JP3956466B2 - 排気ガス浄化システム - Google Patents
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Description
【０００１】
本発明は、排気ガス浄化システムに関し、特に自動車等の内燃機関からエンジン始動直後の低温時に排出される排気ガス中の炭化水素（以下、「ＨＣ」と称す）、一酸化炭素（以下、「ＣＯ」と称す）及び窒素酸化物（以下、「ＮＯx 」と称す）のうち、特に、ＨＣを効率良く吸着することができる排気ガス浄化システムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、排気ガス浄化用触媒は高温下での耐久性が十分でなく、触媒が劣化し浄化性能が著しく低下するため、エンジン始動直後の低温時に排出される排気ガス中のＨＣ（「以下、コールドＨＣ」と称す）の低減を目的に、ゼオライトを主成分とした吸着材によりＨＣを一時的に貯蔵し、三元触媒が活性化した後、該ＨＣを吸着材より脱離させ、三元触媒で浄化する方法が検討されている。
【０００３】
かかるゼオライトを主成分としたＨＣ吸着材を用いた排気ガス浄化用触媒としては、例えば特開平７−１４４１１９号公報、特開平７−９６１７９号公報、特開平７−８８３６４号公報等に開示されているものがある。
また、リン酸ジルコニウムを触媒成分の担体とした排気ガス浄化用触媒としては、例えば特開平８−２８１１１６号公報等に開示されているものがある。
【０００４】
特開平８−２４６５５号公報には、自動車内燃機関の排気系の上流に三元触媒を、その下流に、ゼオライトを主成分としたＨＣ吸着材を前段に、またその後段に三元触媒を配置した複合触媒を配置し、コールドＨＣ吸着を除去するシステムが提案されている。
特開平７−８８３６４号公報には、ＨＣ吸着材として、耐熱性を改良したＺＳＭ５にＡｇやＣｄを含有させたＨＣ吸着触媒が提案されている。
特開平８−２８１１１６号公報には、リン酸ジルコニウム担体に、アルカリ金属、アルカリ土類金属及び希土類元素と更に貴金属とが担持された、酸素過剰雰囲気において窒素酸化物を浄化する排気ガス浄化用触媒が提案されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、かかる従来のゼオライトを主成分としたＨＣ吸着材は、各種ゼオライト構造に起因する細孔径に因って捕集可能なＨＣ種が決定されるため、分子径の小さいＨＣ種から分子径の大きいＨＣ種まで、広範囲のＨＣ種に対して充分な吸着性能を得ることができず、また、ＨＣ吸着材の耐久性が不十分なため、耐久後にはＨＣの脱離が速まってしまう。
そこで、各種ＨＣに対する吸着性能の向上を図るため、細孔径の異なる２種以上のゼオライトを混合して用いたり、ＨＣ脱離の遅延化を図るため、高温ガスのバイパス法が用いられているが、材料やシステム構成が煩雑化し、しかもコストが上昇するという問題点があった。
【０００６】
従って、本発明の目的は、各種分子径のコールドＨＣに対する吸着効率に優れ、更に吸着したＨＣを脱離し難いＨＣ吸着材を含む排気ガス浄化システムを提供するにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記課題を解決するために研究した結果、結晶構造及び細孔径の異なる炭化水素吸着材を組み合わせ、かかる細孔径分布を制御し、該炭化水素吸着材を多層構造化することによってコールドＨＣの吸着効率が向上でき、更に吸着したＨＣの脱離遅延化が図れることを見出し、本発明に到達した。
【０００８】
請求項１記載の排気ガス浄化システムは、排気流れに対して上流側に三元触媒と、下流側に炭化水素吸着用触媒とを配置した排気ガス浄化システムにおいて、前記炭化水素吸着用触媒の触媒成分層中に細孔径分布の中央値の異なる２種以上の炭化水素吸着材を触媒１Ｌあたり５〜４００ｇ含有し、該炭化水素吸着材の細孔径分布が４〜９Åであって、かかる細孔径分布の中央値の異なる２種以上の炭化水素吸着材を該吸着材毎の多層構造体とし、上層に細孔径分布の中央値の大きい炭化水素吸着材を、順次下層に細孔径分布の中央値の小さい炭化水素吸着材を配置し、かつ、前記炭化水素吸着用触媒を、排気ガス流れに対して２個以上直列に配置することを特徴とする。
請求項２記載の排気ガス浄化システムは、請求項１記載の排気ガス浄化システムにおいて、炭化水素吸着材の使用量は、触媒１Ｌあたり１２０〜３００ｇであることを特徴とする。
【０００９】
請求項３記載の排気ガス浄化システムは、請求項１又は２記載の排気ガス浄化システムにおいて、炭化水素吸着材が、ＺＳＭ１２、ＺＳＭ２２及びＺＳＭ３４からなる群より選ばれた少なくとも２種以上の炭化水素吸着材を組み合わせることを特徴とする。
【００１０】
請求項４記載の排気ガス浄化システムは、請求項１〜３いずれかの項記載の排気ガス浄化システムにおいて、排気ガスが、細孔径分布の中央値の大きい炭化水素吸着材から順次細孔径分布の中央値の小さい炭化水素吸着材に接触するように炭化水素吸着材を配置することを特徴とする。
【００１２】
本発明の排気ガス浄化システムは、排気ガス、特に内燃機関から排出されるエンジン始動直後の低温排気ガスを浄化するにあたり、ＨＣの吸着効率の向上と脱離を抑制するため、触媒成分層中に細孔径分布の中央値の異なる２種以上の炭化水素吸着材を触媒１Ｌあたり５〜４００ｇ含有し、該炭化水素吸着材の細孔径分布が４Å〜９Åであって、かかる細孔径分布の中央値の異なる２種以上の炭化水素吸着材を該吸着材毎の多層構造体とし、上層に細孔径分布の中央値の大きい炭化水素吸着材を、順次下層に細孔径分布の中央値の小さい炭化水素吸着材を配置する。
【００１３】
触媒成分層中に含有される炭化水素吸着材は、エンジン始動直後の低温排気ガス中のＨＣ種の分子径分布に適した細孔径分布を形成してその吸着能を向上させるため、細孔径分布の中央値の異なる２種以上の炭化水素吸着材が用いられる。かかる細孔径の異なる炭化水素吸着材としては、ＺＳＭ１２、ＺＳＭ２２、ＺＳ３４、ＭＦＩ、β−ゼオライト及びＵＳＹゼオライトからなる群より選ばれた少なくとも２種以上の炭化水素吸着材が組み合わされて用いられる。
【００１４】
かかる２種以上の炭化水素吸着材は、細孔構造と細孔径分布の中央値が異なり、その細孔径分布は４Å〜９Åの範囲にあるものが好ましい。細孔径分布がかかる範囲内にあることにより、各種コールドＨＣ種を幅広く効率良く吸着でき、更に吸着したＨＣの脱離遅延化を図ることができる。
【００１５】
かかる炭化水素吸着材の使用量は、触媒１Ｌあたり５〜４００ｇである。５ｇ未満だと充分なＨＣ吸着能が得られず、４００ｇより多く使用してもＨＣ吸着能は飽和し有効ではない。
【００１６】
また、細孔径分布の中央値の小さい炭化水素吸着材の吸着能を向上させるため、触媒成分層中をエンジン始動直後の低温排気ガスが通過する際に、最初に細孔径分布の中央値の大きい炭化水素吸着材に排気ガスを接触させて分子径の大きいＨＣを吸着させた後、順次細孔径分布の中央値の小さい炭化水素吸着材と排気ガスとが接触するように炭化水素吸着材を多層構造に配置する。
【００１７】
このように、当該細孔径分布の中央値の異なる２種以上の炭化水素吸着材を各炭化水素吸着材毎の多層構造とすることによっても、排気ガス中のコールドＨＣ成分の吸着に適した複雑な細孔構造網を形成できるため、よりＨＣ吸着能が向上し、更に、吸着したＨＣも放出され難く脱離の遅延化が更に図れるようになる。
【００１８】
かかる炭化水素吸着材にて形成される層構造は、特に限定されないが、触媒１個あたり２層から５層が好ましい。２層未満だと充分なＨＣ吸着能を有する多層構造が得られず、５層より多く使用しても多層構造化によるＨＣ吸着能はさほど向上しないからである。
【００１９】
更に、エンジン始動直後の低温排気ガス中のＨＣ種に対する吸着能を向上させるため、触媒成分層中に細孔径分布の中央値の異なる２種以上の炭化水素吸着材を含有し、更に、該触媒成分層中の細孔径分布の中央値の異なる２種以上の炭化水素吸着材を２層以上の多層構造に配置した上記触媒を、数個排気ガス流れに対して直列に配置することが好ましく、直列に配置する触媒は、同種のものであっても異なるものであってもよい。
【００２０】
かかる炭化水素吸着材を多層構造化した触媒の使用個数は、特に限定されないが、触媒システム１個当たり０．３Ｌから２．６Ｌの容量の触媒を、特に、２個から５個直列に配置することが好ましい。触媒容量０．３Ｌ層未満だと充分なＨＣ吸着能が得られず、２．６Ｌより大きくしても単一容量によるＨＣ吸着能は飽和しより有効ではない。また、２個未満だと充分なＨＣ吸着能が得られず、５個より多く使用しても多段化によＨＣ吸着能はそれ以上向上しないからである。
【００２１】
【実施例】
本発明を次の実施例及び比較例により説明する。
参考例１
ＭＦＩ（細孔径５．５〜６．５Å：細孔径分布の中央値５．８Å）５００ｇ、シリカゾル１００ｇ及び純水１０００ｇを磁性ボールミルに投入し、混合・粉砕してスラリーを得た。このスラリー液をコージェライト質モノリス担体（１．３Ｌ、４００セル）に付着させ、空気流にてセル内の余剰のスラリーを除去・乾燥し、４００℃で１時間焼成して、コート量重量６０ｇ／Ｌ−担体の触媒を得た（触媒Ａ）。
【００２２】
β−ゼオライト（細孔径５．５〜７．５Å：細孔径分布の中央値６．３Å）５００ｇ、シリカゾル１００ｇ及び純水１０００ｇを磁性ボールミルに投入し、混合・粉砕してスラリーを得た。このスラリー液を上記触媒Ａに付着させ、空気流にてセル内の余剰のスラリーを除去・乾燥し、４００℃で１時間焼成して、コート量重量６０ｇ／Ｌ（総コート量１２０ｇ／Ｌ）−担体の炭化水素吸着用触媒を得た（触媒Ｂ）。
【００２３】
参考例２
ＺＳＭ２２（細孔径４．５〜５．０Å：細孔径分布の中央値４．７Å）５００ｇ、シリカゾル１００ｇ及び純水１０００ｇを磁性ボールミルに投入し、混合・粉砕してスラリーを得た。このスラリー液をコージェライト質モノリス担体（１．３Ｌ、４００セル）に付着させ、空気流にてセル内の余剰のスラリーを除去・乾燥し、４００℃で１時間焼成して、コート量重量６０ｇ／Ｌ−担体の触媒を得た（触媒Ｃ）。
【００２４】
ＭＦＩ（細孔径５．５〜６．５Å：細孔径分布の中央値５．８Å）５００ｇ、シリカゾル１００ｇ及び純水１０００ｇを磁性ボールミルに投入し、混合・粉砕してスラリーを得た。このスラリー液を上記触媒Ｃに付着させ、空気流にてセル内の余剰のスラリーを除去・乾燥し、４００℃で１時間焼成して、コート量重量６０ｇ／Ｌ（総コート量１２０ｇ／Ｌ）−担体の触媒を得た（触媒Ｄ）。
【００２５】
β−ゼオライト（細孔径５．５〜７．５Å：細孔径分布の中央値６．３Å）５００ｇ、シリカゾル１００ｇ及び純水１０００ｇを磁性ボールミルに投入し、混合・粉砕してスラリーを得た。このスラリー液を上記触媒Ｄに付着させ、空気流にてセル内の余剰のスラリーを除去・乾燥し、４００℃で１時間焼成して、コート量重量６０ｇ／Ｌ（総コート量１８０ｇ／Ｌ）−担体の触媒を得た（触媒Ｅ）。
【００２６】
ＵＳＹ（細孔径７．０〜８．０Å：細孔径分布の中央値７．６Å）５００ｇ、シリカゾル１００ｇ及び純水１０００ｇを磁性ボールミルに投入し、混合・粉砕してスラリーを得た。このスラリー液を上記触媒Ｅに付着させ、空気流にてセル内の余剰のスラリーを除去・乾燥し、４００℃で１時間焼成して、コート量重量６０ｇ／Ｌ（総コート量２４０ｇ／Ｌ）−担体の炭化水素吸着用触媒を得た（触媒Ｆ）。
【００２７】
参考例３
ＺＳＭ３４（細孔径分布４．２〜４．８Å：細孔径分布の中央値４．６Å）５００ｇ、シリカゾル１００ｇ及び純水１０００ｇを磁性ボールミルに投入し、混合・粉砕してスラリーを得た。このスラリー液をコージェライト質モノリス担体（１．３Ｌ、４００セル）に付着させ、空気流にてセル内の余剰のスラリーを除去・乾燥し、４００℃で１時間焼成して、コート量重量６０ｇ／Ｌ−担体の触媒を得た（触媒Ｇ）。
【００２８】
ＭＦＩ（細孔径５．５〜６．５Å：細孔径分布の中央値５．８Å）５００ｇ、シリカゾル１００ｇ及び純水１０００ｇを磁性ボールミルに投入し、混合・粉砕してスラリーを得た。このスラリー液を上記触媒Ｇに付着させ、空気流にてセル内の余剰のスラリーを除去・乾燥し、４００℃で１時間焼成して、コート量重量６０ｇ／Ｌ（総コート量１２０ｇ／Ｌ）−担体の炭化水素吸着用触媒を得た（触媒Ｈ）。
【００２９】
ＺＳＭ１２（細孔径５．８〜６．５Å：細孔径分布の中央値６．２Å）５００ｇ、シリカゾル１００ｇ及び純水１０００ｇを磁性ボールミルに投入し、混合・粉砕してスラリーを得た。このスラリー液を上記触媒Ｈに付着させ、空気流にてセル内の余剰のスラリーを除去・乾燥し、４００℃で１時間焼成して、コート量重量６０ｇ／Ｌ（総コート量１８０ｇ／Ｌ）−担体の炭化水素吸着用触媒を得た（触媒Ｉ）。
【００３０】
β−ゼオライト（細孔径５．５〜７．５Å：細孔径分布の中央値６．３Å）５００ｇ、シリカゾル１００ｇ及び純水１０００ｇを磁性ボールミルに投入し、混合・粉砕してスラリーを得た。このスラリー液を上記触媒Ｉに付着させ、空気流にてセル内の余剰のスラリーを除去・乾燥し、４００℃で１時間焼成して、コート量重量６０ｇ／Ｌ（総コート量２４０ｇ／Ｌ）−担体の触媒を得た（触媒Ｊ）。
【００３１】
ＵＳＹ（細孔径７．０〜８．０Å：細孔径分布の中央値７．６Å）５００ｇ、シリカゾル１００ｇ及び純水１０００ｇを磁性ボールミルに投入し、混合・粉砕してスラリーを得た。このスラリー液を上記触媒Ｊに付着させ、空気流にてセル内の余剰のスラリーを除去・乾燥し、４００℃で１時間焼成して、コート量重量６０ｇ／Ｌ（総コート量３００ｇ／Ｌ）−担体の炭化水素吸着用触媒を得た（触媒Ｋ）。
【００３２】
実施例１
排気流れに対して上流側に触媒Ｆを、下流側に触媒Ｋを配置して、炭化水素吸着用触媒を得た。
【００３３】
実施例２
排気流れに対して上流側に触媒Ｂを、下流側に触媒Ｋを配置して、炭化水素吸着用触媒を得た。
【００３４】
実施例３
排気流れに対して上流側に触媒Ｋを、下流側に触媒Ｋを配置して、炭化水素吸着用触媒を得た。
【００３５】
比較例１
ＺＳＭ３４（細孔径４．２〜４．８Å：細孔径分布の中央値４．６Å）１５００ｇ、シリカゾル１００ｇ及び純水１０００ｇを磁性ボールミルに投入し、混合・粉砕してスラリーを得た。このスラリー液をコージェライト質モノリス担体（１．３Ｌ、４００セル）に付着させ、空気流にてセル内の余剰のスラリーを除去・乾燥し、４００℃で１時間焼成して、コート量重量３００ｇ／Ｌ−担体の炭化水素吸着用触媒を得た（触媒Ｍ）。
【００３６】
比較例２
ＵＳＹ（細孔径７．０〜８．０Å：細孔径分布の中央値７．６Å）１５００ｇ、シリカゾル１００ｇ及び純水１０００ｇを磁性ボールミルに投入し、混合・粉砕してスラリーを得た。このスラリー液をコージェライト質モノリス担体（１．３Ｌ、４００セル）に付着させ、空気流にてセル内の余剰のスラリーを除去・乾燥し、４００℃で１時間焼成して、コート量重量３００ｇ／Ｌ−担体の炭化水素吸着用触媒を得た（触媒Ｎ）。
【００３７】
比較例３
ＵＳＹ（細孔径７．０〜８．０Å：細孔径分布の中央値７．６Å）５００ｇ、シリカゾル１００ｇ及び純水１０００ｇを磁性ボールミルに投入し、混合・粉砕してスラリーを得た。このスラリー液をコージェライト質モノリス担体（１．３Ｌ、４００セル）に付着させ、空気流にてセル内の余剰のスラリーを除去・乾燥し、４００℃で１時間焼成して、コート量重量６０ｇ／Ｌ−担体の炭化水素吸着用触媒を得た（触媒Ｏ）。
【００３８】
β−ゼオライト（細孔径５．５〜７．５Å：細孔径分布の中央値６．３Å）５００ｇ、シリカゾル１００ｇ及び純水１０００ｇを磁性ボールミルに投入し、混合・粉砕してスラリーを得た。このスラリー液を上記触媒Ｏに付着させ、空気流にてセル内の余剰のスラリーを除去・乾燥し、４００℃で１時間焼成して、コート量重量６０ｇ／Ｌ（総コート量１２０ｇ／Ｌ）−担体の触媒を得た（触媒Ｐ）。
【００３９】
ＺＳＭ１２（細孔径５．８〜６．５Å：細孔径分布の中央値６．２Å）５００ｇ、シリカゾル１００ｇ及び純水１０００ｇを磁性ボールミルに投入し、混合・粉砕してスラリーを得た。このスラリー液を上記触媒Ｐに付着させ、空気流にてセル内の余剰のスラリーを除去・乾燥し、４００℃で１時間焼成して、コート量重量６０ｇ／Ｌ（総コート量１８０ｇ／Ｌ）−担体の炭化水素吸着用触媒を得た（触媒Ｑ）。
【００４０】
ＭＦＩ（細孔径５．５〜６．５Å：細孔径分布の中央値５．８Å）５００ｇ、シリカゾル１００ｇ及び純水１０００ｇを磁性ボールミルに投入し、混合・粉砕してスラリーを得た。このスラリー液を上記触媒Ｑに付着させ、空気流にてセル内の余剰のスラリーを除去・乾燥し、４００℃で１時間焼成した。コート量重量６０ｇ／Ｌ（総コート量２４０ｇ／Ｌ）−担体の炭化水素吸着用触媒を得た（触媒Ｒ）。
【００４１】
ＺＳＭ２２（細孔径４．５〜５．０Å：細孔径分布の中央値４．７Å）５００ｇ、シリカゾル１００ｇ及び純水１０００ｇを磁性ボールミルに投入し、混合・粉砕してスラリーを得た。このスラリー液を上記触媒Ｒに付着させ、空気流にてセル内の余剰のスラリーを除去・乾燥し、４００℃で１時間焼成した。コート量重量６０ｇ／Ｌ（総コート量３００ｇ／Ｌ）−担体の炭化水素吸着用触媒を得た（触媒Ｓ）。
【００４２】
比較例４
ＺＳＭ２２（細孔径４．５〜５．０Å：細孔径分布の中央値４．７Å）５００ｇ、ＭＦＩ（細孔径５．５〜６．５Å：細孔径分布の中央値５．８Å）５００ｇ、ＺＳＭ３４（細孔径４．２〜４．８Å：細孔径分布の中央値４．６Å）５００ｇ、β−ゼオライト（細孔径５．５〜７．５Å：細孔径分布の中央値６．３Å）５００ｇ、ＵＳＹ（細孔径７．０〜８．０Å：細孔径分布の中央値７．６Å）５００ｇ、シリカゾル５００ｇ及び純水３０００ｇを磁性ボールミルに投入し、混合・粉砕してスラリーを得た。このスラリー液をコージェライト質モノリス担体（１．３Ｌ、４００セル）に付着させ、空気流にてセル内の余剰のスラリーを除去・乾燥し、４００℃で１時間焼成して、コート量重量３００ｇ／Ｌ−担体の炭化水素吸着用触媒を得た（触媒Ｔ）。
【００４３】
比較例５
排気流れに対して上流側に触媒Ｎを、下流側に触媒Ｍを配置して、炭化水素吸着用触媒を得た。
【００４４】
上記参考例１〜３、実施例１〜３及び比較例１〜５で得られた炭化水素吸着用触媒の仕様を図１ａ〜ｋに示す。
【００４５】
試験例
前記参考例１〜３、実施例１〜３及び比較例１〜５で得られた炭化水素吸着用触媒を、以下の耐久条件により耐久を行った後、図２のシステムを用いて下記評価条件で触媒活性評価を行った。図２のシステムは、参考例１〜３、実施例１〜３及び比較例１〜５で得られた炭化水素吸着用触媒の上流側に１．０Ｌの三元触媒Ｐｄ／Ｒｈ＝２４０ｇ／ｃｆ−１１／１を２個並列に配置し、その下流に炭化水素吸着用触媒を配置したものである。
【００４６】
【００４７】
評価条件
エンジン排気量 日産自動車株式会社製 Ｖ型６気筒３．３Ｌ
燃料 無鉛ガソリン
評価モード ＥＣＥ
各参考例１〜３、実施例１〜３及び比較例１〜５で得られた炭化水素吸着用触媒について上記評価条件下、以下の方法によりコールドＨＣ吸着量を測定した。
【００４８】
コールドＨＣ吸着量の測定
図２の車両システムにおいて、コージェライトに活性アルミナ（３００ｇ／Ｌ）のみを担持した触媒（１：１．３Ｌ＋２：１．３Ｌ）を床下に配置した時の排出ＨＣ量（０．６５ｇ／test）をベースに、ＥＣＥの０秒から約６０秒（排出ＨＣ量がベースを下まわる区間）を吸着区間とし、ベースからの低減量を吸着ＨＣ量とした。
得られた結果を表１に示す。
【００４９】
【表１】
【００５０】
【発明の効果】
請求項１記載の排気ガス浄化システムは、内燃機関から排出されるエンジン始動直後の低温排気ガス中のＨＣ吸着能に優れ、しかも、吸着したＨＣの脱離を遅延化することができる。
【００５１】
請求項３記載の排気ガス浄化システムは、上記効果に加えて、更に、ＨＣ吸着能に優れ、排気ガス中のＨＣを効率良く吸着することができる。
【００５２】
請求項４記載の排気ガス浄化システムは、上記効果に加えて、分子径の小さいＨＣ種から分子径の大きいＨＣ種まで、各種ＨＣ種に対する吸着能を向上することができる。
【００５３】
請求項１記載の排気ガス浄化システムは、吸着能を向上し、低温排気ガス中に含まれるＨＣ種のうち未捕集ＨＣ分を低減できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 図１は本発明の炭化水素吸着用触媒の構造仕様の一例を示す概略図である。
【図２】 図２は、本発明の排気ガス浄化システムのコールドＨＣ吸着量を評価する評価システムの一例を示す概略図である。
【図３】 図３は本発明の排気ガス浄化システムの車両評価経過時間（ＳＥＣ）とＨＣ排出量との関係の一例を示す線図である。
本発明は、排気ガス浄化システムに関し、特に自動車等の内燃機関からエンジン始動直後の低温時に排出される排気ガス中の炭化水素（以下、「ＨＣ」と称す）、一酸化炭素（以下、「ＣＯ」と称す）及び窒素酸化物（以下、「ＮＯx 」と称す）のうち、特に、ＨＣを効率良く吸着することができる排気ガス浄化システムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、排気ガス浄化用触媒は高温下での耐久性が十分でなく、触媒が劣化し浄化性能が著しく低下するため、エンジン始動直後の低温時に排出される排気ガス中のＨＣ（「以下、コールドＨＣ」と称す）の低減を目的に、ゼオライトを主成分とした吸着材によりＨＣを一時的に貯蔵し、三元触媒が活性化した後、該ＨＣを吸着材より脱離させ、三元触媒で浄化する方法が検討されている。
【０００３】
かかるゼオライトを主成分としたＨＣ吸着材を用いた排気ガス浄化用触媒としては、例えば特開平７−１４４１１９号公報、特開平７−９６１７９号公報、特開平７−８８３６４号公報等に開示されているものがある。
また、リン酸ジルコニウムを触媒成分の担体とした排気ガス浄化用触媒としては、例えば特開平８−２８１１１６号公報等に開示されているものがある。
【０００４】
特開平８−２４６５５号公報には、自動車内燃機関の排気系の上流に三元触媒を、その下流に、ゼオライトを主成分としたＨＣ吸着材を前段に、またその後段に三元触媒を配置した複合触媒を配置し、コールドＨＣ吸着を除去するシステムが提案されている。
特開平７−８８３６４号公報には、ＨＣ吸着材として、耐熱性を改良したＺＳＭ５にＡｇやＣｄを含有させたＨＣ吸着触媒が提案されている。
特開平８−２８１１１６号公報には、リン酸ジルコニウム担体に、アルカリ金属、アルカリ土類金属及び希土類元素と更に貴金属とが担持された、酸素過剰雰囲気において窒素酸化物を浄化する排気ガス浄化用触媒が提案されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、かかる従来のゼオライトを主成分としたＨＣ吸着材は、各種ゼオライト構造に起因する細孔径に因って捕集可能なＨＣ種が決定されるため、分子径の小さいＨＣ種から分子径の大きいＨＣ種まで、広範囲のＨＣ種に対して充分な吸着性能を得ることができず、また、ＨＣ吸着材の耐久性が不十分なため、耐久後にはＨＣの脱離が速まってしまう。
そこで、各種ＨＣに対する吸着性能の向上を図るため、細孔径の異なる２種以上のゼオライトを混合して用いたり、ＨＣ脱離の遅延化を図るため、高温ガスのバイパス法が用いられているが、材料やシステム構成が煩雑化し、しかもコストが上昇するという問題点があった。
【０００６】
従って、本発明の目的は、各種分子径のコールドＨＣに対する吸着効率に優れ、更に吸着したＨＣを脱離し難いＨＣ吸着材を含む排気ガス浄化システムを提供するにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記課題を解決するために研究した結果、結晶構造及び細孔径の異なる炭化水素吸着材を組み合わせ、かかる細孔径分布を制御し、該炭化水素吸着材を多層構造化することによってコールドＨＣの吸着効率が向上でき、更に吸着したＨＣの脱離遅延化が図れることを見出し、本発明に到達した。
【０００８】
請求項１記載の排気ガス浄化システムは、排気流れに対して上流側に三元触媒と、下流側に炭化水素吸着用触媒とを配置した排気ガス浄化システムにおいて、前記炭化水素吸着用触媒の触媒成分層中に細孔径分布の中央値の異なる２種以上の炭化水素吸着材を触媒１Ｌあたり５〜４００ｇ含有し、該炭化水素吸着材の細孔径分布が４〜９Åであって、かかる細孔径分布の中央値の異なる２種以上の炭化水素吸着材を該吸着材毎の多層構造体とし、上層に細孔径分布の中央値の大きい炭化水素吸着材を、順次下層に細孔径分布の中央値の小さい炭化水素吸着材を配置し、かつ、前記炭化水素吸着用触媒を、排気ガス流れに対して２個以上直列に配置することを特徴とする。
請求項２記載の排気ガス浄化システムは、請求項１記載の排気ガス浄化システムにおいて、炭化水素吸着材の使用量は、触媒１Ｌあたり１２０〜３００ｇであることを特徴とする。
【０００９】
請求項３記載の排気ガス浄化システムは、請求項１又は２記載の排気ガス浄化システムにおいて、炭化水素吸着材が、ＺＳＭ１２、ＺＳＭ２２及びＺＳＭ３４からなる群より選ばれた少なくとも２種以上の炭化水素吸着材を組み合わせることを特徴とする。
【００１０】
請求項４記載の排気ガス浄化システムは、請求項１〜３いずれかの項記載の排気ガス浄化システムにおいて、排気ガスが、細孔径分布の中央値の大きい炭化水素吸着材から順次細孔径分布の中央値の小さい炭化水素吸着材に接触するように炭化水素吸着材を配置することを特徴とする。
【００１２】
本発明の排気ガス浄化システムは、排気ガス、特に内燃機関から排出されるエンジン始動直後の低温排気ガスを浄化するにあたり、ＨＣの吸着効率の向上と脱離を抑制するため、触媒成分層中に細孔径分布の中央値の異なる２種以上の炭化水素吸着材を触媒１Ｌあたり５〜４００ｇ含有し、該炭化水素吸着材の細孔径分布が４Å〜９Åであって、かかる細孔径分布の中央値の異なる２種以上の炭化水素吸着材を該吸着材毎の多層構造体とし、上層に細孔径分布の中央値の大きい炭化水素吸着材を、順次下層に細孔径分布の中央値の小さい炭化水素吸着材を配置する。
【００１３】
触媒成分層中に含有される炭化水素吸着材は、エンジン始動直後の低温排気ガス中のＨＣ種の分子径分布に適した細孔径分布を形成してその吸着能を向上させるため、細孔径分布の中央値の異なる２種以上の炭化水素吸着材が用いられる。かかる細孔径の異なる炭化水素吸着材としては、ＺＳＭ１２、ＺＳＭ２２、ＺＳ３４、ＭＦＩ、β−ゼオライト及びＵＳＹゼオライトからなる群より選ばれた少なくとも２種以上の炭化水素吸着材が組み合わされて用いられる。
【００１４】
かかる２種以上の炭化水素吸着材は、細孔構造と細孔径分布の中央値が異なり、その細孔径分布は４Å〜９Åの範囲にあるものが好ましい。細孔径分布がかかる範囲内にあることにより、各種コールドＨＣ種を幅広く効率良く吸着でき、更に吸着したＨＣの脱離遅延化を図ることができる。
【００１５】
かかる炭化水素吸着材の使用量は、触媒１Ｌあたり５〜４００ｇである。５ｇ未満だと充分なＨＣ吸着能が得られず、４００ｇより多く使用してもＨＣ吸着能は飽和し有効ではない。
【００１６】
また、細孔径分布の中央値の小さい炭化水素吸着材の吸着能を向上させるため、触媒成分層中をエンジン始動直後の低温排気ガスが通過する際に、最初に細孔径分布の中央値の大きい炭化水素吸着材に排気ガスを接触させて分子径の大きいＨＣを吸着させた後、順次細孔径分布の中央値の小さい炭化水素吸着材と排気ガスとが接触するように炭化水素吸着材を多層構造に配置する。
【００１７】
このように、当該細孔径分布の中央値の異なる２種以上の炭化水素吸着材を各炭化水素吸着材毎の多層構造とすることによっても、排気ガス中のコールドＨＣ成分の吸着に適した複雑な細孔構造網を形成できるため、よりＨＣ吸着能が向上し、更に、吸着したＨＣも放出され難く脱離の遅延化が更に図れるようになる。
【００１８】
かかる炭化水素吸着材にて形成される層構造は、特に限定されないが、触媒１個あたり２層から５層が好ましい。２層未満だと充分なＨＣ吸着能を有する多層構造が得られず、５層より多く使用しても多層構造化によるＨＣ吸着能はさほど向上しないからである。
【００１９】
更に、エンジン始動直後の低温排気ガス中のＨＣ種に対する吸着能を向上させるため、触媒成分層中に細孔径分布の中央値の異なる２種以上の炭化水素吸着材を含有し、更に、該触媒成分層中の細孔径分布の中央値の異なる２種以上の炭化水素吸着材を２層以上の多層構造に配置した上記触媒を、数個排気ガス流れに対して直列に配置することが好ましく、直列に配置する触媒は、同種のものであっても異なるものであってもよい。
【００２０】
かかる炭化水素吸着材を多層構造化した触媒の使用個数は、特に限定されないが、触媒システム１個当たり０．３Ｌから２．６Ｌの容量の触媒を、特に、２個から５個直列に配置することが好ましい。触媒容量０．３Ｌ層未満だと充分なＨＣ吸着能が得られず、２．６Ｌより大きくしても単一容量によるＨＣ吸着能は飽和しより有効ではない。また、２個未満だと充分なＨＣ吸着能が得られず、５個より多く使用しても多段化によＨＣ吸着能はそれ以上向上しないからである。
【００２１】
【実施例】
本発明を次の実施例及び比較例により説明する。
参考例１
ＭＦＩ（細孔径５．５〜６．５Å：細孔径分布の中央値５．８Å）５００ｇ、シリカゾル１００ｇ及び純水１０００ｇを磁性ボールミルに投入し、混合・粉砕してスラリーを得た。このスラリー液をコージェライト質モノリス担体（１．３Ｌ、４００セル）に付着させ、空気流にてセル内の余剰のスラリーを除去・乾燥し、４００℃で１時間焼成して、コート量重量６０ｇ／Ｌ−担体の触媒を得た（触媒Ａ）。
【００２２】
β−ゼオライト（細孔径５．５〜７．５Å：細孔径分布の中央値６．３Å）５００ｇ、シリカゾル１００ｇ及び純水１０００ｇを磁性ボールミルに投入し、混合・粉砕してスラリーを得た。このスラリー液を上記触媒Ａに付着させ、空気流にてセル内の余剰のスラリーを除去・乾燥し、４００℃で１時間焼成して、コート量重量６０ｇ／Ｌ（総コート量１２０ｇ／Ｌ）−担体の炭化水素吸着用触媒を得た（触媒Ｂ）。
【００２３】
参考例２
ＺＳＭ２２（細孔径４．５〜５．０Å：細孔径分布の中央値４．７Å）５００ｇ、シリカゾル１００ｇ及び純水１０００ｇを磁性ボールミルに投入し、混合・粉砕してスラリーを得た。このスラリー液をコージェライト質モノリス担体（１．３Ｌ、４００セル）に付着させ、空気流にてセル内の余剰のスラリーを除去・乾燥し、４００℃で１時間焼成して、コート量重量６０ｇ／Ｌ−担体の触媒を得た（触媒Ｃ）。
【００２４】
ＭＦＩ（細孔径５．５〜６．５Å：細孔径分布の中央値５．８Å）５００ｇ、シリカゾル１００ｇ及び純水１０００ｇを磁性ボールミルに投入し、混合・粉砕してスラリーを得た。このスラリー液を上記触媒Ｃに付着させ、空気流にてセル内の余剰のスラリーを除去・乾燥し、４００℃で１時間焼成して、コート量重量６０ｇ／Ｌ（総コート量１２０ｇ／Ｌ）−担体の触媒を得た（触媒Ｄ）。
【００２５】
β−ゼオライト（細孔径５．５〜７．５Å：細孔径分布の中央値６．３Å）５００ｇ、シリカゾル１００ｇ及び純水１０００ｇを磁性ボールミルに投入し、混合・粉砕してスラリーを得た。このスラリー液を上記触媒Ｄに付着させ、空気流にてセル内の余剰のスラリーを除去・乾燥し、４００℃で１時間焼成して、コート量重量６０ｇ／Ｌ（総コート量１８０ｇ／Ｌ）−担体の触媒を得た（触媒Ｅ）。
【００２６】
ＵＳＹ（細孔径７．０〜８．０Å：細孔径分布の中央値７．６Å）５００ｇ、シリカゾル１００ｇ及び純水１０００ｇを磁性ボールミルに投入し、混合・粉砕してスラリーを得た。このスラリー液を上記触媒Ｅに付着させ、空気流にてセル内の余剰のスラリーを除去・乾燥し、４００℃で１時間焼成して、コート量重量６０ｇ／Ｌ（総コート量２４０ｇ／Ｌ）−担体の炭化水素吸着用触媒を得た（触媒Ｆ）。
【００２７】
参考例３
ＺＳＭ３４（細孔径分布４．２〜４．８Å：細孔径分布の中央値４．６Å）５００ｇ、シリカゾル１００ｇ及び純水１０００ｇを磁性ボールミルに投入し、混合・粉砕してスラリーを得た。このスラリー液をコージェライト質モノリス担体（１．３Ｌ、４００セル）に付着させ、空気流にてセル内の余剰のスラリーを除去・乾燥し、４００℃で１時間焼成して、コート量重量６０ｇ／Ｌ−担体の触媒を得た（触媒Ｇ）。
【００２８】
ＭＦＩ（細孔径５．５〜６．５Å：細孔径分布の中央値５．８Å）５００ｇ、シリカゾル１００ｇ及び純水１０００ｇを磁性ボールミルに投入し、混合・粉砕してスラリーを得た。このスラリー液を上記触媒Ｇに付着させ、空気流にてセル内の余剰のスラリーを除去・乾燥し、４００℃で１時間焼成して、コート量重量６０ｇ／Ｌ（総コート量１２０ｇ／Ｌ）−担体の炭化水素吸着用触媒を得た（触媒Ｈ）。
【００２９】
ＺＳＭ１２（細孔径５．８〜６．５Å：細孔径分布の中央値６．２Å）５００ｇ、シリカゾル１００ｇ及び純水１０００ｇを磁性ボールミルに投入し、混合・粉砕してスラリーを得た。このスラリー液を上記触媒Ｈに付着させ、空気流にてセル内の余剰のスラリーを除去・乾燥し、４００℃で１時間焼成して、コート量重量６０ｇ／Ｌ（総コート量１８０ｇ／Ｌ）−担体の炭化水素吸着用触媒を得た（触媒Ｉ）。
【００３０】
β−ゼオライト（細孔径５．５〜７．５Å：細孔径分布の中央値６．３Å）５００ｇ、シリカゾル１００ｇ及び純水１０００ｇを磁性ボールミルに投入し、混合・粉砕してスラリーを得た。このスラリー液を上記触媒Ｉに付着させ、空気流にてセル内の余剰のスラリーを除去・乾燥し、４００℃で１時間焼成して、コート量重量６０ｇ／Ｌ（総コート量２４０ｇ／Ｌ）−担体の触媒を得た（触媒Ｊ）。
【００３１】
ＵＳＹ（細孔径７．０〜８．０Å：細孔径分布の中央値７．６Å）５００ｇ、シリカゾル１００ｇ及び純水１０００ｇを磁性ボールミルに投入し、混合・粉砕してスラリーを得た。このスラリー液を上記触媒Ｊに付着させ、空気流にてセル内の余剰のスラリーを除去・乾燥し、４００℃で１時間焼成して、コート量重量６０ｇ／Ｌ（総コート量３００ｇ／Ｌ）−担体の炭化水素吸着用触媒を得た（触媒Ｋ）。
【００３２】
実施例１
排気流れに対して上流側に触媒Ｆを、下流側に触媒Ｋを配置して、炭化水素吸着用触媒を得た。
【００３３】
実施例２
排気流れに対して上流側に触媒Ｂを、下流側に触媒Ｋを配置して、炭化水素吸着用触媒を得た。
【００３４】
実施例３
排気流れに対して上流側に触媒Ｋを、下流側に触媒Ｋを配置して、炭化水素吸着用触媒を得た。
【００３５】
比較例１
ＺＳＭ３４（細孔径４．２〜４．８Å：細孔径分布の中央値４．６Å）１５００ｇ、シリカゾル１００ｇ及び純水１０００ｇを磁性ボールミルに投入し、混合・粉砕してスラリーを得た。このスラリー液をコージェライト質モノリス担体（１．３Ｌ、４００セル）に付着させ、空気流にてセル内の余剰のスラリーを除去・乾燥し、４００℃で１時間焼成して、コート量重量３００ｇ／Ｌ−担体の炭化水素吸着用触媒を得た（触媒Ｍ）。
【００３６】
比較例２
ＵＳＹ（細孔径７．０〜８．０Å：細孔径分布の中央値７．６Å）１５００ｇ、シリカゾル１００ｇ及び純水１０００ｇを磁性ボールミルに投入し、混合・粉砕してスラリーを得た。このスラリー液をコージェライト質モノリス担体（１．３Ｌ、４００セル）に付着させ、空気流にてセル内の余剰のスラリーを除去・乾燥し、４００℃で１時間焼成して、コート量重量３００ｇ／Ｌ−担体の炭化水素吸着用触媒を得た（触媒Ｎ）。
【００３７】
比較例３
ＵＳＹ（細孔径７．０〜８．０Å：細孔径分布の中央値７．６Å）５００ｇ、シリカゾル１００ｇ及び純水１０００ｇを磁性ボールミルに投入し、混合・粉砕してスラリーを得た。このスラリー液をコージェライト質モノリス担体（１．３Ｌ、４００セル）に付着させ、空気流にてセル内の余剰のスラリーを除去・乾燥し、４００℃で１時間焼成して、コート量重量６０ｇ／Ｌ−担体の炭化水素吸着用触媒を得た（触媒Ｏ）。
【００３８】
β−ゼオライト（細孔径５．５〜７．５Å：細孔径分布の中央値６．３Å）５００ｇ、シリカゾル１００ｇ及び純水１０００ｇを磁性ボールミルに投入し、混合・粉砕してスラリーを得た。このスラリー液を上記触媒Ｏに付着させ、空気流にてセル内の余剰のスラリーを除去・乾燥し、４００℃で１時間焼成して、コート量重量６０ｇ／Ｌ（総コート量１２０ｇ／Ｌ）−担体の触媒を得た（触媒Ｐ）。
【００３９】
ＺＳＭ１２（細孔径５．８〜６．５Å：細孔径分布の中央値６．２Å）５００ｇ、シリカゾル１００ｇ及び純水１０００ｇを磁性ボールミルに投入し、混合・粉砕してスラリーを得た。このスラリー液を上記触媒Ｐに付着させ、空気流にてセル内の余剰のスラリーを除去・乾燥し、４００℃で１時間焼成して、コート量重量６０ｇ／Ｌ（総コート量１８０ｇ／Ｌ）−担体の炭化水素吸着用触媒を得た（触媒Ｑ）。
【００４０】
ＭＦＩ（細孔径５．５〜６．５Å：細孔径分布の中央値５．８Å）５００ｇ、シリカゾル１００ｇ及び純水１０００ｇを磁性ボールミルに投入し、混合・粉砕してスラリーを得た。このスラリー液を上記触媒Ｑに付着させ、空気流にてセル内の余剰のスラリーを除去・乾燥し、４００℃で１時間焼成した。コート量重量６０ｇ／Ｌ（総コート量２４０ｇ／Ｌ）−担体の炭化水素吸着用触媒を得た（触媒Ｒ）。
【００４１】
ＺＳＭ２２（細孔径４．５〜５．０Å：細孔径分布の中央値４．７Å）５００ｇ、シリカゾル１００ｇ及び純水１０００ｇを磁性ボールミルに投入し、混合・粉砕してスラリーを得た。このスラリー液を上記触媒Ｒに付着させ、空気流にてセル内の余剰のスラリーを除去・乾燥し、４００℃で１時間焼成した。コート量重量６０ｇ／Ｌ（総コート量３００ｇ／Ｌ）−担体の炭化水素吸着用触媒を得た（触媒Ｓ）。
【００４２】
比較例４
ＺＳＭ２２（細孔径４．５〜５．０Å：細孔径分布の中央値４．７Å）５００ｇ、ＭＦＩ（細孔径５．５〜６．５Å：細孔径分布の中央値５．８Å）５００ｇ、ＺＳＭ３４（細孔径４．２〜４．８Å：細孔径分布の中央値４．６Å）５００ｇ、β−ゼオライト（細孔径５．５〜７．５Å：細孔径分布の中央値６．３Å）５００ｇ、ＵＳＹ（細孔径７．０〜８．０Å：細孔径分布の中央値７．６Å）５００ｇ、シリカゾル５００ｇ及び純水３０００ｇを磁性ボールミルに投入し、混合・粉砕してスラリーを得た。このスラリー液をコージェライト質モノリス担体（１．３Ｌ、４００セル）に付着させ、空気流にてセル内の余剰のスラリーを除去・乾燥し、４００℃で１時間焼成して、コート量重量３００ｇ／Ｌ−担体の炭化水素吸着用触媒を得た（触媒Ｔ）。
【００４３】
比較例５
排気流れに対して上流側に触媒Ｎを、下流側に触媒Ｍを配置して、炭化水素吸着用触媒を得た。
【００４４】
上記参考例１〜３、実施例１〜３及び比較例１〜５で得られた炭化水素吸着用触媒の仕様を図１ａ〜ｋに示す。
【００４５】
試験例
前記参考例１〜３、実施例１〜３及び比較例１〜５で得られた炭化水素吸着用触媒を、以下の耐久条件により耐久を行った後、図２のシステムを用いて下記評価条件で触媒活性評価を行った。図２のシステムは、参考例１〜３、実施例１〜３及び比較例１〜５で得られた炭化水素吸着用触媒の上流側に１．０Ｌの三元触媒Ｐｄ／Ｒｈ＝２４０ｇ／ｃｆ−１１／１を２個並列に配置し、その下流に炭化水素吸着用触媒を配置したものである。
【００４６】
評価条件
エンジン排気量 日産自動車株式会社製 Ｖ型６気筒３．３Ｌ
燃料 無鉛ガソリン
評価モード ＥＣＥ
各参考例１〜３、実施例１〜３及び比較例１〜５で得られた炭化水素吸着用触媒について上記評価条件下、以下の方法によりコールドＨＣ吸着量を測定した。
【００４８】
コールドＨＣ吸着量の測定
図２の車両システムにおいて、コージェライトに活性アルミナ（３００ｇ／Ｌ）のみを担持した触媒（１：１．３Ｌ＋２：１．３Ｌ）を床下に配置した時の排出ＨＣ量（０．６５ｇ／test）をベースに、ＥＣＥの０秒から約６０秒（排出ＨＣ量がベースを下まわる区間）を吸着区間とし、ベースからの低減量を吸着ＨＣ量とした。
得られた結果を表１に示す。
【００４９】
【表１】
【発明の効果】
請求項１記載の排気ガス浄化システムは、内燃機関から排出されるエンジン始動直後の低温排気ガス中のＨＣ吸着能に優れ、しかも、吸着したＨＣの脱離を遅延化することができる。
【００５１】
請求項３記載の排気ガス浄化システムは、上記効果に加えて、更に、ＨＣ吸着能に優れ、排気ガス中のＨＣを効率良く吸着することができる。
【００５２】
請求項４記載の排気ガス浄化システムは、上記効果に加えて、分子径の小さいＨＣ種から分子径の大きいＨＣ種まで、各種ＨＣ種に対する吸着能を向上することができる。
【００５３】
請求項１記載の排気ガス浄化システムは、吸着能を向上し、低温排気ガス中に含まれるＨＣ種のうち未捕集ＨＣ分を低減できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 図１は本発明の炭化水素吸着用触媒の構造仕様の一例を示す概略図である。
【図２】 図２は、本発明の排気ガス浄化システムのコールドＨＣ吸着量を評価する評価システムの一例を示す概略図である。
【図３】 図３は本発明の排気ガス浄化システムの車両評価経過時間（ＳＥＣ）とＨＣ排出量との関係の一例を示す線図である。
Claims (4)
- 排気流れに対して上流側に三元触媒と、下流側に炭化水素吸着用触媒とを配置した排気ガス浄化システムにおいて、
前記炭化水素吸着用触媒の触媒成分層中に細孔径分布の中央値の異なる２種以上の炭化水素吸着材を触媒１Ｌあたり５〜４００ｇ含有し、該炭化水素吸着材の細孔径分布が４〜９Åであって、かかる細孔径分布の中央値の異なる２種以上の炭化水素吸着材を該吸着材毎の多層構造体とし、上層に細孔径分布の中央値の大きい炭化水素吸着材を、順次下層に細孔径分布の中央値の小さい炭化水素吸着材を配置し、かつ、前記炭化水素吸着用触媒を、排気ガス流れに対して２個以上直列に配置することを特徴とする排気ガス浄化システム。 - 請求項１記載の排気ガス浄化システムにおいて、炭化水素吸着材の使用量は、触媒１Ｌあたり１２０〜３００ｇであることを特徴とする排気ガス浄化システム。
- 請求項１又は２記載の排気ガス浄化システムにおいて、炭化水素吸着材は、ＺＳＭ１２、ＺＳＭ２２及びＺＳＭ３４からなる群より選ばれた少なくとも２種以上の炭化水素吸着材が組み合わされることを特徴とする排気ガス浄化システム。
- 請求項１〜３いずれかの項記載の排気ガス浄化システムにおいて、炭化水素吸着材は、排気ガスが、細孔径分布の中央値の大きい炭化水素吸着材から順次細孔径分布の中央値の小さい炭化水素吸着材に接触するように配置されることを特徴とする排気ガス浄化システム。
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