JP3873562B2 - 弁構造体の製造方法 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、弁構造体の製造方法に関するものであり、特に、インクカートリッジに組み込まれている弁構造体として好適な弁構造体の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、例えばインクカートリッジなどに組み込まれている弁構造体は、弁座と、この弁座に対して開閉可能に対応する弁体と、弁体を弁座に対する閉鎖方向へ付勢するバネとを備えている。そして、通常は弁体が弁座に当接して閉弁され、外部装置の供給針等により弁体が移動されると開弁される構造となっている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、弁構造体を容器に組み付ける際には、弁体や弁座が傾いて組み付けられてしまうことがあり、この際には、弁体や弁座とのシール性が十分に保たれない。従って、インクカートリッジなど、流体を収容している容器にこの弁構造体が組みつけられる場合には、長期使用により、弁体と弁座との間、弁座と容器との間から流体が洩れ出るなどの問題が生じていた。
【０００４】
このため、このようにシール性が不十分な弁構造体をそのまま完成品とすることは、その品質を落とすことに繋がるため、製造工程においてシール性の確認が行われている。しかし、このシール性を容易に行える方法がほとんど具体化されておらず、そのため弁構造体の組付段階においてシール性の確保を達成できる製造方法が望まれていた。
【０００５】
本発明は、このような従来技術に存在する課題に着目してなされたものである。従って、その目的とするところは、前述したシール性が確保できる弁構造体の製造方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、請求項１に記載の発明は、流体を外部装置に供給する容器の供給部に、外部装置の供給針と嵌合する弁座と、バネによって常時弁座側に押圧される弁体とを設けてなる弁構造体の製造方法において、供給部にバネと弁体とを挿入した後、弁体を弁座に対する着座位置よりも前進しない位置に配置した状態で、弁座を供給部に挿入させるものであって、前記弁座が略円筒形状を呈し、その中心の孔に軸状治具の先端部を嵌合して、その状態で弁座を搬送して、前記供給部に挿入するとともに、前記弁座を保持した前記軸状治具の先端部にて弁体を着座位置から後退するように押圧するものである。
【０００７】
従って、弁体が弁座に対する着座位置より前進してない位置で、弁座を挿入するので、弁体をその軸方向に沿って傾くことなく規定の位置に配置した状態で組み付けを行うことができる。また、弁座が弁体と接触せずに、弁座を挿入できるので、弁体は、その傾きに追従せずに、軸方向にのみ移動して弁座に着座する。従って、弁体と弁座との間のシール性を確保できる。また、弁体が着座する弁座の座部と、容器とシールをなす弁座の外周部とが、搬送のために他の部材と接触しないので、それら座部及び外周部が傷つくことがなく、弁座を挿入する際に、容易に弁体を押圧することができる。さらに、軸状治具は弁体のシール領域を押圧することがないため、良好なシール性を確保できる。さらに、弁座を保持した軸状治具の先端部で弁体を着座位置から後退するように押圧すれば、弁座を搬送して挿入する製造工程を一連の工程として行うことができる。
【０００８】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の弁構造体の製造方法において、弁体を弁座に対する着座位置から後退した位置に配置して弁座を供給部に挿入させるものである。従って、より確実に弁体を弁座に着座できるので、弁体と弁座との間のシール性をより確実に確保することができる。
【０００９】
請求項３に記載の発明は、請求項１又は請求項２に記載の弁構造体の製造方法において、前記弁座が、自身と前記容器との間をシールするものである。従って、弁座自身が容器との間のシール性を確保するので、容器と弁体との間をシールする部材を別に設けずとも、高いシール性が得られる。
【００１０】
請求項４に記載の発明は、請求項１乃至請求項３の何れかに記載の弁構造体の製造方法において、前記弁体のシール面を吸着して搬送し、前記供給部に挿入させるものである。従って、弁体を取り付ける際に、搬送手段は弁体の直径分のスペースを有するだけでよく、弁体を取り付ける供給部として搬送手段のための余分なスペースを設ける必要がなく、供給部を小さくすることができる。
【００１１】
請求項５に記載の発明は、請求項４に記載の弁構造体の製造方法において、弁体の吸着における吸着部材の接触領域が、シール面のシール領域から外れたところにあるものである。従って、シール領域が損傷しないので、良好なシール性を確保できる。
【００１５】
請求項６に記載の発明は、流体を外部装置に供給する容器の供給部に、外部装置の供給針と嵌合し、弾性材料でなる弁座と、バネによって常時弁座側に押圧される弁体とを設けてなる弁構造体の製造方法において、供給部にバネと弁体とを挿入した後に弁座を挿入し、この弁座の複数位置を順に挿入方向に押圧するものである。従って、弁座を押圧したときに、弁座全体が傾いて供給部に挿入された場合であっても、弁座の複数位置を順に挿入方向に押圧することで、その傾きが補正されて、供給部にほぼ水平状態で挿入される。
【００１６】
請求項７に記載の発明は、請求項６に記載の発明において、前記弁座の複数位置を順に挿入方向に押圧することに代えて、前記弁座の上面の一部分を押圧するとともに、その押圧位置を移動させるようにしたものである。従って、弁座を押圧したときに、弁座全体が傾いて供給部に挿入された場合であっても、上面の一部分を押圧するとともに、その押圧位置を移動させることで、その傾きが補正されて、供給部にほぼ水平状態で挿入される。
【００１７】
請求項８に記載の発明は、請求項７に載の発明において、前記押圧位置の移動が連続的に行われるようにしたものである。従って、その傾きがより均一に補正されることができる。
【００２４】
請求項９に記載の発明は、請求項１乃至請求項８の何れかに記載の弁構造体の製造方法において、前記流体がインクであり、前記容器がインクカートリッジであるものである。
従って、流体がインクであり、容器がインクカートリッジである場合には、本発明を適用すると、特にその効果が有効に得られるものである。
【００２５】
【発明の実施の形態】
（第１の実施の形態）
以下、本発明を、インクカートリッジに適応した弁構造体の製造方法として具体化した一実施形態を図１乃至図７に従って説明する。
【００２６】
図１に示すように、外部装置であるプリンタ３０に交換可能に備えられるインクカートリッジ１０は、例えばプラスチックなどの合成樹脂によって、全体としてほぼ箱形をなすように、カートリッジ本体１０ｂと、このカートリッジ本体１０ｂの上面開口を閉塞する蓋部材１１とにより構成されている。この蓋部材１１には、その上面の細溝１１ｂを介して大気と連通している大気孔１１ａと、インク注入口１１ｃとが設けられている。そして、蓋部材１１の上面には、インクの水分蒸発防止のためのフィルム２５が被覆されている。なお、このフィルム２５は実際には薄いものであるが、説明し易いように図１では、その厚みを誇張して表示している。
【００２７】
このインクカートリッジ１０の図１の左方の下部には、カートリッジ本体１０ｂの内側及び外側に突出するボス部１０ａが設けられ、このボス部１０ａには、供給部である段付孔１２が下方へ向かって形成されている。図２，図３に示すように段付孔１２の上部（図２〜図７においては上下が反転している）には、２つの対向するスリット１３ａを有したコップ形状の突部１３が下方に向かって突設されており、この突部１３の下端には、下方に向かって拡開する斜状の内周面を有する孔１３ｂが形成されている。また、突部１３の周囲における突部１３の下面は、バネ１６の一方のバネ座となっている。なお、カートリッジ本体１０ｂの内部１４には、図示していないがインクを保持している公知の多孔質部材が配設されている。
【００２８】
段付孔１２内には、例えばゴムなどの弾性部材からなりほぼ円筒形状を呈している弁座１８と、弁体１７とを有した弁構造体１５が配設されている。弁座１８の外周には、段付孔１２の内周面との間でシールをする環状突部１８ｂが一体形成され、その内周には、プリンタ３０の供給針３１に嵌合される中心孔１８ａが形成されている。弁座１８の中心孔１８ａの上端周縁は外方に若干突出しており座部１８ｃを形成している。他方、弁体１７は、弁座１８側の端部１７ｂが拡径されて、座部１８ｃに対して開閉可能に対向している。この端部１７ｂはバネ１６の他方のバネ座となっており、このバネ１６によって弁体１７が常時弁座１８側に付勢されている。弁体１７は、端部１７ｂの下面が、座部１８ｃに当接するシール面１７ｃとなっており、その反対側は孔１３ｂに貫通して、その先端には孔１３ｂの縁部に係合し抜け止め１７ａが形成されている。また、この抜け止め１７ａはその外周面が下方に向かって傾斜する斜状に形成されている。
【００２９】
なお、プリンタ３０にインクカートリッジ１０が備え付けられると、この弁構造体１５の弁座１８の中心孔１８ａには、プリンタ３０に備え付けられた供給針３１が下方から嵌合する。そして、この供給針３１が弁体１７を押圧して、弁体１７を弁座１８から上方へ離座させ、内部１４に保持されているインクをプリンタ３０に供給する。
【００３０】
次に、本実施例における弁構造体１５の製造方法について説明する。
まず、図２に示すように、成形されたカートリッジ本体１０ｂの上下を反転させる。次に、図３に示すように、段付孔１２の周囲のバネ座に、バネ１６を配置する。
【００３１】
次に、図４に示すように、弁体１７が、例えばエア吸引装置などに接続された管２０により、そのシール面１７ｃを吸着されて搬送される。この場合、管２０はその外径がシール面１７ｃの直径とほぼ同じで、管２０に対するシール面１７ｃの接触領域は、座部１８ｃに対するシール面１７ｃの接触領域の外方にある。そして、管２０に吸着された状態の弁体１７を降下させると、弁体１７の端部１７ｂはバネ１６を押圧し、かつ弁体１７の抜け止め１７ａは孔１３ｂ及び抜け止め１７ａの両斜面の作用により、孔１３ｂを押し広げる。そして、図４に示すように、バネ１６の付勢力を受けて抜け止め１７ａが突部１３に係合した状態で、弁体１７が配設される。
【００３２】
次に、弁座１８の中心孔１８ａに治具２１の軸部２１ａを嵌合させて、図５に示すように弁座１８を搬送する。そして、図６に示すように、弁座１８よりも下方に突出している治具２１の軸部２１ａの先端部２１ｂにより、弁体１７を弁座１８に対する着座位置から下方後退側に押圧しながら、弁座１８を段付孔１２に装着させる。そして、治具２１を弁座１８の中心孔１８ａから抜くと、弁体１７は、バネ１６の付勢力により図の上方に移動し、図７に示すように、弁座１８の座部１８ｃに着座する。なお、治具２１は、本実施の形態では、加圧手段であり、かつ第１及び第２の軸状治具である。
【００３３】
次に、組み上がった弁構造体１５のシール性のチェックを行う。まず、段付孔１２の上流側、すなわちカートリッジ本体１０ｂの内部１４側をエアにより加圧する。このとき弁体１７のシール面１７ｃが弁座１８の座部１８ｃに正座していない場合には、弁構造体１５の上流側から下流側へと流れる空気が、予想される所定量より大きくなる。従って、この流量を測定することで、弁座１８とカートリッジ本体１０ｂとのシール性及び弁座１８と弁体１７とのシール性を確認する。次に、段付孔１２の上流側を減圧すると、今度は、弁体１７のシール面１７ｃが弁座１８の座部１８ｃから離座した状態となり、このとき弁体１７が傾いて、そのシール面１７ｃが弁座１８の座部１８ｃから確実に離座していない場合には、下流側から上流側へと流れる空気量が、予想される所定量より少なくなる。従って、この流量を測定することで、カートリッジ本体１０ｂとのシール性及び弁座１８と弁体１７とのシール性を確認する。
【００３４】
このようにしてシール性を確認して、不具合がないと判断できたら、カートリッジ本体１０ｂの内部１４に多孔質部材を挿入するとともに、カートリッジ本体１０ｂの上部開口に対して蓋部材１１を、例えば振動溶着などで固着する。次いで、インク注入口１１ｃからインクを多孔質部材に充填する。このとき、弁体１７と弁座１８との間から段付孔１２の下流側へのインクの漏洩の有無によっても、弁座１８とカートリッジ本体１０ｂとのシール性及び弁座１８と弁体１７とのシール性を確認する。
【００３５】
次に、インクを多孔質部材全体に安定して保持するために、図示しないエア吸引装置などによりインクカートリッジ１０の内部１４を減圧し、蓋部材１１の上にフィルム２５を封止する。このとき、弁座１８とカートリッジ本体１０ｂとの間で、シール性が保たれていれば、図１の二点鎖線で示すように、フィルム２５は大気孔１１ａ及びインク注入口１１ｃの部分が、大気孔１１ａ、インク注入口１１ｃ内に引っ張られるように変形する。この変形をレーザ光の照射等により確認すれば、弁座１８とカートリッジ本体１０ｂとのシール性が確認されて、インクカートリッジ１０が完成する。
【００３６】
次に、上述の実施形態によって期待できる効果について、以下に記載する。
（ａ） 本実施の形態においては、弁座１８ではなく、治具２１で弁体１７を押圧しながら、弁座１８を挿入しているので、弁座１８が仮に傾いて挿入されたとしても、弁体１７は、その傾きに追従せずに、軸方向にのみ移動して弁座１８に着座する。従って、弁体１７には、軸線方向以外にほとんど力が加わることがなく、弁体１７のこじれを防止して、弁体１７と弁座１８との間のシール性を向上させることができる。また、治具２１によって弁体１７を押圧しているので、弾性材料である弁座１８を介して押圧するよりも容易にかつより確実に弁を押圧することができる。そして、治具２１で弁座１８を保持して組み付けるので、弁座１８の形状不良によるシール性の低下や弁座１８の挿入時の傾きを少なくすることができ、シール性を向上させた弁構造体を容易に製造することができる。
【００３７】
（ｂ） 本実施の形態においては、管２０により弁体１７のシール面１７ｃを吸着して搬送したので、弁体１７を取り付ける際に、その必要スペースは、弁体１７の直径だけの大きさだけでよく、供給部を小さくすることができる。このため、カートリッジ本体１０ｂの内部１４のスペースを大きくでき、インクの収容量を多くすることができる。また、外部装置との接続構造部を小さくすることができ、内部１４のスペース拡大に寄与できる。
【００３８】
（ｃ） 本実施の形態においては、シール面１７ｃの直径とほぼ同径の管２０によって弁体１７を吸着して搬送したので、弁体１７のシール面１７ｃの外周側のみが管２０に接触することになり、実際のシール領域に、傷をつけることなく搬送することができる。従って、シール面１７ｃが傷つくことによるシール性の低下を防止することができる。
【００３９】
（ｄ） 本実施の形態においては、弁座１８の中心孔１８ａに治具２１に嵌合して弁座１８を搬送した。そのため、治具２１は、カートリッジ本体１０ｂとシールをする弁座１８の外周に接触することがないので、弁座１８の外周がほとんど傷つく可能性がほとんどなく、よりシール性を向上させることができる。
【００４０】
（ｅ） 本実施の形態においては、治具２１が弁座１８を搬送し、弁座１８を段付孔１２に挿入する際に治具２１が弁体１７を押圧するようにしたので、弁座１８を搬送して挿入する製造工程を一連の工程として行うことができる。従って、シール性を向上させた弁構造体を製造しても、その製造時間が余分にかかることがない。
【００４１】
（ｆ） 本実施の形態においては、弁構造体１５を組み立てた後に、段付孔１２の上流側であるインクカートリッジ１０の内部１４を減圧して、シールの確認を行うので、ほぼ確実、かつ容易に、シール性の確認を行うことができる。
【００４２】
（ｇ） 本実施の形態においては、弁構造体１５を組立て後、インクカートリッジ１０にインクを注入した直後に、そのインクが漏洩するか否かによって、弁座１８と段付孔１２及び弁体１７とのシール性の確認を行うようにした。従って、容易に、確実性をもって、シール性の確認を行うことができる。
【００４３】
（ｈ） 本実施の形態においては、弁構造体１５を組立た後、インクカートリッジ１０の蓋部材１１を固定し、更に蓋部材１１にフィルム２５を封止した後に、もう一度、フィルム２５の変形によりシールの確認を行った。従って、容易に、確実性をもって、シール性の確認を行うことができる。
【００４４】
（ｉ） 本実施の形態においては、蓋部材１１に被覆したフィルム２５の変化量によりシール性の確認を行う際にインクカートリッジ１０の内部１４を減圧したが、この減圧は、内部１４のインクを安定して保持するために行われる作業であるので、余分な工程を増やすことなく、シール性の確認を容易に行える。
（第２の実施の形態）
次に、本発明の第２の実施の形態について、上記第１の実施の形態と異なる部分を中心に説明する。
【００４５】
本実施の形態においても、上記第１実施例と同様に、図４に示すように段付孔１２にバネ１６と弁体１７とを装着する。そして、次に、従来と同様に、弁体１７がバネ１６に抗するように弁座１８で押圧しながら、弁座１８を段付孔１２に挿入する。このとき、仮に、図８で示すように弁座１８が斜めに入り、弁体１７が傾斜した状態となることがある。そこで次に、弁座１８の外周を例えば４分割の領域Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄとして、これを順次、例えば、領域Ａを押圧した後、領域Ｂ、領域Ｃ、領域Ｄ、領域Ａ・・・というように、全周にわたって順に連続的に再押圧する。すると、弾性体からなる弁座１８は、ほぼ水平となり、図７で示す状態に収まる。勿論、このとき弁体１７は、弁座１８の座部１８ｃに当接するが、弁体１７がほぼ水平となるので、弁体１７のシール面１７ｃが弁座１８の座部１８ｃに正座する。
【００４６】
そして、上記第１の実施の形態と同様に、組み上がった弁構造体１５のシール性のチェックまでを行う。そして、このチェックによってシール性に不具合がないと判断されると、カートリッジ本体１０ｂの内部１４に多孔質部材を挿入するとともに、カートリッジ本体１０ｂの上部開口に対して蓋部材１１を、例えば振動溶着などで固着する。次いで、この弁構造体１５を減圧室に挿入し、インク注入口１１ｃからインクを多孔質部材に充填するとともに、インクカートリッジ１０を減圧室内に位置させて、大気孔１１ａから多孔質部材全体を減圧する。そして、多孔質部材が減圧された状態で、蓋部材１１の上にフィルム２５を封止する。そして、インクカートリッジ１０を減圧室から取り出す。このとき、弁座１８とカートリッジ本体１０ｂとの間で、シール性が保たれていれば、上記第１実施例と同様に、図１の二点鎖線で示すようにフィルム２５は大気孔１１ａ及びインク注入口１１ｃの部分が、大気圧と内部１４との間の圧力差により大気孔１１ａ、インク注入口１１ｃ内に引っ張られるように変形する。この変形をレーザ光の照射等により確認すれば、弁座１８とカートリッジ本体１０ｂとのシール性が確認されて、インクカートリッジ１０が完成する。
【００４７】
従って、この第２の実施形態においては、前述した第１の実施形態における（ｂ），（ｃ），（ｇ）〜（ｉ）に記載の効果に加えて、次のような効果を得ることができる。
【００４８】
（ｊ） 本実施の形態においては、弁座１８が斜めに挿入されたとしても、弁座１８の外周を４分割に分け、その全周にわたって順に連続的に再押圧したので、弁座１８が有する弾性力により、その傾きがほとんど補正されて、弁座１８が段付孔１２にほぼ水平の状態で挿入される。従って、弁体１７もほぼ水平の状態で配設されることになるので、１７のシール面１７ｃが弁座１８の座部１８ｃにより確実に着座する。そのため、弁体１７と弁座１８との間のシール性を向上させることができる。
【００４９】
（ｋ） 本実施の形態においては、減圧室にてフィルムを封止した後、それを減圧室より出して、大気圧によりフィルムを変形させて、そのシール性を確認するようにしたので、上記第１実施の形態よりも容易にシール性の確認をすることができる。
（変形例）
なお、この実施形態は、次のように変更して具体化することも可能である。
・ 上記第１の実施の形態においては、加圧手段である治具２１によって弁体１７を押圧しながら弁座１８を挿入したが、例えば、機械的な引き下げ装置などで、弁体１７の抜け止め１７ａを引き下げながら、弁座１８を挿入するようにしてもよい。すなわち、弁座１８の挿入時に何らかの手段で弁体１７を弁座１８に対する着座位置から前進しないように、着座位置あるいは着座位置から後退する位置に移動配置すればよい。
【００５０】
・ 上記第１の実施の形態においては、弁構造体１５が組み上がった段階で、段付孔１２の上流側を加圧又は減圧して、そのシール性の確認を行った。しかしながら、供給部である段付孔１２の上流側と下流側とで圧力差を設ければ、容易にかつある程度の確実性で、弁構造体１５のシールを確認できる。従って、段付孔１２の下流側を加圧又は減圧して、そのシール性の確認を行ってもよい。
【００５１】
・ 上記第１の実施の形態においては、段付孔１２の上流側を加圧又は減圧して、注入されたインクの漏洩の有無によって、及びフィルム２５の変化量によってと、弁座１８と弁体１７及び弁座１８とカートリッジ本体１０ｂとのシール性の確認を３回行ったが、これは全て行う必要は勿論なく、どれか１つ又は２つにより、シール性の確認を行うようにしてもよい。
【００５２】
・ 上記第１の実施の形態においては、蓋部材１１に封止されたフィルム２５の変形により、弁構造体１５のシール性を確認した。しかしながら、突部１３の下端開口にフィルム２６を被覆して、このフィルム２６の変形により、シール性の確認を行うようにしてもよい。
【００５３】
・ 上記第２の実施の形態においては、弁座１８の上面部を４分割として全周にわたって順に連続的に再押圧するとして説明したが、この分割はいくつであってもよい。また、上記第２の実施の形態では、最も挿入量が少ない領域Ａから複数箇所を順に押圧したが、最も挿入量が多い領域Ｄから複数箇所を順に押圧しても、同様な効果が得られる。また、その順番は、時計回りであっても反時計回りであってもよいが、複数箇所を順に、または弁座１８の上面部の一部分の押圧位置を連続的に移動することが必要である。
【００５４】
上記実施形態から把握できる技術的思想について記載する。
・ 弁座と、バネによって常時、前記弁座側に押圧される弁体とを具備し、前記弁座に前記弁体が離着座する弁構造体の製造方法において、バネと弁体とを配設した後、押圧手段により前記弁体を押圧しながら、前記弁座を挿入することを特徴とした弁構造体の製造方法。
【００５５】
すなわち、弁構造体の弁座が、外部装置の供給針と嵌合するものでなくても、このようにして弁構造体を製造すれば、弁座と弁体とのシール性を向上させることができる。
【００５６】
【発明の効果】
以上詳述したように、本発明によれば、次のような優れた効果を奏するものである。
【００５７】
請求項１の発明によれば、弁体を押圧するので、より容易にかつより確実に、弁体を押圧することができる。また、弁座が弁体と接触せずに、弁座を挿入できるので、弁体は、その傾きに追従せずに、軸方向にのみ移動して弁座に正座する。従って、弁座には、軸線方向以外にほとんど力が加わることがなく弁座に着座できるので、弁体と弁座との間のシール性を確保した弁構造体を製造することができる。
また、弁体が着座する弁座の座部及び容器とシールをなす弁座の外周部が、搬送のために他の部材と接触しないので、それら座部及び外周部が傷つくことがない。従って、シール性の低下を防止することができ、シール性を向上させた弁構造体を製造することができる。
さらに、弁座を挿入する際に、容易に弁体を押圧することができるとともに、軸状治具は弁体のシール領域を押圧することがないため、良好なシール性を確保できる。また、弁座を保持した軸状治具の先端部で弁体を着座位置から後退するように押圧すれば、弁座を搬送して挿入する製造工程を一連の工程として行うことができる。従って、シール性を向上させた弁構造体を製造しても、その製造時間が余分にかかる必要がない。
【００５８】
請求項２の発明によれば、より確実に弁体を弁座に着座できるので、弁体と弁座との間のシールをより確実に行うことができる。
請求項３の発明によれば、シール性を向上させることができるので、容器と弁体との間をシールする部材を別に設けずとも、高いシール性が得られる弁構造体を製造することができる。
【００５９】
請求項４の発明によれば、弁体を取り付ける際に、搬送手段は弁体の直径分のスペースを有するだけでよく、弁体を取り付ける供給部として搬送手段のための余分スペースを設ける必要がなく、供給部を小さくすることができる。
【００６０】
請求項５の発明によれば、シール領域が損傷しないので、良好なシール性を確保することができる。
【００６２】
請求項６〜請求項８の記載の発明によれば、弁座を押圧したときに、弁座全体が傾いて供給部に挿入された場合であっても、弁座の複数位置を順に連続的に押圧すること又は弁座の上面の一部分を押圧するとともに、その押圧位置を移動させることで、その傾きが補正されて、供給部にほぼ水平で挿入された状態になる。そのため、弁体を押圧しながら弁座が供給部に挿入されても、弁体は、ほとんど傾かず、弁座にしっかりと着座する。従って、弁体と弁座との間のシール性を向上させた弁構造体を製造することができる。
【００６３】
請求項９の発明によれば、本発明を適用すると、特にその効果が有効に得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施の形態において製造された弁構造体を有するインクカートリッジ及び外部装置の一部分の正面断面図。
【図２】第１の実施の形態における弁構造体の第１の製造工程の要部の正面断面図。
【図３】第１の実施の形態における弁構造体の第２の製造工程の要部の正面断面図。
【図４】第１の実施の形態における弁構造体の第３の製造工程の要部の正面断面図。
【図５】第１の実施の形態における弁構造体の第４の製造工程の要部の正面断面図。
【図６】第１の実施の形態における弁構造体の第５の製造工程の要部の正面断面図。
【図７】第１の実施の形態における弁構造体の第６の製造工程の要部の正面断面図。
【図８】第２の実施の形態における弁構造体の上記第１の実施の形態と異なる製造工程の要部の正面断面図。
【符号の説明】
１０…インクカートリッジ
１２…供給部である段付孔
１５…弁構造体
１６…バネ
１７…弁体
１７ｃ…シール面
１８…弁座
１８ａ…円筒形状の中心の孔である中心孔
２１…加圧手段、第１の軸状治具及び第２の治具である治具
２１ａ…第１の軸状治具の先端部である軸部
２１ｂ…第２の軸状治具の先端部である先端部
２５，２６…フィルム
３０…外部装置であるプリンタ
３１…供給針

Claims (6)

1. 流体を外部装置に供給する容器の供給部に、外部装置の供給針と嵌合する弁座と、バネによって常時弁座側に押圧される弁体とを設けてなる弁構造体の製造方法において、
   前記弁体は、一端が拡径して前記弁座に対して開閉可能に対向するとともに、他端には抜け止めが形成されており、
   供給部にバネと弁体とを挿入し、前記抜け止めを供給部に設けられた孔に貫通し、孔の縁部と係合した後、弁体を弁座に対する着座位置よりも前進しない位置に配置した状態で、弁座を供給部に挿入させる弁構造体の製造方法であって、
   前記弁座が略円筒形状を呈し、その中心の孔に軸状治具の先端部を嵌合して、その状態で弁座を搬送して、前記供給部に挿入するとともに、
   前記弁座を保持した前記軸状治具の先端部にて弁体を着座位置から後退するように押圧することを特徴とする弁構造体の製造方法。
2. 弁体を弁座に対する着座位置から後退した位置まで押圧して弁座を供給部に挿入させる請求項１に記載の弁構造体の製造方法。
3. 前記弁座が、自身と前記容器との間をシールする請求項１又は請求項２に記載の弁構造体の製造方法。
4. 前記弁体のシール面を吸着して搬送し、前記供給部に挿入させる請求項１乃至請求項３の何れかに記載の弁構造体の製造方法。
5. 弁体の吸着における吸着部材の接触領域が、シール面のシール領域から外れたところにある請求項４に記載の弁構造体の製造方法。
6. 前記流体がインクであり、前記容器がインクカートリッジである請求項１乃至請求項５の何れかに記載の弁構造体の製造方法。

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