全体の長さは、上記したようにメッキ装置１００でのメッキ槽１０１の長大化と密接な関係があるため、簡単に解決できるものではなかった。
【００１０】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであって、目や鼻、或いは呼吸器系に対して刺激を伴うようなガスが発散するといった作業環境を改善できるようにしたメッキライン用メッキ装置及びメッキラインを提供することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
前記目的を達成するために、本発明は次の手段を講じた。
即ち、本発明に係るメッキライン用のメッキ装置４３では、ガス発散性の処理液３６を貯留する処理槽がガスの拡散を防止可能なケーシング２５によって覆われたものとなっている。
このため、ガス発散性の処理液３６を貯留する処理槽（例えば、脱脂、酸洗い、電解、メッキなどの各処理槽）からガスが発散しても、このガスがケーシング２５を超えてその外側へ漏洩し、周辺へ拡散されるということはない。
【００１２】
従って、このメッキ装置４３の周辺雰囲気が目や鼻、或いは呼吸器系に対して刺激を伴うようなガスで蔓延するといったことはなく、作業者のための作業環境は大幅に改善される。
このような処理槽の一例として、亜鉛のメッキ槽１８が挙げられる。従ってこの場合のメッキ装置４３としては、メッキ槽１８と、これとは別設置の溶解槽４２との間で処理液３６が循環させることによりジンケート浴を行うものとすることができる。
【００１３】
ケーシング２５には、ケーシング２５内のガスを回収し処理するためのガス処理装置３０を設けておくのが好適である。
このようにガス処理装置３０を設けることで、ガスを大気放流することなどが可能となる。
この場合、処理槽には、その槽内の処理液３６を導入可能な状態に連通した小型の補助槽３５を設けておくのが好適である。
このような補助槽３５は、その槽内がガス処理装置３０への吸引経路として使用されるものである。
【００１４】
すなわち、補助槽３５の内容積はケーシング２５の内容積に比してコンパクトであるから、この補助槽３５内を効率的に吸引できるようになる。そのため、ガスの回収を強力且つ確実にできるものとなり、またガス処理装置３０の大型化を抑制できる効果もある。
一方、本発明に係るメッキライン１は、被メッキ品に前処理、メッキ処理、後処理を施すための複数の処理槽が処理工程順に連設され、これらのうちガス発散性の処理液３６を貯留する少なくとも一つの処理槽がケーシング２５によって覆われたものとなっている。
【００１５】
なお、このケーシング２５は、被メッキ品の搬入部１０及びメッキ済み品の搬出部２１を除く全ての処理槽を一まとめに覆うようにして（即ち、メッキライン１の全体を覆うかたちで）設けるのが好適である。
上記した本発明に係るメッキ装置４３の場合と同様に、この本発明に係るメッキライン
１中のメッキ処理工程３は、亜鉛メッキであって且つジンケート浴が行われるものとして実施することができる。
すなわち、メッキ処理工程３に設置される処理槽は亜鉛のメッキ槽１８とされ、このメッキ槽１８が別設置の溶解槽４２との間で処理液３６を循環される関係におかれ、メッキ槽１８の処理液３６中には陽極４５が浸漬されると共に被メッキ品を収納した陰極兼用バレル５が浸漬されるというものである。
【００１６】
この場合、メッキ槽１８の陽極４５は、処理液３６中に浸漬されるバレル５に対して少なくともその両側方と底方との三方を囲む配置で設けられ、且つそれらの肉厚を貫通する方向で処理液３６を行き来させる流通孔５１が形成されているものとする。
このようなメッキ処理工程３を採用すれば、メッキ槽１８の長さ、ひいてはこのメッキ処理工程３の工程長を大幅に短縮できることになる。そのため、メッキライン１の全体をケーシング２５で覆うという構成が実施しやすくなるのである。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を、図面に基づき説明する。
図１乃至図４は、本発明に係るメッキライン１の一実施形態を示している。
このメッキライン１は、前処理工程２、メッキ処理工程３、及び後処理工程４を有し、これらが処理工程順に連設されたものとなっている。
本実施形態のメッキライン１は、亜鉛メッキをするためのものとしてある。また図４から明らかなように、被メッキ品（図示略）をバレル５に装填した状態で、このバレル５をバレル搬送装置６によって各工程２〜４へ順送りに循環移動させるバレルメッキ方式を採用したものとしてある。
【００１８】
図２に示すように、前処理工程２は、搬入部１０を起点として、予備脱脂用の処理槽１１、脱脂用の処理槽１２、水洗用の処理槽１３、酸洗い用の処理槽１４、水洗用の処理槽１５を、この順番で有したものとなっている。
またメッキ処理工程３は、亜鉛メッキの中でも特にジンケート浴を行うためのものとしてあり、電解用の処理槽１６、水洗用の処理槽１７、メッキ用の処理槽１８、回収用の処理槽１９を、この順番で有したものとなっている。
メッキ用の処理槽１８では、亜鉛素材を苛性ソーダ等の処理液素材で融解し所定の亜鉛濃度に調整した処理液が貯留されていることになる。
【００１９】
このメッキ用の処理槽１８は、八つの同一槽が繋がって設置されたもの（８連構成）としてある。
また、回収用の処理槽１９は、メッキ用の処理槽１８からバレル５に付着したかたちで持ち出される処理液を滴下回収するためのものである。すなわち、いわゆる「受け」である。従ってこの回収用の処理槽１９にも、メッキ用の処理槽１８と同様な処理液が低水位で存在していることになる。
後処理工程４は、水洗用の処理槽２０と最終工程となる搬出部２１とを有したものとなっている。
【００２０】
そして、本発明に係るメッキライン１では、上記のように各種設置された処理槽のうち、ガス発散性の処理液を貯留するものに対してケーシング２５が設けられたものとなっている。
ここにおいてガス発散性の処理液とは、目や鼻、或いは呼吸器系に対して刺激を伴うようなガスを発散するものを言う。例えば、予備脱脂や脱脂、酸洗い、電解、メッキなどの処理に用いられる処理液は、いずれもこれに該当する。
そのため、この該当する処理液を貯留する処理槽（１１，１２，１４，１６，１８，１９等）に対し、それらを覆うようにケーシング２５が設けられていることになる。
【００２１】
なお、これら一つ一つの処理槽に対して個別にケーシング２５を設けてもよいが、それは設計的及び経済的に良策とは言えないので、本実施形態では、前処理工程２、メッキ処理工程３、及び後処理工程４にわたる全体（即ち、このメッキライン１の全体）を覆うかたちでケーシング２５が設けられたものとしてある。
ここにおいて、水洗用の処理槽１３，１５，１７，２０に対しても、ケーシング２５を設けるのが好適である。それは、これら水洗用の処理槽１３，１５，１７，２０はガス発散性の処理液を洗い出す部分であるから、ガス発散性の処理液を含んだものと言うことができるためである。
【００２２】
なお、前処理工程２では、このメッキライン１に対して被メッキ品を取り込む都合上、ケーシング２５の搬入部１０に対応する部分において常時開放又は必要に応じて開放可能な構造とされている。
また同様に後処理工程４でも、このメッキライン１からメッキ済み品を取り出す都合上、ケーシング２５の搬出部２１に対応する部分において常時開放又は必要に応じて開放可能な構造とされている。
このケーシング２５は、ガス発散性の処理液を貯留する各処理槽（１１，１２，１４，１６，１８，１９等）からのガスが、このケーシング２５を超えてその外側へ漏洩し周辺へ拡散するのを防止できる構造になっている。
【００２３】
従って、このメッキライン１の周辺雰囲気が目や鼻、或いは呼吸器系に対して刺激を伴うようなガスで蔓延するといったことはなく、作業者のための作業環境は大幅に改善される。
このケーシング２５には、ケーシング２５内の様子（各処理槽内の処理液の増減やバレル５及びバレル搬送装置６の状態など）が外から確認できるように、窓２６が設けられている。また、この窓２６は、各種メンテナンスのため開閉可能になっている。
【００２４】
このようなケーシング２５は、各処理槽において処理液が飛散するのを防止し、また外観を良好にするうえでも有益である。
本実施形態では、図１及び図２から明らかなようにこのメッキライン１の隣りに色づけライン２７が設けられたものとしてあり、メッキライン１から搬出される品物がそのまま色づけライン２７へ搬入される構成としてある。そこで、このような色づけライン２７にも、その全体を覆うかたちでケーシングを設けるのが好適である。
【００２５】
図１に示すように、このメッキライン１に設けられるケーシング２５には、このケーシング２５内のガスを回収し処理するためのガス処理装置３０が設けられている。
このガス処理装置３０は、回収したガスを大気放流可能な状態に処理することなどができるものとすればよい。
このガス処理装置３０は、例えばケーシング２５の一端部でその上部等へ配置することができる。
【００２６】
このガス処理装置３０には、ケーシング２５内での各処理槽の配置に長手方向を沿わすようにして排気ダクト３１を設け、この排気ダクト３１に対して各処理槽から排気支管３２を接続させるようにするのが好適である。
この場合、排気ダクト３１は、ケーシング２５の側部上部の隅角に沿って配管することができる。このようにすることで、排気ダクト３１の設置が容易となり、直線配管にでき、ケーシング２５の周辺スペースを確保でき（排気ダクト３１が邪魔にならない）、排気支管３２の配管が容易且つ省スペースになる、といった各種の利点が得られる。
【００２７】
各処理槽からガス処理装置３０に対して配管支管３２を接続するには、図５に示す構造
を採用するのが好適である。
この構造は、各処理槽（例えば脱脂用の処理槽１２とする）に対して、小型の補助槽３５を設けておくものである。
この補助槽３５は、処理槽１２内の処理液３６を導入できるようにこの処理槽１２と連通されている。連通はオーバーフロー方式としてあり、処理槽１２と補助槽３５とを区画する側壁３７に対してオーバーフロー孔３８が形成されている。
【００２８】
このオーバーフロー孔３８は、上下方向の開口幅が小さく抑えられたスリット状に開口されたもの、或いは複数の小穴を並べたものとすればよい。勿論、オーバーフロー方式以外に、補助槽３５と処理槽１２とを管接続させてもよい。
そして、この補助槽３５の上部に排気支管３２が連通接続されている。
なお、この補助槽３５の上部には、清掃などのメンテナンスに利用できる点検口４０が設けられ、この点検口４０に蓋４１が着脱自在な状態で設けられている。
【００２９】
このような構造であるから、ガス処理装置３０を稼働させると、この補助槽３５内に導入された処理液３６から発散するガスが主な吸引対象となって、この補助槽３５内を排気経路の一部としつつ排気支管３２及び排気ダクト３１を介してガス処理装置３０へガスが吸引されることになる。
そのため、ガス処理装置３０で必要とする吸引負圧は、ケーシング２５の内容積に比してコンパクトであるこの補助槽３５の内容積を基準として設定できることになり、この補助槽３５内を効率的に吸引できるようになる。
【００３０】
従って、ガスの回収を強力且つ確実にできるものとなり、またガス処理装置３０の大型化を抑制できる効果もある。
図５に示した補助槽３５は、処理槽１２に対してその外方へ張り出して設ける例である（図１及び図２参照）。しかし、図６に示すように、処理槽（ここでは酸洗い用の処理槽１４とした）に対してその内方へ設けるようにしてもよい。
ところで、上記したメッキ処理工程３（図２参照）において、メッキ用の処理槽１８（以下、「メッキ槽１８」と言う）には、別設置された溶解槽４２が連通接続されており、これら溶解槽４２とメッキ槽１８とは、両槽間で処理液３６を循環させることによるジンケート浴を行うタイプのメッキ装置４３として構成されている。
【００３１】
図７に示すように、このメッキ装置４３において、メッキ槽１８には、その槽内の処理液３６に浸漬される状態で両側の壁の内側に陽極４５が設けられている。そしてこの陽極４５の内側で、被メッキ品Ｗ（例えばボルトやナット等）を装填したバレル５が通過搬送されるようになっている。この通過搬送中のバレル５は当然に処理液３６に浸漬状態とされ、そのうえで陰極として使用される。
図８に示すように、バレル５は多角形筒体を横長にさせたような形体を呈したもので、その外周面５ａが網材や多孔板等により形成されている。従って、この外周面５ａから処理液３６がバレル５内に浸入して、内部の被メッキ品Ｗと接触可能になっている。このバレル５は、その外周面５ａを形成している網材や多孔板、或いはこれらを支持するフレーム部分の一部又は全部が導電材料で形成されることで陰極を兼ねられるようにしてある。
【００３２】
そして、このバレル５は、筒形中心を通る横軸４６を回転軸心として回転可能になっている。すなわち、この横軸４６には歯車装置等の伝動機構４７を介して回転駆動モータ４８が接続されており、この回転駆動モータ４８の駆動により、バレル５にそれ単独の回転制御を与えることができるようになっている。
上記した陽極４５は、メッキ槽１８の処理液３６中に上記バレル５が浸漬されたときに、このバレル５を中間においた両側方（図７の左右両側）だけでなく、バレル５の底方をも含めた三方を囲む配置となるように設けられている。
【００３３】
この陽極４５は、複数の陽極構成材４９が並設されることによって構成されている。
各陽極構成材４９は細長形に形成された鉄板（フラットバー）等を素材としたものであって、バレル５の回転方向に沿ったＵ字状に形成されている。
各陽極構成材４９の並設方向は、バレル５の回転軸心方向（横軸４６の長手方向）に沿ったものとされている。そして、各陽極構成材４９は、それらの相互間に所定間隔が開けられるように、連接棒５０により、串刺し状に連設固定されている。
【００３４】
従って、各陽極構成材４９の相互間に開けられた間隔（各陽極構成材４９の並設間）には、バレル５の回転方向に沿った溝状の隙間が形成されることになり、この隙間が、陽極４５全体としてその肉厚を貫通する方向で処理液３６を行き来させるための流通孔５１として作用することになる。
陽極４５は、このような構成とされることにより、処理液３６の流通性を十分に確保しながら有効通電表面積を可及的に増大させ、この有効通電表面積がバレル５内に装填される被メッキ品Ｗの被メッキ表面積と１対１に近づくようにしてある。
【００３５】
そのため、処理時間（メッキ時間）が飛躍的に短縮化される。
このようなことから、図２で示したように、このメッキ槽１８は僅か８連構成に抑えても被メッキ品Ｗに対して十分な厚さのメッキ皮膜を形成させることができるのである。
このメッキ槽１８において、陽極４５に、縦（図８中のＨ寸法）が４００ｍｍ、幅（図８中のＬ寸法）が７００ｍｍのものを用いたとする。
なお、この場合の各陽極構成材４９においてＵ字曲げした部分の板幅中心半径（図８中のＲ寸法）は３００ｍｍ、各陽極構成材４９の板幅（図２中のｂ寸法）は５０ｍｍ、板厚は３ｍｍとした。陽極構成材４９の総数は７０本であり、その並設ピッチは１０ｍｍである。
【００３６】
このようにすると、バレル１０７に５０ｋｇの被メッキ品１０６を装填した場合、この被メッキ品１０６に所定膜厚のメッキを施すために、僅か１５分足らずの処理時間（メッキ時間）で十分であった。これは、図１０に示した従来のメッキ装置１００に比して、実に１／３に近い時間短縮が図れていることになる。
なお、陽極構成材４９は、１本のフラットバーをＵ字状に曲げるのではなく、３本の細帯板状フラットバーをバレル５の回転方向に沿わせてコ字状に連結して形成することもできる。
【００３７】
また、図９に示す陽極４５のように、バレル５の回転方向に沿ってコ字状に配置される三つのパネル体５２を有した構成とすることもできる。
各パネル体５２は、細長形に形成された鉄板（フラットバー）等より形成した陽極構成材４９を、その長手方向をバレル５の回転軸心方向（横軸４６の長手方向）に沿わせ、且つ互いに所定間隔を開けつつ、所定長さの連接棒５６で串刺し状に連設固定したものとなっている。
従って、各陽極構成材４９の並設間では、バレル５の回転軸心方向（横軸４６の長手方向）に沿った溝状の流通孔５１が形成されることになる。
【００３８】
図７に示したメッキ装置４３において、溶解槽４２には、多角形筒体を横長にさせたような形体のバレル６０を介して亜鉛素材（図示略）を装填できるようにしてある。そして、この溶解槽４２には苛性ソーダ等の処理液素材６１が貯留されている。
バレル６０は、「へ」字状に折曲された左右一対のアーム６２によって保持されている。このアーム６２は、根本側の支点６３を中心に上下方向に揺動し、これによってバレル６０が溶解槽４２内の処理液素材６１に対して浸漬されたり、その上方へ持ちあげられたりするようになっている。
【００３９】
またバレル６０は、アーム６２の先端部で回転駆動されるようになっている。
従って、アーム６２の下向きの揺動によってこのバレル６０が溶解槽４２内の処理液素材６１に浸漬されたとき、このバレル６０は回転され、バレル６０内に装填された亜鉛素材が積極的に処理液素材６１と接触するようになっている。
これにより、処理液素材６１に対する亜鉛素材の融解が促進され、メッキ槽１８に対して供給する処理液３６として、その亜鉛含有量を所定濃度に調整することが効率的に行われることになる。
【００４０】
メッキ槽１８と溶解槽４３との間は供給管６５によって接続され、この供給管６５に設けられたポンプ６６の稼働により、溶解槽４３内でつくられた処理液３６がメッキ槽１８へ送られるようになっている。
また、メッキ槽１８に設けられたオーバーフロー槽６７からメッキ槽１８内の処理液３６が回収管６８を介して溶解槽４３へ戻されるようになっている。
このようなことから、溶解槽４９でつくられた（濃度調整された）処理液３６がメッキ槽１８と溶解槽４３との間で循環されるものである。
【００４１】
なお、メッキ槽１８内では、バレル５が処理液３６中に浸漬された状態下で陽極４５にはプラス電流が、また陰極としてのバレル５にはマイナス電流が、それぞれ印加され、またバレル５が横軸４６まわりで回転されることにより、このバレル５内の被メッキ品Ｗがメッキされることは言うまでもない。
ところで、本発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、実施の形態に応じて適宜変更可能である。
【００４２】
【発明の効果】
以上の説明から明らかなように、本発明に係るメッキライン用メッキ装置及びメッキラインでは、目や鼻、或いは呼吸器系に対して刺激を伴うようなガスが発散するといった作業環境を改善できるようになった。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るメッキラインの一実施形態を示した斜視図である。
【図２】 図１に示したメッキラインを示した平面図である。
【図３】 図２のＡ−Ａ線拡大矢視図である。
【図４】 図２のＢ−Ｂ線拡大断面図である。
【図５】 図２のＣ−Ｃ線拡大断面図である。
【図６】 図２のＤ−Ｄ線拡大断面図である。
【図７】 図１のメッキラインで採用されたメッキ装置を示した正面断面図である。
【図８】 図７中に示したメッキ槽の内部構成を分解して示した斜視図である。
【図９】 陽極の別例を示した斜視図である。
【図１０】 従来のメッキ装置を示した正面断面図である。
【符号の説明】
１ メッキライン
３ メッキ処理工程
５ バレル
１０ 搬入部
１８ メッキ槽
２１ 搬出部
２５ ケーシング
３０ ガス処理装置
３５ 補助槽
３６ 処理液
４２ 溶解槽
４３ メッキ装置
４５ 陽極
５１ 流通孔

Claims (4)

1. ガス発散性の処理液を貯留する処理槽がガスの拡散を防止可能なケーシング（２５）に覆われ、前記処理槽は亜鉛のメッキ槽（１８）とされ、且つこのメッキ槽（１８）が別設置の溶解槽（４２）との間で処理液（３６）を循環させることによりジンケート処理を行うものとなっており、前記メッキ槽（１８）の側部側には、その槽内の処理液（３６）をオーバーフローさせて導入するオーバーフロー孔（３８）を有する補助槽（３５）が設けられており、この補助槽（３５）及び当該補助槽（３５）に接続された排気支管（３２）を介して、ケーシング（２５）内及びメッキ槽（１８）内のガス回収が可能なガス処理装置（３０）が前記ケーシング（２５）に設けられていることを特徴とするメッキライン用メッキ装置。
2. 請求項１に記載のメッキライン用メッキ装置を備え、被メッキ品に前処理、メッキ処理、後処理を施すための複数の処理槽が処理工程順に連設されていることを特徴とするメッキライン。
3. 前記ケーシング（２５）は、被メッキ品の搬入部（１０）及びメッキ済み品の搬出部（２１）を除いてライン全体を覆う形体とされていることを特徴とする請求項２記載のメッキライン。
4. 請求項２又は請求項３のメッキラインであって、前記メッキ槽（１８）の処理液（３６）中には陽極（４５）が浸漬されると共に被メッキ品を収納した陰極兼用バレル（５）が浸漬されてジンケート処理が行われるものとなっており、
   前記メッキ槽（１８）の陽極（４５）は、処理液（３６）中に浸漬されるバレル（５）に対して少なくともその両側方と底方との三方を囲む配置で設けられ、且つそれらの肉厚を貫通する方向で処理液（３６）を行き来させる流通孔（５１）が形成されていることを特徴とするメッキライン。

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