JP3969965B2 - ガラス基板搬送用トレイ - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ガラス基板搬送用トレイに関し、更に詳しくは、ポリオレフィン系樹脂発泡体で形成された平置きタイプのガラス基板搬送用トレイに関する。
【０００２】
【従来の技術】
ガラスメーカー、カラーフィルターメーカー、デバイスメーカーの相互間におけるガラス基板（完成パネルも含む）の搬送のために、有底の本体部および蓋体、あるいは無底の本体部、蓋体部および底体で構成されたボックスであって、これらの部材のそれぞれはポリオレフィン系樹脂発泡体からなり、上記本体部の内面の相対向する一対の面に基板支持用の溝が形成されたガラス基板搬送用ボックスが提案されている（特開平７−１３２９８６号、特開平８−３０１３５４号）。
【０００３】
上記ボックスタイプの搬送容器はガラス基板の保護性に比較的優れている。しかしながら、ガラス基板を縦に収容するため、ガラス基板の一端面のみがボックスの底部分と接するのでガラス基板の荷重を受ける面積が小さく、ガラス基板の荷重がボックスの底部分に集中してボックスが変形し易い。ボックスの変形が大きくなると、ガラス基板とそれを支持するボックス内壁面との間隙が大きくなって、輸送時にガラス基板がボックス内で大きく上下に振動し易くなる。そうすると、ガラス基板が破損したり、ガラス基板がボックス内壁面を削って粉塵が多く発生したりするという不具合がある。発生した粉塵がガラス基板に付着すると、搬送先でガラス基板から付着した粉塵を除去する処理が別途必要となるので輸送時に粉塵の発生しないガラス基板搬送用容器が望まれている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記課題を解決すること、すなわちガラス基板の荷重による容器の変形が生じにくく、輸送時におけるガラス基板の振動による粉塵が発生しにくいガラス基板搬送用トレイを提供することを目的とする。
【０００５】
また本発明は、輸送時にガラス基板の振動が生じにくいガラス基板搬送用トレイを提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するための手段である請求項１の発明は、ガラス基板を水平に収容するための複数の収納部がトレイの上面に形成されたポリオレフィン系樹脂発泡体からなるガラス基板搬送用トレイであって、該トレイの収納部はガラス基板が収容される底面と底面を取り囲む側壁とを有し、前記底面における周縁に凹部を有し、前記側壁の中でも外側に位置する側壁の外周であって側壁よりも低い位置に形成されたフランジ部と、トレイの裏面に形成され、一方のガラス基板搬送用トレイを他方のガラス基板搬送用トレイに重ね合わせたときに下側のガラス基板搬送用トレイの側壁の中でも外側に位置する側壁と前記フランジ部とで形成されるＬ字状空間に入り込むように形成された突条部とを有すること、前記複数の収納部が複数行及び複数列の行列状に配列され、行方向又は列方向に配列された複数の収納部における隣接する収納部間に位置する側壁の上面に凹部を有すること、前記側壁の中でも最も外側に位置する側壁は、その内壁面に凹部を有すること、及び、前記トレイは、その下面に、トレイを重ねた時に、下に位置するトレイの上面における収納部の空間内に進入する突出部が形成されて成ること、を特徴とするガラス基板搬送用トレイであり、
また、請求項２に記載の発明は、内壁面に形成された前記凹部は、側壁の上面に凹部が形成された個所において形成されていることを特徴とする請求項１に記載のガラス基板搬送用トレイである。
【０００７】
【発明の実施の形態】
図１、図２に記載した本発明のガラス基板搬送用トレイの一例を用いて詳しく説明する。図１には、本発明のガラス基板搬送用トレイ１１（以下において、トレイ１１と呼ぶ。）の収納部の一例と、それと対比される比較例としての平積みタイプのトレイ１（以下において、比較トレイ１と呼ぶ）の収納部の一例とが示されている。図２には、比較トレイ１の収納部及び本発明のトレイ１１の収納部をそれぞれＡ−Ａ線、Ｂ−Ｂ線で切断し、図の手前から奥に向かって見た場合の断面図を示す。ガラス基板搬送用トレイ１１の収納部は、底面１２と側壁１５とで形成される。底面１２の周縁辺の一部に辺と平行する溝状の凹部１３が形成され、更に底面１２の周縁角部には扇形状の凹部１４が形成されている。側壁１５の上面中央部分には上面の高さより低い凹部１６が形成されている。側壁１５の一つには、凹部１６が形成された箇所において側壁の内壁面に凹部１７が形成されている。また側壁１５の内壁面は底面１２に対して垂直でなく、図２に示すような上広がりの傾きを有する。
【０００８】
比較トレイ１の収納部は、平坦な底面２と上部が平坦な側壁３とを有する。したがって、比較トレイ１にガラス基板４を平置きした場合は、輸送時にガラス基板が上下に振動した場合にガラス基板４の角部４ａや端面４ｂや端面角部４ｃ、４ｃ’が底面２や側壁３と離接を繰り返し、図２において黒く示すような箇所のトレイ１が削れられて粉塵が発生する。特に側壁３においては、ガラス基板４の端面角部４ｃが接する側壁内壁面の上部及びガラス基板４の端面角部４ｃ’が接する側壁内壁面の下部が特に削られる。また、底面２においては、ガラス基板４の端面角部４ｃ’が接する底面の周縁辺の近傍やガラス基板４の角部４ａが接する底面２の周縁角部が削られ、粉塵が発生する。
【０００９】
一方、図１に示すガラス基板搬送用トレイ１１の場合、あらかじめ底面１２における周縁に、周縁辺と平行する溝状の凹部１３及び前記底面における周縁角部に扇形状の凹部１４が形成されているので、平置きしたガラス基板４が上下に振動してもガラス基板４の角部４ａや端面角部４ｃ’が底面１２と接触せず、底面１２部分が削られることがない。尚、底面１２は、溝状の凹部１３及び扇形状の凹部１４が形成されていても、ガラス基板４と接する面積が充分に確保されているので、従来のボックスタイプの搬送容器のようにガラス基板４の荷重により、トレイ１１が変形することがない。また、あらかじめ側壁１５の内壁面は、外向きの傾きを有するので、側壁１５内壁面の上部については、ガラス基板４が上下に振動してもガラス基板４の端面角部４ｃや端面４ｂと接触しにくく、その部分のトレイ１１が削られることがない又は極めて少ない。さらに、側壁１５の上面に設けられた凹部１６やその内壁面に設けられた凹部１７によって、側壁１５とガラス基板４の端面角部４ｃ、４ｃ’及び端面４ｂとが接触する面積が少なくなるので、側壁１５部分が削られにくくなる。したがって、本発明のガラス基板搬送用トレイ１１は、粉塵の発生を少なくする作用を有する。
【００１０】
凹部１６が形成されている箇所に凹部１７が形成されていない場合には、凹部１６の下面は収納部に収納されたガラス基板４の端面角部４ｃ（端面の上の角部）よりも下に位置するものであるが、ガラス基板４の端面角部４ｃ’（端面の下の角部）と同じであることが好ましく、ガラス基板４の端面角部４ｃ’よりも下に位置することがより好ましい。この場合、凹部１６の下面が下に位置するほど、収納されたガラス基板４の端面４ｂと接触する箇所が少なくなるので粉塵の発生が激減する。尚、凹部１６はトレイの底を貫通していないことが好ましい。凹部１６がトレイの底を貫通していると、粉塵が発生した場合、貫通孔を通して下のトレイに収容されたガラス基板上に落ちて粉塵が付着してしまうことが起こりえるので好ましくない。
【００１１】
一方凹部１７は、凹部１６が存在するか否かを問わず、収納部に収納されたガラス基板４の端面４ｂの少なくとも一部と一致する位置に設けられるが、ガラス基板４の端面４ｂと完全に一致する位置に設けられていることが好ましく、更に、凹部１７の下端がガラス基板４の端面角部４ｃ’よりも下に位置することが又は／及び凹部１７の上端がガラス基板４の端面角部４ｃよりも上に位置することが好ましい。凹部１７の上下方向の幅が広がるほど、収納されたガラス基板４の端面４ｂ、端面角部４ｃ、端面角部４ｃ’と接触する箇所が少なくなるので粉塵の発生が激減する。尚、凹部１７の上端は、通常、凹部１６が存在している箇所に設けられている場合には凹部１６の下面と一致する高さになるようになされ、凹部１６が存在していない箇所に設けられる場合には側壁１５の上面と一致する高さになるようにされる。この場合、凹部１７は側壁１５を上面に向かってくり抜いた状態となり、厳密にいうと凹部１７に上端は存在しないことになる。この状態にすれば凹部１７の形成が容易に行える。
【００１２】
また、側壁１５に設けられた凹部１６や凹部１７には、ガラス基板搬送用トレイ１１の収納部にガラス基板４を収容する時や、収納部からガラス基板４を取り出す時に人の指や、機械の把持装置を側壁１５に引っかけにくくする作用があり、前記トレイ１１へのガラス基板４の収容、取り出しが容易となる。
【００１３】
本発明のガラス基板搬送用トレイは、ポリオレフィン系樹脂発泡体からなる。上記ポリオレフィン系樹脂発泡体の発泡倍率（基材樹脂の密度÷発泡体の見かけ密度）は、基材樹脂であるポリオレフィン系樹脂の種類、収納する基板の大きさや重さ、トレイの側壁、底面の厚み等に応じて決定されるが、通常は、３〜６０倍、好ましくは４〜５０倍である。発泡倍率が小さくなりすぎると、ガラス基板が割れやすくなり、トレイの軽量性を阻害しやすい。また、発泡倍率が大きくなりすぎると、強度が不足しやすくなるのでそれを補うために壁厚みを厚くしなければならず、その結果、必要以上に壁厚みの厚い大きなトレイになってしまうおそれがある。
【００１４】
本発明でいうポリオレフィン系樹脂とは、次の（ａ）〜（ｅ）のいずれかに該当するものである。
（ａ）エチレン、プロピレン、ブテン等のα−オレフィンの単独重合体。
（ｂ）２種以上のα−オレフィン同士の共重合体。
（ｃ）α−オレフィン成分と他のモノマー成分とからなる共重合体であってかつα−オレフィン単位成分比率が５０重量％以上、好ましくは６０重量％以上、より好ましくは７０重量％以上、更に好ましくは８０重量％以上、最も好ましくは９０重量％以上の共重合体。
（ｄ）上記（ａ）、（ｂ）、および（ｃ）の群から選ばれた２種以上の混合物。
（ｅ）上記（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、及び（ｄ）の群から選ばれた1種又は２種以上と、上記（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、又は（ｄ）とは異なる他の合成樹脂成分又は／及び他の合成エラストマー成分との混合樹脂組成物であって、該組成物中のα−オレフィン成分単位比率が５０重量％以上、好ましくは６０重量％以上、より好ましくは７０重量％以上、更に好ましくは８０重量％以上、最も好ましくは９０重量％以上の混合樹脂組成物。
【００１５】
本発明のトレイを構成するポリオレフィン系樹脂発泡体は、上記ポリオレフィン系樹脂の中でも、ポリプロピレン系樹脂からなるものが好ましい。ポリプロピレン系樹脂からなるものは強度に優れるため、例えばポリエチレン系樹脂からなるものに比べ、同じ強度をより軽量で実現できる。尚、ポリプロピレン系樹脂とは、次の（ｆ）〜（ｉ）のいずれかに該当するものである。
（ｆ）プロピレンの単独重合体。
（ｇ）プロピレン成分と他のモノマー成分とからなる共重合体であってかつプロピレン単位成分比率が５０重量％以上、好ましくは６０重量％以上、より好ましくは７０重量％以上、更に好ましくは８０重量％以上、最も好ましくは９０重量％以上の共重合体。
（ｈ）上記（ｆ）、及び（ｇ）の群から選ばれた２種以上の混合物。
（ｉ）上記（ｆ）、（ｇ）、及び（ｈ）の群から選ばれた１種又は２種以上と、上記（ｆ）、（ｇ）、又は（ｈ）とは異なる他の合成樹脂成分又は／及び他の合成エラストマー成分との混合樹脂組成物であって、該組成物中のプロピレン成分単位比率が５０重量％以上、好ましくは６０重量％以上、より好ましくは７０重量％以上、更に好ましくは８０重量％以上、最も好ましくは９０重量％以上の混合樹脂組成物。
【００１６】
上記ポリオレフィン系樹脂発泡体を構成するポリオレフィン系樹脂には、帯電防止剤、気泡調節剤、難燃剤、難燃助剤、無機充填剤等の各種添加剤を必要に応じて必要量を添加することができる。
【００１７】
本発明のポリオレフィン系樹脂発泡体は、好適には、ポリオレフィン系樹脂をビーズ状に発泡させてなる発泡粒子を金型内に充填し、所定の温度に加熱し、次いで冷却する成形方法、いわゆる型内成形方法により製造される。上記型内成形方法は、射出発泡成形方法に比べ低圧で実施できるので、金型としてはアルミニウム型のような低コストの金型を用いることができる。上記型内成形方法は、押出発泡体を熱成形する方法に比べ複雑な形状にできる上、厚みの厚いものを容易に得られるので好ましい。
【００１８】
図３に本発明のトレイ１１の収納部における底面１２の変形例を示す。図３中の各図は平面図であり、側壁は省略してある。図中の水玉模様で表示されている部分は底面１２に比べて低くなっていることを示す。図中３−１、３−２の例では、底面１２における周縁辺であって、対向する２組の辺のそれぞれ１組ずつに溝状の凹部１３が設けられている。溝状の凹部１３を設けることにより、ガラス基板の端面角部４ｃ’が底面１２と接しにくくなる。各溝状の凹部の幅、深さは特に制限はなく、また幅、深さは各辺毎に同じでも異なっていてもよい。また溝状の凹部はいずれか１つの辺だけに設けられていてもよい。３−３に示す例では、底面１２の周縁角部に平面形状が扇形の凹部１４が設けられている。凹部１４を設けることにより、ガラス基板の角部４ａの下端が底面１２の周縁角部及び周縁角部近辺と接しにくくなる。周縁角部における凹部の平面形状、及びその面積について特に制限はなく，凹部は、三角形、四角形、多角形等様々な平面形状を採用することができる。図中３−４、３−５、３−６、３−７の例は、３−１〜３−３の例に示す溝状の凹部１３及び周縁角部における凹部１４のいずれかを組み合わせた例である。３−７は、溝状の凹部１３と、直角三角形の斜辺を円弧に置き換えた平面形状の凹部１４とを組み合わせた例であり、結果的に底面１２が楕円形となっている。
【００１９】
該底面を以上に示した態様、すなわち、ガラス基板の角部及び端面角部と接する底面部分に凹部を設けることによって、ガラス基板４の端面４ｂにおける鋭利な下端４ｃ’との接触を少なくし、または接触面積を小さくでき、その結果、トレイ表面の削れによる粉塵の発生を激減させることができる。特に、底面１２の周縁角部に凹部１４を設けることにより、ガラス基板の角部４ａの下端が該底面１２に接触しないように該底面を設計すると、粉塵の発生の激減にいっそう寄与する。
【００２０】
図４の４−１〜４−３に本発明の基板搬送用トレイ１１の側壁１５の内壁面に形成された凹部１７の変形例を示す。図４中の４−１〜４−３の各図は平面図である。図中の水玉模様で表示されている部分は側壁１５の内壁面に比べて凹んでいることを示す。図４中の４−１、４−２に示す例では、収納部において対向する２組の側壁のうち、それぞれ１組の側壁の中央部分であって、側壁１５の内壁面に沿って凹部１７が設けられている。凹部１７は、その外側に側壁の一部が残されているので、凹部１７を設けたことによる側壁の強度低下が少ない点で優れている。側壁の中央部分に設けられた凹部１７は、主にガラス基板４を持つ指や機械による把持装置が側壁１５に当たるのを防ぎ、ガラス基板４を収納部に収容しやすくする。従って、図４に示すように対向する２つの側壁１５に設けられているのが好ましいが、側壁の一つのみに設けられていてもよい。側壁１５の高さに対する凹部の深さ、側壁の壁厚に対する凹部の厚さ、凹部の幅、凹部の平面形状は特に制限はなく、適宜選択することができる。また、複数の収納部が設けられたトレイにおいて、トレイの外周壁に当たる部分に凹部１７を設けることにより、外部から収納部内へ埃やゴミ等が入るのを防止する役割も果たす。さらに凹部１７は、側壁１５がガラス基板４の端面４ｂや端面角部４ｃ、４ｃ’と接する面積を小さくし、側壁１５の内壁面の削れを少なくする役割も有する。
【００２１】
図４における４−３に示す例では、２つの側壁１５の交点である側壁１５の角部に、側壁１５の内壁面に沿って凹部１８が設けられている。側壁１５の角部に凹部１８を設けることにより、ガラス基板の角部４ａが側壁１５の角部近傍に接触しにくくなり、側壁１５の削れによる粉塵の発生が防止される。４−３に示すように凹部１８は一つの収納部において、全ての側壁の内壁面の角部に設けられていることが好ましいが、側壁の強度を保つ目的で、側壁の角部の一部にだけ凹部１８が設けられていてもよい。
【００２２】
図４の４−４〜４−６に本発明の基板搬送用トレイ１１の側壁１５の上面に形成された凹部１６の変形例を示す。図４中の４−４〜４−６の各図は平面図である。図中の水玉模様で表示されている部分は側壁１５の上面に比べて低くなっていることを示す。
【００２３】
図４の４−４、４−５に示す例では、収納部において対向する２組の側壁のうち、それぞれ１組の側壁の上面中央部分に凹部１６が設けられている。凹部１６は、側壁１５の上面中央部分を完全に分断しているので、凹部１７以上にガラス基板４を持つ指や機械による把持装置が側壁１５に当たるのを防ぎ、ガラス基板４を収納部に収容しやすくする。凹部１６は、側壁の一つのみに設けられていてもよいし、対向する側壁に設けられた凹部１６のいずれか一方を凹部１７としてもよいし、一つの側壁において凹部１６と凹部１７とを組み合わせても良い。凹部１６の深さ、幅は特に制限はないが、底面１２に達する深さ又は底面１２に設けられた溝状の凹部１３に達する深さにするのが好ましく、人の指が引っかからない程度の幅を有していることが好ましい。図４における４−６に示す例では、全ての側壁１５に凹部１６が設けられている。この場合、図４における上下方向、左右方向いずれからでもガラス基板４を収容することができる。また、図４に示した４−１〜４−６の例に示した凹部１６、凹部１７、及び凹部１８を一つの収納部において組み合わせて設けることもできる。さらに、図４に示す側壁１５の例と図３に示す前記底面１２の例とを組み合わせて設けることもできる。
【００２４】
図５に本発明の基板搬送用トレイ１１の収納部における側壁１５の断面形状の変形例を示す。５−１〜５−５に示す例は、側壁１５の断面形状の全部又は一部がテーパー形状を有する。５−１の例は側壁１５が上広がりのテーパー形状を有する。こうすることにより、ガラス基板の端面角部４ｃ’が側壁１５の内壁面の下部に接触しなくなるので、この部分が削られるのを防ぐことができる。５−２の例は側壁１５が上広がりのテーパー形状と下広がりのテーパー形状とを組み合わせた菱形状を有するので、ガラス基板の端面角部４ｃ及び４ｃ’がそれぞれ側壁１５の内壁面の上部及び下部と接触しなくなるので、この部分が削られるのを防ぐことができるので好ましい。５−３は図２に示した下広がりのテーパー形状である。５−４、５−５では、側壁１５の一部がテーパー形状を有する。５−６〜５−８の例は、側壁１５の断面の上部、中央部、下部のいずれかに幅広の張り出し部１９が設けられている。５−６では、側壁１５の断面中央に張り出し部１９を設けることにより、５−２と同様にガラス基板の端面角部４ｃ及び４ｃ’が側壁１５の内壁面上部、下部と接触しなくなり、削られやすいこの部分を保護することができるので好ましい。張り出し部の形状、幅、側壁における位置等は特に制限はない。５−９〜５−１１の例は、側壁１５の断面の上部、中央部、下部のいずれかの内壁面に凹部２０が設けられている例である。５−９の場合は、図４における凹部１７と異なり、側壁中央部だけでなく、側壁上部の内壁面全体に凹部が設けられ又は側壁上部の内壁面における位置を限定せずに凹部２０が設けられる。この凹部２０もガラス基板端面４ｂや端面角部４ｃ、４ｃ’と側壁１５との接触面積を減少させるので、側壁１５が削れることによる粉塵の発生を抑えることができる。また５−１２の例に示すように側壁１５の両壁面は同じ形状を有していなくてもよく、例えば一方の内壁面のみに張り出し部１９を設けることもできる。同様に側壁１５の一方の内壁面側のみをテーパー状にしたり、凹部２０を設けたりすることもできる。
【００２５】
該側壁を以上に示した態様にすることによって、すなわち、ガラス基板の角部及び端面と接する側壁上面中央又は側壁角部に凹部を設けること、ガラス基板の角部及び端面角部と接する側壁断面形状をテーパー状にしたり、張り出し部を設けたり、凹部を設けることにより、ガラス基板の鋭利な端面角部４ｃ、４ｃ’や角部４ａと側壁１５の接触面積を小さくでき、その結果、側壁内壁面の削れによる粉塵の発生を激減させることができる。特に、ガラス基板の角部４ａが該側壁に接触しないように該側壁を設計すると、粉塵の発生の激減にいっそう寄与する。
【００２６】
本発明のガラス基板搬送用トレイ１１における収納部は、上記の側壁部１５、底面１２を組み合わせて使用することができる。また、一つのトレイ１１における収納部の数についても特に制限はなく、一つであってもよいし、複数であってもよい。
【００２７】
本発明のトレイは、該トレイを上下に複数個積重ねたときに、上側に位置するトレイの下面に、下側に位置するトレイの収納部に進入する突出部が形成されている形状のものであることが好ましい。ガラス基板の輸送時にガラス基板が上下に振動すると、しかもその振動幅が大きいほど、トレイ表面が削れて粉塵の発生が多くなってしまう。ところが、この態様のトレイであると、トレイの収納部に進入する突出部の存在により、ガラス基板の輸送等の際におけるガラス基板の上下動を極力防止できる。従って、この態様のトレイは、トレイ表面が削れて発生する粉塵をいっそう激減させることができる。図６及び７に本発明のトレイ１１の下面に突出部２１が形成されている一例を示す。図６は、本発明のトレイ１１の一部分の裏面図である。トレイ１１の裏面に位置する平坦面３３に平面円形の突出部２１が設けられている。突出部２１の形状、大きさは、トレイ１１の収納部に進入できれば特に制限はない。図７は、２つのトレイ１１、１１’を上下に積層してガラス基板４を収納した状態を示す図である。
【００２８】
通常、ガラス基板４が収容されたガラス基板搬送用トレイ１１は、複数個上下に積重ねられ、必要に応じて紐掛けされて複数個のトレイ１１が一体化される。この際、最上部のトレイ内にはガラス基板は収容されず、蓋代わりに使用される。従って、部品点数の増加が許されるのであれば、トレイ１１を蓋の代用とするのではなく、図８に示す専用の蓋２２を使用することも可能である。その専用蓋２２における板状の蓋部２３の下面には、上記説明したトレイ１１の裏面と同様にトレイに被せた際、下側に位置するトレイの収納部に進入する突出部２１を形成し、ガラス基板の輸送等の際にガラス基板の上下動を極力防止することが好ましい。
【００２９】
本発明のトレイに形成されるガラス基板を収容するための収納部は、１つのトレイ当たり１つでも構わないが、１つのトレイ当たり２つ以上とすることもできる。収納部の数は、トレイの大きさと収納されるガラス基板の大きさとの関係で決定される。尚、１つのトレイ当たり複数個の収納部を形成する場合には、収納部間に仕切り壁が形成されて、隣り合うガラス基板同士が接触しないようになされる。尚、各収納部の大きさは、ガラス基板を収容した状態で若干の余裕があるように設定される。図９及び図１０に収納部を複数有するトレイの平面図及び裏面図を示す。
【００３０】
図９のトレイ１１において、側壁１５の中でも最も外側に位置する側壁１５’の外周であって、側壁１５よりも低い位置にフランジ部３１が形成されている。一方、図１０のトレイ１１の裏面において、トレイの裏面に位置する平坦面３３の周囲に平坦面３３よりも下方に突出して形成された突条部３２が形成されている。この突条部３２は、同じトレイを上下に重ね合わせた時に、下のトレイの側壁１５’とフランジ部３１とによって形成されたＬ字状空間に入り込むものである。トレイ１１にフランジ部３１と突条部３２とが形成されていると、トレイ同士の水平方向のずれを防止することができるので好ましい。
【００３１】
本発明のトレイ１１の表面は、トレイ１１の内部よりも緻密なスキン構造に形成されていることが望ましい。たとえば型内成形に際し、加熱時間を長くとり、又は後加熱を行うことにより、金型内面に接触している表面のみを緻密なスキン構造に形成することができる。この場合のスキン構造の見かけ密度（表面から１ｍｍ深さまでの部分の見かけ密度）は、内部の見かけ密度（表面から１ｍｍ深さのところを切除して残った内部を測定した見かけ密度）よりも １．１倍以上、好ましくは１．３倍以上、より好ましくは１．５〜３．５倍大きくするのが適当である。表面のみを緻密なスキン構造すると、軽量且つ高い機械的強度のものが得られ、さらには粉塵の発生もいっそう防止できるので好ましい。
【００３２】
本発明のトレイ１１に収容できるガラス基板には、公知の様々なガラス基板が含まれる。例えば、素板ガラス基板、液晶表示用ガラス基板、プラズマ表示体用ガラス基板、サーマルヘッド用ガラス基板、カラーフィルター等の各種ガラス基板、またはこれらのガラス基板を用いて製造したＴＦＴ形成済ガラス基板や液晶セルと呼ばれる完成パネル等のガラス基板が含まれる。これらガラス基板の両表面には手で剥離可能な保護フィルムが積層されていることが好ましい。
【００３３】
ＴＦＴ（薄膜トランジスタ）形成済みのガラス基板や液晶セルの完成パネル、或いはこれらの表面に保護フィルムが積層された状態のガラス基板を収容するときは、本発明のトレイ（別な蓋体が存在する場合には蓋体も含む）は、体積固有抵抗値が１０3〜１０12Ω・ｃｍのポリオレフィン系樹脂発泡体から形成されていることが好ましい。そのような体積固有抵抗値は、ポリオレフィン系樹脂発泡体を構成するポリオレフィン系樹脂中に導電性ポリマーや帯電防止性物質を数％〜数１０％含有させることにより達成することができる。
【００３４】
【発明の効果】
本発明のガラス基板搬送用トレイは、その上面に、ガラス基板を水平に収容するための収納部が形成されている。そして、該収納部は側壁と底面とから形成されており、前記底面における周縁に凹部を有する。以上の構成を有することにより、本発明のガラス基板搬送用トレイは、底面によってガラス基板を支持するので、一部に荷重が集中することがなく、トレイの変形が極力防止され、結果として、ガラス基板の破損を極力防止できる。また、ガラス基板の切断面である鋭利な端面角部とトレイの底面とが接触しにくい、又は接触しないので、トレイが削れることによる粉塵の発生を激減させ、又は防止することができる。
【００３５】
本発明のガラス基板搬送用トレイは、その上面に、ガラス基板を水平に収容するための収納部が形成されている。そして、該収納部は側壁と底面とから形成されており、前記側壁上面に凹部を有する。以上の構成を有することにより、本発明のガラス基板搬送用トレイは、ガラス基板の切断面である鋭利な端面やガラス基板の角部とトレイの側壁内壁面との接触面積を小さくできるので、トレイが削れることによる粉塵の発生を減少させることができる。また、指やロボットのアームがトレイの壁面に引っかかりにくくなるので、トレイへのガラス基板の収納及び取り出しを容易にすることができる。
【００３６】
本発明のガラス基板搬送用トレイは、側壁の内壁面に凹部を有する。以上の構成を有することにより、本発明のガラス基板搬送用トレイは、ガラス基板の切断面である鋭利な端面やガラス基板の角部とトレイの側壁との接触面積を小さくできるので、トレイが削れることによる粉塵の発生を減少させることができる。
【００３７】
本発明のガラス基板搬送用トレイは、ガラス基板の切断面である鋭利な端面や端面角部やガラス基板の角部とトレイの側壁との接触面積をより小さくできるので、トレイが削れることによる粉塵の発生を激減させることができる。
【００３９】
本発明のガラス基板搬送用トレイは、該トレイを上下に積重ねたときに、上側に位置するトレイの下面に、下側に位置するトレイの収納部に進入する突出部が形成されているので、ガラス基板の輸送等の際にガラス基板の上下動を極力防止できる。従って、本発明のガラス基板搬送用トレイは、トレイ表面が削れて発生する粉塵をいっそう激減させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 図１は、比較例として平積みタイプのトレイと本発明のガラス基板搬送用トレイとを比較した図である。
【図２】 図２は、図１の断面図である。
【図３】 図３は、本発明のガラス基板搬送用トレイにおける底面の変形例を示す平面図である。
【図４】 図４は、本発明のガラス基板搬送用トレイにおける側壁の変形例を示す平面図である。
【図５】 図５は、本発明のガラス基板搬送用トレイにおける側壁の断面形状の変形例を示す断面図である。
【図６】 図６は、本発明のガラス基板搬送用トレイの裏面図である。
【図７】 図７は、本発明のガラス基板搬送用トレイを上下に重ねた状態の断面図である。
【図８】 図８は、本発明のガラス基板搬送用トレイに使用されうる専用蓋の側面図である。
【図９】 図９は、収容部を複数有する本発明のガラス基板搬送用トレイの平面図である。
【図１０】 図１０は、収容部を複数有する本発明のガラス基板搬送用トレイの裏面図である。
【符号の説明】
１ トレイ
２ 底面
３ 側壁
４ ガラス基板
４ａ 角部
４ｂ 端面
４ｃ 端面角部
４ｃ’端面角部
１１ トレイ
１２ 底面
１３ 凹部
１４ 凹部
１５ 側壁
１５’側壁
１６ 凹部
１７ 凹部
１８ 凹部
１９ 張り出し部
２０ 凹部
２１ 突出部
２２ 専用蓋
２３ 蓋部
３１ フランジ部
３２ 突条部
３３ 平坦面
【発明の属する技術分野】
本発明は、ガラス基板搬送用トレイに関し、更に詳しくは、ポリオレフィン系樹脂発泡体で形成された平置きタイプのガラス基板搬送用トレイに関する。
【０００２】
【従来の技術】
ガラスメーカー、カラーフィルターメーカー、デバイスメーカーの相互間におけるガラス基板（完成パネルも含む）の搬送のために、有底の本体部および蓋体、あるいは無底の本体部、蓋体部および底体で構成されたボックスであって、これらの部材のそれぞれはポリオレフィン系樹脂発泡体からなり、上記本体部の内面の相対向する一対の面に基板支持用の溝が形成されたガラス基板搬送用ボックスが提案されている（特開平７−１３２９８６号、特開平８−３０１３５４号）。
【０００３】
上記ボックスタイプの搬送容器はガラス基板の保護性に比較的優れている。しかしながら、ガラス基板を縦に収容するため、ガラス基板の一端面のみがボックスの底部分と接するのでガラス基板の荷重を受ける面積が小さく、ガラス基板の荷重がボックスの底部分に集中してボックスが変形し易い。ボックスの変形が大きくなると、ガラス基板とそれを支持するボックス内壁面との間隙が大きくなって、輸送時にガラス基板がボックス内で大きく上下に振動し易くなる。そうすると、ガラス基板が破損したり、ガラス基板がボックス内壁面を削って粉塵が多く発生したりするという不具合がある。発生した粉塵がガラス基板に付着すると、搬送先でガラス基板から付着した粉塵を除去する処理が別途必要となるので輸送時に粉塵の発生しないガラス基板搬送用容器が望まれている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記課題を解決すること、すなわちガラス基板の荷重による容器の変形が生じにくく、輸送時におけるガラス基板の振動による粉塵が発生しにくいガラス基板搬送用トレイを提供することを目的とする。
【０００５】
また本発明は、輸送時にガラス基板の振動が生じにくいガラス基板搬送用トレイを提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するための手段である請求項１の発明は、ガラス基板を水平に収容するための複数の収納部がトレイの上面に形成されたポリオレフィン系樹脂発泡体からなるガラス基板搬送用トレイであって、該トレイの収納部はガラス基板が収容される底面と底面を取り囲む側壁とを有し、前記底面における周縁に凹部を有し、前記側壁の中でも外側に位置する側壁の外周であって側壁よりも低い位置に形成されたフランジ部と、トレイの裏面に形成され、一方のガラス基板搬送用トレイを他方のガラス基板搬送用トレイに重ね合わせたときに下側のガラス基板搬送用トレイの側壁の中でも外側に位置する側壁と前記フランジ部とで形成されるＬ字状空間に入り込むように形成された突条部とを有すること、前記複数の収納部が複数行及び複数列の行列状に配列され、行方向又は列方向に配列された複数の収納部における隣接する収納部間に位置する側壁の上面に凹部を有すること、前記側壁の中でも最も外側に位置する側壁は、その内壁面に凹部を有すること、及び、前記トレイは、その下面に、トレイを重ねた時に、下に位置するトレイの上面における収納部の空間内に進入する突出部が形成されて成ること、を特徴とするガラス基板搬送用トレイであり、
また、請求項２に記載の発明は、内壁面に形成された前記凹部は、側壁の上面に凹部が形成された個所において形成されていることを特徴とする請求項１に記載のガラス基板搬送用トレイである。
【０００７】
【発明の実施の形態】
図１、図２に記載した本発明のガラス基板搬送用トレイの一例を用いて詳しく説明する。図１には、本発明のガラス基板搬送用トレイ１１（以下において、トレイ１１と呼ぶ。）の収納部の一例と、それと対比される比較例としての平積みタイプのトレイ１（以下において、比較トレイ１と呼ぶ）の収納部の一例とが示されている。図２には、比較トレイ１の収納部及び本発明のトレイ１１の収納部をそれぞれＡ−Ａ線、Ｂ−Ｂ線で切断し、図の手前から奥に向かって見た場合の断面図を示す。ガラス基板搬送用トレイ１１の収納部は、底面１２と側壁１５とで形成される。底面１２の周縁辺の一部に辺と平行する溝状の凹部１３が形成され、更に底面１２の周縁角部には扇形状の凹部１４が形成されている。側壁１５の上面中央部分には上面の高さより低い凹部１６が形成されている。側壁１５の一つには、凹部１６が形成された箇所において側壁の内壁面に凹部１７が形成されている。また側壁１５の内壁面は底面１２に対して垂直でなく、図２に示すような上広がりの傾きを有する。
【０００８】
比較トレイ１の収納部は、平坦な底面２と上部が平坦な側壁３とを有する。したがって、比較トレイ１にガラス基板４を平置きした場合は、輸送時にガラス基板が上下に振動した場合にガラス基板４の角部４ａや端面４ｂや端面角部４ｃ、４ｃ’が底面２や側壁３と離接を繰り返し、図２において黒く示すような箇所のトレイ１が削れられて粉塵が発生する。特に側壁３においては、ガラス基板４の端面角部４ｃが接する側壁内壁面の上部及びガラス基板４の端面角部４ｃ’が接する側壁内壁面の下部が特に削られる。また、底面２においては、ガラス基板４の端面角部４ｃ’が接する底面の周縁辺の近傍やガラス基板４の角部４ａが接する底面２の周縁角部が削られ、粉塵が発生する。
【０００９】
一方、図１に示すガラス基板搬送用トレイ１１の場合、あらかじめ底面１２における周縁に、周縁辺と平行する溝状の凹部１３及び前記底面における周縁角部に扇形状の凹部１４が形成されているので、平置きしたガラス基板４が上下に振動してもガラス基板４の角部４ａや端面角部４ｃ’が底面１２と接触せず、底面１２部分が削られることがない。尚、底面１２は、溝状の凹部１３及び扇形状の凹部１４が形成されていても、ガラス基板４と接する面積が充分に確保されているので、従来のボックスタイプの搬送容器のようにガラス基板４の荷重により、トレイ１１が変形することがない。また、あらかじめ側壁１５の内壁面は、外向きの傾きを有するので、側壁１５内壁面の上部については、ガラス基板４が上下に振動してもガラス基板４の端面角部４ｃや端面４ｂと接触しにくく、その部分のトレイ１１が削られることがない又は極めて少ない。さらに、側壁１５の上面に設けられた凹部１６やその内壁面に設けられた凹部１７によって、側壁１５とガラス基板４の端面角部４ｃ、４ｃ’及び端面４ｂとが接触する面積が少なくなるので、側壁１５部分が削られにくくなる。したがって、本発明のガラス基板搬送用トレイ１１は、粉塵の発生を少なくする作用を有する。
【００１０】
凹部１６が形成されている箇所に凹部１７が形成されていない場合には、凹部１６の下面は収納部に収納されたガラス基板４の端面角部４ｃ（端面の上の角部）よりも下に位置するものであるが、ガラス基板４の端面角部４ｃ’（端面の下の角部）と同じであることが好ましく、ガラス基板４の端面角部４ｃ’よりも下に位置することがより好ましい。この場合、凹部１６の下面が下に位置するほど、収納されたガラス基板４の端面４ｂと接触する箇所が少なくなるので粉塵の発生が激減する。尚、凹部１６はトレイの底を貫通していないことが好ましい。凹部１６がトレイの底を貫通していると、粉塵が発生した場合、貫通孔を通して下のトレイに収容されたガラス基板上に落ちて粉塵が付着してしまうことが起こりえるので好ましくない。
【００１１】
一方凹部１７は、凹部１６が存在するか否かを問わず、収納部に収納されたガラス基板４の端面４ｂの少なくとも一部と一致する位置に設けられるが、ガラス基板４の端面４ｂと完全に一致する位置に設けられていることが好ましく、更に、凹部１７の下端がガラス基板４の端面角部４ｃ’よりも下に位置することが又は／及び凹部１７の上端がガラス基板４の端面角部４ｃよりも上に位置することが好ましい。凹部１７の上下方向の幅が広がるほど、収納されたガラス基板４の端面４ｂ、端面角部４ｃ、端面角部４ｃ’と接触する箇所が少なくなるので粉塵の発生が激減する。尚、凹部１７の上端は、通常、凹部１６が存在している箇所に設けられている場合には凹部１６の下面と一致する高さになるようになされ、凹部１６が存在していない箇所に設けられる場合には側壁１５の上面と一致する高さになるようにされる。この場合、凹部１７は側壁１５を上面に向かってくり抜いた状態となり、厳密にいうと凹部１７に上端は存在しないことになる。この状態にすれば凹部１７の形成が容易に行える。
【００１２】
また、側壁１５に設けられた凹部１６や凹部１７には、ガラス基板搬送用トレイ１１の収納部にガラス基板４を収容する時や、収納部からガラス基板４を取り出す時に人の指や、機械の把持装置を側壁１５に引っかけにくくする作用があり、前記トレイ１１へのガラス基板４の収容、取り出しが容易となる。
【００１３】
本発明のガラス基板搬送用トレイは、ポリオレフィン系樹脂発泡体からなる。上記ポリオレフィン系樹脂発泡体の発泡倍率（基材樹脂の密度÷発泡体の見かけ密度）は、基材樹脂であるポリオレフィン系樹脂の種類、収納する基板の大きさや重さ、トレイの側壁、底面の厚み等に応じて決定されるが、通常は、３〜６０倍、好ましくは４〜５０倍である。発泡倍率が小さくなりすぎると、ガラス基板が割れやすくなり、トレイの軽量性を阻害しやすい。また、発泡倍率が大きくなりすぎると、強度が不足しやすくなるのでそれを補うために壁厚みを厚くしなければならず、その結果、必要以上に壁厚みの厚い大きなトレイになってしまうおそれがある。
【００１４】
本発明でいうポリオレフィン系樹脂とは、次の（ａ）〜（ｅ）のいずれかに該当するものである。
（ａ）エチレン、プロピレン、ブテン等のα−オレフィンの単独重合体。
（ｂ）２種以上のα−オレフィン同士の共重合体。
（ｃ）α−オレフィン成分と他のモノマー成分とからなる共重合体であってかつα−オレフィン単位成分比率が５０重量％以上、好ましくは６０重量％以上、より好ましくは７０重量％以上、更に好ましくは８０重量％以上、最も好ましくは９０重量％以上の共重合体。
（ｄ）上記（ａ）、（ｂ）、および（ｃ）の群から選ばれた２種以上の混合物。
（ｅ）上記（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、及び（ｄ）の群から選ばれた1種又は２種以上と、上記（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、又は（ｄ）とは異なる他の合成樹脂成分又は／及び他の合成エラストマー成分との混合樹脂組成物であって、該組成物中のα−オレフィン成分単位比率が５０重量％以上、好ましくは６０重量％以上、より好ましくは７０重量％以上、更に好ましくは８０重量％以上、最も好ましくは９０重量％以上の混合樹脂組成物。
【００１５】
本発明のトレイを構成するポリオレフィン系樹脂発泡体は、上記ポリオレフィン系樹脂の中でも、ポリプロピレン系樹脂からなるものが好ましい。ポリプロピレン系樹脂からなるものは強度に優れるため、例えばポリエチレン系樹脂からなるものに比べ、同じ強度をより軽量で実現できる。尚、ポリプロピレン系樹脂とは、次の（ｆ）〜（ｉ）のいずれかに該当するものである。
（ｆ）プロピレンの単独重合体。
（ｇ）プロピレン成分と他のモノマー成分とからなる共重合体であってかつプロピレン単位成分比率が５０重量％以上、好ましくは６０重量％以上、より好ましくは７０重量％以上、更に好ましくは８０重量％以上、最も好ましくは９０重量％以上の共重合体。
（ｈ）上記（ｆ）、及び（ｇ）の群から選ばれた２種以上の混合物。
（ｉ）上記（ｆ）、（ｇ）、及び（ｈ）の群から選ばれた１種又は２種以上と、上記（ｆ）、（ｇ）、又は（ｈ）とは異なる他の合成樹脂成分又は／及び他の合成エラストマー成分との混合樹脂組成物であって、該組成物中のプロピレン成分単位比率が５０重量％以上、好ましくは６０重量％以上、より好ましくは７０重量％以上、更に好ましくは８０重量％以上、最も好ましくは９０重量％以上の混合樹脂組成物。
【００１６】
上記ポリオレフィン系樹脂発泡体を構成するポリオレフィン系樹脂には、帯電防止剤、気泡調節剤、難燃剤、難燃助剤、無機充填剤等の各種添加剤を必要に応じて必要量を添加することができる。
【００１７】
本発明のポリオレフィン系樹脂発泡体は、好適には、ポリオレフィン系樹脂をビーズ状に発泡させてなる発泡粒子を金型内に充填し、所定の温度に加熱し、次いで冷却する成形方法、いわゆる型内成形方法により製造される。上記型内成形方法は、射出発泡成形方法に比べ低圧で実施できるので、金型としてはアルミニウム型のような低コストの金型を用いることができる。上記型内成形方法は、押出発泡体を熱成形する方法に比べ複雑な形状にできる上、厚みの厚いものを容易に得られるので好ましい。
【００１８】
図３に本発明のトレイ１１の収納部における底面１２の変形例を示す。図３中の各図は平面図であり、側壁は省略してある。図中の水玉模様で表示されている部分は底面１２に比べて低くなっていることを示す。図中３−１、３−２の例では、底面１２における周縁辺であって、対向する２組の辺のそれぞれ１組ずつに溝状の凹部１３が設けられている。溝状の凹部１３を設けることにより、ガラス基板の端面角部４ｃ’が底面１２と接しにくくなる。各溝状の凹部の幅、深さは特に制限はなく、また幅、深さは各辺毎に同じでも異なっていてもよい。また溝状の凹部はいずれか１つの辺だけに設けられていてもよい。３−３に示す例では、底面１２の周縁角部に平面形状が扇形の凹部１４が設けられている。凹部１４を設けることにより、ガラス基板の角部４ａの下端が底面１２の周縁角部及び周縁角部近辺と接しにくくなる。周縁角部における凹部の平面形状、及びその面積について特に制限はなく，凹部は、三角形、四角形、多角形等様々な平面形状を採用することができる。図中３−４、３−５、３−６、３−７の例は、３−１〜３−３の例に示す溝状の凹部１３及び周縁角部における凹部１４のいずれかを組み合わせた例である。３−７は、溝状の凹部１３と、直角三角形の斜辺を円弧に置き換えた平面形状の凹部１４とを組み合わせた例であり、結果的に底面１２が楕円形となっている。
【００１９】
該底面を以上に示した態様、すなわち、ガラス基板の角部及び端面角部と接する底面部分に凹部を設けることによって、ガラス基板４の端面４ｂにおける鋭利な下端４ｃ’との接触を少なくし、または接触面積を小さくでき、その結果、トレイ表面の削れによる粉塵の発生を激減させることができる。特に、底面１２の周縁角部に凹部１４を設けることにより、ガラス基板の角部４ａの下端が該底面１２に接触しないように該底面を設計すると、粉塵の発生の激減にいっそう寄与する。
【００２０】
図４の４−１〜４−３に本発明の基板搬送用トレイ１１の側壁１５の内壁面に形成された凹部１７の変形例を示す。図４中の４−１〜４−３の各図は平面図である。図中の水玉模様で表示されている部分は側壁１５の内壁面に比べて凹んでいることを示す。図４中の４−１、４−２に示す例では、収納部において対向する２組の側壁のうち、それぞれ１組の側壁の中央部分であって、側壁１５の内壁面に沿って凹部１７が設けられている。凹部１７は、その外側に側壁の一部が残されているので、凹部１７を設けたことによる側壁の強度低下が少ない点で優れている。側壁の中央部分に設けられた凹部１７は、主にガラス基板４を持つ指や機械による把持装置が側壁１５に当たるのを防ぎ、ガラス基板４を収納部に収容しやすくする。従って、図４に示すように対向する２つの側壁１５に設けられているのが好ましいが、側壁の一つのみに設けられていてもよい。側壁１５の高さに対する凹部の深さ、側壁の壁厚に対する凹部の厚さ、凹部の幅、凹部の平面形状は特に制限はなく、適宜選択することができる。また、複数の収納部が設けられたトレイにおいて、トレイの外周壁に当たる部分に凹部１７を設けることにより、外部から収納部内へ埃やゴミ等が入るのを防止する役割も果たす。さらに凹部１７は、側壁１５がガラス基板４の端面４ｂや端面角部４ｃ、４ｃ’と接する面積を小さくし、側壁１５の内壁面の削れを少なくする役割も有する。
【００２１】
図４における４−３に示す例では、２つの側壁１５の交点である側壁１５の角部に、側壁１５の内壁面に沿って凹部１８が設けられている。側壁１５の角部に凹部１８を設けることにより、ガラス基板の角部４ａが側壁１５の角部近傍に接触しにくくなり、側壁１５の削れによる粉塵の発生が防止される。４−３に示すように凹部１８は一つの収納部において、全ての側壁の内壁面の角部に設けられていることが好ましいが、側壁の強度を保つ目的で、側壁の角部の一部にだけ凹部１８が設けられていてもよい。
【００２２】
図４の４−４〜４−６に本発明の基板搬送用トレイ１１の側壁１５の上面に形成された凹部１６の変形例を示す。図４中の４−４〜４−６の各図は平面図である。図中の水玉模様で表示されている部分は側壁１５の上面に比べて低くなっていることを示す。
【００２３】
図４の４−４、４−５に示す例では、収納部において対向する２組の側壁のうち、それぞれ１組の側壁の上面中央部分に凹部１６が設けられている。凹部１６は、側壁１５の上面中央部分を完全に分断しているので、凹部１７以上にガラス基板４を持つ指や機械による把持装置が側壁１５に当たるのを防ぎ、ガラス基板４を収納部に収容しやすくする。凹部１６は、側壁の一つのみに設けられていてもよいし、対向する側壁に設けられた凹部１６のいずれか一方を凹部１７としてもよいし、一つの側壁において凹部１６と凹部１７とを組み合わせても良い。凹部１６の深さ、幅は特に制限はないが、底面１２に達する深さ又は底面１２に設けられた溝状の凹部１３に達する深さにするのが好ましく、人の指が引っかからない程度の幅を有していることが好ましい。図４における４−６に示す例では、全ての側壁１５に凹部１６が設けられている。この場合、図４における上下方向、左右方向いずれからでもガラス基板４を収容することができる。また、図４に示した４−１〜４−６の例に示した凹部１６、凹部１７、及び凹部１８を一つの収納部において組み合わせて設けることもできる。さらに、図４に示す側壁１５の例と図３に示す前記底面１２の例とを組み合わせて設けることもできる。
【００２４】
図５に本発明の基板搬送用トレイ１１の収納部における側壁１５の断面形状の変形例を示す。５−１〜５−５に示す例は、側壁１５の断面形状の全部又は一部がテーパー形状を有する。５−１の例は側壁１５が上広がりのテーパー形状を有する。こうすることにより、ガラス基板の端面角部４ｃ’が側壁１５の内壁面の下部に接触しなくなるので、この部分が削られるのを防ぐことができる。５−２の例は側壁１５が上広がりのテーパー形状と下広がりのテーパー形状とを組み合わせた菱形状を有するので、ガラス基板の端面角部４ｃ及び４ｃ’がそれぞれ側壁１５の内壁面の上部及び下部と接触しなくなるので、この部分が削られるのを防ぐことができるので好ましい。５−３は図２に示した下広がりのテーパー形状である。５−４、５−５では、側壁１５の一部がテーパー形状を有する。５−６〜５−８の例は、側壁１５の断面の上部、中央部、下部のいずれかに幅広の張り出し部１９が設けられている。５−６では、側壁１５の断面中央に張り出し部１９を設けることにより、５−２と同様にガラス基板の端面角部４ｃ及び４ｃ’が側壁１５の内壁面上部、下部と接触しなくなり、削られやすいこの部分を保護することができるので好ましい。張り出し部の形状、幅、側壁における位置等は特に制限はない。５−９〜５−１１の例は、側壁１５の断面の上部、中央部、下部のいずれかの内壁面に凹部２０が設けられている例である。５−９の場合は、図４における凹部１７と異なり、側壁中央部だけでなく、側壁上部の内壁面全体に凹部が設けられ又は側壁上部の内壁面における位置を限定せずに凹部２０が設けられる。この凹部２０もガラス基板端面４ｂや端面角部４ｃ、４ｃ’と側壁１５との接触面積を減少させるので、側壁１５が削れることによる粉塵の発生を抑えることができる。また５−１２の例に示すように側壁１５の両壁面は同じ形状を有していなくてもよく、例えば一方の内壁面のみに張り出し部１９を設けることもできる。同様に側壁１５の一方の内壁面側のみをテーパー状にしたり、凹部２０を設けたりすることもできる。
【００２５】
該側壁を以上に示した態様にすることによって、すなわち、ガラス基板の角部及び端面と接する側壁上面中央又は側壁角部に凹部を設けること、ガラス基板の角部及び端面角部と接する側壁断面形状をテーパー状にしたり、張り出し部を設けたり、凹部を設けることにより、ガラス基板の鋭利な端面角部４ｃ、４ｃ’や角部４ａと側壁１５の接触面積を小さくでき、その結果、側壁内壁面の削れによる粉塵の発生を激減させることができる。特に、ガラス基板の角部４ａが該側壁に接触しないように該側壁を設計すると、粉塵の発生の激減にいっそう寄与する。
【００２６】
本発明のガラス基板搬送用トレイ１１における収納部は、上記の側壁部１５、底面１２を組み合わせて使用することができる。また、一つのトレイ１１における収納部の数についても特に制限はなく、一つであってもよいし、複数であってもよい。
【００２７】
本発明のトレイは、該トレイを上下に複数個積重ねたときに、上側に位置するトレイの下面に、下側に位置するトレイの収納部に進入する突出部が形成されている形状のものであることが好ましい。ガラス基板の輸送時にガラス基板が上下に振動すると、しかもその振動幅が大きいほど、トレイ表面が削れて粉塵の発生が多くなってしまう。ところが、この態様のトレイであると、トレイの収納部に進入する突出部の存在により、ガラス基板の輸送等の際におけるガラス基板の上下動を極力防止できる。従って、この態様のトレイは、トレイ表面が削れて発生する粉塵をいっそう激減させることができる。図６及び７に本発明のトレイ１１の下面に突出部２１が形成されている一例を示す。図６は、本発明のトレイ１１の一部分の裏面図である。トレイ１１の裏面に位置する平坦面３３に平面円形の突出部２１が設けられている。突出部２１の形状、大きさは、トレイ１１の収納部に進入できれば特に制限はない。図７は、２つのトレイ１１、１１’を上下に積層してガラス基板４を収納した状態を示す図である。
【００２８】
通常、ガラス基板４が収容されたガラス基板搬送用トレイ１１は、複数個上下に積重ねられ、必要に応じて紐掛けされて複数個のトレイ１１が一体化される。この際、最上部のトレイ内にはガラス基板は収容されず、蓋代わりに使用される。従って、部品点数の増加が許されるのであれば、トレイ１１を蓋の代用とするのではなく、図８に示す専用の蓋２２を使用することも可能である。その専用蓋２２における板状の蓋部２３の下面には、上記説明したトレイ１１の裏面と同様にトレイに被せた際、下側に位置するトレイの収納部に進入する突出部２１を形成し、ガラス基板の輸送等の際にガラス基板の上下動を極力防止することが好ましい。
【００２９】
本発明のトレイに形成されるガラス基板を収容するための収納部は、１つのトレイ当たり１つでも構わないが、１つのトレイ当たり２つ以上とすることもできる。収納部の数は、トレイの大きさと収納されるガラス基板の大きさとの関係で決定される。尚、１つのトレイ当たり複数個の収納部を形成する場合には、収納部間に仕切り壁が形成されて、隣り合うガラス基板同士が接触しないようになされる。尚、各収納部の大きさは、ガラス基板を収容した状態で若干の余裕があるように設定される。図９及び図１０に収納部を複数有するトレイの平面図及び裏面図を示す。
【００３０】
図９のトレイ１１において、側壁１５の中でも最も外側に位置する側壁１５’の外周であって、側壁１５よりも低い位置にフランジ部３１が形成されている。一方、図１０のトレイ１１の裏面において、トレイの裏面に位置する平坦面３３の周囲に平坦面３３よりも下方に突出して形成された突条部３２が形成されている。この突条部３２は、同じトレイを上下に重ね合わせた時に、下のトレイの側壁１５’とフランジ部３１とによって形成されたＬ字状空間に入り込むものである。トレイ１１にフランジ部３１と突条部３２とが形成されていると、トレイ同士の水平方向のずれを防止することができるので好ましい。
【００３１】
本発明のトレイ１１の表面は、トレイ１１の内部よりも緻密なスキン構造に形成されていることが望ましい。たとえば型内成形に際し、加熱時間を長くとり、又は後加熱を行うことにより、金型内面に接触している表面のみを緻密なスキン構造に形成することができる。この場合のスキン構造の見かけ密度（表面から１ｍｍ深さまでの部分の見かけ密度）は、内部の見かけ密度（表面から１ｍｍ深さのところを切除して残った内部を測定した見かけ密度）よりも １．１倍以上、好ましくは１．３倍以上、より好ましくは１．５〜３．５倍大きくするのが適当である。表面のみを緻密なスキン構造すると、軽量且つ高い機械的強度のものが得られ、さらには粉塵の発生もいっそう防止できるので好ましい。
【００３２】
本発明のトレイ１１に収容できるガラス基板には、公知の様々なガラス基板が含まれる。例えば、素板ガラス基板、液晶表示用ガラス基板、プラズマ表示体用ガラス基板、サーマルヘッド用ガラス基板、カラーフィルター等の各種ガラス基板、またはこれらのガラス基板を用いて製造したＴＦＴ形成済ガラス基板や液晶セルと呼ばれる完成パネル等のガラス基板が含まれる。これらガラス基板の両表面には手で剥離可能な保護フィルムが積層されていることが好ましい。
【００３３】
ＴＦＴ（薄膜トランジスタ）形成済みのガラス基板や液晶セルの完成パネル、或いはこれらの表面に保護フィルムが積層された状態のガラス基板を収容するときは、本発明のトレイ（別な蓋体が存在する場合には蓋体も含む）は、体積固有抵抗値が１０3〜１０12Ω・ｃｍのポリオレフィン系樹脂発泡体から形成されていることが好ましい。そのような体積固有抵抗値は、ポリオレフィン系樹脂発泡体を構成するポリオレフィン系樹脂中に導電性ポリマーや帯電防止性物質を数％〜数１０％含有させることにより達成することができる。
【００３４】
【発明の効果】
本発明のガラス基板搬送用トレイは、その上面に、ガラス基板を水平に収容するための収納部が形成されている。そして、該収納部は側壁と底面とから形成されており、前記底面における周縁に凹部を有する。以上の構成を有することにより、本発明のガラス基板搬送用トレイは、底面によってガラス基板を支持するので、一部に荷重が集中することがなく、トレイの変形が極力防止され、結果として、ガラス基板の破損を極力防止できる。また、ガラス基板の切断面である鋭利な端面角部とトレイの底面とが接触しにくい、又は接触しないので、トレイが削れることによる粉塵の発生を激減させ、又は防止することができる。
【００３５】
本発明のガラス基板搬送用トレイは、その上面に、ガラス基板を水平に収容するための収納部が形成されている。そして、該収納部は側壁と底面とから形成されており、前記側壁上面に凹部を有する。以上の構成を有することにより、本発明のガラス基板搬送用トレイは、ガラス基板の切断面である鋭利な端面やガラス基板の角部とトレイの側壁内壁面との接触面積を小さくできるので、トレイが削れることによる粉塵の発生を減少させることができる。また、指やロボットのアームがトレイの壁面に引っかかりにくくなるので、トレイへのガラス基板の収納及び取り出しを容易にすることができる。
【００３６】
本発明のガラス基板搬送用トレイは、側壁の内壁面に凹部を有する。以上の構成を有することにより、本発明のガラス基板搬送用トレイは、ガラス基板の切断面である鋭利な端面やガラス基板の角部とトレイの側壁との接触面積を小さくできるので、トレイが削れることによる粉塵の発生を減少させることができる。
【００３７】
本発明のガラス基板搬送用トレイは、ガラス基板の切断面である鋭利な端面や端面角部やガラス基板の角部とトレイの側壁との接触面積をより小さくできるので、トレイが削れることによる粉塵の発生を激減させることができる。
【００３９】
本発明のガラス基板搬送用トレイは、該トレイを上下に積重ねたときに、上側に位置するトレイの下面に、下側に位置するトレイの収納部に進入する突出部が形成されているので、ガラス基板の輸送等の際にガラス基板の上下動を極力防止できる。従って、本発明のガラス基板搬送用トレイは、トレイ表面が削れて発生する粉塵をいっそう激減させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 図１は、比較例として平積みタイプのトレイと本発明のガラス基板搬送用トレイとを比較した図である。
【図２】 図２は、図１の断面図である。
【図３】 図３は、本発明のガラス基板搬送用トレイにおける底面の変形例を示す平面図である。
【図４】 図４は、本発明のガラス基板搬送用トレイにおける側壁の変形例を示す平面図である。
【図５】 図５は、本発明のガラス基板搬送用トレイにおける側壁の断面形状の変形例を示す断面図である。
【図６】 図６は、本発明のガラス基板搬送用トレイの裏面図である。
【図７】 図７は、本発明のガラス基板搬送用トレイを上下に重ねた状態の断面図である。
【図８】 図８は、本発明のガラス基板搬送用トレイに使用されうる専用蓋の側面図である。
【図９】 図９は、収容部を複数有する本発明のガラス基板搬送用トレイの平面図である。
【図１０】 図１０は、収容部を複数有する本発明のガラス基板搬送用トレイの裏面図である。
【符号の説明】
１ トレイ
２ 底面
３ 側壁
４ ガラス基板
４ａ 角部
４ｂ 端面
４ｃ 端面角部
４ｃ’端面角部
１１ トレイ
１２ 底面
１３ 凹部
１４ 凹部
１５ 側壁
１５’側壁
１６ 凹部
１７ 凹部
１８ 凹部
１９ 張り出し部
２０ 凹部
２１ 突出部
２２ 専用蓋
２３ 蓋部
３１ フランジ部
３２ 突条部
３３ 平坦面
Claims (2)
- ガラス基板を水平に収容するための複数の収納部がトレイの上面に形成されたポリオレフィン系樹脂発泡体からなるガラス基板搬送用トレイであって、
該トレイの収納部はガラス基板が収容される底面と底面を取り囲む側壁とを有し、前記底面における周縁に凹部を有し、
前記側壁の中でも外側に位置する側壁の外周であって側壁よりも低い位置に形成されたフランジ部と、トレイの裏面に形成され、一方のガラス基板搬送用トレイを他方のガラス基板搬送用トレイに重ね合わせたときに下側のガラス基板搬送用トレイの側壁の中でも外側に位置する側壁と前記フランジ部とで形成されるＬ字状空間に入り込むように形成された突条部とを有すること、
前記複数の収納部が複数行及び複数列の行列状に配列され、行方向又は列方向に配列された複数の収納部における隣接する収納部間に位置する側壁の上面に凹部を有すること、
前記側壁の中でも最も外側に位置する側壁は、その内壁面に凹部を有すること、及び、
前記トレイは、その下面に、トレイを重ねた時に、下に位置するトレイの上面における収納部の空間内に進入する突出部が形成されて成ること、
を特徴とするガラス基板搬送用トレイ。 - 内壁面に形成された前記凹部は、側壁の上面に凹部が形成された個所において形成されていることを特徴とする請求項１に記載のガラス基板搬送用トレイ。
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