JP3891383B2 - ヒンジカバーの固定構造 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車のシートバックのヒンジピンを支持するヒンジ取付金具に装着されるヒンジカバーの固定構造に関する。
【0002】
【従来の技術】
図7及び図8は従来のヒンジカバーの固定構造を示し、図7は、自動車のフロア上に配設されているセパレートタイプのリヤシートのシートバック間に設けられているセンタヒンジ金具51と、該センタヒンジ金具51に装着されているヒンジカバー52を示し、図8は図7におけるX−X線方向の断面図である。図に示すように、センタヒンジ金具51には、側部に四角形状の係止孔53及びその係止孔53の上部に円形のブッシュ孔54が形成されている。
【0003】
センタヒンジ金具51を覆うヒンジカバー52には、ヒンジカバー52をセンタヒンジ金具51に装着させた状態で、係止孔53に相当する高さの内壁面からその内方に突出する係止爪56を形成し、ブッシュ孔54に相当する高さに貫通孔57を形成している。そして、ヒンジカバー52をセンタヒンジ金具51に被せる際に、図8に示すように係止爪56を係止孔53に嵌合させることによって、ヒンジカバー52がセンタヒンジ金具51に固定するようにしている。そして、予めセンタヒンジ金具51のブッシュ孔54に取付けていたブッシュ58(なお、ヒンジカバー52の貫通孔57を利用して後からセンタヒンジ金具51に取付けることも可能である)に、図示しないシートバックの側部に設けられているヒンジピン(図2のヒンジピン19,20参照)をブッシュ58のピン孔59に挿通させ、シートバックを車体側に取付けている。
【0004】
図9及び図10は他の従来例によるヒンジカバーの固定構造を示し、図9は、センタヒンジ金具61と、該センタヒンジ金具61に装着されているヒンジカバー62を示し、図10は図9におけるY−Y線方向の断面図である。
図に示すように、センタヒンジ金具61には、側部にネジ孔63及びそのネジ孔63の上部に円形のブッシュ孔64を形成している。また、センタヒンジ金具61を覆うヒンジカバー62には、このヒンジカバー62をセンタヒンジ金具61に装着させた状態で、ネジ孔63に相当する高さにネジ挿通孔66を形成し、ブッシュ孔64に相当する高さに貫通孔67を形成している。
【0005】
そして、図10に示すように、ヒンジカバー62をセンタヒンジ金具61に被せる際に、ネジ孔63とネジ挿通孔66をスクリュー69で螺着させることによって、ヒンジカバー62がセンタヒンジ金具61に固定されるようにしている。ヒンジカバー62を装着した後、予めセンタヒンジ金具61のブッシュ孔64に取付けていたブッシュ68に、図示しないシートバックのヒンジピンをピン孔70に挿通させ、シートバックを車体側に取付けている。
なお、スクリュー69の代わりにクリップを用い、ネジ孔63の代わりにクリップ用の孔を設け、クリップによりヒンジカバーをセンタヒンジ金具に固定する取付方法もある。
【0006】
【発明が解決しようとする課題】
図7及び図8に示すような係止孔53と係止爪56とを用いたヒンジカバーの固定構造は、ヒンジカバー52の形状が複雑となるため、成形時において係止爪56の部分に中子を必要とし型費が高価になる。また、係止爪56の破損等があった場合は、ヒンジカバー52の固定が不確実になったり、係止孔53の大きさに余裕をもたせる必要があることから、ヒンジカバー52にガタツキが生じるおそれがある。
また、図9及び図10に示すようなスクリュー69若しくはクリップを用いたヒンジカバーの固定構造では、部品点数が多くなり、重量も重くなりコストが高くなる。また、ヒンジカバー62の取付けの際にスクリュー69を使用するので、取付工数が多くなり、さらにスクリュー69やクリップの頭部がヒンジカバー62より突き出ていることから、それらがシートバックに接触すると、シートバックの表皮が損傷するおそれがある。
本発明は上記事情に鑑みてなされたもので、製造コストが安価で取付容易であり、取付けた状態でガタツキの生じにくいヒンジカバーの固定構造を提供することを目的とする。
【0007】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために本発明のヒンジカバーの固定構造は、シートバックの側部から突出するヒンジピンが嵌入されるブッシュを、車体側に取付けられたヒンジ金具のブッシュ孔に嵌合させ、上記ヒンジピンが挿通される貫通孔を形成したヒンジカバーが上記金具に装着されるヒンジカバーの固定構造において、前記ヒンジカバーを前記ヒンジ金具に覆い被せた状態で、前記ヒンジカバーの前記ブッシュ孔に相当する高さに貫通孔を形成する一方、前記ブッシュの先端部には中間部よりも拡径して前記ヒンジ金具のブッシュ孔の内径よりも大きく形成した係止爪を設け、基端側には前記ヒンジカバーの前記貫通孔の径よりも外径を大きく形成したフランジ部を設け、前記ヒンジカバーを前記ヒンジ金具に覆い被せて、前記ブッシュの係止爪の先端を前記ヒンジカバーの貫通孔および前記ヒンジ金具のブッシュ孔に嵌入させ、前記ヒンジカバーの貫通孔の周縁部を上記ヒンジ金具と上記ブッシュのフランジ部との間に挟持させるとともに、前記係止爪を前記ブッシュ孔の端部に係止して、前記ブッシュを前記ブッシュ孔から抜けなくすることにより、上記ヒンジカバーを上記ヒンジ金具に固定させている。
【0008】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態による本発明のヒンジカバー固定構造について、図面を参照しながら説明する。
図1は、自動車のフロアパネル上に配設される可倒式リヤシート1を示し、このリヤシート1は1つのシートクッション2とセパレート式の一対のシートバック3,4とから構成されている。シートバック3,4の間には図2及び図3に示すセンタヒンジ金具5とこれに装着されるヒンジカバー6が配設されている。センタヒンジ金具5はその上下方向における中間部の水平断面がコ字形状(四角形状であってもよい)であって、底部に車幅方向の外側に向かうフランジ部7が形成され、フランジ部7がフロアパネル8にボルト9により取付けられて、車体側に固定されている。あるいは、車体側への固定は溶接であってもよい。センタヒンジ金具5の両側面10の上部には、スリーブ状のブッシュ孔11が各々穿設されている。
【0009】
樹脂製のヒンジカバー6はキャップ形状であり、ヒンジカバー6がセンタヒンジ金具5に被せられた状態で、ブッシュ孔11に相当する高さに貫通孔12を形成している。貫通孔12の縁部には円形の凹部17が形成され、その部位に対応するヒンジカバー6の基準面より内方に1段下げるようにして凹部17を形成させている。
図4に示す筒状のブッシュ14は樹脂等の弾性部材で形成され、その先端部には中間部よりも拡径した係止爪15を設け、基端側には円板形のフランジ部16が設けられている。ブッシュ14の係止爪15は、センタヒンジ金具5のブッシュ孔11の内径よりも大きく形成され、フランジ部16の外径はヒンジカバー6の貫通孔12の径よりも大きく形成され、凹部17の径よりも小さく形成されている。
図2に示すように、シートバック3,4の下側部のセンタヒンジ金具5の取付側には、シートバック3,4が車体側に取付けられた状態で、センタヒンジ金具5のブッシュ孔11の高さに位置するシートバック3,4の側面に、ヒンジピン19,20をセンタ側に突出させている。ヒンジピン19,20がブッシュ14のピン孔21に入るように、ヒンジピン19,20の径はブッシュ14のピン孔21の内径にほぼ一致させている。
【0010】
次に、ヒンジカバー6のセンタヒンジ金具5への固定手順の一例について説明する。
図3に示すように、センタヒンジ金具5をフロアパネル8にボルト9又は溶接により固定した後、ヒンジカバー6を上方から降ろすようにして、センタヒンジ金具5に覆い被せる。そして、図4に示すようにブッシュ14の係止爪15の先端をセンタヒンジ金具5のブッシュ孔11に押し込み、係止爪15がブッシュ孔11を貫通させる。これにより、係止爪15がブッシュ孔11の端部に係止され、ブッシュ14がブッシュ孔11から抜けなくなる。あるいはフロアパネル8へのセンタヒンジ金具5の固定は、ブッシュ14組付後であっても良い。次いで、シートバック3,4のヒンジピン19,20をブッシュのピン孔21に挿通させる。最後に図1に示す各シートバック3,4の車体外側に取付けられているシート取付金具3a,4aをフロアパネル8に固定してシートバック3,4は車体側に固定される。
【0011】
以上説明したように本実施の形態によれば、ヒンジカバー6の形状が型で成形するのに容易な形状であり、ヒンジカバー6をセンタヒンジ金具5に取付けるのに、部品点数を増加させることもないので、軽量であり製造コストも安価となる。
ヒンジカバー6の固定力については、ブッシュ14は係止爪15によりセンタヒンジ金具5のブッシュ孔11部で抜け止めされ、かつヒンジカバー6の凹部17がセンタヒンジ金具5の面とブッシュ14のフランジ部16との間に挟持されるので、ヒンジカバー6のガタツキもない。さらにはヒンジカバー6がキャップ形状であり、センタヒンジ金具5の上部から覆い被せるような形状であるので、ブッシュ14を取付けることにより、ヒンジカバー6が上方に外れることなくセンタヒンジ金具5に固定される。また、ヒンジカバー6の凹部17にブッシュ14のフランジ部16を収容するようにしたので、外観上の見栄えも良く、ブッシュ14のフランジ部16とシートバック3,4の表皮の接触も防ぐことができる。
【0012】
以上、本発明の実施の形態について説明したが、勿論、本発明はこれに限定されることなく本発明の技術的思想に基いて種々の変形及び変更が可能である。
図5及び図6は変形例を示す。上記実施の形態では、ヒンジカバー6の形状をキャップ形状にしたが、本変形例ではヒンジカバー30を一対設け、センタヒンジ金具31の各々の側面に別個に装着するようにしたものである。ヒンジカバー30の外縁部にはフランジ部34を設け、フランジ部34がセンタヒンジ金具31の外縁部に係止される。ブッシュ32とセンタヒンジ金具31のブッシュ孔35の形状については、上記実施の形態と同じである。
本変形例では、より簡単な構造でヒンジカバー30をセンタヒンジ金具31に固定することができ、さらには、シートバック3,4の外側の金具にも適用できる。
【0013】
【発明の効果】
以上述べたように、本発明のヒンジカバー固定構造によれば、シートバックの側部から突出するヒンジピンが嵌入されるブッシュを、車体側に取付けられたヒンジ金具のブッシュ孔に嵌合させ、上記ヒンジピンが挿通される貫通孔を形成したヒンジカバーが上記金具に装着されるヒンジカバーの固定構造において、前記ヒンジカバーを前記ヒンジ金具に覆い被せた状態で、前記ヒンジカバーの前記ブッシュ孔に相当する高さに貫通孔を形成する一方、前記ブッシュの先端部には中間部よりも拡径して前記ヒンジ金具のブッシュ孔の内径よりも大きく形成した係止爪を設け、基端側には前記ヒンジカバーの前記貫通孔の径よりも外径を大きく形成したフランジ部を設け、前記ヒンジカバーを前記ヒンジ金具に覆い被せて、前記ブッシュの係止爪の先端を前記ヒンジカバーの貫通孔および前記ヒンジ金具のブッシュ孔に嵌入させ、前記ヒンジカバーの貫通孔の周縁部を上記ヒンジ金具と上記ブッシュのフランジ部との間に挟持させるとともに、前記係止爪を前記ブッシュ孔の端部に係止して、前記ブッシュを前記ブッシュ孔から抜けなくすることにより、上記ヒンジカバーを上記ヒンジ金具に固定させたので、ヒンジカバーをヒンジ金具に固定するのに、ヒンジカバーに複雑な形状を必要とせず、容易に成形することができ、部品点数を増加させることもないので、軽量であり製造コストも安価である。
上記ヒンジカバーの貫通孔の縁部の周辺に、該部位に対応する前記ヒンジカバーの基準面より内側に1段下げた凹部を形成し、該凹部に上記ブッシュのフランジ部を収容したので、外観上の見栄えがよくなる。また、フランジ部とシートバックの表皮とが近接している場合にそれらが接触するのを防止することができる。さらに、凹部の形状とブッシュのフランジ部の形状をほぼ一致させることにより、ヒンジカバーのガタツキを少なくすることができる。
上記ヒンジ金具をセパレートタイプのシートバック間に設け、前記ヒンジ金具の上下方向における中間部の水平断面をコ字形状または四角形状とし、上記ヒンジ金具の左右両側部に上記ブッシュ孔を穿設するとともに、上記ヒンジカバーをキャップ形状に形成し、該ヒンジカバーの左右両側部に上記ブッシュ孔に対応させて貫通孔を穿設したので、ヒンジカバーがヒンジカバー取付金具の両側部で挟持されることから、ヒンジカバーの固定力がより大きくなる。
上記ヒンジカバーの外縁部にフランジ部を設け、該フランジ部が前記ヒンジ金具に外縁部に係止した状態で上記ヒンジ金具の片側側面を覆うような形状に形成したので、簡易なヒンジカバー形状により、ヒンジカバーの製造コストをより安価にすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の実施の形態におけるヒンジカバーの固定構造を用いているシート及びセンタヒンジ金具に装着されているヒンジカバーの分解斜視図である。
【図2】図1におけるセンタヒンジ金具に装着されているヒンジカバーの拡大分解斜視図である。
【図3】図1のセンタヒンジ金具からヒンジカバーを脱着した状態における拡大分解斜視図である。
【図4】図2のZ−Z線方向における断面図である。
【図5】本発明の変形例によるヒンジカバー固定構造のセンタヒンジ金具及びヒンジカバーの斜視図である。
【図6】図5のヒンジカバーがセンタヒンジ金具に取付けられた状態の断面図である。
【図7】従来例によるヒンジカバーの固定構造に用いているヒンジカバーがセンタヒンジ金具に取付けられた状態の斜視図である。
【図8】図7のX−X線方向における断面図である。
【図9】他の従来例によるヒンジカバーの固定構造に用いているヒンジカバーがセンタヒンジ金具に取付けられた状態の斜視図である。
【図10】図9のY−Y線方向における断面図である。
【符号の説明】
3,4 シートバック
5,31 センタヒンジ金具
6,30 ヒンジカバー
11 ブッシュ孔
12 貫通孔
14,32 ブッシュ
15 係止爪
16 フランジ部
17 凹部
19,20 ヒンジピン
21 ピン孔
Claims (5)
- シートバックの側部から突出するヒンジピンが嵌入されるブッシュを、車体側に取付けられたヒンジ金具のブッシュ孔に嵌合させ、上記ヒンジピンが挿通される貫通孔を形成したヒンジカバーが上記金具に装着されるヒンジカバーの固定構造において、前記ヒンジカバーを前記ヒンジ金具に覆い被せた状態で、前記ヒンジカバーの前記ブッシュ孔に相当する高さに貫通孔を形成する一方、前記ブッシュの先端部には中間部よりも拡径して前記ヒンジ金具のブッシュ孔の内径よりも大きく形成した係止爪を設け、基端側には前記ヒンジカバーの前記貫通孔の径よりも外径を大きく形成したフランジ部を設け、前記ヒンジカバーを前記ヒンジ金具に覆い被せて、前記ブッシュの係止爪の先端を前記ヒンジカバーの貫通孔および前記ヒンジ金具のブッシュ孔に嵌入させ、前記ヒンジカバーの貫通孔の周縁部を上記ヒンジ金具と上記ブッシュのフランジ部との間に挟持させるとともに、前記係止爪を前記ブッシュ孔の端部に係止して、前記ブッシュを前記ブッシュ孔から抜けなくすることにより、上記ヒンジカバーを上記ヒンジ金具に固定させたことを特徴とするヒンジカバーの固定構造。
- 上記ヒンジカバーの貫通孔の縁部の周辺に、該部位に対応する前記ヒンジカバーの基準面より内側に1段下げた凹部を形成し、該凹部に上記ブッシュのフランジ部を収容したことを特徴とする請求項1に記載のヒンジカバーの固定構造。
- 前記凹部の形状と前記ブッシュのフランジ部の形状をほぼ一致させたことを特徴とする請求項2に記載のヒンジカバーの固定構造。
- 上記ヒンジ金具をセパレートタイプのシートバック間に設け、前記ヒンジ金具の上下方向における中間部の水平断面をコ字形状または四角形状とし、上記ヒンジ金具の左右両側部に上記ブッシュ孔を穿設するとともに、上記ヒンジカバーをキャップ形状に形成し、該ヒンジカバーの左右両側部に上記ブッシュ孔に対応させて貫通孔を穿設したことを特徴とする請求項1〜3のいずれかに記載のヒンジカバーの固定構造。
- 上記ヒンジカバーの外縁部にフランジ部を設け、該フランジ部が前記ヒンジ金具に外縁部に係止した状態で上記ヒンジ金具の片側側面を覆うような形状に形成したことを特徴とする請求項1〜3のいずれかに記載のヒンジカバーの固定構造。
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