JP3902861B2

JP3902861B2 - 排ガス脱硫方法

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Publication number: JP3902861B2
Application number: JP06148998A
Authority: JP
Inventors: 久司宮川; 英之道木
Original assignee: Toyo Engineering Corp
Current assignee: Toyo Engineering Corp
Priority date: 1998-03-12
Filing date: 1998-03-12
Publication date: 2007-04-11
Anticipated expiration: 2018-03-12
Also published as: JPH11253743A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、重油、石炭などの燃焼排ガス等の硫黄酸化物を含有する各種排ガスの脱硫技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】
各種の排ガスの脱硫方法の一つとして、脱硫剤に水酸化マグネシウムや軽焼酸化マグネシウムなどのマグネシウム系化合物を用いる方法が知られている。
（１）この方法はまず脱硫工程において上記の脱硫剤を含む吸収液に排ガスを接触させ硫黄酸化物を吸収液に吸収させ、次いでこの吸収液を酸素を含むガスで処理し含まれるマグネシウム塩を硫酸マグネシウムと硫酸の水溶液とし、この水溶液をマグネシウム系化合物で中和する。中和後の硫酸マグネシウムの水溶液は海域等へそのまま放流される。これはマグネシウム塩の消費につながり、また環境への影響を考慮しなければならない場合がある。
（２）これに対し、硫酸マグネシウム水溶液を放流せず、硫酸マグネシウムを塩基性カルシウム化合物と反応させ、水酸化マグネシウムを再生・循環させる方法がある。特開平８−１５５２６３にその方法の一例が開示されている。即ち、酸化工程で生成した硫酸マグネシウムの水溶液を複分解工程に導き、これに水酸化カルシウムや生石灰等を加えて反応させることにより、二水石膏と水酸化マグネシウムとを生成させ、これら混合物を湿式分級器にて水酸化マグネシウムを主とした微粒子スラリーと、二水石膏を主とした粗粒子スラリーとに分離する。分離した前者の微粒子スラリーは、脱硫剤として脱硫工程に循環供給し、後者の粗粒子スラリーは少量の随伴されてくる水酸化マグネシウムを硫酸または脱硫塔処理液の酸化により生成した硫酸で処理し、あるいは空気を吹き込みながら脱硫塔処理液と処理し硫酸マグネシウムに変換させたのちセトラーに移送する。セトラーで得られた硫酸マグネシウムと二水石膏からなるスラリーから不溶成分である二水石膏を分離し、上澄み液である硫酸マグネシウム水溶液は複分解工程に戻して処理する。
（３）上記（２）の方法で複分解工程で生成した二水石膏と水酸化マグネシウムとの混合物を分離しようとすると、固体同士の分離のため分離効率を高くすることが困難である。このため特開平９−５７０５３には、水酸化マグネシクムと二水石膏とに分離することなく混合物のまま脱硫工程に戻し、含まれる水酸化マグネシウムを脱硫剤として用い、二酸化硫黄と反応させ水酸化マグネシウムを亜硫酸マグネシウム、酸性亜硫酸マグネシウムおよび硫酸マグネシウムに変換させ、脱硫塔処理液を石膏分離工程（液体サイクロン、濾過機、遠心分離器など）へ送り不溶性の二水石膏を濾別して分離する手段が開示されている。あるいは、酸化工程にて脱硫塔処理液中に含まれる亜硫酸マグネシウム、酸性亜硫酸マグネシウムを水溶性の硫酸マグネシウムに変換し、酸化槽処理液を石膏分離工程へ送り不溶性の二水石膏を分離する方法がある。
（４）（３）の方法において、排ガス中に硫黄酸化物以外に塩化水素を含むガスを処理する場合には、亜硫酸ガスと一緒に処理液中に吸収された塩素イオンの蓄積を防ぐため図５に示すように複分解工程で生成した混合スラリーを脱硫工程に戻す前にブロー排水している。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上記（４）の方法では、ブロー排水中には二水石膏、塩化マグネシウム、水酸化マグネシウムが含まれ脱硫剤である水酸化マグネシウムおよび二水石膏の損失となっている。
【０００４】
本発明は、ブロー排水中にこれらの成分の混入を回避し、原料水酸化マグネシウム使用量の節減を可能とする改良された脱硫方法を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、脱硫剤に水酸化マグネシウム、軽焼酸化マグネシウムなどのマグネシウム化合物を用いる脱硫装置内での、マグネシウムイオン、硫酸イオン、塩素イオンの挙動を詳細に解析した結果、ブロー排水中に流出するマグネシウム量を削減できることを見いだし本発明にいたったものである。
【０００６】
本発明は、説明の都合上硫黄酸化物を含み塩化水素を含むことのある排ガスを処理する方法（１）、（３）、（４）を第１の発明、硫黄酸化物および塩化水素ガスを含む排ガスを処理する（２）、（３）、（４）を第２の発明と称することがある。
（１）硫黄酸化物を含み塩化水素を含むことのある排ガスをマグネシウム系脱硫剤を含む吸収液と接触させ排ガス中に含まれる硫黄酸化物を吸収除去する脱硫工程と、脱硫工程後の処理液を酸素を含むガスで処理する酸化工程とからなる前工程と、前記酸化工程後の処理液を塩基性カルシウム化合物と反応させる複分解工程を含み、複分解工程で生成した水酸化マグネシウムと二水石膏の混合スラリーを二水石膏を含む状態で前工程に返送し、脱硫工程後および／または酸化工程後の処理液から二水石膏を取り出す石膏分離工程を含む脱硫方法において、複分解工程で生成した混合スラリーを上澄み液と下部濃縮スラリーとに分割し、上澄み液の一部もしくは全てを水酸化マグネシウム分離工程に移送し、該水酸化マグネシウム分離工程で得られた実質上水酸化マグネシウムを含まない部分をブロー水として放流し、水酸化マグネシウム分離工程で得られた水酸化マグネシウムの濃縮スラリーと前記複分解工程で分割して得られた上澄み液の残部および下部濃縮スラリーとを併せて前工程に返送するか、または複分解工程で生成した混合スラリーの一部もしくは全てを水酸化マグネシウム分離工程に移送し、実質上固体成分の含まれない液部分と濃縮スラリー部分とに分割し、該液部分の一部もしくは全てをブロー水として放流し、残りの混合スラリーと該濃縮スラリー部分とを併せて前工程に返送する排ガス脱硫方法、
（２）硫黄酸化物と塩化水素を含む排ガスをマグネシウム系脱硫剤を含む吸収液と接触させ排ガス中に含まれる硫黄酸化物と塩化水素を吸収除去する脱硫工程と、脱硫工程後の処理液を酸素を含むガスで処理する酸化工程とからなる前工程と、前記酸化工程後の処理液を塩基性カルシウム化合物と反応させる複分解工程と、複分解工程で得られた水酸化マグネシウムと二水石膏との混合スラリーに酸化工程処理液の一部を混合し溶解している塩化カルシウムを二水石膏に変換する塩化カルシウム変換工程を含み、塩化カルシウム変換工程後のスラリーを二水石膏を含む状態で前工程に返送し、脱硫工程後および／または酸化工程後の処理液から二水石膏を取り出す石膏分離工程を含む脱硫方法において、複分解工程で生成した混合スラリーを上澄み液と下部濃縮スラリーとに分割し、上澄み液の一部もしくは全てを水酸化マグネシウム分離工程に移送し、該水酸化マグネシウム分離工程で得られた実質上水酸化マグネシウムを含まない部分をブロー水として放流し、水酸化マグネシウム分離工程で得られた水酸化マグネシウムの濃縮スラリーと前記複分解工程で分割して得られた上澄み液の残部および下部濃縮スラリーとを併せて塩化カルシウム変換工程に移送するか、または複分解工程で生成した混合スラリーの一部もしくは全てを水酸化マグネシウム分離工程に移送し、実質上固体成分の含まれない液部分と濃縮スラリー部分とに分割し、該液部分の一部もしくは全てをブロー水として放流し、残りの混合スラリーと該濃縮スラリー部分とを併せて塩化カルシウム変換工程に移送する排ガス脱硫方法、
（３）上記（１）記載の複分解工程の後にカルシウムイオン除去工程を設け、前記複分解工程後の混合スラリーをカルシウムイオン除去工程へ移送し、該カルシウムイオン除去工程において酸化工程処理液の一部を加え、その中に含まれる硫酸マグネシウムによりスラリー中に含まれるカルシウムイオン濃度を低減した後に前工程に返送する上記（１）記載の排ガス脱硫方法、
（４）上記（２）記載の塩化カルシウム変換工程の後にカルシウムイオン除去工程を設け、前記塩化カルシウム変換工程後のスラリーをカルシウムイオン除去工程へ移送し、該カルシウムイオン除去工程において酸化工程処理液の一部を加え、その中に含まれる硫酸マグネシウムによりスラリー中に含まれるカルシウムイオン濃度を低減した後に前工程に返送する上記（２）記載の排ガス脱硫方法、
および（５）前記脱硫工程および酸化工程が一つの装置で行われる上記（１）〜（４）のいずれかに記載の排ガス脱硫方法、である。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下、第１の発明を第１の発明の実施形態を示す図１に基づいて説明する。第１の発明は硫黄酸化物を主として含む排ガスを処理する場合に適応する方法である。すなわち、塩化水素を含んでもその量が少なくマグネシウムが塩化マグネシウムとして系外にブローされてもその量が少量でその影響が軽微である場合である。
【０００８】
本第１の発明を実施するプロセスの主要部は図１に示すように、脱硫工程に対応する脱硫塔１、水酸化マグネシウムスラリー供給タンク７、石膏分離工程に対応する石膏分離器２（液体サイクロン、濾過器、遠心分離器、セトラー等が使用可能である。）、酸化工程に対応する酸化槽３、複分解工程に対応する複分解槽４および水酸化カルシウム供給タンク５、水酸化マグネシウム分離工程に対応する水酸化マグネシウム分離槽６および付帯のポンプ・配管からなる。また、図１に示すようにカルシウムイオン除去工程に対応するカルシウムイオン除去槽９を設けることも可能である。
【０００９】
脱硫塔１には複分解槽４で再生された水酸化マグネシウムと二水石膏の混合物が導入されると共に必要に応じて水酸化マグネシウムが水酸化マグネシウムスラリー供給タンク７から補充される。脱硫塔１内では、水酸化マグネシウムを含む脱硫塔吸収液が水スラリーとしてシャワー状に流下、循環され、硫黄酸化物を含む排ガスＧ１と向流あるいは並流で気液接触し硫黄酸化物は亜硫酸マグネシウムや酸性亜硫酸マグネシウムとして吸収・固定される。
【００１０】
脱硫塔１内の反応を式で示すと下記のようになる。
Ｍｇ（ＯＨ）₂＋ＳＯ₂＝ＭｇＳＯ₃＋Ｈ₂Ｏ（１）
ＭｇＳＯ₃＋ＳＯ₂＋Ｈ₂Ｏ＝Ｍｇ（ＨＳＯ₃）₂ （２）
Ｍｇ（ＨＳＯ₃）₂＋Ｍｇ（ＯＨ）₂＝２ＭｇＳＯ₃＋２Ｈ₂Ｏ（３）
脱硫塔処理液はポンプ（不図示）により酸化槽３に送られ空気により酸化され、亜硫酸マグネシウムおよび酸性亜硫酸マグネシウムは易溶性の硫酸マグネシウムおよび硫酸に変換される。生成した硫酸は更にｐＨ調整のため供給される水酸化マグネシウムと反応し硫酸マグネシウムに変換される。
【００１１】
酸化槽３内の反応を式で示すと下記のようになる。
ＭｇＳＯ₃＋１／２Ｏ₂＝ＭｇＳＯ₄ （４）
Ｍｇ（ＨＳＯ₃）₂＋Ｏ₂＝ＭｇＳＯ₄＋Ｈ₂ＳＯ₄ （５）
Ｈ₂ＳＯ₄＋Ｍｇ（ＯＨ）₂＝ＭｇＳＯ₄＋２Ｈ₂Ｏ（６）
脱硫塔１の底部からは同時に酸素を含むガス（酸素富化空気あるいは空気が使用可能であるが通常は空気が用いられる。）を吹き込み上記反応式（１）、（２）および（３）により生成した亜硫酸マグネシウムおよび酸性亜硫酸マグネシウムの一部は酸化槽３での反応と同様に脱硫塔内で酸化され易溶性の硫酸マグネシウムに変換される。この操作は、排ガス中の亜硫酸ガス濃度が高い場合は特に必要である。
【００１２】
脱硫塔処理液の一部がポンプ（不図示）により抜き出され石膏分離器２によって二水石膏と液とに分離され、液は脱硫塔１に戻される。ポンプによる抜き出し量は複分解槽４で生成し脱硫塔１に導入される二水石膏量に相当する二水石膏量が抜き出されるよう設定されている。脱硫塔１の運転条件は、生成する亜硫酸マグネシウムおよび酸性亜硫酸マグネシウムの濃度が、その溶解度以下になるように保つことにより、脱硫塔吸収液の中の懸濁物質は一般的には二水石膏のみである。図１では二水石膏の系からの抜き出しは脱硫塔処理液より行われるが、酸化槽処理液の一部を直接石膏分離器に送り抜き出してもよいし、酸化槽処理液を複分解槽４へ送液する際に石膏分離器２を経由してもよい。また併行することもできる。
【００１３】
酸化槽３で処理された液は複分解槽４に送られ水酸化カルシウム供給タンク５から供給される水酸化カルシウムと反応し硫酸マグネシウムは水酸化マグネシウムと二水石膏に変換され、水酸化マグネシウム分離槽６を経由して再び脱硫塔１あるいは脱硫塔１と酸化槽３に併せて返送される。
【００１４】
複分解槽４での反応は下記に示す通りである。
ＭｇＳＯ₄＋Ｃａ（ＯＨ）₂＋２Ｈ₂Ｏ＝Ｍｇ（ＯＨ）₂＋ＣａＳＯ₄・２Ｈ₂Ｏ（７）
複分解槽４で生成した二水石膏と水酸化マグネシウムからなる混合スラリーの一部もしくは全てが水酸化マグネシウム分離槽６に送られ、そこで実質上固体成分を含まない液部分と濃縮スラリーとに分割し、この液部分をブロー水として放出する。この液は処理する排ガスが塩化水素を含む場合は塩化カルシウムを含むが、硫黄酸化物のみを処理する場合は基本的に溶解度範囲で水酸化マグネシウム、二水石膏などとその他の不純物を含む水である。この液の全てあるいは一部をブローとして排出することで系内に不純物が蓄積することが防止できる。水酸化マグネシウム分離槽６からの濃縮スラリーと、複分解槽４から水酸化マグネシウム分離槽６に送られなかった残りの混合スラリーは併せて脱硫塔１へ返送される。
【００１５】
また、別法として、図２に示すように、複分解槽４で生成した二水石膏と水酸化マグネシウムからなる混合スラリーを上澄み液と下部濃縮スラリーとに分割し、上澄み液の一部を水酸化マグネシウム分離槽６に送りそこで液部分と濃縮スラリーとに分割する。実質上水酸化マグネシウムを含まない液部分をブロー水として放出し、水酸化マグネシウム分離槽６で得られた濃縮スラリーと複分解槽４で得られた下部濃縮スラリーと複分解槽上澄み液の残部を併せて脱硫塔１あるいは脱硫塔１と酸化槽３に併せて返送しても同等の効果が得られる。ただし、図２では塩化カルシウム変換槽８を経由して返送するようになっている。
【００１６】
以下に第２の発明について図２、図３、図４を用いて説明する。
【００１７】
第２の発明は硫黄酸化物および塩化水素ガスを含む排ガスを処理する場合に適応する方法である。すなわち、塩化水素が相当量含まれておりマグネシウムが塩化マグネシウムとして系外にブローされるとその量が多量でその影響が無視し得ない場合である。
【００１８】
本第２の発明を実施するプロセスの主要部は図２に示すように、脱硫工程に対応する脱硫塔１および水酸化マグネシウムスラリー供給タンク７、石膏分離工程に対応する石膏分離器２（液体サイクロン、濾過器、遠心分離器、セトラー等が使用可能である。）酸化工程に対応する酸化槽３、複分解工程に対応する複分解槽４および水酸化カルシウム供給タンク５、水酸化マグネシウム分離工程に対応する水酸化マグネシウム分離槽６、塩化カルシウムを二水石膏に戻す塩化カルシウム変換工程に対応する塩化カルシウム変換槽８および付帯のポンプ・配管からなる。
【００１９】
脱硫の対象となる排ガスが石油などの燃焼ガスのように主に硫黄酸化物を含有する場合には、第１の発明の脱硫方法で実施される。しかし、排ガスが石炭などの燃焼ガスのように硫黄酸化物だけでなく塩化水素を含む場合には、脱硫工程に戻される混合物スラリー中に、カルシウムイオンが溶解性の高い塩化カルシウムとして含まれた状態で戻されるのを防止する必要がある。
【００２０】
すなわち、複分解槽４では、処理液に対して塩基性カルシウム化合物が添加されるが、処理液が塩化物を含む場合には、複分解槽での反応は、下式（８）、（９）のように表せ、塩基性カルシウム化合物の添加によって先ず二水石膏と水酸化マグネシウムが生成する。そして、二水石膏の生成に引き続き、過剰に添加された塩基性カルシウム化合物は、塩化マグネシウムと反応して水酸化マグネシウムと塩化カルシウムを生成するのに消費される。
ＭｇＳＯ₄＋Ｃａ（ＯＨ）₂＋２Ｈ₂Ｏ→ＣａＳＯ₄・２Ｈ₂Ｏ＋Ｍｇ（ＯＨ）₂ （８）
ＭｇＣｌ₂＋Ｃａ（ＯＨ）₂→ＣａＣｌ₂＋Ｍｇ（ＯＨ）₂ （９）
（９）の反応が進むと、生成した塩化カルシウムは溶解度が大きいので混合物スラリー中に溶解する。このため、脱硫塔１へ返送する混合物スラリー中にカルシウムイオンが含有されることになる。
【００２１】
複分解槽４から排出される混合物スラリー中に塩化カルシウムに起因するカルシウムイオンが含有されるのを防止する一つの方法は、複分解槽４で得られた混合物スラリーに対して、混合物スラリー中のカルシウムイオンを二水石膏に変換させるための塩化カルシウム変換槽８へ供給する方法である。
【００２２】
前述したように、複分解工程での反応を前記式（８）の反応だけに留めるのは困難なため、十分な量の塩基性カルシウム化合物を添加して、二水石膏の結晶粒子の成長を進める。従って、この方法では複分解槽４で式（９）の反応がある程度進む。そして、塩化カルシウムが多少溶解した状態になった混合物スラリーに対して酸化槽処理液の一部を加えてそのカルシウムイオンを酸化槽処理液中の硫酸イオンと反応させて、二水石膏として沈殿させる。すなわち、過剰に添加された塩基性カルシウムに対して、下記式（１０）の反応が生じるように酸化槽処理液を加える。このスラリー中に溶解している塩化カルシウムを塩化マグネシウムに変換させる工程（以下、塩化カルシウム変換工程という。）は、複分解槽４と同様に槽型反応器を用いて実施することが好ましい。
ＣａＣｌ₂＋ＭｇＳＯ₄＋２Ｈ₂Ｏ→ＭｇＣｌ₂＋ＣａＳＯ₄・２Ｈ₂Ｏ（１０）
この塩化カルシウム変換工程により、複分解工程で生成し混合物スラリー中に溶解している塩化カルシウムは全て塩化マグネシウムに変換され、カルシウムイオンは二水石膏として結晶化され、混合スラリー中のカルシウムイオンの濃度は二水石膏の溶解度のレベルまで低下される。
【００２３】
従来の方法においては、脱硫塔１で処理液に吸収された塩素イオンは、固体として固定され排出されることはないので処理液とともに系内を循環するが、その濃度が所定濃度以上となるのを防ぐため、通常、塩化マグネシウム水溶液の形でブロー水として系外に排出される。ブロー水としての系外への排出は、処理液中のマグネシウムイオン濃度が最も低い、脱硫塔１へ返送する混合物スラリーについて実施されていた。
【００２４】
本発明の方法においては、マグネシウム塩の損失を最少とするブロー排水を行うという観点から種々検討の結果、複分解槽４の上澄み液に注目した。
図３で示すように、複分解槽４で生成した二水石膏と水酸化マグネシウムからなる混合スラリーの一部をシックナーなどで構成される水酸化マグネシウム分離槽６に移送し、実質上固体成分の含まれない液部分と濃縮スラリー部分に分割する。前述したように塩素は塩化カルシウムの形で溶解している。この液部分の全てあるいは一部をブロー水として放出すれば、ブロー水中に含まれる塩は実質上塩化カルシウムとなる。複分解槽４で生成した残りの混合スラリーと水酸化マグネシウム分離槽６で得られた濃縮スラリーを併せて塩化カルシウム変換槽８へ送られる。
【００２５】
また、図４に示すように、複分解槽４の混合スラリーを上澄み液と下部濃縮スラリーとに二分割した場合、上澄み液には二水石膏はほとんど含まれない。また、前述したように塩素は塩化カルシウムの形で溶解している。この上澄み液をシックナーなどで構成される水酸化マグネシウム分離槽６に移送し、上澄み液中の水酸化マグネシウムを沈降分離し、オーバーフローをブロー水として放流する。回収された水酸化マグネシウムは複分解槽４の下部濃縮スラリーと、残部の上澄み液と併せて塩化カルシウム変換槽８へ送られる。塩化カルシウム変換槽８では前述したように酸化槽３からの処理液が添加され式（１０）の反応で含まれる塩化カルシウムは二水石膏と塩化マグネシウムに変換される。塩化カルシウム変換槽８を経た混合スラリーは脱硫塔１あるいは脱硫塔１と酸化槽３に併せて返送される。
【００２６】
この結果、いずれの手段によっても、水酸化マグネシウムは回収することができ、ブロー水中に塩化マグネシウムの形で流出することがないので吸収剤としてのマグネシウム原料の大幅な削減が可能となる。
【００２７】
図１、図３、図４はカルシウムイオン除去槽９が追加された例を示している。いずれもその作用は同じなので図１の例に従って説明する。複分解槽４で得られた混合スラリーおよび水酸化マグネシウム分離槽６からのスラリーをカルシウムイオン除去槽９に導き、脱硫塔処理液、酸化槽処理液のいずれかあるいは両方の一部を加え含まれる硫酸マグネシウムにより二水石膏の溶解度を低下させ溶液中のカルシウムイオンの低減をはかった後、混合スラリーを脱硫塔１または脱硫塔１および酸化槽３に移送する。一般的には脱硫塔処理液中には亜硫酸マグネシウムを含み、不溶性の亜硫酸カルシウムを生成する可能性があるため、酸化槽処理液の一部を加えてカルシウムイオンの低減をはかる方が好ましい。
【００２８】
また、排ガスＧ１中に含まれる硫黄酸化物の量が少ない場合は酸化槽３を除いて実施することも可能となる。
【００２９】
【実施例】
以下に本発明の排ガスの脱硫方法を実施例により図面を参照しつつより詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
実施例１
図１に示す装置を用いて実施した。水酸化マグネシウムおよび二水石膏粗粒子が懸濁した吸収液を脱硫塔１の上方から１４，０００ｋｇ／ｈｒでシャワー状に流下させ、下方より導入した硫黄酸化物を含有する排ガスＧ１と気液接触させ、硫黄酸化物は亜硫酸マグネシウム、酸性亜硫酸マグネシウム等として吸収液中に吸収・固定し、硫黄酸化物が除去された排ガスＧ２を上方から塔外へ排出した。
【００３０】
脱硫塔１に供給された排ガスは温度１５０℃で、排ガス量は３，０００Ｎｍ³（ｗｅｔ）／ｈｒで、亜硫酸ガス濃度は１，０００ｐｐｍであった。
【００３１】
脱硫塔１の底部に流下した硫黄酸化物を吸収した脱硫塔吸収液は、後述の脱硫塔返送混合スラリー４７３ｋｇ／ｈｒと水酸化マグネシウムスラリー供給タンク７より新たに供給された３５％の水酸化マグネシウムスラリー（以下、水酸化マグネシウムは３５％スラリーである。）０．２ｋｇ／ｈｒと共に脱硫塔上部へ送って流下させ、この繰り返しによって吸収液を脱硫塔内に連続的に循環させた。
【００３２】
また、脱硫塔１から一部の処理液を１，０００ｋｇ／ｈｒで石膏分離器２へ導き、処理液中に懸濁していた二水石膏スラリーを１００ｋｇ／ｈｒで系外に排出し、残液は脱硫塔１へ４５０ｋｇ／ｈｒで、酸化槽３へ４５０ｋｇ／ｈｒで返送した。
【００３３】
脱硫塔内の処理液の塩濃度は硫酸マグネシウム換算で３．０重量％、亜硫酸マグネシウムと酸性亜硫酸マグネシウムの合計濃度は硫酸マグネシウム換算で０．６重量％であり、ｐＨは５．８〜６．０であった。排ガスＧ２中の亜硫酸ガス濃度は５０ｐｐｍで脱硫率は９５％であった。
【００３４】
酸化槽３では、空気を曝気して酸化を行い、硫酸マグネシウムと硫酸の水溶液とした。生成した硫酸を中和するために、後述のカルシウムイオン除去槽９から二水石膏と水酸化マグネシウムとの混合スラリー５０ｋｇ／ｈｒを供給し、ｐＨを６．５に調節した。この酸化槽処理液を５００ｋｇ／ｈｒで複分解槽４へ供給した。複分解槽４には、水酸化カルシウム供給タンク５から２０重量％の水酸化カルシウムの水スラリーを４３ｋｇ／ｈｒで加え、攪拌機により攪拌混合しながら硫酸マグネシウムと水酸化カルシウムとの反応を行わせ、二水石膏と水酸化マグネシウムの固体粒子を生成した。反応温度は５０℃であった。
【００３５】
得られた二水石膏と水酸化マグネシウムとの混合スラリーの一部はカルシウムイオン除去槽９に移送され、ここで酸化槽３からの酸化工程処理液の一部を１００ｋｇ／ｈｒで加え、攪拌機により均一に攪拌混合した。これにより、二水石膏と水酸化マグネシウムとの混合スラリー中に二水石膏の溶解度レベルで溶解しているカルシウムイオン濃度が上記処理液中の硫酸マグネシウムイオンの共存により低下した。
【００３６】
複分解槽４の混合スラリーの一部を水酸化マグネシウム分離槽６へ供給し、オーバーフローをブロー水として２０ｋｇ／ｈｒで放流し、下部の濃縮スラリーはカルシウムイオン除去槽９へ移送した。
【００３７】
この結果、比較例に示す従来法ではブロー水中に含まれて放出されていた水酸化マグネシウムを補給するため水酸化マグネシウムスラリー供給タンク７から脱硫塔１に補給される水酸化マグネシウムスラリーの量が１ｋｇ／ｈｒであったものが本実施例では０．２ｋｇ／ｈｒと極めて小さい値となった。
【００３８】
ついで、これらの二水石膏と水酸化マグネシウムの固体粒子を含む混合スラリーを脱硫塔１および酸化槽３に循環供給した。
実施例２
図２に示す装置を用いて実施した。本実施例は、硫黄酸化物を１，０００ｐｐｍと塩化水素を５０ｐｐｍを含む排ガスを脱硫処理するため塩化カルシウム変換槽８を設けた。
【００３９】
本実施例において脱硫塔１から複分解槽４に至る過程は実施例１と全く同様である。ここでは複分解槽４で得た混合物スラリーを上澄み液と下部濃縮スラリーとに分割し、上澄み液の一部を水酸化マグネシウム分離槽６へ移送し、水酸化マグネシウム分離槽６のオーバーフローをブロー水として４０ｋｇ／ｈｒで系外に排出した。ブロー水中には塩化カルシウムが約１．８％含まれておりマグネシウム塩ほほとんど含まれていなかった。残りの上澄み液と複分解槽４の下部濃縮スラリーと水酸化マグネシウム分離槽６の濃縮スラリーを塩化カルシウム変換槽８へ導いた。塩化カルシウム変換槽８には酸化工程液の一部を供給し、混合スラリー中に溶解しているカルシウムイオンを硫酸イオンと反応させて、二水石膏として沈殿させた。この結果、比較例に示す従来法ではブロー水中に含まれて放出されていた水酸化マグネシウムを補給するため水酸化マグネシウムスラリー供給タンク７から脱硫塔１に補給される水酸化マグネシウムスラリーの量が３ｋｇ／ｈｒであったものが本実施例では０．２ｋｇ／ｈｒとなり１／１５にまで減少した。
比較例
本比較例も実施例２と同様に硫黄酸化物１，０００ｐｐｍと塩化水素５０ｐｐｍを含む排ガスを処理するものであり図５に示す装置を用いて実施した。
【００４０】
本比較例では、脱硫塔１から複分解槽４に至る過程は実施例２と全く同様である。
水酸化マグネシウム分離槽がなく、処理液中に蓄積する塩化マグネシウムを除去するために、カルシウムイオン除去槽より脱硫塔に循環する処理液の一部をブロー水として実施例２と同じ４０ｋｇ／ｈｒで系外に排出した。このブロー水中にマグネシウム塩が塩化マグネシウムの形で存在し、同時に二水石膏と水酸化マグネシウムが排出され損失となった。
【００４１】
この結果、水酸化マグネシウムスラリー（３５％）の補給量は３ｋｇ／ｈｒであった。すなわち、脱硫塔１に水酸化マグネシウムスラリー供給タンク７より新たに供給される水酸化マグネシウムスラリー量は実施例２の１５倍の量となった。また二水石膏も２ｋｇ／ｈｒで排出されており回収量の低下をきたした。
【００４２】
【発明の効果】
本発明によれば、ブロー水として、溶解しているマグネシウム塩が実質上存在しない水酸化マグネシウム分離槽の上澄み液を放出しているためマグネシウム塩の損失がない。
【図面の簡単な説明】
【図１】本第１の発明の概念図である。
【図２】本第２の発明の実施例を示す概念図である。
【図３】本第２の発明の他の実施例を示す概念図である。
【図４】本第２の発明の他の実施例を示す概念図である。
【図５】従来技術の概念図である。
【符号の説明】
１脱硫塔
２石膏分離器
３酸化槽
４複分解槽
５水酸化カルシウム供給タンク
６水酸化マグネシウム分離槽
７水酸化マグネシウムスラリー供給タンク
８塩化カルシウム変換槽
９カルシウムイオン除去槽
Ｇ１排ガス（未処理）
Ｇ２排ガス（処理済み）

Claims

硫黄酸化物を含み塩化水素を含むことのある排ガスをマグネシウム系脱硫剤を含む吸収液と接触させ排ガス中に含まれる硫黄酸化物を吸収除去する脱硫工程と、脱硫工程後の処理液を酸素を含むガスで処理する酸化工程とからなる前工程と、前記酸化工程後の処理液を塩基性カルシウム化合物と反応させる複分解工程を含み、複分解工程で生成した水酸化マグネシウムと二水石膏の混合スラリーを二水石膏を含む状態で前工程に返送し、脱硫工程後および／または酸化工程後の処理液から二水石膏を取り出す石膏分離工程を含む脱硫方法において、
複分解工程で生成した混合スラリーを上澄み液と下部濃縮スラリーとに分割し、上澄み液の一部もしくは全てを水酸化マグネシウム分離工程に移送し、該水酸化マグネシウム分離工程で得られた実質上水酸化マグネシウムを含まない部分をブロー水として放流し、水酸化マグネシウム分離工程で得られた水酸化マグネシウムの濃縮スラリーと前記複分解工程で分割して得られた上澄み液の残部および下部濃縮スラリーとを併せて前工程に返送するか、または複分解工程で生成した混合スラリーの一部もしくは全てを水酸化マグネシウム分離工程に移送し、実質上固体成分の含まれない液部分と濃縮スラリー部分とに分割し、該液部分の一部もしくは全てをブロー水として放流し、残りの混合スラリーと該濃縮スラリー部分を併せて前工程に返送することを特徴とする排ガス脱硫方法。
硫黄酸化物および塩化水素を含む排ガスをマグネシウム系脱硫剤を含む吸収液と接触させ排ガス中に含まれる硫黄酸化吻と塩化水素を吸収除去する脱硫工程と、脱硫工程後の処理液を酸素を含むガスで処理する酸化工程とからなる前工程と、前記酸化工程後の処理液を塩基性カルシウム化合物と反応させる複分解工程と、複分解工程で得られた水酸化マグネシウムと二水石膏との混合スラリーに酸化工程処理液の一部を混合し溶解している塩化カルシウムを二水石膏に変換する塩化カルシウム変換工程を含み、塩化カルシウム変換工程後のスラリーを二水石膏を含む状態で前工程に返送し、脱硫工程後および／または酸化工程後の処理液から二水石膏を取り出す石膏分離工程を含む脱硫方法において、
複分解工程で生成した混合スラリーを上澄み液と下部濃縮スラリーとに分割し、上澄み液の一部もしくは全てを水酸化マグネシウム分離工程に移送し、該水酸化マグネシウム分離工程で得られた実質上水酸化マグネシウムを含まない部分をブロー水として放流し、水酸化マグネシウム分離工程で得られた水酸化マグネシウムの濃縮スラリーと前記複分解工程で分割して得られた上澄み液の残部および下部濃縮スラリーとを併せて塩化カルシウム変換工程に移送するか、または複分解工程で生成した混合スラリーの一部もしくは全てを水酸化マグネシウム分離工程に移送し、実質上固体成分の含まれない液部分と濃縮スラリー部分とに分割し、該液部分の一部もしくは全てをブロー水として放流し、残りの混合スラリーと該濃縮スラリー部分とを併せて塩化カルシウム変換工程に移送することを特徴とする排ガス脱硫方法。
前記複分解工程の後にカルシウムイオン除去工程を設け、前記複分解工程後の混合スラリーをカルシウムイオン除去工程へ移送し、該カルシウムイオン除去工程において酸化工程処理液の一部を加え、その中に含まれる硫酸マグネシウムによりスラリー中に含まれるカルシウムイオン濃度を低減した後に前工程に返送する請求項１記載の排ガス脱硫方法。
前記塩化カルシウム変換工程の後にカルシウムイオン除去工程を設け、前記塩化カルシウム変換工程後のスラリーをカルシウムイオン除去工程へ移送し、該カルシウムイオン除去工程において酸化工程処理液の一部を加え、その中に含まれる硫酸マグネシウムによりスラリー中に含まれるカルシウムイオン濃度を低減した後に前工程に返送する請求項２記載の排ガス脱硫方法。
前記脱硫工程および酸化工程が一つの装置で行われることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の排ガス脱硫方法。