JP3902376B2 - 苗箱積替装置 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、出芽台車に載置された苗箱を自動的に緑化台車に積み替える苗箱積替装置の技術分野に属するものである。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、マット苗（機械移植用成型水稲苗）等の苗生産施設においては、播種処理が施された苗箱を出芽台車に積層状に載置すると共に、該出芽台車を出芽室に搬入して出芽処理を施し、しかる後、苗箱を出芽台車から緑化台車に積み替えて緑化室で緑化処理を施しているが、前記出芽台車から緑化台車への苗箱積替作業にあっては、積層状に密着した苗箱群を分離し、かつ分離した各苗箱を緑化台車の載置棚に挿入する必要があるため、苗箱積替装置を用いて苗箱積替作業を自動化することが提唱されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかるに、従来の苗箱積替装置においては、出芽台車に積層状に載置された苗箱群から苗箱を一枚ずつ取出すと共に、該取出した苗箱を緑化台車の棚間隔に合わせて上下方向に配列し、しかる後、配列した苗箱を緑化台車の載置棚に挿入すべく構成されているため、積替作業に時間がかかる許りでなく、装置が複雑になってコストアップを招来する不都合があった。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記の如き実情に鑑みこれらの課題を解決することを目的として創作されたものであって、請求項１の発明は、出芽処理を行うための出芽台車に載置された複数の苗箱を、緑化処理を行うための緑化台車に自動的に積み替える苗箱積替装置であって、該苗箱積替装置に、出芽台車に積層状に載置された複数段の苗箱群の複数列を同時に把持し、かつ把持した苗箱群の上下間隔を調節する苗箱取出部と、該苗箱取出部が把持する複数列の苗箱群を同時に掬い取って緑化台車の載置棚に挿入する苗箱挿入部とを設けるにあたり、苗箱取出部で把持される苗箱の段数、緑化台車に積み替えられる苗箱の段数、および苗箱挿入部で掬い取って緑化台車に挿入される苗箱の段数を同一の複数段にし、かつ前記出芽台車に載置される苗箱群の段数を、前記苗箱取出部で把持される苗箱の段数の整数倍にすると共に、出芽台車に載置され苗箱取出部で把持される苗箱群の列数を、該把持された苗箱を緑化台車に挿入する苗箱挿入部の列数、および緑化台車の列数と同一にしたことを特徴とする苗箱積替装置である。つまり、出芽台車に積層状に載置された複数列の苗箱群を同時に把持して上下間隔を調節すると共に、この複数列の苗箱群を同時に掬い取って緑化台車の載置棚に挿入するため、一枚ずつ取出した苗箱を上下に配列してから緑化台車に挿入する従来のものに比して処理速度を高めることができる許りでなく、構造の簡略化を計ることができる。
請求項２の発明は、苗箱挿入部は、苗箱取出部と緑化台車との間を横移動する挿入部本体と、該挿入部本体上で苗箱を横移動させる横移動テーブルとを備えていることを特徴とする請求項１記載の苗箱積替装置である。つまり、苗箱取出部と緑化台車との間における苗箱の横移動を、挿入部本体および横移動テーブルの複合動作で行うため、挿入部本体の横移動ストロークを小さくして装置のコンパクト化を計ることができる許りでなく、挿入部本体および横移動テーブルの適正な動作速度設定に基づいて苗箱に与える衝撃を抑えることができる。
【０００５】
【発明の実施の形態】
次に、本発明の実施の形態の一つを図面に基づいて説明する。図面において、１はマット苗生産施設に設置される苗箱積替装置であって、該苗箱積替装置１は、積替作業を控えた出芽台車２を搬入し、かつ積替作業が完了した出芽台車２を搬出する出芽台車搬送部３、積替作業を控えた緑化台車４を搬入し、かつ積替作業が完了した緑化台車４を搬出する緑化台車搬送部５、前記出芽台車搬送部３の出芽台車２から苗箱６を取出し、かつ取出した苗箱６を緑化台車搬送部５の緑化台車４に載置する苗箱積替部７等で構成されている。
【０００６】
前記苗箱６は、マット苗を育苗するための凹部６ａが形成された規格サイズ（平面視長方形）の樹脂成型品であり、その底部には、下層の苗箱６の凹部６ａに嵌合可能な凸部６ｂが形成されるため、複数の苗箱６を位置ずれなく積層状に積み上げることができるようになっている。さらに、苗箱６には、外縁部から逆Ｌ字状に突出して把手等として機能するフランジ部６ｃが形成されているが、複数の苗箱６を積層した状態であっても、上下に隣接する苗箱６のフランジ部６ｃ間には、指入れスペースとしての間隙Ｋ１が確保されるようになっている。
【０００７】
また、前記出芽台車２は、底部の四隅に自在キャスタ８を備える一方、上部には、複数の苗箱６を積層状に載置できるように構成されている。つまり、播種処理が施された苗箱６を出芽台車２に積層状に載置した後、該出芽台車２を出芽室に搬入して出芽処理を施すが、本実施形態の出芽台車２は、積層された３０枚の苗箱６を一列の苗箱群Ａとし、該苗箱群Ａを、長辺同志が所定間隔Ｋ２を介して対向する状態で４列載置するように構成されると共に、出芽台車２の上部に所定間隔を存して複数並設される苗箱ガイド９で苗箱群Ａのずれを規制するようになっている。
【０００８】
一方、前記緑化台車４は、底部の四隅に自在キャスタ１０を備える点は前記出芽台車２と同様であるが、緑化台車４においては、出芽台車２の様に苗箱６を密着状に積層することなく、上下方向に所定間隔Ｋ３を存して苗箱６を載置するようになっている。つまり、出芽処理を施した出芽台車２上の苗箱６を、採光および通気が良好となるように緑化台車４に積み替えた後、緑化室に搬入して緑化処理を施すが、本実施形態の緑化台車４は、前後に並ぶ二つの苗箱載置空間４ａを備えると共に、各苗箱載置空間４ａには、長辺同志が隣接する状態で２枚の苗箱６を並列状に載置可能な載置棚４ｂが上下方向に所定間隔Ｋ３を存して１０段形成されている。また、４ｃは各載置棚４ｂを形成する前後一対の苗箱係止片であって、該苗箱係止片４ｃは、苗箱６の両端部（短辺部）を下方から係止することで苗箱６を支持している。
【０００９】
１１は前記苗箱積替装置１のフレームであって、該フレーム１１は、苗箱積替装置１の四隅に立設される柱フレーム１２、該柱フレーム１２の上端同志を連結する梁フレーム１３、左右の柱フレーム１２間に所定間隔を存して立設される各一対の中柱フレーム１４、前側中柱フレーム１４または後側中柱フレーム１４の下端側同志を連結し、かつ装置上部をメンテナンスする際にステップとして機能するステップフレーム１５等で形成されている。そして、フレーム１１内の左側空間に出芽台車搬送部３を構成する一方、右側空間に緑化台車搬送部５を構成し、さらに、中央空間に苗箱積替部７を構成しているが、該苗箱積替部７の前方は、前側中柱フレーム１４に設けられるガードフレーム１６で覆われている。つまり、台車２、４や作業者が苗箱積替部７に干渉することをガードフレーム１６で防止しているが、苗箱積替部７の後方にあっては、敢えてガードフレーム１６を設けていないため、メンテナンス時における苗箱積替装置１内への出入りや緊急時における脱出を容易かつ速やかに行うことができるようになっている。
【００１０】
前記出芽台車搬送部３は、出芽台車２の左右両側面（短辺）を搬送ガイドするローラガイド１７、出芽台車２を床面から浮上させた状態で搬送する搬送コンベア１８、該搬送コンベア１８の始端部で出芽台車２の自在キャスタ８を進入ガイドする進入ガイド１９、出芽台車２が搬送始端位置に進入したことを検出する第一台車センサＳ１、出芽台車２が積替作業位置に達したことを検出する第二台車センサＳ２等で構成されている。そして、出芽台車搬送部３においては、作業者が搬送コンベア１８の始端部まで出芽台車２を手動で搬入する手動搬入処理と、手動搬入された出芽台車２を積替作業位置まで自動的に搬入する自動搬入処理と、積替作業が完了した出芽台車２を搬送コンベア１８の終端部まで自動的に搬出する自動搬出処理と、自動搬出された出芽台車２を作業者が所定位置まで手動で搬出する手動搬出処理とを所定のタイミングで繰り返すことによって、搬送コンベア１８の積替作業位置に出芽台車２を順次供給するようになっている。
【００１１】
即ち、作業者が出芽台車搬送部３の前側から進入ガイド１９のガイド作用を受けるように出芽台車２を後方に向けて押込むと、左右のローラガイド１７間に出芽台車２が進入すると共に、出芽台車２の底部前側が搬送コンベア１８の始端部に乗り上げることになる。ここで、搬送コンベア１８に乗り上げた出芽台車２を第一台車センサＳ１が検出し、該検出信号に応じて作動した搬送コンベア１８が出芽台車２を床面から浮上させた状態で積替作業位置（第二台車センサＳ２の検出位置）まで自動的に搬送することになる。そして、この状態で前記苗箱積替部７が苗箱６の積替作業を実行することになるが、出芽台車２から全ての苗箱６が取出されると、制御盤２０からの搬出指令に基づいて搬送コンベア１８が空の出芽台車２をコンベア終端部まで自動的に搬出し、該搬出された出芽台車２は、作業者によって所定位置まで手動で運ばれることになる。
【００１２】
一方、緑化台車搬送部５は、緑化台車４の左右両側面（短辺）を搬送ガイドするローラガイド２１、緑化台車４を床面から浮上させた状態で搬送する搬送コンベア２２、該搬送コンベア２２の始端部で緑化台車４の自在キャスタ１０を進入ガイドする進入ガイド２３等で構成されている。そして、緑化台車搬送部５においては、作業者が搬送コンベア２２の始端部まで緑化台車４を手動で搬入する手動搬入処理と、手動搬入された緑化台車４を積替作業位置まで自動的に搬入する自動搬入処理と、積替作業が完了した緑化台車４を搬送コンベア２２の終端部まで自動的に搬出する自動搬出処理と、自動搬出された緑化台車４を作業者が所定位置（緑化室）まで手動で搬出する手動搬出処理とを所定のタイミングで繰り返すことによって、搬送コンベア２２の積替作業位置に緑化台車４を順次供給するようになっている。つまり、緑化台車搬送部５は、各部の寸法等は相違するものの、基本構成および処理手順は前述した出芽台車搬送部３と略共通しているため、共通部分については出芽台車搬送部３の説明を援用する。
【００１３】
さて、各台車搬送部３、５は、何れも苗箱積替装置１の前側から台車２、４を搬入し、かつ積替作業が完了した台車２、４を苗箱積替装置１の後側に搬出するように構成されている。つまり、各台車搬送部３、５における台車搬送方向が一方向で、かつ一直線であるため、搬入台車の動線と搬出台車の動線とが重合または交差することがなく、しかも、各台車搬送部３、５の台車搬送方向は、所定間隔を存して平行しているため、出芽台車２の動線と緑化台車４の動線とが重合または交差することも回避することができ、その結果、苗箱積替処理における台車２、４の動線を単純化して作業者による台車２、４の運搬作業を簡略化することができる許りでなく、最小限のスペースで効率の良い苗箱積替作業を行うことができるようになっている。
【００１４】
また、本実施形態の各台車搬送部３、５においては、苗箱積替装置１の設置環境に応じて台車搬送方向を適宜反転することができるようになっている。即ち、搬送コンベア１８、２２の設置方向を反転することで台車搬送方向を変更可能であるが、本実施形態では、搬送コンベア１８、２２を床面に独立して設置するように構成しているため、搬送コンベア１８、２２を苗箱積替装置１に一体的に組付ける場合に比して台車搬送方向の変更を容易に行うことができるようになっている。
【００１５】
前記搬送コンベア１８、２２は、床面に接当するコンベアベース１８ａ、２２ａ、搬送始端側に設けられる左右一対の従動スプロケット１８ｂ、２２ｂ、搬送終端側に設けられる左右一対の駆動スプロケット１８ｃ、２２ｃ、従動スプロケット１８ｂ、２２ｂと駆動スプロケット１８ｃ、２２ｃとの間に懸回される左右一対の搬送チェン１８ｄ、２２ｄ、該搬送チェン１８ｄ、２２ｄの張り側（上側）を下方から支えるチェンガイド１８ｅ、２２ｅ、駆動スプロケット１８ｃ、２２ｃを駆動させるコンベア駆動用モータ１８ｆ、２２ｆ等で構成されるが、前記従動スプロケット１８ｂ、２２ｂの頂部におけるチェン支持位置は、チェンガイド１８ｅ、２２ｅの始端部におけるチェン支持位置よりも低く設定されており、そのため、従動スプロケット１８ｂ、２２ｂからチェンガイド１８ｅ、２２ｅの始端部に至るチェン移動経路においては、前下がり状に所定角度αだけ傾斜した傾斜部が形成されることになる。つまり、搬送コンベア１８、２２への台車２、４の乗り上げを容易にしているため、台車２、４を手動で搬送コンベア１８、２２に乗せる際の作業性が向上し、また、搬送コンベア１８、２２を全体的に低く構成するものではないため、台車２、４の床面からの浮上高さを可及的に高く設定して床面上の障害物との接触を防止することができるようになっている。
【００１６】
ところで、上記コンベアベース１８ａ、２２ａの始端部には、前述した進入ガイド１９、２３の後端部が左右一対のボルト１９ａ、２３ａを介して固定されているが、ボルト１９ａ、２３ａを弛めた状態では、ボルト１９ａ、２３ａを回動支点として進入ガイド１９、２３を後方上方の直立姿勢に収納することができるため、非積替作業時に進入ガイド１９、２３が通行の邪魔になる等の不都合を回避することができるようになっている。
【００１７】
前記進入ガイド１９、２３は、左右外側部に形成されるフランジ状のガイド部１９ｂ、２３ｂで台車２、４の自在キャスタ８、１０を所定の進入経路に導くが、本実施形態では、左右のガイド部１９ｂ、２３ｂを連結部１９ｃ、２３ｃを介して一体的に連結しているため、左右のガイド部１９ｂ、２３ｂを独立状に形成した場合に比して収納作業を容易にできる許りでなく、強度的にも有利になり、さらに、進入ガイド１９、２３は、収納時に搬送コンベア１８、２２のチェン、スプロケット等を前方から覆うため、安全カバーとしても機能させることができるようになっている。
【００１８】
また、進入ガイド１９、２３は、前述の如く、台車２、４が左右のローラガイド１７、２１間に進入するように自在キャスタ８、１０をガイドするものであるが、本実施形態の進入ガイド１９、２３は、平面視でローラガイド１７、２１間に入り込むように設けられている。つまり、進入ガイド１９、２３を、ローラガイド１７、２１にローラ１ピッチ分以上オーバーラップさせているため、台車２、４がローラガイド１７、２１間に進入した後、少なくとも複数のローラ１７ａ、２１ａで台車２、４の側面を支持することになり、その結果、単一のローラ１７ａ、２１ａで台車２、４の側面を支持する可能性があるものに比して始端のローラ１７ａ、２１ａに作用する負荷を軽減できる許りでなく、搬送コンベア１８、２２で搬送される台車２、４の位置精度を向上させることができるようになっている。
【００１９】
さて、前記苗箱積替部７は、出芽台車搬送部３の積替作業位置にセットされた出芽台車２から苗箱６を取り出す苗箱取出部２４と、該苗箱取出部２４が取出した苗箱６を緑化台車搬送部５の積替作業位置にセットされた緑化台車４に挿入する苗箱挿入部２５とで構成されており、以下、各部の詳細を順次説明する。
【００２０】
前記苗箱取出部２４は、フレーム１１上に敷設される前後一対のガイドレール２６ａ、該ガイドレール２６ａに沿って左右移動自在な取出部フレーム２７、該取出部フレーム２７に昇降ガイドシャフト２８を介して上下昇降自在に設けられる左右一対の苗箱把持機構２９、各苗箱把持機構２９の本体に対して前後方向に横移動自在で、かつ伸縮自在に構成される前後一対の苗箱把持体３０等を備えると共に、上記取出部フレーム２７を横移動チェン３１ａを介して左右方向に横移動させる取出部横移動用モータ３１、上記各苗箱把持機構２９を昇降チェン３２ａを介して昇降させる把持機構昇降用モータ３２、上記各苗箱把持体３０を伸縮チェン３３ａを介して伸縮させる把持体伸縮用モータ３３、対向する苗箱把持体３０を接離方向に横移動させる把持体横移動用シリンダ３４等のアクチュエータ駆動に基づいて作動するようになっている。
【００２１】
前記苗箱把持体３０は、左右一対の苗箱把持爪３５が取付けられる１０段の爪ブラケット３６、最下段の爪ブラケット３６から一体的に上方に延出し、かつ他の爪ブラケット３６を上下摺動自在にガイドする左右一対の伸縮ガイドシャフト３７、各爪ブラケット３６間に介設される屈曲自在な連結リンク３８等で構成されている。そして、最上段の爪ブラケット３６は、前述した把持体横移動用シリンダ３４の駆動に伴って横移動する横移動ブラケット３９側に一体的に支持される一方、最下段の爪ブラケット３６は、前述した伸縮チェン３３ａで吊持されているため、把持体伸縮用モータ３３のチェン繰出駆動に伴って上側爪ブラケット３６から順次間隔を広げるようにして伸長する一方、把持体伸縮用モータ３３のチェン巻取駆動に伴って下側爪ブラケット３６から順次間隔を狭めるようにして縮小することになり、また、伸長時における各苗箱把持爪３５の上下間隔は、前記緑化台車４における苗箱６の上下載置間隔Ｋ３に略一致するように設定されている。尚、３５ａは苗箱把持爪３５の先端部から上方に突出する係止突起であって、該係止突起３５ａは、苗箱把持爪３５が苗箱６を把持しているとき、苗箱６の脱落を規制すべくフランジ部６ｃの内側部を係止するようになっている。
【００２２】
次に、苗箱取出部２４における苗箱取出処理手順（制御盤２０の制御手順）を説明する。但し、初期状態では、対向する苗箱把持体３０同志が離間し、かつ縮小状態であるものとする。まず、取出部横移動用モータ３１の駆動に基づいて左右一対の苗箱把持機構２９を出芽台車２の上方に横移動させる。ここで、出芽台車２に４列の苗箱群Ａが載置されている場合には、左右一対の苗箱把持機構２９が右側２列の苗箱群Ａの上方まで横移動する一方、出芽台車２上の苗箱群Ａが残り２列の場合には、左側２列の苗箱群Ａの上方まで苗箱把持機構２９が横移動することになる。そして、横移動終了後は、把持機構昇降用モータ３２の駆動に基づいて左右一対の苗箱把持機構２９を下降させ、その後、苗箱把持体３０が苗箱群Ａの上側１０段の側方まで達した段階で苗箱把持機構２９の下降を停止させる。尚、上記の説明では、苗箱把持機構２９を横移動させた後、下降動作を行っているが、動作順序を逆にしてもよいことは勿論のこと、両動作を同時に行うことも可能である。
【００２３】
次に、把持体横移動用シリンダ３４の駆動に基づいて苗箱把持体３０を苗箱群Ａ側に近接する方向に所定ストローク移動させる。ここで、各爪ブラケット３６の苗箱把持爪３５は、苗箱６のフランジ部６ｃ間に確保される前述の間隙Ｋ１に入り込むことになり、続いて、把持機構昇降用モータ３２の駆動に基づいて左右一対の苗箱把持機構２９を上昇させると、並列する２列の苗箱群Ａから各１０段の苗箱６が同時に取出されることになる。そして、左右一対の苗箱把持機構２９が苗箱６を取出した後は、取出部横移動用モータ３１の駆動に基づいて左右一対の苗箱把持機構２９を右端の初期位置に横移動させ、しかる後、把持体伸縮用モータ３３の駆動で苗箱把持体３０を伸長させて苗箱６の上下間隔を前記間隔Ｋ３まで広げることになる。
【００２４】
つまり、苗箱取出部２４は、出芽台車２に積層状に載置された苗箱群Ａを同時に把持すると共に、把持した苗箱群Ａの上下間隔を調節するため、苗箱６を一枚ずつ取り出す従来のものに比して処理速度を高めることができる許りでなく、構造の簡略化を計ることができ、しかも、苗箱把持機構２９を複数並設して複数列の苗箱群Ａを同時に把持するようにしたため、処理速度をさらに高めることができるようになっている。また、複数列の苗箱群Ａを同時に把持するにあたり、本実施形態では、構造を簡略化すべく苗箱把持機構２９同志の左右間隔を固定しているが、出芽台車２に載置される苗箱群Ａは、前述した苗箱ガイド９によって左右方向の位置ずれが規制されているため、苗箱取出作業の精度が低下する不都合は回避することができるようになっている。
【００２５】
また、苗箱把持機構２９を複数並設するにあたり、複数の苗箱把持機構２９を単一の取出部横移動用モータ３１（横移動機構）で横移動させるように構成しており、その結果、各苗箱把持機構２９を個別に横移動させる場合に比して構造の簡略化、部品点数の削減、装置のコンパクト化等を計ることができるようになっている。
【００２６】
４０は各苗箱把持機構２９に設けられる苗箱押圧体（苗箱押圧部材）であって、該苗箱押圧体４０は、苗箱把持体３０が出芽台車２上の苗箱群Ａを把持する際に、苗箱群Ａの上部を下方に向けて押圧するように構成されている。つまり、上部を押圧しながら苗箱群Ａを把持するため、出芽によって苗箱６が浮いている状況でも把持位置（間隙Ｋ１）の上下のズレを可及的に修正して苗箱６を確実に把持することができるようになっている。
【００２７】
前記苗箱押圧体４０は、苗箱把持体３０の苗箱把持動作方向（前後方向）に回動自在な押圧用ローラ４１、該押圧用ローラ４１を上下動自在に支持するロッド４２、押圧用ローラ４１を苗箱群Ａの上部に向けて付勢する押圧用弾機４３、該押圧用弾機４３の付勢力を調整するスペーサ４４等で構成されている。即ち、苗箱群Ａの上部を押圧するものでありながら、苗箱把持体３０の苗箱把持動作方向については、押圧用ローラ４１の回動に基づいて苗箱群Ａの移動を許容するようにしたため、苗箱把持体３０に対して苗箱把持動作方向に位置ズレしている苗箱群Ａを把持する際に、苗箱押圧体４０が苗箱群Ａの移動を規制して苗箱把持動作を阻害する不都合を回避することができるようになっている。
【００２８】
ところで、前記苗箱押圧体４０は、各苗箱把持機構２９に対し、それぞれ前後方向に所定間隔を存して複数（本実施形態では２個）設けられているが、各苗箱把持機構２９に設けられる苗箱押圧体４０の押圧用ローラ４１同志は、連結プレート４５を介して連結されているため、必要な剛性を確保することができ、しかも、本実施形態では、押圧用ローラ４１のローラブラケット４１ａに、連結プレート４５の長孔４５ａを貫通するピン４１ｂを枢着することで複数の押圧用ローラ４１を連結しているため、各苗箱押圧体４０の伸縮動作に適度な独立性を保つことができる許りでなく、連結プレート４５を、押圧用ローラ４１のロッド軸芯回り方向の回転を規制する回転規制部材に兼用することができるようになっている。
【００２９】
４６は最下段の爪ブラケット３６に設けられる剥がし爪であって、該剥がし爪４６は、苗箱把持体３０を伸長させて苗箱６同志の上下間隔を広げる際に、最下段の苗箱６が上側の苗箱６に付着したままの状態を維持することを防止すべく設けられている。つまり、積層状態で出芽処理された苗箱６においては、発芽苗の成長等によって上下の苗箱６が付着状態になることがあり、特に最下段の苗箱６は、間隔を広げる際に下側の苗箱６による引張荷重を受けないため、前記剥がし爪４６をフランジ部６ｃの上側に係合させて最下段の苗箱６を強制的に剥がすようになっている。そのため、最下段の苗箱６が付着したまま苗箱積替作業を継続した場合の如く、苗箱６の脱落や詰りが発生して作業が中断したり、復旧作業に手間取る不都合を解消することができるようになっている。
【００３０】
一方、前記苗箱挿入部２５は、フレーム１１上に敷設される前後一対のガイドレール２６ｂ、該ガイドレール２６ｂに沿って左右移動自在な挿入部フレーム４７、該挿入部フレーム４７に昇降ガイドシャフト４８を介して上下昇降自在に設けられるテーブル体４９、該テーブル体４９に上下方向所定間隔を存して設けられる１０段の固定テーブル５０、該固定テーブル５０上を左右方向に横移動自在で、かつ左右に並ぶ２枚の苗箱６を載置可能な横移動テーブル５１等で構成されると共に、上記挿入部フレーム４７を横移動チェン５２ａを介して左右方向に横移動させる挿入部横移動用モータ５２、上記テーブル体４９を昇降チェン５３ａを介して昇降させるテーブル昇降用モータ５３、上記横移動テーブル５１を横移動させるテーブル横移動用シリンダ５４等のアクチュエータ駆動に基づいて作動するが、上記ガイドレール２６ｂとしては、苗箱取出部２４の取出部フレーム２７を左右移動自在にガイドするガイドレール２６ａと同一のレール部材２６を共用している。つまり、直線状に連続する同一のレール部材２６で取出部フレーム２７および挿入部フレーム４７を横移動自在に支持しているため、部品点数の削減および構造の簡略化を計ることができる許りでなく、レール取付誤差に起因する取出部フレーム２７と挿入部フレーム４７との相対的な位置ズレも回避することができるようになっている。
【００３１】
次に、苗箱挿入部２５における苗箱挿入処理手順を説明する。但し、苗箱取出部２４では、上下間隔を広げた２列の苗箱群Ａが待機する一方、苗箱挿入部２５では、横移動テーブル５１が固定テーブル５０の苗箱取出部側端部（左側端部）に移動しているものとする。まず、挿入部横移動用モータ５２の駆動に基づいてテーブル体４９を苗箱取出部２４側に横移動させる。ここで、各横移動テーブル５１は、上下の苗箱６間に確保された空間に入り込むことになり、続いて、テーブル昇降用モータ５３の駆動に基づいてテーブル体４９を所定ストローク上昇させると、各横移動テーブル５１が左右に所定間隔Ｋ２を存して並列する２枚の苗箱６を苗箱把持機構２９から同時に掬い取ることになる。次に、挿入部横移動用モータ５２の駆動に基づいてテーブル体４９を緑化台車４側に横移動させつつ、テーブル横移動用シリンダ５４の駆動に基づいて横移動テーブル５１を固定テーブル５０の緑化台車側端部（右側端部）まで移動させると、各横移動テーブル５１上の２枚の苗箱６は、緑化台車４の各載置棚４ｂに挿入されることになり、続いて、テーブル昇降用モータ５３の駆動に基づいてテーブル体４９を所定ストローク下降させると、上記２枚の苗箱６が各載置棚４ｂに載置されることになる。
【００３２】
つまり、苗箱挿入部２５は、苗箱取出部２４が把持している２列の苗箱群Ａを同時に掬い取って緑化台車４の載置棚４ｂに挿入状に載置するため、一枚ずつ取出した苗箱６を上下に配列してから緑化台車４に挿入する従来のものに比して処理速度を高めることができる許りでなく、装置の構造を簡略化することができ、しかも、本実施形態の苗箱挿入部２５は、２列の苗箱６間に所定間隔Ｋ２を確保した状態で緑化台車４に載置するため、２列の苗箱６を密着状態で押込む場合の如く、床土の片寄りが発生する等の不都合を回避できる許りでなく、緑化処理における採光や潅水を良好にすることができるようになっている。
【００３３】
また、苗箱挿入部２５は、前述の如く、テーブル体４９の全体的な横移動と、該テーブル体４９に対する横移動テーブル５１の相対的な横移動とを複合的に行うことによって苗箱６を緑化台車４に挿入するように構成されており、その結果、テーブル体４９の横移動ストロークを小さくして装置のコンパクト化を計ることができ、しかも、テーブル体４９および横移動テーブル５１の適正な動作速度設定に基づき、苗箱６に与える衝撃を抑えつつ処理速度を高めることができるようになっている。
【００３４】
また、テーブル体４９および横移動テーブル５１を複合的に横移動させるにあたり、本実施形態では、テーブル体４９の始動に伴う加速時および停止に伴う減速時を避け、テーブル体４９の定速移動時に横移動テーブル５１を横移動させるようになっている。つまり、テーブル体４９および横移動テーブル５１の加速または減速タイミングが一致することを回避しているため、横移動時に苗箱６が受ける衝撃を最小限に抑えることができ、その結果、床土の片寄り等による苗の品質低下を防止することができるようになっている。
【００３５】
また、前記テーブル横移動用シリンダ５４には、シリンダ本体５４ａから突出する可動部５４ｂを空気圧で移動させるロッドレスシリンダを採用している。そして、ロッドレスシリンダは、単独でテーブル横移動機構を構成し得るため、チェン機構、ラックピニオン機構、ボールネジ機構等の伝動機構を採用する場合に比してコンパクトでシンプルなテーブル横移動機構を構成することができるようになっている。
【００３６】
また、前記テーブル横移動用シリンダ５４で横移動テーブル５１を横移動させるにあたり、本実施形態では、固定テーブル５０の上面に沿ってテーブル横移動用シリンダ５４を取付けると共に、該テーブル横移動用シリンダ５４の可動部５４ｂを横移動テーブル５１の底部に連結しているが、横移動テーブル５１の底部には、固定テーブル５０の上面を転動するキャスタ５１ａを設けているため、テーブル横移動用シリンダ５４が受ける横移動荷重を軽減することができ、その結果、小型のロッドレスシリンダを採用することができる許りでなく、横移動テーブル５１の安定性を向上させることができるようになっている。尚、５０ａはキャスタ５１ａをガイドすべく固定テーブル５０の上面に設けられる前後一対のガイドレール５０ａである。
【００３７】
さて、苗箱積替装置１を構成する各部の説明は以上であるが、この様に構成された苗箱積替装置１においては、出芽台車搬送部３の出芽台車２から緑化台車搬送部５の緑化台車４に至る苗箱積替搬送経路が平面視で略一直線になる。そのため、苗箱積替処理における苗箱６の動線を単純化して処理能力の向上を計ることができる許りでなく、床土の片寄り等を防止して苗の品質を向上させることができ、しかも、本実施形態では、出芽台車搬送部３、苗箱積替部７および緑化台車搬送部５をフレーム１１内に略直線状に配置しているため、各部間の苗箱移動距離を短くして処理能力を向上させることができるうえに、苗箱積替装置１の前後幅を可及的に小さくすることが可能になる。
【００３８】
また、フレーム１１内に苗箱取出部２４および苗箱挿入部２５を設けるにあたり、本実施形態では、苗箱取出部２４および苗箱挿入部２５の下方に、苗箱６の長辺寸法程度の間隙Ｋ４を確保しており、そのため、苗箱取出部２４や苗箱挿入部２５から苗箱６が脱落するようなトラブルがあったとしても、苗箱取出部２４と床面との間や、苗箱挿入部２５と床面との間に苗箱６を挟み込む等の二次的なトラブルを回避することができる許りでなく、苗箱取出部２４および苗箱挿入部２５の下方からの点検、調整等を可能にしてメンテナンス性も向上させることができるようになっている。
【００３９】
ところで、前述した各部のアクチュエータ類は、全て制御盤２０で集中的に制御されるが、制御盤２０に組込まれる制御プログラムは、出芽台車搬送部３、苗箱取出部２４、苗箱挿入部２５および緑化台車搬送部５をそれぞれ独立作動させるように記述されている。そのため、各部の処理タイミングや処理速度を個別に設定することが可能になり、その結果、処理待ち時間等の無駄を可及的に排除して効率の良い苗箱積替処理を行うことができる許りでなく、各部の適正な処理速度設定に基づいて苗の品質も向上させることができるようになっている。
【００４０】
また、制御盤２０には、出芽台車搬送部３、苗箱取出部２４、苗箱挿入部２５および緑化台車搬送部５に対応する警報ランプ（図示せず）が接続されており、何れかの部位でトラブルが発生した場合には、制御盤２０がトラブル発生部位を判断して対応する警報ランプを点灯させるようになっている。そのため、単にエラーコード等を表示するものに比してトラブルの発生部位を容易に特定することが可能になり、その結果、トラブル発生時の迅速な対応が可能になる。
【００４１】
叙述の如く構成されたものにおいて、苗箱積替装置１は、出芽処理を行うための出芽台車２に載置された複数の苗箱６を、緑化処理を行うための緑化台車４に自動的に積み替えるものであるが、この苗箱積替装置１に、出芽台車２に積層状に載置された複数列の苗箱群Ａを同時に把持し、かつ把持した苗箱群Ａの上下間隔を調節する苗箱取出部２４と、該苗箱取出部２４が把持する複数列の苗箱群Ａを同時に掬い取って緑化台車４の載置棚４ｂに挿入する苗箱挿入部２５とを設けたため、一枚ずつ取出した苗箱６を上下に配列してから緑化台車４に挿入する従来のものに比して処理速度を高めることができる許りでなく、構造の簡略化を計ることができる。
【００４２】
また、苗箱挿入部２５は、苗箱取出部２４と緑化台車４との間を横移動するテーブル体４９（挿入部本体）と、該テーブル体４９に複数段設けられる各固定テーブル５０上で苗箱６を横移動させる横移動テーブル５１とを備えているため、苗箱取出部２５と緑化台車４との間における苗箱６の横移動を、テーブル体４９および横移動テーブル５１の複合動作で行うことになり、その結果、テーブル体４９の横移動ストロークを小さくして装置のコンパクト化を計ることができる許りでなく、テーブル体４９および横移動テーブル５１の適正な動作速度設定に基づいて苗箱６に与える衝撃を抑えることができる。
【００４３】
尚、本発明は、前記実施形態に限定されないことは勿論であって、例えば図１３に示す様に、苗箱把持爪３５の先端部上側に所定角度βの挿入ガイド面３５ｂを形成してもよく、この場合には、苗箱把持爪３５の先端部が鋭利な形状となるため、苗箱６の苗箱把持爪３５に対する位置ズレの許容範囲を広げることができる。また、前記実施形態では、爪ブラケット３６の内側方から苗箱把持爪３５を取付けているが、図１４に示す様に、爪ブラケット３６の外側方から苗箱把持爪３５を取付けるようにしてもよく、この場合には、苗箱６を把持したままの状態で苗箱把持爪３５の位置調整（高さ調整等）ができる利点がある。また、図１５に示す様に、横移動テーブル５１の端部に苗箱６の端部を係止する係止爪５１ｂを設けてもよく、この場合には、振動等による苗箱６の位置ズレを規制することができるため、位置ズレに起因する緑化台車４への挿入ミスを防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】苗箱積替装置の正面図である。
【図２】同上平面図である。
【図３】同上左側面図である。
【図４】同上右側面図である。
【図５】台車搬送部の前端側を示す平面図である。
【図６】同上側面図である。
【図７】苗箱取出部の正面図である。
【図８】苗箱把持体の要部側面図である。
【図９】苗箱押圧体の側面図である。
【図１０】固定テーブルおよび横移動テーブルを示す平面図である。
【図１１】同上正面図である。
【図１２】同上側面図である。
【図１３】苗箱把持爪の他例（形状）を示す側面図である。
【図１４】苗箱把持爪の他例（取付構造）を示す側面図である。
【図１５】横移動テーブルの他例を示す正面図である。
【符号の説明】
１ 苗箱積替装置
２ 出芽台車
３ 出芽台車搬送部
４ 緑化台車
５ 緑化台車搬送部
６ 苗箱
７ 苗箱積替部
１８ 搬送コンベア
２０ 制御盤
２２ 搬送コンベア
２４ 苗箱取出部
２５ 苗箱挿入部
２９ 苗箱把持機構
３０ 苗箱把持体
３１ 取出部横移動用モータ
３５ 苗箱把持爪
４０ 苗箱押圧体
４１ 押圧用ローラ
４２ ロッド
４３ 押圧用弾機
４９ テーブル体
５０ 固定テーブル
５１ 横移動テーブル
５４ テーブル横移動用シリンダ

Claims (2)

1. 出芽処理を行うための出芽台車に載置された複数の苗箱を、緑化処理を行うための緑化台車に自動的に積み替える苗箱積替装置であって、該苗箱積替装置に、出芽台車に積層状に載置された複数段の苗箱群の複数列を同時に把持し、かつ把持した苗箱群の上下間隔を調節する苗箱取出部と、該苗箱取出部が把持する複数列の苗箱群を同時に掬い取って緑化台車の載置棚に挿入する苗箱挿入部とを設けるにあたり、苗箱取出部で把持される苗箱の段数、緑化台車に積み替えられる苗箱の段数、および苗箱挿入部で掬い取って緑化台車に挿入される苗箱の段数を同一の複数段にし、かつ前記出芽台車に載置される苗箱群の段数を、前記苗箱取出部で把持される苗箱の段数の整数倍にすると共に、出芽台車に載置され苗箱取出部で把持される苗箱群の列数を、該把持された苗箱を緑化台車に挿入する苗箱挿入部の列数、および緑化台車の列数と同一にしたことを特徴とする苗箱積替装置。
2. 苗箱挿入部は、苗箱取出部と緑化台車との間を横移動する挿入部本体と、該挿入部本体上で苗箱を横移動させる横移動テーブルとを備えていることを特徴とする請求項１記載の苗箱積替装置。

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