JP3897153B2

JP3897153B2 - 着用快適性に優れた高耐久性ポリエステル無塵衣の製造方法

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Publication number: JP3897153B2
Application number: JP2002025853A
Authority: JP
Inventors: 右広西田; 清一越智; 保榎原
Original assignee: Toyobo Co Ltd
Current assignee: Toyobo Co Ltd
Priority date: 2002-02-01
Filing date: 2002-02-01
Publication date: 2007-03-22
Anticipated expiration: 2022-02-01
Also published as: JP2003227015A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、吸湿性に優れたポリエステル繊維からなる無塵衣の製造方法に関するものであり更に詳しくには重合度の大なるポリエステルフィラメントを用いて高耐久性、取り分けオートクレーブ高圧滅菌処理にても強度低下の少ない着用快適性に優れたポリエステル無塵衣の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来から精密機械製造・組立業或いは食品加工業、医薬製造業、半導体製造業などクリーンルーム内の作業において、ダストを発生させる作業衣の着用は生産品の性格上、好ましいものではなく、ダストを発生しない無塵衣を着用し作業に従事する必要がある。しかしながら該無塵衣は身体から発生する汗やその他排泄物、皮脂や角質及び肌着から発生する繊維屑、塵埃等を作業環境内に放出させず、それ自体も自己発塵性がないことが必要である。このため、着心地のよい綿やセルロース系繊維及びその他天然繊維を使用することが困難であり、通気性に乏しく着用時は蒸れ感、べたつき感等の不快感を伴う、着心地の大変悪いものであった。
【０００３】
また、医薬・食品分野や医療現場等、取り分け食品関係ではＨＡＣＣＰ（Hazard Critical Control Point 危害分析重要管理点方式）的衛生・品質管理方式を採用する企業、事業所が増える傾向にあり、オートクレーブ高温高圧滅菌処理が必須となってきている。しかしながら該オートクレーブ処理は処理温度１２１℃という過酷条件での処理であるため、ポリエステルの加水分解が促進され易く、塵埃の発生や布帛の引裂強度低下などの問題を引き起こすものであった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は係る従来の欠点を解消し、着用時に不快感を伴わず快適に作業し得る無塵衣の製造方法の提供を課題とするものであり、更に詳しくには自己発塵性が極めて低く、洗濯耐久性や着用時のソフト感にも優れ、着用時の衣服内湿度を快適領域に留め、作業時の不快感を伴わない無塵衣の製造方法を提供することを課題とするものである。更には高重合度のポリエステルフィラメントを採用することによってオートクレーブ高温高圧滅菌処理にても引裂強度低下が少なく発塵量の増加も少ない、着用快適性に優れた高耐久性ポリエステル無塵衣の製造方法の提供を課題とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明は以下の構成よりなる。
１．エチレンテレフタレートを主たる繰り返し単位とする固有粘度〔η〕が７．２（dl/g）以上のポリエステル系合成繊維フィラメントと導電性繊維フィラメントとを主体として交織してなる布帛の構成繊維に、ビニルカルボン酸及び／又はビニルスルホン酸、及び一般式〔Ｉ〕、〔 II 〕、〔 III 〕、〔 IV 〕から選択される少なくとも一種類のビニルモノマー及び重合開始剤を含み、ビニルカルボン酸及び／またビニルスルホン酸モノマーとジビニルモノマー若しくはトリビニルモノマーが、重量分率として１：１〜１：１０の割合で繊維に固着させ、酸末端のアルカリ金属又はアルカリ土類金属の導入（塩化）を実施後、縫製し、以下の要件(1)〜(5)を満足させることを特徴とする着用快適性に優れた高耐久性ポリエステル無塵衣の製造方法。
(1)２０℃、６５％ＲＨ環境における吸湿率が１．５％以上
(2)２０℃、６５％ＲＨ環境と３０℃、９５％ＲＨ環境における吸放湿度差が３％以上
(3)ウィッキング法による吸水速度が１秒以下
(4)２０℃、６５％ＲＨ環境下で３０分間の風乾にて乾燥率７０%以上
(5)オートクレーブ１２１℃、１０００分処理後のペンジュラム法による引裂強度保持率が７０%以上
【０００６】
２．導電性繊維フィラメントが経糸及び／又は緯糸の少なくとも一方に配置されてなり該導電性繊維フィラメントの配置間隔が２０〜４０ｍｍであり、得られた無塵衣のＪＩＳＬ０２１７１０３法による工業洗濯５０回後の性能がそれぞれ以下の要件(6)〜(7)を満足することを特徴とする第１記載の着用快適性に優れた高耐久性ポリエステル無塵衣の製造方法。
(6)摩擦帯電圧が１ｋＶ以下
(7)ＪＩＳＢ９９２３（タンブリング法）による粒径０.５μｍφ以上の発塵量が１００〜５００個／ｆt³・100ｃｍ²
【０００８】
３．反応型ポリウレタン系バインダーを繊維への皮膜層の核剤とし、ビニルカルボン酸及び／又はビニルスルホン酸モノマー、一般式〔I〕、〔II〕、〔III〕、〔IV〕から選択される少なくとも一種類のジビニルモノマー若しくはトリビニルモノマーをオキサゾリン系又はアジリジン系架橋剤を介して架橋皮膜化してなることを特徴とする第１又は２に記載の着用快適性に優れた高耐久性ポリエステル無塵衣の製造方法。
【化２】

【０００９】
【発明の実施の形態】
本発明により得られるポリエステル無塵衣は２０℃、６５％RH環境における吸湿率が１.５％以上、より好ましくは２％以上、更に好ましくは２.５％以上である。吸湿性が１.５％未満であれば、クリーンルーム内で該無塵衣を着用して作業しても高吸湿性を実感できるものにはならない。また吸湿率の上限値については特に規定するものではないが、あまり吸湿性が高くなり過ぎると乾燥し難しくなり、黴の発生や着用時の重量感、まとわりつきを感じるものになってしまい好ましいとは言えない。吸湿率は１０%程度までに留めておくことが好ましい。
【００１０】
また、２０℃、６５%RH環境と３０℃、９５%RH環境における吸放湿度差は３%以上、より好ましくは５%以上であることが望まれる。ここで２０℃、６５%RH環境は外気の標準環境を示し、３０℃、９５%RH環境は無塵衣と肌の間に存在する空気の環境（衣服内環境）を示すものである。該吸放湿度差が３%未満では実着用時に「水分（汗）を吸って、放出する」という体感を得ることが出来ず、肌面のさらさら感が感じられるものにはならないのである。
【００１１】
また、本発明により得られる高耐久性ポリエステル無塵衣の吸水速度はウィッキング法で１秒以下であることが好ましい。吸水速度は如何に水滴が布帛表面及び内部に拡散していくかを示す尺度であり、遅くなる程、水滴が床面やその他作業環境に飛散し易く、思わぬ大事故を引き起こす可能性もある。また吸水速度が遅く留まるほど、肌面の濡れ感が持続し、着用快適な作業衣（無塵衣）にはならない。吸水速度を早くするには繊維の毛細管現象や繊維表面濡れ性を向上させることによって達成し得る。
【００１２】
また、速乾性については２０℃、６５％ＲＨ環境下で３０分間の風乾にて乾燥率７０%以上、より好ましくは８０%以上である。実着用の場合は環境温湿度の他、空気の移動状態、肌面からの熱移動等の要因によって乾燥度合が異なるが、２０℃、６５％RH環境下で３０分間の風乾にて乾燥率が７０%未満となると吸水・吸汗した水分の保持能力が高すぎ、いつまでも湿潤したものになってしまい、肌への張り付きやそれに伴う運動性能の悪化を引き起こし、作業効率や着用感を著しく損ねてしまう。上限値については特に限定するものではないが、乾燥率が１００%に近くなるほど速乾性が向上するため、いつまでもサラサラとした触感を得ることが出来る。
【００１３】
制電特性については摩擦帯電圧測定で１KV以下の性能、より好ましくは０.７KV以下、更に好ましくは０.５KV以下の性能を保持することが無塵衣の特性上、好ましい。摩擦帯電圧が１KVを超過する範囲となれば、空気中の塵埃を吸着させ易くなる他、揮発性有機溶媒等を使用する職場に当っては静電気による引火の原因となり、作業上好ましくない。更には着用感も好ましいものではないため、精神的苦痛を伴うものになるのである。
【００１４】
発塵量については１００〜５００個／ｆt³・100ｃｍ²の範囲、より好ましくは１００〜３５０個／ｆt³・100ｃｍ²の範囲であることが望ましい。食品・薬品分野や精密機械製造分野、その他機械、化学分野等において発塵量は少ないのに越したことはないが、１００個／ｆt³・100ｃｍ²未満の超クリーン分野では工程機械化が進み、人間が直接作業する分野で無くなっている。無塵衣の生産コスト、洗浄コストから見ても割高となり、過度の性能を得る代償は大きなものとなる。
また、５００個／ｆt³・100ｃｍ²を超過する領域では塵埃の発生量が多すぎ、生産品の歩留まりの悪化や異物混入の問題が生じやすい。
【００１５】
また、本発明により得られるポリエステル無塵衣はオートクレーブ１２１℃、１０００分処理後のペンジュラム法による引裂強度保持率が７０%以上、より好ましくは７５%以上である。初期の引裂強度については特に限定されないが、ペンジュラム法による引裂強度として２５〜４５Ｎ程度、より好ましくは３０〜４５Ｎ程度である。引裂強度保持率が初期引裂強度の７０％未満となると強度低下が著しく、縫目からの生地裂けや肘、膝部などの繰り返し伸長の頻度大なる部分の生地裂けが生じやすくなり、好ましくない。
【００１６】
洗濯後の引裂強度保持率については初期に対する洗濯５０回後の保持率が８０%以上、より好ましくは８５%以上である。洗濯処理についてはＪＩＳＬ‐０２１７の１０３法に準じた方法で処理するものであり、洗濯を繰り返すにつれて布帛及び縫製部の強度が低下するが、洗濯回数５０回後の引裂強度保持率が８０%未満であれば、初期性能に対する強度低下が著しく、実用に供するには不都合なものとなる。
【００１７】
ポリエステル布帛に吸水・吸湿性能を付与するために、本発明ではビニルカルボン酸及び／又はビニルスルホン酸、及び一般式〔I〕、〔II〕、〔III〕、〔IV〕から選択される少なくとも一種類のジビニルモノマー若しくはトリビニルモノマーならびに重合開始剤からなる加工剤を繊維表面にパッドスチーム法等の手法を用いて付与するものであり、ビニルカルボン酸及び／またビニルスルホン酸モノマーとジビニルモノマー若しくはトリビニルモノマーが、１：１〜１：１０の割合で繊維に固着していることを特徴とする。
【化３】

【００１８】
繊維に固着するビニルカルボン酸及び／またビニルスルホン酸モノマーとジビニルモノマー若しくはトリビニルモノマーの重量分率について、後者の分量が前者対比で１倍未満となるとカルボン酸又はスルホン酸末端へのアルカリ金属、若しくはアルカリ土類金属置換のため強アルカリによる末端基置換処理を行う必要があり、生地黄変や皮膚への影響（発疹や荒れなど）が懸念され好ましくない。また、後者の分量が前者対比１０倍以上となると皮膜強度が小さくなり過ぎ、洗濯耐久性の悪化など耐久性を考慮した場合、好ましくない。
【００１９】
なお、本発明における固着とは、化学的あるいは物理化学に結合し、洗濯などで容易には脱落しない状態を意味するものである。
【００２０】
ポリエステル等の疎水性繊維の表面を親水化するため、各種グラフト重合加工法で親水性成分を固着させることは公知であり、ラジカル重合の開始方法として紫外線、電子線、その他放射線を用いる方法や開始剤を使用する方法もよく知られており、本発明においてもこれらの方法を採用することが出来る。しかしながら放射線等を使用する方法は作業環境的にも装置的にも制約が大きいものであり、後者の開始剤法を採用することが望ましい。該開始剤については限定を加えるものではないが低温から中温領域、即ち、−１０〜１００℃程度で適用されるものが望ましく、過硫酸アンモニウムや過硫酸カリウム、硫酸アンモニウム等の無機系重合開始剤や２，２'−アゾビス（２−アミノプロパン）ジハイドロクロライド、２，２'−アゾビス（N，N'−ジメチレンイソブチルアミジン）ジハイドロクロライド、２−（カルバモイルアゾ）イソブチロニトリル等の有機系重合開始剤が例示出来るが、コストや取扱性の容易さから無機系開始剤の使用が好ましい。
【００２１】
また、ラジカル重合開始剤は一般に、比較的熱に弱い結合（結合解離エネルギーが小さい）を分子内に有する化合物であり、加熱によって分解し容易にラジカルを形成するものが望ましいとされている。ラジカル重合開始剤の添加量は特に規定しないが加工剤中に０.１〜３.０重量％添加されていることが好ましく、０.１重量％未満であればラジカル重合反応が不十分なものに留まり、３.０重量％を超過する範囲であればコスト的に不利なものとなる。
【００２２】
重合開始剤及び架橋剤、グラフト重合の基剤となるモノマー等を含有する加工剤を布帛に付与する方法としてはローラーパディング法、スプレー法、吸尽法等の手法が挙げられる。ローラーパディングした後に高圧スチーミングを実施し、グラフト重合を促進させる方法が、連続処理であり工程速度やコスト面、品質面を考慮した場合にも非常に有効である。
上記高圧スチーミングはモノマーの蒸散を防ぎ、重合効率の低下を防ぐため、反応槽雰囲気温度が９０〜１３０℃、好ましくは９５〜１２０℃の条件で工程滞留時間が過度に長くならぬように調整することが望ましい。また加熱効率や加工剤中の樹脂のマイグレーションを抑制するために上記スチーミングに高周波加熱を併用することも好ましく採用される。
【００２３】
繊維表面を親水化するために上述の加工剤を付与し、繊維表面に親水性樹脂皮膜層を形成させるが、樹脂皮膜層をより強固なものにするためには核剤となり得るモノマーを併用することがより効果的である。核剤となり得る剤としては反応型ポリウレタン系樹脂が望ましく、例えば、第一工業製薬社製スーパーフレックスやエラストロン等が例示される。また樹脂皮膜層を更に強固なものにするために多官能の架橋剤を用い、三次元架橋を形成させることが好ましく、下記に代表されるオキサゾリン系或いはアジリジン系架橋剤が皮膜強度を強固にする上で有効であり好適に使用される。
【化４】

【００２４】
また、加工剤の水分散性を向上させるために疎水性成分を乳化均一分散させることが好ましい。特にアクリル酸やメタクリル酸成分などは水分散性が悪く、乳化分散剤を使用して加工液に均一分散することが好ましい。更に加工剤パディング、表面グラフト重合を促進させる為のスチーム処理を実施した後、ソーダ灰や苛性ソーダ等の水溶液に通じて酸末端へのアルカリ金属、アルカリ土類金属の導入（塩化）を実施する。酸末端塩化を実施した後、水洗を充分に実施し不要なアルカリ成分を除去する。コハク酸、クエン酸、リンゴ酸等の弱酸性水溶液を通じた後、水洗を繰り返すと余分なアルカリ成分が中和除去されるが、強酸を通じた場合は酸末端がアルカリ金属、アルカリ土類金属から再び水素に置換されるため吸水・吸湿機能が低下するため、弱酸性水溶液の水素イオン濃度（ｐH）調整が必要であり、処理後の布帛ｐＨが４.５〜９.０程度になるように調整することが望ましい。
【００２５】
更に、アクリル酸やメタクリル酸の酸末端アルカリ塩化をよりマイルドなものにするためにアクリル酸やメタクリル酸の処方量を少なく抑え、親水性ジビニルモノマー若しくは親水性トリビニルモノマーを多く共重合させることが好ましい。親水性ジビニルモノマー若しくは親水性トリビニルモノマーはエチレンオキサイド等、親水基含有化合物の付加モル数が多くなるほど、水分散性及び布帛に加工した際の吸湿・吸水性が向上し、好ましい。
【００２６】
摩擦帯電圧を減少させるには、繊維表面を親水化し導電性を向上させることによりいくらかの改善は可能であるが、導電糸を織り込み、帯電した静電気を積極的に除去することも好適に実施される。従来のポリエステル系布帛では摩擦帯電圧が大きくなり過ぎるために、導電糸を細かなピッチでストライプ或いはチェック形状に織り込んでいたが、導電糸自体に色がついているために見栄えが悪く、導電糸自体も割高であった。しかも高い帯電防止効果を保つには導電糸間隔を２〜２０mmピッチで配列しなければならなかった。
【００２７】
本発明では布帛表面を親水化したために、布帛自体が帯電し難く、導電糸配列を２０〜４０mm、より好ましくは２０〜３０mmとすることが出来る。導電糸ピッチが４０mmを超過する範囲では、職場環境にもよるが帯電し易い環境下では塵埃を付着したり、着心地が悪化するなどの弊害が生じる可能性が高くなる。また、２０mm未満となると従来市販されていた無塵衣と何ら変わらない外観となるだけでなく、導電糸が多くなる分だけ布帛コストが高くなってしまう。また、導電糸は強度的に脆弱であるため引裂強力等、力学的性能面でもピッチを広くし導電糸使用本数を減少させるのが望ましい。
【００２８】
本発明により得られる無塵衣は、エチレンテレフタレートを主たる繰り返し単位とする固有粘度〔η〕が７．２（dl/g）以上のポリエステル系合成繊維フィラメントと導電性繊維フィラメントとを主体として交織してなる布帛を用いて縫製されてなるものである。
【００２９】
エチレンテレフタレートを主たる繰り返し単位とする高重合度ポリエステルフィラメントの固有粘度〔η〕は、７．２（dl/g）以上、より好ましくは７．５（dl/g）以上、更に好ましくは７．８（dl/g）以上であり、〔η〕が７．２（dl/g）未満では繰り返しオートクレーブ処理による重合度低下により生地の引裂強度が実用に耐え得るものにはならず、好ましくない。また該ポリエステル系合成繊維フィラメントは必要に応じて二酸化チタン、硫酸バリウム、二酸化珪素、カオリナイト等の無機微粒子、その他酸化防止剤や安定剤、帯電防止剤等々が含有されていてもよい。
【００３０】
また、本発明により得られる無塵衣は固有粘度〔η〕が７．２（dl/g）以上のポリエステル系合成繊維フィラメントと導電性繊維フィラメント以外に他の合成繊維フィラメントを含んで構成されていてもよいが、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート等のポリエステル系ホモポリマー、コポリマー、ブレンドポリマーを溶融紡糸してなるポリエステル系合成繊維フィラメントの使用が好ましい。
【００３１】
繊維の断面形状については特に限定を加えるものではなく、丸断面の他、三角断面、扁平断面、その他多角断面、異型断面を用いることが出来る。また中実断面の他中空断面であってもよい。繊維断面は一様である必要はなく、複数種の異型断面糸をミックスした形態であってもよいし、繊度についても一様である必要はなく異繊度混繊であってもよいが、耐オートクレーブ性能を考慮すると丸中実断面の採用がより好適であるといえる。
【００３２】
また、本発明のポリエステル無塵衣の製造方法に使用するポリエステル長繊維の形態は捲縮のないフラットヤーンであってもよいし、捲縮を付与した仮撚加工糸、高圧流体交絡処理或いは高圧流体攪乱処理を実施したエアー加工糸であってもよく、用途や風合いに応じて適宜選定すればよい。また必要に応じて公知の撚糸装置を使用し撚糸を施すことも好ましい。特に撚糸回数は特定されるものでないが、下記式にて求められる撚係数Kが５００〜３０００、好ましくは６００〜２５００の甘撚領域が好適に使用される。
K＝Tw×√（D×０.９０）
但し、Kは撚係数、Dはポリエステル長繊維の総繊度（dtex）、Twは１ｍ当りの撚数（回／ｍ）を示す。
【００３３】
本発明において、ポリエステル無塵衣を製織する織機については特に限定を加えるものではなく、エアージェットルーム、ウォータージェットルーム、レピアルーム、プロジェクタイルルーム等、公知の織機を使用して生産することが出来る。織組織についても特に限定を加えるものではなく、平織（プレーンウィーブ）の他、綾織（ツイルウィーブ）、朱子織（サテンウィーブ）等、公知の組織で製織することが出来る。無塵衣は肌や肌着から発生する塵埃等を空気中に飛散させないようなフィルター性を保持する必要があり、作業着として表面擦過にも充分耐え得る組織とする必要があることから、３/１や３/２、２/２の綾織が特に好ましく採用される。
【００３４】
本発明により得られるポリエステル無塵衣はポリエステル長繊維を経緯糸に用いてなるものである。総繊度及び単糸繊度については特に限定を加えるものではないが、無塵衣として好適な総繊度としては大略５０〜４００デシテックス、より好ましくは８０〜２５０デシテックスであり、好適な単糸繊度は０.３〜１０デシテックス、より好ましくは０.５〜５デシテックスの範囲が好ましく用いられる。
【００３５】
無塵衣は上記のポリエステル布帛を縫製して製造されるものであるが、自己発塵を抑制するために裁断はレーザー裁断や溶融裁断とすることが望ましい。通常の機械裁断であれば、布帛端面より布帛を形成する糸が抜け落ちる等の作用により発塵の原因になる可能性があり好ましくない。また縫製も布帛端面が露出しないように片倒しステッチやパイピングを採用し発塵要因を軽減することが望ましい。尚、本発明の無塵衣は作業着（ワンピース、ツーピース）本体の他、フェイスカバーマスクや手袋、フード類、帽子、靴表層材その他付属縫製品が全て包括される。
【００３６】
【実施例】
以下、実施例に従い本発明を更に詳しく説明する。尚、本文中及び実施例中に記載の特性値、物性値は以下の測定方法に基づき評価したものである。
（吸湿性）
下記関係式に基づき吸湿率Hを算出した。
H＝｛（H1−H0）／H0｝×１００（%）
ここでH0はサンプル（布帛）の絶乾重量であり、サンプルを１２０℃で３時間乾燥した後の重量を表す。またH1はサンプル（布帛）の吸湿重量であり、上記乾燥後に所定の温湿度雰囲気下に６時間以上放置して調湿した後の重量である。温湿度雰囲気としては、衣服内気候に相当する３０℃、９５%RHと外気に相当する２０℃、６５%RHとの２種類に設定した。
【００３７】
（吸放湿性）
２０℃、６５％RH環境下と３０℃、９５％RH環境下での吸湿量の差で表す。算出式は下記の通りであり、実験回数５回の平均値を以ってその測定値とした。
吸放湿性＝（３０℃×９５%RH環境下に２４時間放置した際の重量増加率）
−（２０℃×６０%RH環境下に２４時間放置した際の重量増加率）
【００３８】
（吸水性）
JIS L−１０９６６−２６−１ A法（滴下法）に準じた方法で評価した。
（固有粘度〔η〕（dl/g））
フェノール／テトラクロロエタン＝６／４（重量比）の混合溶媒を用いて繊維を溶解し、ウベローデ型粘度計を用い測定温度２０±０．５℃、４点希釈法によって固有粘度〔η〕（dl/g）を求めた。測定回数３回の平均値を以って特性値とする。
【００３９】
（速乾性）
水に浸漬した試料を吸取紙或いは濾紙上に展開し余分な水分を除去した後、試料を秤量（Kｇ）し、２０℃、６５%RH環境下で３０分間の吊り干しを実施した後の試料の秤量（Ｌｇ）を行い、下記数式に従い生地の速乾性を評価した。測定回数５回の平均値を以ってその特性値とした。
速乾性（%）＝〔（Ｌ−Ｚ）／（Ｋ−Ｚ）〕×１００
但し、Ｚは試料の絶乾重量（ｇ）を示すものである。
（制電性）
JIS L−１０９４に準じ２０℃×４０%RH環境における摩擦帯電圧を評価した。
【００４０】
（発塵量）
JIS B−９９２３（発塵装置：タンブリング法）に準じて、光散乱式自動粒子係数器（JIS B−９９２１に準じた方式（リオン株式会社製光散乱式粒子計測装置ＫＣ−１８型））を使用し、洗濯５０回後の試料に対する粒径（大きさ）０.５μｍ以上の粒子の発塵量（個／ｆt³・100ｃｍ²）を評価した。因みに測定室内のクリーン度はクラス１００規格、試料空気量０．１ｆt³（０．１立方フィート）である。（引裂強度）
JIS L−１０９６８−１５−５ D法（ペンジュラム法）に準じた方法で評価した。
【００４１】
（洗濯方法）
JIS L−０２１７の１０３法に準じて実施した。繰り返し洗濯については洗濯処理１回毎に吊り干しにて風乾し、基準の洗濯回数（５０回）の処理を施した。
（無塵衣着用感官能評価）
クリーンルーム（２０℃、４０％RH環境）内で作業者１０名に縫製品を着用してもらい、各官能値における５段階評価を実施し、その実績を積算、平均値を割り出し、◎〜×の総合評価を行った。
（◎＝好適、○＝適、△＝やや不良、×＝不適）
【００４２】
（実施例１）
固有粘度〔η〕が０．８０（dl/g）のポリエチレンテレフタレートセミダルレジン（アナターゼ型二酸化チタン０．２重量％含有）を用いて公知の溶融紡糸法により固有粘度〔η〕が０．７８（dl/g）のポリエステルセミダル丸断面８４デシテックス２４フィラメント(Ａ)を得た。該ポリエステルフィラメント(A)に公知の撚糸機を使用し、Ｓ撚方向に２５０回／ｍの撚糸を挿入した。該撚糸条及び、ポリエステル系白色導電糸２８デシテックス２フィラメントとポリエステルセミダルマルチフィラメント仮撚加工糸（DTY）８４デシテックス３６フィラメントの合撚糸（Z撚２００回／ｍ）を１７９本：１本の割合で整経を施し、織物の経糸とした。（仕上生地の導電糸ストライプ間隔は２８．２mmである。）
【００４３】
また経糸として用いた、固有粘度〔η〕が０．７８（dl/g）のポリエステルセミダル丸断面８４デシテックス２４フィラメント(Ａ)を２本合糸し、１６７デシテックス４８フィラメントの糸条としたものを緯糸として使用し、ウォータージェットルームを用いて３／２綾組織に製織した。この布帛を公知の方法で連続精練リラックス、プレセット及びプラストカレンダーによる裏面カレンダー処理を実施した後、分散染料による染色を施した。
【００４４】
該染色加工布を乾燥状態で下記処方による薬液（水分散液）を３０重量％パディングし、樹脂のマイグレーションを抑制するために１００℃の予備加熱を実施した後、１１０℃のスチーム処理を施した。
（薬液処方）
(1)第一工業製薬社製BPE30；23wt％（化学式〔II〕のもの）
(2)メタクリル酸(試薬特級)；10wt％
(3)第一工業社製スーパーフレックスR5000(反応性ウレタン樹脂)；7wt％
(4)北広ケミカル社製ノヘ゛ールTD-888(浸透剤)；5wt％
(5)ヘ゜ルソオキソニ硫酸ナトリウム(試薬、重合開始剤)；1.7wt％
(6)日本触媒社製エホ゜クロスW700(オキサソ゛リン系架橋剤)；7wt％
(7)第一工業社製ハイテノールNF13(分散剤)；7wt％
その後、ソーダ灰(繊維重量あたり10wt％)を用いて70℃×10分にてナトリウム塩化を実施、水洗、乾燥を実施した。
【００４５】
得られた布帛の２０℃、６５％ＲＨ環境における吸湿率は２．１％、乾燥率が８５%、吸放湿度差が４．４%、ウィッキング法による吸水速度が０．２秒であり、加工剤分散液の分散性も良好で加工も容易であった。該加工布のペンジュラム法による引裂強度は３４．２Ｎ（洗濯初期値）であり、該加工布を使用しワンピースの無塵衣を縫製した。工業洗濯５０回後の摩擦帯電圧は３８０V、発塵量が２６０個／ｆt³・100ｃｍ²であり、１２１℃オートクレーブ１０００分滅菌処理後のペンジュラム法による引裂強度は２５．３Ｎ（強力保持率７４．０%）であった。作業員１０名に無塵衣の着用感についてアンケート（官能評価）を依頼し、表１に結果を纏めた。従来のポリエステル無塵衣と比較し着用快適性は改善が認められ、べとつき感や蒸れ感を伴わない快適且つ耐久性に優れた無塵衣となった。
【００４６】
（実施例２）実施例１で得られた染色加工布を用い、乾燥状態で下記処方による薬液(水分散液)を３０重量％パディングし、樹脂のマイグレーションを抑制するために１００℃の予備加熱を実施した後、１１０℃のスチーム処理を施した。
（薬液処方）
(1)第一工業製薬社製TMP24；23wt％（化学式〔IV〕のもの）
(2)メタクリル酸(試薬特級)；10wt％
(3)第一工業社製スーパーフレックスR5000(反応性ウレタン樹脂)；7wt％
(4)北広ケミカル社製ノヘ゛ールTD-888(浸透剤)；5wt％
(5)ヘ゜ルソオキソニ硫酸ナトリウム(試薬、重合開始剤)；1.7wt％
(6)日本触媒社製エホ゜クロスW700(オキサソ゛リン系架橋剤)；7wt％
(7)第一工業社製ハイテノールNF13(分散剤)；7wt％
その後、ソーダ灰(繊維重量あたり10wt％)を用いて70℃×10分にてナトリウム塩化を実施、水洗、乾燥を実施した。得られた布帛の２０℃、６５％ＲＨ環境における吸湿率は１．９％、乾燥率が８０%、吸放湿度差が３．８%、ウィッキング法による吸水速度が０．７秒であり、加工剤分散液の分散性も良好で加工も容易であった。また該加工布のペンジュラム法による引裂強度は３６．２Ｎ（洗濯初期値）であった。該加工布を使用しワンピースの無塵衣を縫製した。工業洗濯５０回後の摩擦帯電圧は５１０V、発塵量が３８０個／ｆt³・100ｃｍ²であり、１２１℃オートクレーブ１０００分滅菌処理後のペンジュラム法による引裂強度は２６．６Ｎ（強力保持率７３．５%）であった。作業員１０名に無塵衣の着用感についてアンケート（官能評価）を依頼し、表１に結果を纏めた。従来のポリエステル無塵衣と比較し着用快適性は改善が認められ、べとつき感や蒸れ感を伴わない快適且つ高耐久無塵衣が得られた。
【００４７】
（実施例３）実施例１で得られた染色加工布を用い、乾燥状態で下記処方による薬液(水分散液)を３０重量％パディングし、樹脂のマイグレーションを抑制するために１００℃の予備加熱を実施した後、１１０℃のスチーム処理を施した。
（薬液処方）
(1)第一工業製薬社製TMP24；30wt％（化学式〔IV〕のもの）
(2)メタクリル酸(試薬特級)；3wt％
(3)第一工業社製スーパーフレックスR5000(反応性ウレタン樹脂)；7wt％
(4)北広ケミカル社製ノヘ゛ールTD-888(浸透剤)；5wt％
(5)ヘ゜ルソオキソニ硫酸ナトリウム(試薬、重合開始剤)；1.7wt％
(6)日本触媒社製エホ゜クロスW700(オキサソ゛リン系架橋剤)；7wt％
(7)第一工業社製ハイテノールNF13(分散剤)；7wt％
その後、ソーダ灰(繊維重量あたり10wt％)を用いて70℃×10分ナトリウム塩化を実施、水洗、乾燥を実施した。得られた布帛の２０℃、６５％ＲＨ環境における吸湿率は１．８％、乾燥率が７３%、吸放湿度差が３．２%、ウィッキング法による吸水速度が０．９秒であり、加工剤分散液の分散性も良好で加工も容易であった。また該加工布のペンジュラム法による引裂強度は３６．８Ｎ（洗濯初期値）であった。該加工布を使用しワンピースの無塵衣を縫製した。工業洗濯５０回後の摩擦帯電圧は８００V、発塵量が４８０個／ｆt³・100ｃｍ²であり、１２１℃オートクレーブ１０００分滅菌処理後のペンジュラム法による引裂強度は２６．４Ｎ（強力保持率７１．７%）であった。作業員１０名に無塵衣の着用感についてアンケート（官能評価）を依頼し、表１に結果を纏めた。従来のポリエステル無塵衣と比較し着用快適性は改善が認められ、べとつき感や蒸れ感を伴わない快適且つ高耐久性無塵衣が得られた。
【００４８】
（比較例１）実施例１で得られた染色加工布を用い、乾燥状態で下記処方による薬液(水分散液)を３０重量％パディングし、樹脂のマイグレーションを抑制するために１００℃の予備加熱を実施した後、１１０℃のスチーム処理を施した。
（薬液処方）
(1)メタクリル酸(試薬特級)；30wt％
(2)第一工業社製スーパーフレックスR5000(反応性ウレタン樹脂)；7wt％
(3)北広ケミカル社製ノヘ゛ールTD-888(浸透剤)；5wt％
(4)ヘ゜ルソオキソニ硫酸ナトリウム(試薬、重合開始剤)；1.7wt％
(5)日本触媒社製エホ゜クロスW700(オキサソ゛リン系架橋剤)；7wt％
(6)第一工業社製ハイテノールNF13(分散剤)；7wt％
その後、ソーダ灰(繊維重量あたり10wt％)を用いて70℃×10分にてナトリウム塩化を実施、水洗、乾燥を実施した。得られた布帛の２０℃、６５％ＲＨ環境における吸湿率は０．９％、乾燥率が６２%、吸放湿度差が２．１%、ウィッキング法による吸水速度が１．５秒であった。また該加工布のペンジュラム法による引裂強度は３６．８Ｎ（洗濯初期値）であり、工業洗濯５０回後の摩擦帯電圧は９９０V、発塵量が６５０個／ｆt³・100ｃｍ²であり、１２１℃オートクレーブ１０００分滅菌処理後のペンジュラム法による引裂強度は２６．９Ｎ（強力保持率７３．１%）であった。該加工布を使用しワンピースの無塵衣を縫製し作業員１０名に無塵衣の着用感についてアンケート（官能評価）を依頼し、表１に結果を纏めた。従来のポリエステル無塵衣と同様、着用時の蒸れ感やべとつき感を感じるものとなり、強度的には高耐久性を得られるものの着用快適な無塵衣とはならなかった。
【００４９】
（比較例2）実施例１で得られた染色加工布を用い、乾燥状態で下記処方による薬液(水分散液)を３０重量％パディングし、樹脂のマイグレーションを抑制するために１００℃の予備加熱を実施した後、１１０℃のスチーム処理を施した。
（薬液処方）
(1)第一工業製薬社製PEM200；30wt
(2)メタクリル酸(試薬特級)；3wt％
(3)北広ケミカル社製ノヘ゛ールTD-888(浸透剤)；5wt％
(4)ヘ゜ルソオキソニ硫酸ナトリウム(試薬、重合開始剤)；1.7wt％
(5)日本触媒社製エホ゜クロスW700(オキサソ゛リン系架橋剤)；7wt％
(6)第一工業社製ハイテノールNF13(分散剤)；7wt％
その後、ソーダ灰(繊維重量あたり10wt％)を用いて70℃×10分にてナトリウム塩化を実施、水洗、乾燥を実施した。得られた布帛の２０℃、６５％ＲＨ環境における吸湿率は０．６％、乾燥率が５４%、吸放湿度差が１．４%、ウィッキング法による吸水速度が２．７秒であった。また該加工布のペンジュラム法による引裂強度は３６．３Ｎ（洗濯初期値）であり、工業洗濯５０回後の摩擦帯電圧は１４００V、発塵量が１０２０個／ｆt³・100ｃｍ²であり、１２１℃オートクレーブ１０００分滅菌処理後のペンジュラム法による引裂強度は２７．０Ｎ（強力保持率７４．４%）であった。加工剤分散液の分散性が非常に悪く、加工が困難であり布帛も実用に供する品位には仕上がらなかった。
【００５０】
表１は縫製した無塵衣の着用感アンケート（官能評価）の結果を示したものである。
【表１】

【００５１】
【発明の効果】
本発明によると自己発塵性が極めて低く、洗濯耐久性や着用時のソフト感にも優れ、着用時の衣服内湿度を快適領域に留め、作業時の不快感を伴わない無塵衣を得ることが可能となり、作業者の作業環境面の改善及び精神衛生面での改善を図ることが出来る等の効果を奏する。更には高重合度のポリエステル系マルチフィラメント糸を使用することにより、オートクレーブ滅菌処理によるエステル加水分解、及びそれに伴う生地強度低下を抑制し耐久性に優れた快適無塵衣の提供が可能である。

Claims

エチレンテレフタレートを主たる繰り返し単位とする固有粘度〔η〕が７．２（dl/g）以上のポリエステル系合成繊維フィラメントと導電性繊維フィラメントとを主体として交織してなる布帛の構成繊維に、ビニルカルボン酸及び／又はビニルスルホン酸、及び一般式〔Ｉ〕、〔 II 〕、〔 III 〕、〔 IV 〕から選択される少なくとも一種類のビニルモノマー及び重合開始剤を含み、ビニルカルボン酸及び／またビニルスルホン酸モノマーとジビニルモノマー若しくはトリビニルモノマーが、重量分率として１：１〜１：１０の割合で繊維に固着させ、酸末端のアルカリ金属又はアルカリ土類金属の導入（塩化）を実施後、縫製し、以下の要件(1)〜(5)を満足させることを特徴とする着用快適性に優れた高耐久性ポリエステル無塵衣の製造方法。
(1)２０℃、６５％ＲＨ環境における吸湿率が１．５％以上
(2)２０℃、６５％ＲＨ環境と３０℃、９５％ＲＨ環境における吸放湿度差が３％以上
(3)ウィッキング法による吸水速度が１秒以下
(4)２０℃、６５％ＲＨ環境下で３０分間の風乾にて乾燥率７０%以上
(5)オートクレーブ１２１℃、１０００分処理後のペンジュラム法による引裂強度保持率が７０%以上
導電性繊維フィラメントが経糸及び／又は緯糸の少なくとも一方に配置されてなり該導電性繊維フィラメントの配置間隔が２０〜４０ｍｍであり、得られた無塵衣のＪＩＳＬ０２１７１０３法による工業洗濯５０回後の性能がそれぞれ以下の要件(6)及び(7)を満足することを特徴とする請求項１記載の着用快適性に優れた高耐久性ポリエステル無塵衣の製造方法。
(6)摩擦帯電圧が１ｋＶ以下
(7)ＪＩＳＢ９９２３（タンブリング法）による粒径０.５μｍφ以上の発塵量が１００〜５００個／ｆt³・100ｃｍ²
反応型ポリウレタン系バインダーを繊維への皮膜層の核剤とし、ビニルカルボン酸及び／又はビニルスルホン酸モノマー、一般式〔I〕、〔II〕、〔III〕、〔IV〕から選択される少なくとも一種類のビニルモノマーをオキサゾリン系又はアジリジン系架橋剤を介して架橋皮膜化していることを特徴とする請求項１又は２記載の着用快適性に優れた高耐久性ポリエステル無塵衣の製造方法。