JP3904744B2 - 低硬度シリコーンゴム定着用ロール - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、複写機、レーザービームプリンター、ＦＡＸなどに使用する熱定着用ロールに関し、更に詳しくは、ロール軸の外周にシリコーンゴム層を介して低表面エネルギー性の有機樹脂層を設けてなる低硬度シリコーンゴム定着用ロールに関する。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】
従来、金属製の芯金の外周面にシリコーンゴム層を介してフッ素系樹脂層やフッ素系ラテックス層を設けてなる定着用ロールは、トナーの離型性が優れていることから、複写機、レーザービームプリンター、ＦＡＸなどの機器定着用ロールとして使用されている。最近、複写機、レーザービームプリンター、ＦＡＸなどの機器の高速化に伴い、定着装置において、定着に要する時間を増加させるため、定着幅（ニップ幅）を確保する目的で、ゴム材料のＪＩＳ硬度計にて測定困難な低硬度化が進んでいるが、ゴムの反発弾性率が高いため、定着用ロールの肉厚を薄くするにも拘らず、低いニップ圧によっても適度なニップ幅を得ることができないという問題点があった。
【０００３】
一方、ＪＩＳ硬度計にて測定困難な低硬度ロールにおいては、硬化条件（一次加硫条件）におけるシリコーンゴムの硬度変化が大きいと、例えば、シリコーンゴムの外周面に被覆するフッ素樹脂との接着耐久性が悪くなるという問題点があった。
【０００４】
従って、本発明の目的は、定着用ロールの肉厚を薄くした場合においても、低いニップ圧によっても適度なニップ幅を得ることができ、シリコーンゴムとその外周面に被覆するフッ素樹脂層との間の接着耐久性に優れた低硬度の定着用ロール、即ち定着ロール又は加圧ロール（バックアップロール）を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段及び発明の実施の形態】
本発明者は、上記目的を達成するため鋭意検討を行った結果、円柱状又は円筒状の金属芯金の外周面をシリコーンゴム層で被覆し、更にその外周面にフッ素樹脂又はフッ素系ラテックスからなる低表面エネルギー性の有機樹脂層を設けてなる定着用ロールにおいて、上記シリコーンゴム層として、硬化後のゴム反発弾性率（ＪＩＳ Ｋ６３０１）が３０％以下であり、硬化条件（一次加硫条件）における硬度変化、即ち、１００〜２００℃にて１０〜３０分の一次加硫条件において硬化させた場合の最大硬度と最小硬度との差がアスカーＣＳＲ２にて１０度以下である付加反応硬化型の液状シリコーンゴム組成物の硬化物にて形成することにより、定着用ロールの肉厚が薄くても、低いニップ圧によって適度なニップ幅が得られることを知見した。また、この場合、この液状シリコーンゴム組成物としては、特に
（Ａ）一分子中に珪素原子と結合する脂肪族不飽和炭化水素基を分子の側鎖のみに２個以上含有し、該脂肪族不飽和炭化水素基含有シロキサン単位ユニットが０．０５〜５モル％であるオルガノポリシロキサン １００重量部
（Ｂ）下記一般式（１）で表され、一分子中に少なくとも３個以上の珪素原子に直結した水素原子を有するオルガノハイドロジェンポリシロキサン
（Ａ）成分中の珪素原子に結合した脂肪族不飽和炭化水素基（特にアルケニル基）
１モルに対して（Ｂ）成分中の珪素原子に結合した水素原子（即ちＳｉＨ基）が０
．１〜３．０モルとなる量
（Ｃ）触媒量の白金及び白金系化合物
（Ｄ）充填剤 ５〜３００重量部
を必須成分とするものが好適であることを知見し、本発明をなすに至ったものである。
【０００６】
【化２】
（式中、Ｒ1は置換又は非置換の一価炭化水素基であり、ｍ，ｎは１以上の整数である。）
【０００７】
以下、本発明につき更に詳しく説明すると、本発明の低硬度シリコーンゴム定着用ロールは、円柱状又は円筒状の金属芯金の外周面に、硬化後のゴム反発弾性率（ＪＩＳ Ｋ６３０１）が３０％以下である付加反応硬化型液状シリコーンゴム組成物を硬化して得られるシリコーンゴムを被覆し、その外周面に低表面エネルギー性の有機樹脂層を設けてなることを特徴とする。
【０００８】
ここで、本発明に用いられる定着用ロールの金属芯金は、鉄、アルミニウム、ステンレスなどのいずれの材質のものでもよい。また、プライマー処理をした金属芯金を使用してもよい。
【０００９】
上記金属芯金の外周面に被覆、形成するシリコーンゴム層は、上述したように、硬化後のゴム反発弾性率（ＪＩＳ Ｋ６３０１）が３０％以下、好ましくは５〜２５％、特に好ましくは１０〜２０％の付加反応硬化型液状シリコーンゴム組成物を硬化させて得られるシリコーンゴムにて形成するものである。上記ゴム反発弾性率３０％より大きい付加反応硬化型液状シリコーンゴム組成物を使用した場合は、低いニップ圧によっても十分なニップ幅を得ることができず、高速な定着装置におけるロールの特性上好ましくない。なお、このゴム反発弾性率が５％未満の場合には、ニップ圧により変形したロールの形状回復速度が遅いため、高速な定着装置においては、定着画像にむらが生じる場合がある。
【００１０】
なお、ＪＩＳ硬度計にて測定困難な低硬度ロールの硬度を管理するには、日本ゴム協会誌、第６巻第７号（１９９６）５１６頁にて、公開されたアスカーＣＳＲ２硬度計（高分子計器株式会社）にて測定することが好ましいが、本発明においては、液状シリコーンゴム組成物として、更に硬化条件（一次加硫条件）における硬度変化がアスカーＣＳＲ２にて±５度以下、即ち、１００〜２００℃にて１０〜３０分の一次加硫条件において硬化させた場合の最大硬度と最小硬度との差がアスカーＣＳＲ２にて１０度以下のものを使用することが好ましい。１０度より大きい場合は、所定の硬度が得られず、またフッ素樹脂、フッ素ラテックス等の低表面エネルギー性の有機樹脂層との接着耐久性が低下するおそれがある。
【００１１】
このようなシリコーンゴム層を形成させる付加反応硬化型液状シリコーンゴム組成物としては、
（Ａ）一分子中に少なくとも２個の珪素原子に結合した脂肪族不飽和炭化水素基を有するオルガノポリシロキサン １００重量部
（Ｂ）一分子中に少なくとも２個以上の珪素原子に直結した水素原子を有するオルガノハイドロジェンポリシロキサン
（Ａ）成分中の珪素原子に結合した脂肪族不飽和炭化水素基１モルに対して（Ｂ）成分中の珪素原子に結合した水素原子が０．１〜３．０モルとなる量
（Ｃ）触媒量の白金及び白金系化合物
（Ｄ）充填剤 ５〜３００重量部
であるものが好ましい。
【００１２】
ここで、（Ａ）成分の脂肪族不飽和炭化水素基含有オルガノポリシロキサンは、通常、付加反応硬化型液状シリコーンゴム組成物の主原料として使用されている公知のオルガノポリシロキサンであり、常温（２５℃）で１００〜１００，０００ｃｐの粘度を有し、下記平均組成式（２）
ＲaＳｉＯ(4-a)/2 （２）
（式中、Ｒは非置換又は置換一価炭化水素基、ａは１．９〜２．４の正数である。）
で示されるものを使用することができる。
【００１３】
式（２）において、Ｒは好ましくは炭素数１〜１２、より好ましくは１〜８の非置換又は置換一価炭化水素基であるが、全Ｒのうち少なくとも２個はアルケニル基等の脂肪族不飽和炭化水素基である。なお、この非置換又は置換一価炭化水素基の具体例は後述する。
【００１４】
この脂肪族不飽和炭化水素基含有オルガノポリシロキサンとしては、下記のものを例示することができるが、このオルガノポリシロキサンは直鎖状のものに限られず、ＲＳｉＯ3/2単位やＳｉＯ4/2単位を含んだ分岐状のものであってもよい。
【００１５】
【化３】
（Ｒは上記と同様の意味を示すが、好ましくは脂肪族不飽和結合を有さない非置換又は置換一価炭化水素基を示す。ｐ，ｑは正の整数を示す。）
【００１６】
上記オルガノポリシロキサンとしては、特にゴムの低硬度化の点から、一分子中に珪素原子と結合する脂肪族不飽和炭化水素基を分子の側鎖のみ（即ち、ジオルガノシロキサン単位の珪素原子に結合した置換基としてのみ）に２個以上含有し、該脂肪族不飽和炭化水素基含有シロキサン単位ユニットが０．０５〜５モル％であるオルガノポリシロキサンを使用する。
【００１７】
このようなオルガノポリシロキサンとしては、下記平均分子式（３）で示されるものを好適に使用することができる。
【００１８】
【化４】
（但し、Ｒ2は、脂肪族不飽和炭化水素基以外の置換又は非置換の一価炭化水素基、Ｒ3は一価の脂肪族不飽和炭化水素基であり、ｘ、ｙはそれぞれｘ≧３８、ｙ≧２、４０≦ｘ＋ｙ≦２０，０００、好ましくは１００≦ｘ＋ｙ≦１０，０００、０．０５≦〔ｙ／（ｘ＋ｙ）〕×１００≦５、好ましくは０．１≦〔ｙ／（ｘ＋ｙ）〕×１００≦３を満たす整数である。）
【００１９】
上記式（３）において、Ｒ2は好ましくは炭素数１〜１２のもの、より好ましくは１〜８のものであり、例えばメチル基、エチル基、プロピル基、イソプロピル基、ブチル基、イソブチル基、ｔｅｒｔ−ブチル基、ヘキシル基、シクロヘキシル基、オクチル基、デシル基等のアルキル基、フェニル基、トリル基等のアリール基、ベンジル基、フェニルエチル基等のアラルキル基、これらの基の水素原子の一部又は全部を塩素、臭素、フッ素などのハロゲン原子やシアノ基で置換したクロロメチル基、ブロモエチル基、３，３，３−トリフロロプロピル基、シアノエチル基などが挙げられるが、特にメチル基、フェニル基、３，３，３−トリフロロプロピル基が好ましい。Ｒ3はビニル基、アリル基、プロペニル基、イソプロペニル基、ブテニル基、イソブテニル基、ヘキセニル基等の炭素数２〜６、特に２〜４のアルケニル基などの脂肪族不飽和炭化水素基であり、特にビニル基が好ましい。
【００２０】
上記式（３）において、各置換基は異なっていても同一であってもよいが、このオルガノポリシロキサンは、分子中の側鎖のみ（即ち、Ｒ2Ｒ3ＳｉＯ2/2で示されるジオルガノシロキサン単位の珪素原子に結合した置換基Ｒ3としてのみ）に２個以上の脂肪族不飽和炭化水素基を含有し、かつ脂肪族不飽和炭化水素基を含有するシロキサン単位の量が０．０５〜５モル％、好ましくは０．１〜３モル％であることが必要である。なお、この脂肪族不飽和炭化水素基を含有するシロキサン単位の量（モル％）は、オルガノポリシロキサンの主鎖を構成するジオルガノシロキサン単位（即ち、Ｒ2 2ＳｉＯ2/2単位とＲ2Ｒ3ＳｉＯ2/2単位の合計）に対する脂肪族不飽和炭化水素基含有シロキサン単位（即ち、Ｒ2Ｒ3ＳｉＯ2/2単位）の割合を意味するものである。上記脂肪族不飽和炭化水素基の含有量が０．０５モル％に満たないと機械的強度などのゴムとしての物性を保つことが困難となり、また５モル％を超えると低硬度の硬化物を得ることが非常に困難となる。
【００２１】
なお、このオルガノポリシロキサンは、一般的には主鎖部分が基本的にジオルガノシロキサン単位（即ち、Ｒ2 2ＳｉＯ2/2単位及びＲ2Ｒ3ＳｉＯ2/2単位）の繰り返しからなり、分子鎖両末端がトリオルガノシロキシ基（即ち、Ｒ2 3ＳｉＯ1/2単位）で封鎖された直鎖状のジオルガノポリシロキサンであるが、部分的にＲ2ＳｉＯ3/2単位、Ｒ3ＳｉＯ3/2単位又はＳｉＯ4/2単位を含んだ分岐状や環状であってもよい。
【００２２】
また、上記式（３）のオルガノポリシロキサンの重合度（あるいは分子中の珪素原子の数）は５０〜２０，０００、特に１００〜１５，０００、とりわけ５００〜１０，０００程度が好適である。
【００２３】
次に、（Ｂ）成分のオルガノハイドロジェンポリシロキサンは、（Ａ）成分と反応し、架橋剤として作用するものであり、その分子構造に特に制限はなく、従来製造されている例えば線状、環状、分岐状構造や三次元網状構造等各種のものが使用可能であるが、一分子中に３個以上の珪素原子に直接結合した水素原子（ＳｉＨ基）を含むものとする必要がある。この化合物の水素以外の珪素原子に結合する置換基は（Ａ）成分のオルガノポリシロキサンにおける置換基と同様である。
【００２４】
この（Ｂ）成分のオルガノハイドロジェンポリシロキサンとしては、下記平均組成式（４）で示されるものが好適に使用される。
【００２５】
Ｒ1 bＨcＳｉＯ(4-b-c)/2 （４）
（Ｒ1は炭素数１〜１２、好ましくは脂肪族不飽和結合を除く炭素数１〜８の非置換又は置換の一価炭化水素基、ｂ，ｃはそれぞれ０．７≦ｂ≦２．１、好ましくは１≦ｂ≦２、０．００２≦ｃ≦１、好ましくは０．０１≦ｃ≦０．６、０．８≦ｂ＋ｃ≦３、好ましくは１．５≦ｂ＋ｃ≦２．６を満足する正数である。）
【００２６】
このオルガノハイドロジェンポリシロキサンにおいて、水素原子以外の珪素原子に結合する置換基Ｒ1は（Ａ）成分のオルガノポリシロキサンにおける平均分子式（３）の置換基Ｒ2として例示したものと同様の炭素数１〜１２、好ましくは脂肪族不飽和結合を除く炭素数１〜８の非置換又は置換の一価炭化水素基である。
【００２７】
このようなオルガノハイドロジェンポリシロキサンとしては、メチルハイドロジェン環状ポリシロキサン、両末端トリメチルシロキシ基封鎖メチルハイドロジェンポリシロキサン、両末端トリメチルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・メチルハイドロジェンシロキサン共重合体、両末端ジメチルハイドロジェンシロキシ基封鎖ジメチルポリシロキサン、両末端ジメチルハイドロジェンシロキシ基封鎖メチルハイドロジェンポリシロキサン、両末端ジメチルハイドロジェンシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・メチルハイドロジェンシロキサン共重合体、両末端トリメチルシロキシ基封鎖メチルハイドロジェンシロキサン・ジフェニルシロキサン・ジメチルシロキサン共重合体、（ＣＨ3）2ＨＳｉＯ1/2単位とＳｉＯ4/2単位とからなる共重合体、（ＣＨ3）2ＨＳｉＯ1/2単位と（ＣＨ3）3ＳｉＯ1/2単位とＳｉＯ4/2単位とからなる共重合体、（ＣＨ3）2ＨＳｉＯ1/2単位とＳｉＯ4/2単位と（Ｃ6Ｈ5）ＳｉＯ3/2単位とからなる共重合体などを挙げることができる。
【００２８】
この（Ｂ）成分の添加量は、（Ａ）成分中の珪素原子と結合する脂肪族不飽和炭化水素基１モルに対し、この（Ｂ）成分中の珪素原子に結合した水素原子（ＳｉＨ基）が０．１〜３．０モル、特に０．３〜２．０モルの範囲となる割合が好適であり、上記範囲外の場合、硬化が不十分であったり、圧縮永久歪の特性が悪くなったりする場合がある。
【００２９】
このものは当業者にとって公知の製造方法によって得ることが可能である。ごく一般的な製造方法を挙げると、オクタメチルシクロテトラシロキサン及び／又はテトラメチルシクロテトラシロキサンと末端基となり得るヘキサメチルジシロキサン或いは１，１’−ジハイドロ−２，２’，３，３’−テトラメチルジシロキサン単位を含む化合物とを硫酸、トリフルオロメタンスルホン酸、メタンスルホン酸等の触媒の存在下に−１０℃〜＋４０℃程度の温度で平衡化させることによって容易に得ることができる。
【００３０】
このようなオルガノハイドロジェンポリシロキサンの中では、上述したゴム反発弾性率（ＪＩＳ Ｋ６３０１で３０％以下）の点、更には硬化条件（一次加硫条件）における硬度変化（アスカーＣＳＲ２にて±５度以下）の点から、下記一般式（１）で示されるオルガノハイドロジェンポリシロキサンを使用する。
【００３１】
【化５】
（式中、Ｒ1は上記平均組成式（４）におけるＲ1と同じ意味を示し、ｍ，ｎは１以上の整数である。）
【００３２】
ここで、Ｒ1としては、Ｒ2と同様の炭素数１〜１２、より好ましくは１〜８、更に好ましくは１〜４の非置換又は置換一価炭化水素基を挙げることができ、特にはメチル基、フェニル基、３，３，３−トリフロロプロピル基が好ましい。
【００３３】
なお、上記オルガノハイドロジェンポリシロキサンの常温（２５℃）における粘度は０．２〜１，０００ｃｐ、特に１〜７００ｃｐであることが好ましく、分子中の珪素原子数は２００個以下、より好ましくは２〜１５０個、特には４〜５０個程度であることが好ましい。
【００３４】
本発明に使用される（Ｃ）成分の白金及び白金系化合物は、前記した（Ａ）成分と（Ｂ）成分との硬化付加反応（ハイドロサイレーション）を促進させるための触媒として使用されるものであるが、これは当業者において公知とされるものでよい。従って、これには白金ブラック、塩化白金酸、塩化白金酸のアルコール変性物、塩化白金酸とオレフィン、アルデヒド、ビニルシロキサン又はアセチレンアルコール類等との錯体などが例示される。なお、この添加量は希望する硬化速度に応じて適宜増減すればよいが、通常は（Ａ）成分に対して白金量で０．１〜１，０００ｐｐｍ、好ましくは１〜２００ｐｐｍの範囲とすればよい。
【００３５】
（Ｄ）成分の充填剤は、付加反応硬化型液状シリコーンゴム組成物に所定の硬度及び引っ張り強さなどの物理的強度を付与するものである。用いる充填剤としては、従来よりシリコーンゴム組成物に通常使用されるものでよい。具体的には、例えばヒュームドシリカ、結晶性シリカ（石英粉末）、沈降性シリカ、疎水化処理したシリカなどのシリカ系充填剤が挙げられ、これらは１種単独でも２種以上を組み合わせてもよい。このような材料の例示としては、親水性のシリカとしてＡｅｒｏｓｉｌ １３０，２００，３００（日本アエロジル社、Ｄｅｇｕｓｓａ社製）、Ｃａｂｏｓｉｌ ＭＳ−５，ＭＳ−７（Ｃａｂｏｔ社製），Ｒｈｅｏｒｏｓｉｌ ＱＳ−１０２，１０３（徳山曹達社製），Ｎｉｐｓｉｌ ＬＰ（日本シリカ社製）等が、疎水性のシリカとしてＡｅｒｏｓｉｌ Ｒ−８１２，Ｒ−８１２Ｓ，Ｒ−９７２，Ｒ−９７４（Ｄｅｇｕｓｓａ社製）、Ｒｈｅｏｒｏｓｉｌ ＭＴ−１０（徳山曹達社製），Ｎｉｐｓｉｌ ＳＳシリーズ（日本シリカ社製）、結晶性シリカ（石英粉末）としてクリスタライト（（株）龍森社製）、Ｍｉｎｕｓｉｌ（ペンシルバニア・ガラス・サンド社製），Ｉｍｉｓｉｌ（イリノイミネラル社製）が挙げられる。
【００３６】
（Ｄ）成分の充填剤の配合量は、（Ａ）成分１００重量部に対して５〜３００重量部が好ましく、より好ましくは２０〜２００重量部である。硬化後のゴム反発弾性率の点からは結晶性シリカを使用することが好ましい。
【００３７】
更にこれらの材料を実用に供するため、その他の成分を必要に応じて添加することができる。
【００３８】
具体的には、炭酸カルシウムのような充填剤、補強剤となるシリコーン系レジン、カーボンブラック、導電性亜鉛華、銀、銅、ニッケルなどの金属粉の導電性付与剤、酸化鉄、酸化セリウムのような耐熱向上剤、硬化時間の調製を行う必要がある場合には、制御剤（付加反応抑制剤）としてテトラビニルテトラメチルシクロテトラシロキサンのようなビニル基含有オルガノポリシロキサン、トリアリルイソシアヌレート、アルキルマレエート、アセチレンアルコール類及びそのシラン、シロキサン変性物、ハイドロパーオキサイド、テロラメチルエチレンジアミン、ベンゾトリアゾール及びそれらの混合物からなる群から選ばれる化合物などを使用しても差し支えない。
【００３９】
なお、上記液状シリコーンゴム組成物は、これを硬化させる場合、各成分を混合した後、恒温槽における熱風（オープン）加硫、プレス機、射出成形機等に型を設置した型（加熱）加硫などの手法により、一次加硫としては１００〜２００℃で１０〜３０分程度処理した後、好ましくは二次加硫として１５０〜２００℃で２〜４時間程度処理するという条件を採用することができる。
【００４０】
本発明の定着用ロールにおいて、上記シリコーンゴム層を被覆する表層の低表面エネルギー性の有機樹脂層としては、フッ素樹脂とフッ素系ラテックスを使用することができる。フッ素樹脂としては、ポリテトラフルオロエチレン樹脂（ＰＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体樹脂（ＰＦＡ）、フッ化エチレンポリプロピレン共重合体樹脂（ＦＥＰ）、ポリフッ化ビニリデン樹脂（ＰＶＤＦ）、ポリフッ化ビニル樹脂（ＰＶＦ）などが挙げられる。特にフッ素樹脂はテトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体樹脂（ＰＦＡ）が好ましく、シリコーンゴムとの接着面はコロナ放電処理、ナトリウムナフタレン法、スパッタエッチング法、液体アンモニア法などにより、シリコーンゴムとの接着を有利にすることが好ましい。更に接着耐久性を向上させるためにプライマー処理を行ってもよい。
【００４１】
フッ素系ラテックスとしては、ポリテトラフルオロエチレン樹脂（ＰＴＦＥ）ラテックスやダイエルラテックス（ダイキン工業社製フッ素系ラテックス）などが挙げられる。
【００４２】
このフッ素樹脂及びフッ素系ラテックスの厚さとしては、０．１ｍｍ以下であることが好ましく、特に０．１〜３０μｍの範囲であることが好ましい。なお、シリコーンゴム層の厚さとしては、１〜３０ｍｍであることが好ましい。
【００４３】
本発明の定着用ロールは以下の工程により製造することができる。
まず、プレス成形又は液状射出成形により、プライマー処理をした金属芯金の外周面へ、硬化後のゴム反発弾性率（ＪＩＳ Ｋ６３０１）が３０％以下、好ましくは５〜２５％である付加反応硬化型液状シリコーンゴム組成物の被覆層を形成する。更にそのゴム被覆層表面に例えばフッ素系ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）ラテックスコーティング剤をスプレー塗布し、高温にてコーティング剤層を焼結させる。また、別の製造方法として、予めテトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体樹脂（ＰＦＡ）チューブ内面にプライマー処理を行い、次にプライマー処理をした金属芯金とテトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体樹脂（ＰＦＡ）チューブの間に、未硬化液状シリコーンゴム組成物を注入と同時に加熱硬化させてロールを成形させる方法を採用することができるが、勿論これらに限定されるものではない。
【００４４】
【実施例】
以下、調製例、実施例及び比較例を示して本発明を具体的に説明するが、本発明は下記の実施例に限定されるものではない。なお、以下の例において部はいずれも重量部である。また、平均粒径の値は、レーザー光回折法による粒度分布測定装置を用いた重量平均値（メジアン径）である。
【００４５】
〔調製例１〕
分子鎖両末端がトリメチルシロキシ基で封鎖され、メチルビニルシロキサン単位として側鎖ビニル基を平均約５個含有する直鎖状ジメチルシロキサン−メチルビニルシロキサン共重合体（重合度約７００）１００部、平均粒径５μｍの結晶性シリカ２５部、酸化鉄２部を均一に混合した後、これに下記式（ｉ）で表される常温での粘度２５℃（以下同様）が約１０センチポイズであるハイドロジェンメチルポリシロキサンを１．５部、珪素原子に直結したビニル基〔−Ｓｉ（ＣＨ3）（ＣＨ＝ＣＨ2）Ｏ−〕を５モル％含有する常温での粘度が１，０００センチポイズであるビニルメチルポリシロキサンを４部、反応制御剤として１−エチニル−１−シクロヘキサノール０．１部、白金ビニルシロキサン錯体を白金原子として５０ｐｐｍ添加し、均一になるまでよく混合した。これを液状組成物１とした。
【００４６】
【化６】
【００４７】
〔調製例２〕
調製例１で使用した両末端トリメチルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサンメチルビニルシロキサン共重合体１００部、結晶性シリカ（平均粒径５μｍ）２５部、酸化鉄２部を均一に混合した後、これに下記式（ｉｉ）で表される常温での粘度が約３８センチポイズであるハイドロジェンメチルポリシロキサンを１．５部、珪素原子に直結したビニル基〔−Ｓｉ（ＣＨ3）（ＣＨ＝ＣＨ2）Ｏ−〕を５モル％含有する常温での粘度が１，０００センチポイズであるビニルメチルポリシロキサンを４部、反応制御剤として１−エチニル−１−シクロヘキサノール０．１部、白金ビニルシロキサン錯体を白金原子として５０ｐｐｍ添加し、均一になるまでよく混合した。これを液状組成物２とした。
【００４８】
【化７】
【００４９】
〔調製例３〕
調製例１で使用した両末端トリメチルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサンメチルビニルシロキサン共重合体１００部、結晶性シリカ（平均粒径５μｍ）２５部、酸化鉄２部を均一に混合した後、これに下記式（ｉｉｉ）で表される常温での粘度が約１０センチポイズであるハイドロジェンメチルポリシロキサンを１．５部、珪素原子に直結したビニル基〔−Ｓｉ（ＣＨ3）（ＣＨ＝ＣＨ2）Ｏ−〕を５モル％含有する常温での粘度が１，０００センチポイズであるビニルメチルポリシロキサンを４部、反応制御剤として１−エチニル−１−シクロヘキサノール０．１部、白金ビニルシロキサン錯体を白金原子として５０ｐｐｍ添加し、均一になるまでよく混合した。これを液状組成物３とした。
【００５０】
【化８】
【００５１】
〔調製例４〕
調製例１で使用した両末端トリメチルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサンメチルビニルシロキサン共重合体１００部、結晶性シリカ（平均粒径５μｍ）２５部、酸化鉄２部を均一に混合した後、これに上記式（ｉｉｉ）で表される常温での粘度が約１０センチポイズであるハイドロジェンメチルポリシロキサンを１．０部、下記式（ｉｖ）で表される常温での粘度が約３０センチポイズであるハイドロジェンメチルポリシロキサンを０．５部、珪素原子に直結したビニル基〔−Ｓｉ（ＣＨ3）（ＣＨ＝ＣＨ2）Ｏ−〕を５モル％含有する常温での粘度が１，０００センチポイズであるビニルメチルポリシロキサンを４部、反応制御剤として１−エチニル−１−シクロヘキサノール０．１部、白金ビニルシロキサン錯体を白金原子として５０ｐｐｍ添加し、均一になるまでよく混合した。これを液状組成物４とした。
【００５２】
【化９】
【００５３】
〔調製例５〕
調製例１で使用した両末端トリメチルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサンメチルビニルシロキサン共重合体１００部、結晶性シリカ（平均粒径５μｍ）２５部、酸化鉄２部を均一に混合した後、これに上記式（ｉ）で表される常温での粘度が約１０センチポイズであるハイドロジェンメチルポリシロキサンを１．０部、下記式（ｖ）で表される常温での粘度が約２０センチポイズであるハイドロジェンメチルポリシロキサンを０．５部、珪素原子に直結したビニル基〔−Ｓｉ（ＣＨ3）（ＣＨ＝ＣＨ2）Ｏ−〕を５モル％含有する常温での粘度が１，０００センチポイズであるビニルメチルポリシロキサンを４部、反応制御剤として１−エチニル−１−シクロヘキサノール０．１部、白金ビニルシロキサン錯体を白金原子として５０ｐｐｍ添加し、均一になるまでよく混合した。これを液状組成物５とした。
【００５４】
【化１０】
【００５５】
〔調製例６〕
調製例１で使用した両末端トリメチルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサンメチルビニルシロキサン共重合体１００部、結晶性シリカ（平均粒径５μｍ）２５部、酸化鉄２部を均一に混合した後、これに上記式（ｉ）で表される常温での粘度が約１０センチポイズであるハイドロジェンメチルポリシロキサンを１．７部、珪素原子に直結したビニル基〔−Ｓｉ（ＣＨ3）（ＣＨ＝ＣＨ2）Ｏ−〕を５モル％含有する常温での粘度が１，０００センチポイズであるビニルメチルポリシロキサンを４部、反応制御剤として１−エチニル−１−シクロヘキサノール０．１部、白金ビニルシロキサン錯体を白金原子として５０ｐｐｍ添加し、均一になるまでよく混合した。これを液状組成物６とした。
【００５６】
〔実施例１〕
液状組成物１を厚み６ｍｍの型に入れ、１２０℃，１４０℃，２００℃で１０分及び３０分プレス加硫した。テストピースを型から取り出した後、室温まで冷却し、アスカーＣＳＲ２の硬度計でゴム硬度を測定した。次にＪＩＳ Ｋ６３０１に準拠し、反発弾性率を測定した。硬度はアスカーＣＳＲ２で１２０℃−１０分にて３０、１２０℃−３０分にて３１、１４０℃−１０分にて３２、１４０℃−３０分にて３４、２００℃−１０分にて３４、２００℃−３０分にて３７であり、反発弾性率は２０％であった。
【００５７】
次に、直径２４ｍｍ×長さ３００ｍｍのアルミニウムシャフト上に付加反応型液状シリコーンゴム用プライマーＮＯ．１０１Ａ／Ｂ（信越化学工業社製）を塗布した。更にこの上に液状組成物１を塗布し、１５０℃で３０分加熱硬化し、更に２００℃で４時間ポストキュアーした。この硬化物表面にダイエルラテックスとシリコーンゴム用プライマーＧＬＰ−１０３ＳＲ（ダイキン社製）を均一に塗布し、８０℃／１０分加熱し、更にダイエルラテックスＧＬＳ−２１３を均一にスプレー塗布し、３００℃で１時間加熱焼成し、外径２６ｍｍ×長さ２５０ｍｍのダイエルラテックスコーティング低硬度シリコーンゴムロールを作製した。
【００５８】
一方、直径５０ｍｍ×長さ３００ｍｍのアルミニウムシャフトの表面にポリテトラフルオロエチレンのラテックスコーティングを施し、３００℃で１５分加熱焼成した。このロールと上記ロールを接触させ、２ｋｇの荷重をかけ、ニップ幅を測定したところ、２０ｍｍであった。
【００５９】
更に、ＰＰＣ複写機の定着ロールとして組み込み、１０万枚複写を行ったところ、良好な複写物が得られた。
【００６０】
〔実施例２〕
直径２４ｍｍ×長さ３００ｍｍのアルミニウムシャフト上に付加反応型液状シリコーンゴム用プライマーＮＯ．１０１Ａ／Ｂ（信越化学工業社製）を塗布した。内面をプライマー処理した５０μｍのＰＦＡチューブとアルミニウムシャフトとの間に液状組成物１を充填し、１５０℃で３０分加熱硬化し、更に２００℃で４時間ポストキュアーし、外径２６ｍｍ×長さ２５０ｍｍのＰＦＡ樹脂被覆低硬度シリコーンゴムロールを作製した。
【００６１】
一方、直径５０ｍｍ×長さ３００ｍｍのアルミニウムシャフトの表面にポリテトラフルオロエチレンのラテックスコーティングを施し、３００℃で１５分加熱焼成した。このロールと上記ロールを接触させ、２ｋｇの荷重をかけ、ニップ幅を測定したところ、２０ｍｍであった。
【００６２】
更に、ＰＰＣ複写機の定着ロールとして組み込み、１０万枚複写を行ったところ、良好な複写物が得られた。
【００６３】
〔実施例３〕
液状組成物６を厚み６ｍｍの型に入れ、１２０℃，１４０℃，２００℃で１０分及び３０分プレス加硫した。テストピースを型から取り出した後、室温まで冷却し、アスカーＣＳＲ２の硬度計でゴム硬度を測定した。次にＪＩＳ Ｋ６３０１に準拠し、反発弾性率を測定した。硬度はアスカーＣＳＲ２で１２０℃にて３４（１０分）、１４０℃にて３６（１０分）、２００℃にて３８（１０分）及び４０（３０分）であり、反発弾性率は２５％であった。
【００６４】
次に、直径２４ｍｍ×長さ３００ｍｍのアルミニウムシャフト上に付加反応型液状シリコーンゴム用プライマーＮＯ．１０１Ａ／Ｂ（信越化学工業社製）を塗布した。更にこの上に液状組成物１を塗布し、１５０℃で３０分加熱硬化し、更に２００℃で４時間ポストキュアーした。この硬化物表面にダイエルラテックスとシリコーンゴム用プライマーＧＬＰ−１０３ＳＲ（ダイキン社製）を均一に塗布し、８０℃／１０分加熱し、更にダイエルラテックスＧＬＳ−２１３を均一にスプレー塗布し、３００℃で１時間加熱焼成し、外径２６ｍｍ×長さ２５０ｍｍのラテックスコーティング低硬度シリコーンゴムロールを作製した。
【００６５】
一方、直径５０ｍｍ×長さ３００ｍｍのアルミニウムシャフトの表面にポリテトラフルオロエチレンのラテックスコーティングを施し、３００℃で１５分加熱焼成した。このロールと上記ロールを接触させ、２ｋｇの荷重をかけ、ニップ幅を測定したところ、２０ｍｍであった。
【００６６】
更に、ＰＰＣ複写機の定着ロールとして組み込み、１０万枚複写を行ったところ、良好な複写物が得られた。
【００６７】
〔比較例１〕
液状組成物２を厚み６ｍｍの型に入れ、１２０℃，１４０℃，２００℃で１０分プレス加硫した。テストピースを型から取り出した後、室温まで冷却し、アスカーＣＳＲ２の硬度計でゴム硬度を測定した。次にＪＩＳ Ｋ６３０１に準拠し、反発弾性率を測定した。硬度はアスカーＣＳＲ２で１２０℃にて２０、１４０℃にて２６、２００℃にて３２であり、反発弾性率は３３％であった。
【００６８】
次に、直径２４ｍｍ×長さ３００ｍｍのアルミニウムシャフト上に付加反応型液状シリコーンゴム用プライマーＮＯ．１０１Ａ／Ｂ（信越化学工業社製）を塗布した。内面をプライマー処理した５０μｍのＰＦＡチューブとアルミニウムシャフトとの間に液状組成物２を充填し、１５０℃で３０分加熱硬化し、更に２００℃で４時間ポストキュアーし、外径２６ｍｍ×長さ２５０ｍｍのＰＦＡ樹脂被覆低硬度シリコーンゴムロールを作製した。
【００６９】
一方、直径５０ｍｍ×長さ３００ｍｍのアルミニウムシャフトの表面にポリテトラフルオロエチレンのラテックスコーティングを施し、３００℃で１５分加熱焼成した。このロールと上記ロールを接触させ、２ｋｇの荷重をかけ、ニップ幅を測定したところ、１７ｍｍであった。
【００７０】
更に、ＰＰＣ複写機の定着ロールとして組み込み、５千枚複写を行ったところ、ＰＦＡチューブとシリコーンゴム層が剥離し、定着むらのある複写物が得られた。
【００７１】
〔比較例２〕
液状組成物３を厚み６ｍｍの型に入れ、１２０℃，１４０℃，２００℃で１０分プレス加硫した。テストピースを型から取り出した後、室温まで冷却し、アスカーＣＳＲ２の硬度計でゴム硬度を測定した。次にＪＩＳ Ｋ６３０１に準拠し、反発弾性率を測定した。硬度はアスカーＣＳＲ２で１２０℃にて３０、１４０℃にて３６、２００℃にて４３であり、反発弾性率は３２％であった。
【００７２】
次に、直径２４ｍｍ×長さ３００ｍｍのアルミニウムシャフト上に付加反応型液状シリコーンゴム用プライマーＮＯ．１０１Ａ／Ｂ（信越化学工業社製）を塗布した。内面をプライマー処理した５０μｍのフッ素ＰＦＡチューブとアルミニウムシャフトとの間に液状組成物３を充填し、１５０℃で３０分加熱硬化し、更に２００℃で４時間ポストキュアーし、外径２６ｍｍ×長さ２５０ｍｍのＰＦＡ樹脂被覆低硬度シリコーンゴムロールを作製した。
【００７３】
一方、直径５０ｍｍ×長さ３００ｍｍのアルミニウムシャフトの表面にポリテトラフルオロエチレンのラテックスコーティングを施し、３００℃で１５分加熱焼成した。このロールと上記ロールを接触させ、２ｋｇの荷重をかけ、ニップ幅を測定したところ、１５ｍｍであった。
【００７４】
更に、ＰＰＣ複写機の定着ロールとして組み込み、５千枚複写を行ったところ、ＰＦＡチューブとシリコーンゴム層が剥離した。
【００７５】
〔比較例３〕
液状組成物４を厚み６ｍｍの型に入れ、１２０℃，１４０℃，２００℃で１０分プレス加硫した。テストピースを型から取り出した後、室温まで冷却し、アスカーＣＳＲ２の硬度計でゴム硬度を測定した。次にＪＩＳ Ｋ６３０１に準拠し、反発弾性率を測定した。硬度はアスカーＣＳＲ２で１２０℃にて３２、１４０℃にて３７、２００℃にて４３であり、反発弾性率は３５％であった。
【００７６】
次に、直径２４ｍｍ×長さ３００ｍｍのアルミニウムシャフト上に付加反応型液状シリコーンゴム用プライマーＮＯ．１０１Ａ／Ｂ（信越化学工業社製）を塗布した。内面をプライマー処理した５０μｍのＰＦＡチューブとアルミニウムシャフトとの間に液状組成物３を充填し、１５０℃で３０分加熱硬化し、更に２００℃で４時間ポストキュアーし、外径２６ｍｍ×長さ２５０ｍｍのＰＦＡ樹脂被覆低硬度シリコーンゴムロールを作製した。
【００７７】
一方、直径５０ｍｍ×長さ３００ｍｍのアルミニウムシャフトの表面にポリテトラフルオロエチレンのラテックスコーティングを施し、３００℃で１５分加熱焼成した。このロールと上記ロールを接触させ、２ｋｇの荷重をかけ、ニップ幅を測定したところ、１４ｍｍであった。
【００７８】
更に、ＰＰＣ複写機の定着ロールとして組み込み、５千枚複写を行ったところ、定着むらのある複写物が得られた。
【００７９】
〔比較例４〕
液状組成物５を厚み６ｍｍの型に入れ、１２０℃，１４０℃，２００℃で１０分プレス加硫した。テストピースを型から取り出した後、室温まで冷却し、アスカーＣＳＲ２の硬度計でゴム硬度を測定した。次にＪＩＳ Ｋ６３０１に準拠し、反発弾性率を測定した。硬度はアスカーＣＳＲ２で１２０℃にて４１、１４０℃にて４７、２００℃にて５４であり、反発弾性率は３７％であった。
【００８０】
次に、直径２４ｍｍ×長さ３００ｍｍのアルミニウムシャフト上に付加反応型液状シリコーンゴム用プライマーＮＯ．１０１Ａ／Ｂ（信越化学工業社製）を塗布した。内面をプライマー処理した５０μｍのＰＦＡチューブとアルミニウムシャフトとの間に液状組成物３を充填し、１５０℃で３０分加熱硬化し、更に２００℃で４時間ポストキュアーし、外径２６ｍｍ×長さ２５０ｍｍのＰＦＡ樹脂被覆低硬度シリコーンゴムロールを作製した。
【００８１】
一方、直径５０ｍｍ×長さ３００ｍｍのアルミニウムシャフトの表面にポリテトラフルオロエチレンのラテックスコーティングを施し、３００℃で１５分加熱焼成した。このロールと上記ロールを接触させ、２ｋｇの荷重をかけ、ニップ幅を測定したところ、１２ｍｍであった。
【００８２】
更に、ＰＰＣ複写機の定着ロールとして組み込み、５千枚複写を行ったところ、定着むらのある複写物が得られた。
【００８３】
【発明の効果】
本発明の低硬度シリコーンゴム定着用ロールは、そのシリコーンゴム層の肉厚を薄くした場合においても、低いニップ圧によっても適度なニップ幅を得ることができる。
【発明の属する技術分野】
本発明は、複写機、レーザービームプリンター、ＦＡＸなどに使用する熱定着用ロールに関し、更に詳しくは、ロール軸の外周にシリコーンゴム層を介して低表面エネルギー性の有機樹脂層を設けてなる低硬度シリコーンゴム定着用ロールに関する。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】
従来、金属製の芯金の外周面にシリコーンゴム層を介してフッ素系樹脂層やフッ素系ラテックス層を設けてなる定着用ロールは、トナーの離型性が優れていることから、複写機、レーザービームプリンター、ＦＡＸなどの機器定着用ロールとして使用されている。最近、複写機、レーザービームプリンター、ＦＡＸなどの機器の高速化に伴い、定着装置において、定着に要する時間を増加させるため、定着幅（ニップ幅）を確保する目的で、ゴム材料のＪＩＳ硬度計にて測定困難な低硬度化が進んでいるが、ゴムの反発弾性率が高いため、定着用ロールの肉厚を薄くするにも拘らず、低いニップ圧によっても適度なニップ幅を得ることができないという問題点があった。
【０００３】
一方、ＪＩＳ硬度計にて測定困難な低硬度ロールにおいては、硬化条件（一次加硫条件）におけるシリコーンゴムの硬度変化が大きいと、例えば、シリコーンゴムの外周面に被覆するフッ素樹脂との接着耐久性が悪くなるという問題点があった。
【０００４】
従って、本発明の目的は、定着用ロールの肉厚を薄くした場合においても、低いニップ圧によっても適度なニップ幅を得ることができ、シリコーンゴムとその外周面に被覆するフッ素樹脂層との間の接着耐久性に優れた低硬度の定着用ロール、即ち定着ロール又は加圧ロール（バックアップロール）を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段及び発明の実施の形態】
本発明者は、上記目的を達成するため鋭意検討を行った結果、円柱状又は円筒状の金属芯金の外周面をシリコーンゴム層で被覆し、更にその外周面にフッ素樹脂又はフッ素系ラテックスからなる低表面エネルギー性の有機樹脂層を設けてなる定着用ロールにおいて、上記シリコーンゴム層として、硬化後のゴム反発弾性率（ＪＩＳ Ｋ６３０１）が３０％以下であり、硬化条件（一次加硫条件）における硬度変化、即ち、１００〜２００℃にて１０〜３０分の一次加硫条件において硬化させた場合の最大硬度と最小硬度との差がアスカーＣＳＲ２にて１０度以下である付加反応硬化型の液状シリコーンゴム組成物の硬化物にて形成することにより、定着用ロールの肉厚が薄くても、低いニップ圧によって適度なニップ幅が得られることを知見した。また、この場合、この液状シリコーンゴム組成物としては、特に
（Ａ）一分子中に珪素原子と結合する脂肪族不飽和炭化水素基を分子の側鎖のみに２個以上含有し、該脂肪族不飽和炭化水素基含有シロキサン単位ユニットが０．０５〜５モル％であるオルガノポリシロキサン １００重量部
（Ｂ）下記一般式（１）で表され、一分子中に少なくとも３個以上の珪素原子に直結した水素原子を有するオルガノハイドロジェンポリシロキサン
（Ａ）成分中の珪素原子に結合した脂肪族不飽和炭化水素基（特にアルケニル基）
１モルに対して（Ｂ）成分中の珪素原子に結合した水素原子（即ちＳｉＨ基）が０
．１〜３．０モルとなる量
（Ｃ）触媒量の白金及び白金系化合物
（Ｄ）充填剤 ５〜３００重量部
を必須成分とするものが好適であることを知見し、本発明をなすに至ったものである。
【０００６】
【化２】
【０００７】
以下、本発明につき更に詳しく説明すると、本発明の低硬度シリコーンゴム定着用ロールは、円柱状又は円筒状の金属芯金の外周面に、硬化後のゴム反発弾性率（ＪＩＳ Ｋ６３０１）が３０％以下である付加反応硬化型液状シリコーンゴム組成物を硬化して得られるシリコーンゴムを被覆し、その外周面に低表面エネルギー性の有機樹脂層を設けてなることを特徴とする。
【０００８】
ここで、本発明に用いられる定着用ロールの金属芯金は、鉄、アルミニウム、ステンレスなどのいずれの材質のものでもよい。また、プライマー処理をした金属芯金を使用してもよい。
【０００９】
上記金属芯金の外周面に被覆、形成するシリコーンゴム層は、上述したように、硬化後のゴム反発弾性率（ＪＩＳ Ｋ６３０１）が３０％以下、好ましくは５〜２５％、特に好ましくは１０〜２０％の付加反応硬化型液状シリコーンゴム組成物を硬化させて得られるシリコーンゴムにて形成するものである。上記ゴム反発弾性率３０％より大きい付加反応硬化型液状シリコーンゴム組成物を使用した場合は、低いニップ圧によっても十分なニップ幅を得ることができず、高速な定着装置におけるロールの特性上好ましくない。なお、このゴム反発弾性率が５％未満の場合には、ニップ圧により変形したロールの形状回復速度が遅いため、高速な定着装置においては、定着画像にむらが生じる場合がある。
【００１０】
なお、ＪＩＳ硬度計にて測定困難な低硬度ロールの硬度を管理するには、日本ゴム協会誌、第６巻第７号（１９９６）５１６頁にて、公開されたアスカーＣＳＲ２硬度計（高分子計器株式会社）にて測定することが好ましいが、本発明においては、液状シリコーンゴム組成物として、更に硬化条件（一次加硫条件）における硬度変化がアスカーＣＳＲ２にて±５度以下、即ち、１００〜２００℃にて１０〜３０分の一次加硫条件において硬化させた場合の最大硬度と最小硬度との差がアスカーＣＳＲ２にて１０度以下のものを使用することが好ましい。１０度より大きい場合は、所定の硬度が得られず、またフッ素樹脂、フッ素ラテックス等の低表面エネルギー性の有機樹脂層との接着耐久性が低下するおそれがある。
【００１１】
このようなシリコーンゴム層を形成させる付加反応硬化型液状シリコーンゴム組成物としては、
（Ａ）一分子中に少なくとも２個の珪素原子に結合した脂肪族不飽和炭化水素基を有するオルガノポリシロキサン １００重量部
（Ｂ）一分子中に少なくとも２個以上の珪素原子に直結した水素原子を有するオルガノハイドロジェンポリシロキサン
（Ａ）成分中の珪素原子に結合した脂肪族不飽和炭化水素基１モルに対して（Ｂ）成分中の珪素原子に結合した水素原子が０．１〜３．０モルとなる量
（Ｃ）触媒量の白金及び白金系化合物
（Ｄ）充填剤 ５〜３００重量部
であるものが好ましい。
【００１２】
ここで、（Ａ）成分の脂肪族不飽和炭化水素基含有オルガノポリシロキサンは、通常、付加反応硬化型液状シリコーンゴム組成物の主原料として使用されている公知のオルガノポリシロキサンであり、常温（２５℃）で１００〜１００，０００ｃｐの粘度を有し、下記平均組成式（２）
ＲaＳｉＯ(4-a)/2 （２）
（式中、Ｒは非置換又は置換一価炭化水素基、ａは１．９〜２．４の正数である。）
で示されるものを使用することができる。
【００１３】
式（２）において、Ｒは好ましくは炭素数１〜１２、より好ましくは１〜８の非置換又は置換一価炭化水素基であるが、全Ｒのうち少なくとも２個はアルケニル基等の脂肪族不飽和炭化水素基である。なお、この非置換又は置換一価炭化水素基の具体例は後述する。
【００１４】
この脂肪族不飽和炭化水素基含有オルガノポリシロキサンとしては、下記のものを例示することができるが、このオルガノポリシロキサンは直鎖状のものに限られず、ＲＳｉＯ3/2単位やＳｉＯ4/2単位を含んだ分岐状のものであってもよい。
【００１５】
【化３】
【００１６】
上記オルガノポリシロキサンとしては、特にゴムの低硬度化の点から、一分子中に珪素原子と結合する脂肪族不飽和炭化水素基を分子の側鎖のみ（即ち、ジオルガノシロキサン単位の珪素原子に結合した置換基としてのみ）に２個以上含有し、該脂肪族不飽和炭化水素基含有シロキサン単位ユニットが０．０５〜５モル％であるオルガノポリシロキサンを使用する。
【００１７】
このようなオルガノポリシロキサンとしては、下記平均分子式（３）で示されるものを好適に使用することができる。
【００１８】
【化４】
【００１９】
上記式（３）において、Ｒ2は好ましくは炭素数１〜１２のもの、より好ましくは１〜８のものであり、例えばメチル基、エチル基、プロピル基、イソプロピル基、ブチル基、イソブチル基、ｔｅｒｔ−ブチル基、ヘキシル基、シクロヘキシル基、オクチル基、デシル基等のアルキル基、フェニル基、トリル基等のアリール基、ベンジル基、フェニルエチル基等のアラルキル基、これらの基の水素原子の一部又は全部を塩素、臭素、フッ素などのハロゲン原子やシアノ基で置換したクロロメチル基、ブロモエチル基、３，３，３−トリフロロプロピル基、シアノエチル基などが挙げられるが、特にメチル基、フェニル基、３，３，３−トリフロロプロピル基が好ましい。Ｒ3はビニル基、アリル基、プロペニル基、イソプロペニル基、ブテニル基、イソブテニル基、ヘキセニル基等の炭素数２〜６、特に２〜４のアルケニル基などの脂肪族不飽和炭化水素基であり、特にビニル基が好ましい。
【００２０】
上記式（３）において、各置換基は異なっていても同一であってもよいが、このオルガノポリシロキサンは、分子中の側鎖のみ（即ち、Ｒ2Ｒ3ＳｉＯ2/2で示されるジオルガノシロキサン単位の珪素原子に結合した置換基Ｒ3としてのみ）に２個以上の脂肪族不飽和炭化水素基を含有し、かつ脂肪族不飽和炭化水素基を含有するシロキサン単位の量が０．０５〜５モル％、好ましくは０．１〜３モル％であることが必要である。なお、この脂肪族不飽和炭化水素基を含有するシロキサン単位の量（モル％）は、オルガノポリシロキサンの主鎖を構成するジオルガノシロキサン単位（即ち、Ｒ2 2ＳｉＯ2/2単位とＲ2Ｒ3ＳｉＯ2/2単位の合計）に対する脂肪族不飽和炭化水素基含有シロキサン単位（即ち、Ｒ2Ｒ3ＳｉＯ2/2単位）の割合を意味するものである。上記脂肪族不飽和炭化水素基の含有量が０．０５モル％に満たないと機械的強度などのゴムとしての物性を保つことが困難となり、また５モル％を超えると低硬度の硬化物を得ることが非常に困難となる。
【００２１】
なお、このオルガノポリシロキサンは、一般的には主鎖部分が基本的にジオルガノシロキサン単位（即ち、Ｒ2 2ＳｉＯ2/2単位及びＲ2Ｒ3ＳｉＯ2/2単位）の繰り返しからなり、分子鎖両末端がトリオルガノシロキシ基（即ち、Ｒ2 3ＳｉＯ1/2単位）で封鎖された直鎖状のジオルガノポリシロキサンであるが、部分的にＲ2ＳｉＯ3/2単位、Ｒ3ＳｉＯ3/2単位又はＳｉＯ4/2単位を含んだ分岐状や環状であってもよい。
【００２２】
また、上記式（３）のオルガノポリシロキサンの重合度（あるいは分子中の珪素原子の数）は５０〜２０，０００、特に１００〜１５，０００、とりわけ５００〜１０，０００程度が好適である。
【００２３】
次に、（Ｂ）成分のオルガノハイドロジェンポリシロキサンは、（Ａ）成分と反応し、架橋剤として作用するものであり、その分子構造に特に制限はなく、従来製造されている例えば線状、環状、分岐状構造や三次元網状構造等各種のものが使用可能であるが、一分子中に３個以上の珪素原子に直接結合した水素原子（ＳｉＨ基）を含むものとする必要がある。この化合物の水素以外の珪素原子に結合する置換基は（Ａ）成分のオルガノポリシロキサンにおける置換基と同様である。
【００２４】
この（Ｂ）成分のオルガノハイドロジェンポリシロキサンとしては、下記平均組成式（４）で示されるものが好適に使用される。
【００２５】
Ｒ1 bＨcＳｉＯ(4-b-c)/2 （４）
（Ｒ1は炭素数１〜１２、好ましくは脂肪族不飽和結合を除く炭素数１〜８の非置換又は置換の一価炭化水素基、ｂ，ｃはそれぞれ０．７≦ｂ≦２．１、好ましくは１≦ｂ≦２、０．００２≦ｃ≦１、好ましくは０．０１≦ｃ≦０．６、０．８≦ｂ＋ｃ≦３、好ましくは１．５≦ｂ＋ｃ≦２．６を満足する正数である。）
【００２６】
このオルガノハイドロジェンポリシロキサンにおいて、水素原子以外の珪素原子に結合する置換基Ｒ1は（Ａ）成分のオルガノポリシロキサンにおける平均分子式（３）の置換基Ｒ2として例示したものと同様の炭素数１〜１２、好ましくは脂肪族不飽和結合を除く炭素数１〜８の非置換又は置換の一価炭化水素基である。
【００２７】
このようなオルガノハイドロジェンポリシロキサンとしては、メチルハイドロジェン環状ポリシロキサン、両末端トリメチルシロキシ基封鎖メチルハイドロジェンポリシロキサン、両末端トリメチルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・メチルハイドロジェンシロキサン共重合体、両末端ジメチルハイドロジェンシロキシ基封鎖ジメチルポリシロキサン、両末端ジメチルハイドロジェンシロキシ基封鎖メチルハイドロジェンポリシロキサン、両末端ジメチルハイドロジェンシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・メチルハイドロジェンシロキサン共重合体、両末端トリメチルシロキシ基封鎖メチルハイドロジェンシロキサン・ジフェニルシロキサン・ジメチルシロキサン共重合体、（ＣＨ3）2ＨＳｉＯ1/2単位とＳｉＯ4/2単位とからなる共重合体、（ＣＨ3）2ＨＳｉＯ1/2単位と（ＣＨ3）3ＳｉＯ1/2単位とＳｉＯ4/2単位とからなる共重合体、（ＣＨ3）2ＨＳｉＯ1/2単位とＳｉＯ4/2単位と（Ｃ6Ｈ5）ＳｉＯ3/2単位とからなる共重合体などを挙げることができる。
【００２８】
この（Ｂ）成分の添加量は、（Ａ）成分中の珪素原子と結合する脂肪族不飽和炭化水素基１モルに対し、この（Ｂ）成分中の珪素原子に結合した水素原子（ＳｉＨ基）が０．１〜３．０モル、特に０．３〜２．０モルの範囲となる割合が好適であり、上記範囲外の場合、硬化が不十分であったり、圧縮永久歪の特性が悪くなったりする場合がある。
【００２９】
このものは当業者にとって公知の製造方法によって得ることが可能である。ごく一般的な製造方法を挙げると、オクタメチルシクロテトラシロキサン及び／又はテトラメチルシクロテトラシロキサンと末端基となり得るヘキサメチルジシロキサン或いは１，１’−ジハイドロ−２，２’，３，３’−テトラメチルジシロキサン単位を含む化合物とを硫酸、トリフルオロメタンスルホン酸、メタンスルホン酸等の触媒の存在下に−１０℃〜＋４０℃程度の温度で平衡化させることによって容易に得ることができる。
【００３０】
このようなオルガノハイドロジェンポリシロキサンの中では、上述したゴム反発弾性率（ＪＩＳ Ｋ６３０１で３０％以下）の点、更には硬化条件（一次加硫条件）における硬度変化（アスカーＣＳＲ２にて±５度以下）の点から、下記一般式（１）で示されるオルガノハイドロジェンポリシロキサンを使用する。
【００３１】
【化５】
【００３２】
ここで、Ｒ1としては、Ｒ2と同様の炭素数１〜１２、より好ましくは１〜８、更に好ましくは１〜４の非置換又は置換一価炭化水素基を挙げることができ、特にはメチル基、フェニル基、３，３，３−トリフロロプロピル基が好ましい。
【００３３】
なお、上記オルガノハイドロジェンポリシロキサンの常温（２５℃）における粘度は０．２〜１，０００ｃｐ、特に１〜７００ｃｐであることが好ましく、分子中の珪素原子数は２００個以下、より好ましくは２〜１５０個、特には４〜５０個程度であることが好ましい。
【００３４】
本発明に使用される（Ｃ）成分の白金及び白金系化合物は、前記した（Ａ）成分と（Ｂ）成分との硬化付加反応（ハイドロサイレーション）を促進させるための触媒として使用されるものであるが、これは当業者において公知とされるものでよい。従って、これには白金ブラック、塩化白金酸、塩化白金酸のアルコール変性物、塩化白金酸とオレフィン、アルデヒド、ビニルシロキサン又はアセチレンアルコール類等との錯体などが例示される。なお、この添加量は希望する硬化速度に応じて適宜増減すればよいが、通常は（Ａ）成分に対して白金量で０．１〜１，０００ｐｐｍ、好ましくは１〜２００ｐｐｍの範囲とすればよい。
【００３５】
（Ｄ）成分の充填剤は、付加反応硬化型液状シリコーンゴム組成物に所定の硬度及び引っ張り強さなどの物理的強度を付与するものである。用いる充填剤としては、従来よりシリコーンゴム組成物に通常使用されるものでよい。具体的には、例えばヒュームドシリカ、結晶性シリカ（石英粉末）、沈降性シリカ、疎水化処理したシリカなどのシリカ系充填剤が挙げられ、これらは１種単独でも２種以上を組み合わせてもよい。このような材料の例示としては、親水性のシリカとしてＡｅｒｏｓｉｌ １３０，２００，３００（日本アエロジル社、Ｄｅｇｕｓｓａ社製）、Ｃａｂｏｓｉｌ ＭＳ−５，ＭＳ−７（Ｃａｂｏｔ社製），Ｒｈｅｏｒｏｓｉｌ ＱＳ−１０２，１０３（徳山曹達社製），Ｎｉｐｓｉｌ ＬＰ（日本シリカ社製）等が、疎水性のシリカとしてＡｅｒｏｓｉｌ Ｒ−８１２，Ｒ−８１２Ｓ，Ｒ−９７２，Ｒ−９７４（Ｄｅｇｕｓｓａ社製）、Ｒｈｅｏｒｏｓｉｌ ＭＴ−１０（徳山曹達社製），Ｎｉｐｓｉｌ ＳＳシリーズ（日本シリカ社製）、結晶性シリカ（石英粉末）としてクリスタライト（（株）龍森社製）、Ｍｉｎｕｓｉｌ（ペンシルバニア・ガラス・サンド社製），Ｉｍｉｓｉｌ（イリノイミネラル社製）が挙げられる。
【００３６】
（Ｄ）成分の充填剤の配合量は、（Ａ）成分１００重量部に対して５〜３００重量部が好ましく、より好ましくは２０〜２００重量部である。硬化後のゴム反発弾性率の点からは結晶性シリカを使用することが好ましい。
【００３７】
更にこれらの材料を実用に供するため、その他の成分を必要に応じて添加することができる。
【００３８】
具体的には、炭酸カルシウムのような充填剤、補強剤となるシリコーン系レジン、カーボンブラック、導電性亜鉛華、銀、銅、ニッケルなどの金属粉の導電性付与剤、酸化鉄、酸化セリウムのような耐熱向上剤、硬化時間の調製を行う必要がある場合には、制御剤（付加反応抑制剤）としてテトラビニルテトラメチルシクロテトラシロキサンのようなビニル基含有オルガノポリシロキサン、トリアリルイソシアヌレート、アルキルマレエート、アセチレンアルコール類及びそのシラン、シロキサン変性物、ハイドロパーオキサイド、テロラメチルエチレンジアミン、ベンゾトリアゾール及びそれらの混合物からなる群から選ばれる化合物などを使用しても差し支えない。
【００３９】
なお、上記液状シリコーンゴム組成物は、これを硬化させる場合、各成分を混合した後、恒温槽における熱風（オープン）加硫、プレス機、射出成形機等に型を設置した型（加熱）加硫などの手法により、一次加硫としては１００〜２００℃で１０〜３０分程度処理した後、好ましくは二次加硫として１５０〜２００℃で２〜４時間程度処理するという条件を採用することができる。
【００４０】
本発明の定着用ロールにおいて、上記シリコーンゴム層を被覆する表層の低表面エネルギー性の有機樹脂層としては、フッ素樹脂とフッ素系ラテックスを使用することができる。フッ素樹脂としては、ポリテトラフルオロエチレン樹脂（ＰＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体樹脂（ＰＦＡ）、フッ化エチレンポリプロピレン共重合体樹脂（ＦＥＰ）、ポリフッ化ビニリデン樹脂（ＰＶＤＦ）、ポリフッ化ビニル樹脂（ＰＶＦ）などが挙げられる。特にフッ素樹脂はテトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体樹脂（ＰＦＡ）が好ましく、シリコーンゴムとの接着面はコロナ放電処理、ナトリウムナフタレン法、スパッタエッチング法、液体アンモニア法などにより、シリコーンゴムとの接着を有利にすることが好ましい。更に接着耐久性を向上させるためにプライマー処理を行ってもよい。
【００４１】
フッ素系ラテックスとしては、ポリテトラフルオロエチレン樹脂（ＰＴＦＥ）ラテックスやダイエルラテックス（ダイキン工業社製フッ素系ラテックス）などが挙げられる。
【００４２】
このフッ素樹脂及びフッ素系ラテックスの厚さとしては、０．１ｍｍ以下であることが好ましく、特に０．１〜３０μｍの範囲であることが好ましい。なお、シリコーンゴム層の厚さとしては、１〜３０ｍｍであることが好ましい。
【００４３】
本発明の定着用ロールは以下の工程により製造することができる。
まず、プレス成形又は液状射出成形により、プライマー処理をした金属芯金の外周面へ、硬化後のゴム反発弾性率（ＪＩＳ Ｋ６３０１）が３０％以下、好ましくは５〜２５％である付加反応硬化型液状シリコーンゴム組成物の被覆層を形成する。更にそのゴム被覆層表面に例えばフッ素系ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）ラテックスコーティング剤をスプレー塗布し、高温にてコーティング剤層を焼結させる。また、別の製造方法として、予めテトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体樹脂（ＰＦＡ）チューブ内面にプライマー処理を行い、次にプライマー処理をした金属芯金とテトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体樹脂（ＰＦＡ）チューブの間に、未硬化液状シリコーンゴム組成物を注入と同時に加熱硬化させてロールを成形させる方法を採用することができるが、勿論これらに限定されるものではない。
【００４４】
【実施例】
以下、調製例、実施例及び比較例を示して本発明を具体的に説明するが、本発明は下記の実施例に限定されるものではない。なお、以下の例において部はいずれも重量部である。また、平均粒径の値は、レーザー光回折法による粒度分布測定装置を用いた重量平均値（メジアン径）である。
【００４５】
〔調製例１〕
分子鎖両末端がトリメチルシロキシ基で封鎖され、メチルビニルシロキサン単位として側鎖ビニル基を平均約５個含有する直鎖状ジメチルシロキサン−メチルビニルシロキサン共重合体（重合度約７００）１００部、平均粒径５μｍの結晶性シリカ２５部、酸化鉄２部を均一に混合した後、これに下記式（ｉ）で表される常温での粘度２５℃（以下同様）が約１０センチポイズであるハイドロジェンメチルポリシロキサンを１．５部、珪素原子に直結したビニル基〔−Ｓｉ（ＣＨ3）（ＣＨ＝ＣＨ2）Ｏ−〕を５モル％含有する常温での粘度が１，０００センチポイズであるビニルメチルポリシロキサンを４部、反応制御剤として１−エチニル−１−シクロヘキサノール０．１部、白金ビニルシロキサン錯体を白金原子として５０ｐｐｍ添加し、均一になるまでよく混合した。これを液状組成物１とした。
【００４６】
【化６】
〔調製例２〕
調製例１で使用した両末端トリメチルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサンメチルビニルシロキサン共重合体１００部、結晶性シリカ（平均粒径５μｍ）２５部、酸化鉄２部を均一に混合した後、これに下記式（ｉｉ）で表される常温での粘度が約３８センチポイズであるハイドロジェンメチルポリシロキサンを１．５部、珪素原子に直結したビニル基〔−Ｓｉ（ＣＨ3）（ＣＨ＝ＣＨ2）Ｏ−〕を５モル％含有する常温での粘度が１，０００センチポイズであるビニルメチルポリシロキサンを４部、反応制御剤として１−エチニル−１−シクロヘキサノール０．１部、白金ビニルシロキサン錯体を白金原子として５０ｐｐｍ添加し、均一になるまでよく混合した。これを液状組成物２とした。
【００４８】
【化７】
〔調製例３〕
調製例１で使用した両末端トリメチルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサンメチルビニルシロキサン共重合体１００部、結晶性シリカ（平均粒径５μｍ）２５部、酸化鉄２部を均一に混合した後、これに下記式（ｉｉｉ）で表される常温での粘度が約１０センチポイズであるハイドロジェンメチルポリシロキサンを１．５部、珪素原子に直結したビニル基〔−Ｓｉ（ＣＨ3）（ＣＨ＝ＣＨ2）Ｏ−〕を５モル％含有する常温での粘度が１，０００センチポイズであるビニルメチルポリシロキサンを４部、反応制御剤として１−エチニル−１−シクロヘキサノール０．１部、白金ビニルシロキサン錯体を白金原子として５０ｐｐｍ添加し、均一になるまでよく混合した。これを液状組成物３とした。
【００５０】
【化８】
〔調製例４〕
調製例１で使用した両末端トリメチルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサンメチルビニルシロキサン共重合体１００部、結晶性シリカ（平均粒径５μｍ）２５部、酸化鉄２部を均一に混合した後、これに上記式（ｉｉｉ）で表される常温での粘度が約１０センチポイズであるハイドロジェンメチルポリシロキサンを１．０部、下記式（ｉｖ）で表される常温での粘度が約３０センチポイズであるハイドロジェンメチルポリシロキサンを０．５部、珪素原子に直結したビニル基〔−Ｓｉ（ＣＨ3）（ＣＨ＝ＣＨ2）Ｏ−〕を５モル％含有する常温での粘度が１，０００センチポイズであるビニルメチルポリシロキサンを４部、反応制御剤として１−エチニル−１−シクロヘキサノール０．１部、白金ビニルシロキサン錯体を白金原子として５０ｐｐｍ添加し、均一になるまでよく混合した。これを液状組成物４とした。
【００５２】
【化９】
〔調製例５〕
調製例１で使用した両末端トリメチルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサンメチルビニルシロキサン共重合体１００部、結晶性シリカ（平均粒径５μｍ）２５部、酸化鉄２部を均一に混合した後、これに上記式（ｉ）で表される常温での粘度が約１０センチポイズであるハイドロジェンメチルポリシロキサンを１．０部、下記式（ｖ）で表される常温での粘度が約２０センチポイズであるハイドロジェンメチルポリシロキサンを０．５部、珪素原子に直結したビニル基〔−Ｓｉ（ＣＨ3）（ＣＨ＝ＣＨ2）Ｏ−〕を５モル％含有する常温での粘度が１，０００センチポイズであるビニルメチルポリシロキサンを４部、反応制御剤として１−エチニル−１−シクロヘキサノール０．１部、白金ビニルシロキサン錯体を白金原子として５０ｐｐｍ添加し、均一になるまでよく混合した。これを液状組成物５とした。
【００５４】
【化１０】
〔調製例６〕
調製例１で使用した両末端トリメチルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサンメチルビニルシロキサン共重合体１００部、結晶性シリカ（平均粒径５μｍ）２５部、酸化鉄２部を均一に混合した後、これに上記式（ｉ）で表される常温での粘度が約１０センチポイズであるハイドロジェンメチルポリシロキサンを１．７部、珪素原子に直結したビニル基〔−Ｓｉ（ＣＨ3）（ＣＨ＝ＣＨ2）Ｏ−〕を５モル％含有する常温での粘度が１，０００センチポイズであるビニルメチルポリシロキサンを４部、反応制御剤として１−エチニル−１−シクロヘキサノール０．１部、白金ビニルシロキサン錯体を白金原子として５０ｐｐｍ添加し、均一になるまでよく混合した。これを液状組成物６とした。
【００５６】
〔実施例１〕
液状組成物１を厚み６ｍｍの型に入れ、１２０℃，１４０℃，２００℃で１０分及び３０分プレス加硫した。テストピースを型から取り出した後、室温まで冷却し、アスカーＣＳＲ２の硬度計でゴム硬度を測定した。次にＪＩＳ Ｋ６３０１に準拠し、反発弾性率を測定した。硬度はアスカーＣＳＲ２で１２０℃−１０分にて３０、１２０℃−３０分にて３１、１４０℃−１０分にて３２、１４０℃−３０分にて３４、２００℃−１０分にて３４、２００℃−３０分にて３７であり、反発弾性率は２０％であった。
【００５７】
次に、直径２４ｍｍ×長さ３００ｍｍのアルミニウムシャフト上に付加反応型液状シリコーンゴム用プライマーＮＯ．１０１Ａ／Ｂ（信越化学工業社製）を塗布した。更にこの上に液状組成物１を塗布し、１５０℃で３０分加熱硬化し、更に２００℃で４時間ポストキュアーした。この硬化物表面にダイエルラテックスとシリコーンゴム用プライマーＧＬＰ−１０３ＳＲ（ダイキン社製）を均一に塗布し、８０℃／１０分加熱し、更にダイエルラテックスＧＬＳ−２１３を均一にスプレー塗布し、３００℃で１時間加熱焼成し、外径２６ｍｍ×長さ２５０ｍｍのダイエルラテックスコーティング低硬度シリコーンゴムロールを作製した。
【００５８】
一方、直径５０ｍｍ×長さ３００ｍｍのアルミニウムシャフトの表面にポリテトラフルオロエチレンのラテックスコーティングを施し、３００℃で１５分加熱焼成した。このロールと上記ロールを接触させ、２ｋｇの荷重をかけ、ニップ幅を測定したところ、２０ｍｍであった。
【００５９】
更に、ＰＰＣ複写機の定着ロールとして組み込み、１０万枚複写を行ったところ、良好な複写物が得られた。
【００６０】
〔実施例２〕
直径２４ｍｍ×長さ３００ｍｍのアルミニウムシャフト上に付加反応型液状シリコーンゴム用プライマーＮＯ．１０１Ａ／Ｂ（信越化学工業社製）を塗布した。内面をプライマー処理した５０μｍのＰＦＡチューブとアルミニウムシャフトとの間に液状組成物１を充填し、１５０℃で３０分加熱硬化し、更に２００℃で４時間ポストキュアーし、外径２６ｍｍ×長さ２５０ｍｍのＰＦＡ樹脂被覆低硬度シリコーンゴムロールを作製した。
【００６１】
一方、直径５０ｍｍ×長さ３００ｍｍのアルミニウムシャフトの表面にポリテトラフルオロエチレンのラテックスコーティングを施し、３００℃で１５分加熱焼成した。このロールと上記ロールを接触させ、２ｋｇの荷重をかけ、ニップ幅を測定したところ、２０ｍｍであった。
【００６２】
更に、ＰＰＣ複写機の定着ロールとして組み込み、１０万枚複写を行ったところ、良好な複写物が得られた。
【００６３】
〔実施例３〕
液状組成物６を厚み６ｍｍの型に入れ、１２０℃，１４０℃，２００℃で１０分及び３０分プレス加硫した。テストピースを型から取り出した後、室温まで冷却し、アスカーＣＳＲ２の硬度計でゴム硬度を測定した。次にＪＩＳ Ｋ６３０１に準拠し、反発弾性率を測定した。硬度はアスカーＣＳＲ２で１２０℃にて３４（１０分）、１４０℃にて３６（１０分）、２００℃にて３８（１０分）及び４０（３０分）であり、反発弾性率は２５％であった。
【００６４】
次に、直径２４ｍｍ×長さ３００ｍｍのアルミニウムシャフト上に付加反応型液状シリコーンゴム用プライマーＮＯ．１０１Ａ／Ｂ（信越化学工業社製）を塗布した。更にこの上に液状組成物１を塗布し、１５０℃で３０分加熱硬化し、更に２００℃で４時間ポストキュアーした。この硬化物表面にダイエルラテックスとシリコーンゴム用プライマーＧＬＰ−１０３ＳＲ（ダイキン社製）を均一に塗布し、８０℃／１０分加熱し、更にダイエルラテックスＧＬＳ−２１３を均一にスプレー塗布し、３００℃で１時間加熱焼成し、外径２６ｍｍ×長さ２５０ｍｍのラテックスコーティング低硬度シリコーンゴムロールを作製した。
【００６５】
一方、直径５０ｍｍ×長さ３００ｍｍのアルミニウムシャフトの表面にポリテトラフルオロエチレンのラテックスコーティングを施し、３００℃で１５分加熱焼成した。このロールと上記ロールを接触させ、２ｋｇの荷重をかけ、ニップ幅を測定したところ、２０ｍｍであった。
【００６６】
更に、ＰＰＣ複写機の定着ロールとして組み込み、１０万枚複写を行ったところ、良好な複写物が得られた。
【００６７】
〔比較例１〕
液状組成物２を厚み６ｍｍの型に入れ、１２０℃，１４０℃，２００℃で１０分プレス加硫した。テストピースを型から取り出した後、室温まで冷却し、アスカーＣＳＲ２の硬度計でゴム硬度を測定した。次にＪＩＳ Ｋ６３０１に準拠し、反発弾性率を測定した。硬度はアスカーＣＳＲ２で１２０℃にて２０、１４０℃にて２６、２００℃にて３２であり、反発弾性率は３３％であった。
【００６８】
次に、直径２４ｍｍ×長さ３００ｍｍのアルミニウムシャフト上に付加反応型液状シリコーンゴム用プライマーＮＯ．１０１Ａ／Ｂ（信越化学工業社製）を塗布した。内面をプライマー処理した５０μｍのＰＦＡチューブとアルミニウムシャフトとの間に液状組成物２を充填し、１５０℃で３０分加熱硬化し、更に２００℃で４時間ポストキュアーし、外径２６ｍｍ×長さ２５０ｍｍのＰＦＡ樹脂被覆低硬度シリコーンゴムロールを作製した。
【００６９】
一方、直径５０ｍｍ×長さ３００ｍｍのアルミニウムシャフトの表面にポリテトラフルオロエチレンのラテックスコーティングを施し、３００℃で１５分加熱焼成した。このロールと上記ロールを接触させ、２ｋｇの荷重をかけ、ニップ幅を測定したところ、１７ｍｍであった。
【００７０】
更に、ＰＰＣ複写機の定着ロールとして組み込み、５千枚複写を行ったところ、ＰＦＡチューブとシリコーンゴム層が剥離し、定着むらのある複写物が得られた。
【００７１】
〔比較例２〕
液状組成物３を厚み６ｍｍの型に入れ、１２０℃，１４０℃，２００℃で１０分プレス加硫した。テストピースを型から取り出した後、室温まで冷却し、アスカーＣＳＲ２の硬度計でゴム硬度を測定した。次にＪＩＳ Ｋ６３０１に準拠し、反発弾性率を測定した。硬度はアスカーＣＳＲ２で１２０℃にて３０、１４０℃にて３６、２００℃にて４３であり、反発弾性率は３２％であった。
【００７２】
次に、直径２４ｍｍ×長さ３００ｍｍのアルミニウムシャフト上に付加反応型液状シリコーンゴム用プライマーＮＯ．１０１Ａ／Ｂ（信越化学工業社製）を塗布した。内面をプライマー処理した５０μｍのフッ素ＰＦＡチューブとアルミニウムシャフトとの間に液状組成物３を充填し、１５０℃で３０分加熱硬化し、更に２００℃で４時間ポストキュアーし、外径２６ｍｍ×長さ２５０ｍｍのＰＦＡ樹脂被覆低硬度シリコーンゴムロールを作製した。
【００７３】
一方、直径５０ｍｍ×長さ３００ｍｍのアルミニウムシャフトの表面にポリテトラフルオロエチレンのラテックスコーティングを施し、３００℃で１５分加熱焼成した。このロールと上記ロールを接触させ、２ｋｇの荷重をかけ、ニップ幅を測定したところ、１５ｍｍであった。
【００７４】
更に、ＰＰＣ複写機の定着ロールとして組み込み、５千枚複写を行ったところ、ＰＦＡチューブとシリコーンゴム層が剥離した。
【００７５】
〔比較例３〕
液状組成物４を厚み６ｍｍの型に入れ、１２０℃，１４０℃，２００℃で１０分プレス加硫した。テストピースを型から取り出した後、室温まで冷却し、アスカーＣＳＲ２の硬度計でゴム硬度を測定した。次にＪＩＳ Ｋ６３０１に準拠し、反発弾性率を測定した。硬度はアスカーＣＳＲ２で１２０℃にて３２、１４０℃にて３７、２００℃にて４３であり、反発弾性率は３５％であった。
【００７６】
次に、直径２４ｍｍ×長さ３００ｍｍのアルミニウムシャフト上に付加反応型液状シリコーンゴム用プライマーＮＯ．１０１Ａ／Ｂ（信越化学工業社製）を塗布した。内面をプライマー処理した５０μｍのＰＦＡチューブとアルミニウムシャフトとの間に液状組成物３を充填し、１５０℃で３０分加熱硬化し、更に２００℃で４時間ポストキュアーし、外径２６ｍｍ×長さ２５０ｍｍのＰＦＡ樹脂被覆低硬度シリコーンゴムロールを作製した。
【００７７】
一方、直径５０ｍｍ×長さ３００ｍｍのアルミニウムシャフトの表面にポリテトラフルオロエチレンのラテックスコーティングを施し、３００℃で１５分加熱焼成した。このロールと上記ロールを接触させ、２ｋｇの荷重をかけ、ニップ幅を測定したところ、１４ｍｍであった。
【００７８】
更に、ＰＰＣ複写機の定着ロールとして組み込み、５千枚複写を行ったところ、定着むらのある複写物が得られた。
【００７９】
〔比較例４〕
液状組成物５を厚み６ｍｍの型に入れ、１２０℃，１４０℃，２００℃で１０分プレス加硫した。テストピースを型から取り出した後、室温まで冷却し、アスカーＣＳＲ２の硬度計でゴム硬度を測定した。次にＪＩＳ Ｋ６３０１に準拠し、反発弾性率を測定した。硬度はアスカーＣＳＲ２で１２０℃にて４１、１４０℃にて４７、２００℃にて５４であり、反発弾性率は３７％であった。
【００８０】
次に、直径２４ｍｍ×長さ３００ｍｍのアルミニウムシャフト上に付加反応型液状シリコーンゴム用プライマーＮＯ．１０１Ａ／Ｂ（信越化学工業社製）を塗布した。内面をプライマー処理した５０μｍのＰＦＡチューブとアルミニウムシャフトとの間に液状組成物３を充填し、１５０℃で３０分加熱硬化し、更に２００℃で４時間ポストキュアーし、外径２６ｍｍ×長さ２５０ｍｍのＰＦＡ樹脂被覆低硬度シリコーンゴムロールを作製した。
【００８１】
一方、直径５０ｍｍ×長さ３００ｍｍのアルミニウムシャフトの表面にポリテトラフルオロエチレンのラテックスコーティングを施し、３００℃で１５分加熱焼成した。このロールと上記ロールを接触させ、２ｋｇの荷重をかけ、ニップ幅を測定したところ、１２ｍｍであった。
【００８２】
更に、ＰＰＣ複写機の定着ロールとして組み込み、５千枚複写を行ったところ、定着むらのある複写物が得られた。
【００８３】
【発明の効果】
本発明の低硬度シリコーンゴム定着用ロールは、そのシリコーンゴム層の肉厚を薄くした場合においても、低いニップ圧によっても適度なニップ幅を得ることができる。
Claims (1)
- 円柱状又は円筒状の金属芯金の外周面に、硬化後のゴム反発弾性率（ＪＩＳ Ｋ６３０１）が３０％以下であり、１００〜２００℃にて１０〜３０分の一次加硫条件において硬化させた場合の最大硬度と最小硬度との差がアスカーＣＳＲ２にて１０度以下のものである、下記（Ａ）〜（Ｄ）成分を必須成分とする付加反応硬化型液状シリコーンゴム組成物を硬化して得られるシリコーンゴムを被覆し、その外周面にフッ素樹脂又はフッ素系ラテックスからなる低表面エネルギー性の有機樹脂層を設けてなることを特徴とする低硬度シリコーンゴム定着用ロール。
（Ａ）一分子中に珪素原子と結合する脂肪族不飽和炭化水素基を分子の側鎖のみに２個以上含有し、該脂肪族不飽和炭化水素基含有シロキサン単位ユニットが０．０５〜５モル％であるオルガノポリシロキサン １００重量部
（Ｂ）下記一般式（１）
で表され、一分子中に少なくとも３個以上の珪素原子に直結した水素原子を有するオルガノハイドロジェンポリシロキサン
（Ａ）成分中の珪素原子に結合した脂肪族不飽和炭化水素基１モルに対して（Ｂ）
成分中の珪素原子に結合した水素原子が０．１〜３．０モルとなる量
（Ｃ）触媒量の白金及び白金系化合物
（Ｄ）充填剤 ５〜３００重量部
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-
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