JP3868274B2 - 両端部に継手部を有する合成樹脂製ホースの製造方法 - Google Patents
両端部に継手部を有する合成樹脂製ホースの製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP3868274B2 JP3868274B2 JP2001355168A JP2001355168A JP3868274B2 JP 3868274 B2 JP3868274 B2 JP 3868274B2 JP 2001355168 A JP2001355168 A JP 2001355168A JP 2001355168 A JP2001355168 A JP 2001355168A JP 3868274 B2 JP3868274 B2 JP 3868274B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- diameter
- main body
- synthetic resin
- hose
- molding
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Images
Landscapes
- Rigid Pipes And Flexible Pipes (AREA)
- Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は両端部に継手部を一体に設けている可撓性を有する軟質合成樹脂製ホースの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
給、排水用ホースや散水用ホースなどに使用される塩化ビニル樹脂等の軟質合成樹脂製ホースとしては、従来から、図12に示すように、内周面が全長に亘って同一径の平坦な面に形成されている管壁51の外周面に補強用螺旋突条52を一体に設けてなるホースが広く使用されている。
【０００３】
このような軟質合成樹脂製ホースを製造するには、一定幅を有する半溶融状態の合成樹脂製帯状材を形成ノズルから押し出しながら成形回転軸上に螺旋状に巻回する際に、先行する帯状材の一側部上に後続する帯状材の他側部を重ね合わせて一体に溶着させることにより管壁51を形成していくと共に、先行する帯状材上に芯線材を螺旋状に巻回して後続する帯状材をその芯線材を被覆するように螺旋状に巻回することによって、芯線材を内装した補強用螺旋突条52を形成することにより製造している。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、この方法によって製造された軟質合成樹脂製ホースを所定長さ毎に切断して一定長さの排水用ホースを得た場合、このホースはその両端開口部間の全長に亘って内周面が同一径の平坦な面に形成されているために、ホース同士を直接、接続させることができない。このため、ホースの開口端部にニップル等の接続口部材を挿嵌、固定しているが、この接続口部材の中央に貫通している通水孔がホースの内径よりも小径に形成されているので、流通抵抗が大きくなって円滑の排水、給水が行えなくなるという問題点が生じる。
【０００５】
また、接続口部材の端部を大径に形成して上記軟質合成樹脂製ホースの開口端部の外周面に被嵌した状態で取付けるようにすれば、該接続口部材の中央通水孔を軟質合成樹脂製ホースの内径と略等しい径に形成しておくことができるが、軟質合成樹脂製ホースの外周面には両端間に亘って上記補強用螺旋突条を設けているので、ホースの対向端部同士を互いに接続すると、接続口部材の端部内周面に補強用螺旋突条が内嵌した状態となってこの螺旋突条の螺旋溝を通じて漏水が生じることになり、このため螺旋溝に適宜な充填材を埋設してホースの端部外周面を平坦面に形成したのち、接続口部材を被嵌、固定させなければならず、その接続口部材の装着作業に手間を要して製品がコスト高になるという問題点がある。
【０００６】
本発明はこのような問題点に鑑みてなされたもので、その目的とするところは接続口部材などの継手部材を用いることなく水密的に且つ円滑な流通が可能となるように接続し得る可撓性を有する軟質合成樹脂製ホースを能率よく製造することができる製造方法を提供するにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明の請求項１に係る両端部に継手部を有する合成樹脂製ホースの製造方法は、成形回転軸上に一定幅を有する半溶融状態の軟質合成樹脂製帯状材を重合、溶着させながら螺旋巻きすることにより、内面が全長に亘って同一径で且つ管壁が薄肉の可撓性を有するホース主体を形成するホース主体成形工程と、所定長のホース主体成形工程に引き続いて上記成形回転軸に上記軟質合成樹脂製帯状材よりも肉厚の半溶融状態の軟質合成樹脂製帯状材を重合、溶着させながら螺旋巻きすることにより、ホース主体の端部に連続した内面が全長に亘って上記ホース主体と同一径で且つ外周面が全長に亘って平坦な面に形成してなる短筒形状の肉厚円筒部を形成する小径肉厚円筒部の成形工程と、所定長のホース主体形成工程に引き続いて上記成形回転軸に短筒形状の大径肉厚円筒部成形部材を被せてこの成形部材上に上記肉厚の半溶融状態の軟質合成樹脂製帯状材を重合、溶着させながら螺旋巻きすることによりホース主体の端部に連続した大径肉厚円筒部を形成する工程とからなり、上記小径肉厚円筒部と大径肉厚円筒部とを上記所定長さのホース主体が形成される毎に交互に形成し、しかるのち、これらの大小径肉厚円筒部を長さ方向の中央部から分断することにより両端部に大径継手部と小径継手部を有する一定長のホース主体を得ると共に大径継手部内から上記成形部材を抜き取ることを特徴としている。
【０００８】
また、請求項２に係る発明は、上記両端部に継手部を有する合成樹脂製ホースの製造方法に使用される成形部材であって、ホース主体の一端部に形成される大径の継手部の二倍の長さを有し且つ一部を全長に亘って切断しているゴム製円筒体からなり、この円筒体を上記切断面から拡開させて成形回転軸上に装着することを特徴とすることを特徴としている。
【０００９】
さらに、請求項３に係る発明は、別な形状を有する成形部材であって、ホース主体の一端部に形成される大径の継手部の二倍の長さを有する半筒形状の成形部材一半片と半筒形状の成形部材他半片とからなり、これらの成形部材一半片と成形部材他半片とを組み合わせて成形回転軸上に装着することを特徴としている。
【００１０】
【作用】
成形回転軸上に半溶融状態の軟質合成樹脂製帯状材を、先に巻回した帯状材部の一部に次に巻回する帯状材部の対向部を重合、溶着させながら螺旋巻きすることによりホース主体の管壁を連続的に形成していく。この際、この管壁の外周面に芯線を螺旋状に巻着してこの芯線を上記合成樹脂製帯状材で被覆させることにより補強用螺旋突条を形成することが好ましい。このホース主体は形成されるに従って成形回転軸上を該回転軸の長さ方向に送られて冷却させられる。
【００１１】
このように成形回転軸上に半溶融状態の合成樹脂製帯状材を螺旋巻きすることによってホース主体を形成している途上において、所定長さのホース主体が形成されると、このホース主体の端部に後続して成形回転軸上に上記軟質合成樹脂製帯状材よりも肉厚の半溶融状態の軟質合成樹脂製帯状材を重合、溶着させながら螺旋巻きすることにより、内面が全長に亘って上記ホース主体と同一径で且つ外周面が全長に亘って平滑（平坦）な面に形成してなる短筒形状の小径肉厚円筒部をホース主体の端部に連続して形成する。なお、この小径肉厚円筒部の長さは得られる合成樹脂ホースの小径継手部の二倍の長さを有している。この小径肉厚円筒部の形成時において、上記補強用芯線を小径にしながら該小径肉厚円筒部内に埋設するように螺旋状に巻回する。
【００１２】
次いで、この小径肉厚円筒部の成形に引き続いて、再び、成形回転軸上に半溶融状態の薄肉の軟質合成樹脂製帯状材を、先に巻回した帯状材部の一部に次に巻回する帯状材部の対向部を重合、溶着させながら螺旋巻きすることにより小径肉厚円筒部に連続した一定長のホース主体の管壁を連続的に形成していく。この際、この管壁の外周面に上記補強用芯線を再び大径の芯線として押し出しながらこの芯線を上記薄肉の合成樹脂製帯状材で被覆することによりホース主体を形成する。
【００１３】
このホース主体の形成に引き続いて上記小径肉厚円筒部と同長で内径がこの小径肉厚円筒部を内嵌させることができる径を有する大径肉厚円筒部を形成する。この大径肉厚円筒部の形成は、成形回転軸上に短筒形状の成形部材を被せてこの成形部材上に一定長のホース主体を形成した上記半溶融状態の薄肉の軟質合成樹脂製帯状材を肉厚となるように押し出しながら連続的に螺旋巻きすることにより行われる。この際、この大径肉厚円筒部内に上記補強用芯線を小径にしながら螺旋状に巻回して埋設させる。
【００１４】
上記成形部材は、その外周面に上記半溶融状態の肉厚合成樹脂製帯状材を螺旋巻きされるに従って先に形成された所定長さのホース主体と共に成形回転軸上を前方に移動し、この成形部材上に螺旋巻きする上記半溶融状態の肉厚合成樹脂製帯状材が該成形部材の終端部に達すると、この終端部から再び成形回転軸上に薄肉の軟質合成樹脂帯状材を連続的に螺旋巻きすると共に小径の補強用芯線を螺旋巻きすることによって外周面に補強用螺旋突条を形成する。
【００１５】
このように、成形回転軸上で半溶融状態の薄肉軟質合成樹脂帯状材の螺旋巻きによる所定長さのホース主体を成形する毎に、半溶融状態の肉厚軟質合成樹脂帯条材を螺旋巻きすることによって小径の肉厚円筒部を成形する工程と、成形回転軸上に短筒形状の成形部材を被せてこの成形部材上に半溶融状態の肉厚軟質合成樹脂帯条材を螺旋巻きすることによって大径の肉厚円筒部を成形する工程とを交互に繰り返し行いながら成形回転軸上を前方に移動させ、冷却後、上記小径肉厚円筒部と大径肉厚円筒部との長さ方向の中央部を順次、分断することによって、両端部に大小径の肉厚円筒部による大径継手部と小径継手部とを有する一定長さの合成樹脂製ホースを多数本、連続的に製造し得るものである。
【００１６】
この際、大径肉厚円筒部の形成に使用した成形部材は、該大径肉厚円筒部を二分割したのちにその分割部から抜き取って再び、大径肉厚円筒部の形成に使用する。
【００１７】
こうして、製造された合成樹脂製ホースは、可撓性を有する一定長さのホース主体の両端部にこのホース主体と同一樹脂よりなる小径継手部と大径の継手部とを一体に設けてあり、且つこれらの継手部の内外周面は全長に亘って平滑な面に形成されていて、一方のホースの小径継手部を他方のホースの大径継手部に挿嵌させることにより、ホース同士が水密に接続すると共にその接続作業も簡単に行え、その上、小径継手部の内径がホース主体の内径と同径に形成されているため、流体を円滑に流通させることができるものである。
【００１８】
【発明の実施の形態】
次に、本発明の具体的な実施の形態を図面について説明すると、図１はＥＶＡ樹脂やポリエチレン、ポリプロピレン樹脂などのオレフィン系樹脂、或いは塩化ビニル樹脂等の軟質合成樹脂よりなる可撓性を有する合成樹脂製ホース主体１の両端部に同一合成樹脂材よりなる肉厚の小径継手部２と大径継手部３を一体に形成してなる合成樹脂製ホースＡを示すもので、ホース主体１は、内周面を全長に亘って同一径の平滑な面４に形成している管壁1aの外周面に、補強螺旋突条５を一体に形成してなり、大小径の継手部２、３は管壁1aの数倍の厚みに形成されている。
【００１９】
さらに、これらの大小径継手部２、３はその内外周面を全長に亘って凹凸のない平滑な面に形成されていると共に、小径継手部２はその内径をホース主体１の管壁1aの内径に等しく形成してあり、大径継手部３はその内径を小径継手部２の外径に略等しくして該小径継手部２を挿嵌可能に形成している。
【００２０】
ホース主体１の管壁外周面に一体に設けている上記補強螺旋突条５は、ホース主体１と同一合成樹脂よりなる中空螺旋突条部5a内に断面円形ないしは楕円形のポリプロピレン、ポリエチレン、硬質塩化ビニル等の適度な弾性と硬度を有する合成樹脂製補強芯線5bを連続螺旋状に内装してなるものである。
【００２１】
また、上記大小径継手部２、３の内部には、ホース主体１の上記補強用螺旋突条５を形成している合成樹脂製補強芯線5bから連続した小径の補強芯線5b' がホース主体１の端部から螺旋状に埋設されている。
【００２２】
次に、このように構成した合成樹脂製ホースＡの製造方法を図２〜図５に基づいて説明すると、図２に示すように一定幅を有する半溶融状態の軟質塩化ビニル樹脂等の軟質合成樹脂製帯状材11を第１成形ノズル21から押し出しながら周知のように金属製成形回転軸20の基端部上に、先行する帯状材部11a の一側部上に後続する帯状材部11b の対向側部を重ね合わせて一体に溶着させながら一定のピッチでもって螺旋状に巻回することによって管壁1aを形成していくと共に、この管壁1aの形成途上において、第２成形ノズル22から一定径を有する半溶融状態のポリエチレン、ポリプロピレン、硬質塩化ビニル等の合成樹脂製補強芯線5bを押し出しながら先に巻回した上記合成樹脂帯状材部11a 上に螺旋状に巻回し、この補強芯線5b上に次に巻回する上記合成樹脂帯状材11b を被せることによって上記管壁1aの外周面に補強線状物5bを内装した中空螺旋突条部5aを形成していく。
【００２３】
このように、成形回転軸20上に半溶融状態の軟質合成樹脂製帯状材11を螺旋巻きすることによって管壁1aの外周面に合成樹脂製補強芯線5bとこの補強芯線5bを内装した中空螺旋突条部5aとからなる補強螺旋突条５を形成してなる合成樹脂製ホース主体１を製造しながら該合成樹脂製ホース主体１を成形回転軸20上を先端に向かって前方に連続的に送り出す。そして、所定長さの合成樹脂製ホース主体１が形成されると、図３に示すように、このホース主体１の端部に上記管壁1aの数倍の厚みを有し、且つ内径が管壁1aの内径と同一径で内外周面が平滑な面に形成された上記小径継手部２の２倍の長さを有する小径肉厚円筒部2'を連続的に形成する。
【００２４】
この小径肉厚円筒部2'の形成は、上記所定長さの合成樹脂製ホース主体１の形成に引き続いて、上記第１成形ノズル21から押し出される半溶融状態の合成樹脂製帯状材11の厚みを大きくし、この肉厚合成樹脂製帯状材11' をホース主体１の後端から連続的に成形回転軸20上に、先に巻回した帯状材部の一側部上に次に巻回する帯状材部の他側部を重合、溶着させながら同一ピッチでもって螺旋状に巻回することにより行われる。
【００２５】
さらに、上記第２成形ノズル22からは半溶融状態の上記合成樹脂製補強芯線5bを小径5b' に成形しながら押し出してこの小径補強芯線5b’を成形回転軸20上に巻回する上記半溶融状態の肉厚合成樹脂製帯状材11' 、11' 間に螺旋状に送り込むことにより、これらの小径肉厚円筒部2'によって形成される小径肉厚円筒部2'内に埋設させる。この小径肉厚円筒部2'の外周面は転圧ローラ24によって押圧されて平滑な面に形成される。
【００２６】
このように、小径肉厚円筒部2'は成形回転軸20上で形成されるので、その内径は成形回転軸20の外径と同径、即ち、ホース主体１の内径と同径に形成される。
【００２７】
この小径肉厚円筒部2'の形成に引き続いて、図４に示すように、再び、第１成形ノズル21から押し出される半溶融状態の軟質合成樹脂製帯状材11の厚みを薄くして上記同様にこの軟質合成樹脂製帯状材11を成形回転軸20上に螺旋状に重合、溶着させることにより小径肉厚円筒部2'に連続した所定長さのホース主体１を形成する。この際、第２成形ノズル22から押し出される補強芯線5bも大径に成形しながら軟質合成樹脂製帯状材11、11間に螺旋状に巻回することによって上記同様に補強螺旋突条５を形成する。
【００２８】
次いで、所定長さのホース主体１の形成後、このホース主体１に連続する大径肉厚円筒部3'の形成工程に移る。この大径肉厚円筒部3'の形成は、図５、図６に示すように、内径が成形回転軸20の外径に等しく且つ外径が上記小径肉厚円筒部2'の外径に略等しく形成されていると共に長さが小径肉厚円筒部2'と同長か、やや長い一定厚みを有する短筒形状の大径肉厚円筒部成形部材６を用いることによって行われる。
【００２９】
この成形部材６はゴム製であって、前後開口部の外周面を開口端に向かって徐々に小径となるテーパ面61、62に形成していると共に、その一部を全長に亘って切断されていてこの切断によって互いに弾性的に接合する対向端面63、64を形成している。
【００３０】
このように形成した成形部材６を成形回転軸20上に装着するには、この成形部材６の対向端面63、64間を離間する方向に拡開させて成形回転軸20の基端部上に被せたのち、その弾性復元力によって対向端面63、64を元の状態に密接させることによって行われ、成形回転軸20の長さ方向に摺動移動可能に遊嵌、装着した状態にする。
【００３１】
成形回転軸20の基端部上に装着した成形部材６は、成形回転軸20の基端部外方に配設されている送りローラ23、23によって成形回転軸20上を上記第１成形ノズル21によるホース製造部にまで前方に送り込まれ、所定長さに製造された上記合成樹脂製ホース主体１の後端にその前端面を図５に示すように突き合わせ状に接合する。そうすると、第１成形ノズル21から押し出されて合成樹脂製ホース主体１の後端部を製造中の上記半溶融状態の合成樹脂製帯状材11は、ホース主体１の後端からこの成形部材６の前端外周面に連続的に螺旋状に巻回する。
【００３２】
この時、第１成形ノズル21から押し出される半溶融状態の合成樹脂製帯状材11は、上記小径肉厚円筒部2'の形成時に同様にその厚みを大きくして押し出され、この肉厚の帯状材11' を成形部材６の前端の外周テーパ面61から外周面に連続螺旋状に巻回してホース主体１の管壁1aの数倍の厚みを有する肉厚の大径肉厚円筒部3'を該成形部材６の外周面に形成していくと共に上記第２成形ノズル22からは半溶融状態の合成樹脂製補強芯線5bが小径5b' に成形されながら押し出されて成形部材６に螺旋巻きされる半溶融状態の合成樹脂製帯状材11' 内に埋設される。
【００３３】
即ち、成形部材６の外周面に、半溶融状態の合成樹脂製帯状材11' を螺旋巻きする時に、ホース主体１の製造時と同様に先行する帯状材部の一側部上に後続する帯状材部の対向側部を重ね合わせて一体に溶着させながら一定のピッチでもって螺旋状に巻回し且つこれらの帯状材部間に上記小径の合成樹脂製補強芯線5b' を挿入していくものであるが、帯状材11' は肉厚である一方、補強芯線5b' は補強螺旋突条５の形成時によりも小径であるので、上記小径肉厚円筒部2'の形成時と同様に、該補強芯線5b' は帯状材部内に没入した状態で埋設されて帯状材11' の螺旋巻きにより形成される大径肉厚円筒部3'の外周面を螺旋状に突出させることなく、この大径肉厚円筒部3'内に埋設された状態となる。さらに、この大径肉厚円筒部3'の外周面は転圧ローラ24によって押圧されて平坦な面に成形される。
【００３４】
こうして、成形部材６の外周面に半溶融状態の肉厚合成樹脂製帯状材11' を螺旋巻きすることによって一定厚みの大径肉厚円筒部3'を形成しながら成形回転軸20上をホース本体１と一体に前方に移動する該成形部材６の進行に伴って該肉厚帯状材11' が成形部材６の後端テーパ面62に達すると、このテーパ面62上から再び成形回転軸20上に薄肉の軟質合成樹脂帯状材11を連続的に螺旋巻きして所定長さのホース主体１を形成していく。この時、成形部材６の後端テーパ面62から成形回転軸20上に螺旋巻きする第１成形ノズル21からの半溶融状態の帯状材11は再び、その厚みを小さくした状態で押し出されながら且つ第２成形ノズル22からは半溶融状態の補強芯線を元の大径芯線4bとして押し出しながら図７に示すように外周面に補強螺旋突条５を有するホース主体１を形成していくものである。
【００３５】
そして、所定長のホース主体１を形成後、このホース主体１に後続して再び図３に示すように小径肉厚円筒部2'を成形回転軸20上に形成し、引き続いて小径肉厚円筒部2'に後続して所定長のホース主体１を形成したのち、このホース主体１の後端に大径肉厚円筒部3'を連続的に形成する。即ち、所定長のホース主体１の形成毎に小径肉厚円筒部2'と大径肉厚円筒部3'とを交互に形成していく。なお、小径肉厚円筒部2'と大径肉厚円筒部3'とはいずれを最初に形成してもよい。
【００３６】
成形回転軸20上で連続的に形成されるホース主体１と大小径の肉厚円筒部2'、3'は、成形回転軸20の先端側に送り出されて該成形回転軸20の外側方に配設している冷却装置25から噴射される冷却水によって冷却されて硬化し、さらに前進して成形回転軸20の先端側外周方に配設している回転切断刃26により、図７、図８に示すように、この回転切断刃26に達した小径肉厚円筒部2'と大径肉厚円筒部3'との長さ方向の中央部を全周に亘って切断する。
【００３７】
小径肉厚円筒部2'と大径肉厚円筒部3'とは回転切断刃26によってその内周面に達する深さまで切り込まれ、従って、これらの小径肉厚円筒部2'と大径肉厚円筒部3'とは二分割して、一定長のホース主体１の一端部に分割した小径肉厚円筒部2'からなる小径継手部２を有すると共に他端部に分割した大径肉厚円筒部3'からなる大径継手部３を有する合成樹脂製ホースＡが順次、製造されるものである。
【００３８】
また、大径肉厚円筒部3'が二分割されたのち、ホース主体１を成形回転軸20から引き抜くと、図９に示すように、分割によって形成された一方の大径継手部３に上記成形部材６がその一半部を挿嵌させ且つ他半部を該大径継手部３の開口端から突出させた状態で残存するので、この成形部材６を該大径継手部３から抜き取って、再び、成形回転軸20の基端部側におけるホース製造部に供給して上記同様に成形回転軸20上に被せ、大径肉厚円筒部3'の成形に使用するものである。
【００３９】
上記のようにして製造された合成樹脂製ホースＡは図１に示すように、内周面が全長に亘って同一径の平滑な面４に形成している管壁1aの外周面に補強螺旋突条５を一体に形成してなる所定長さのホース主体１の一端部に、内径が管壁1aの内径と同一径で内外周面が平滑な面に形成され且つ管壁1aの数倍の厚みを有する小径継手部２が一体に設けていると共に、他端部に、内径が小径継手部２の外径と略同一径で内外周面が平滑な面に形成され且つ管壁1aの数倍の厚みを有する大径継手部３が一体に設けてあり、さらに、大小径の継手部２、３の内部には上記補強螺旋突条５を形成している合成樹脂製補強芯線5bの小径補強芯線5b' がホース主体１側から連続した状態で螺旋状に埋設した構造を有している。
【００４０】
このように構成した可撓性を有する軟質合成樹脂製ホースＡの使用の一例としては、図10に示すように、ホースＡ、Ａ同士を接続するには、一方のホースＡの大径継手部３に他方のホースＡの小径継手部２を挿嵌させることによって行うことができ、また、このホースＡの大小径の継手部２、３に別な構造を有するホースや硬質の管体を接続することも可能である。
【００４１】
なお、上記軟質合成樹脂製ホースＡの製造方法において、大径肉厚円筒部3'を形成する成形部材６としては、一部分を全長に亘って切断して互いに密接した対向端面63、64を形成し、この対向端面63、64間を拡開させることによって成形回転軸20上に装着するように形成しているが、図11に示すように、長さが形成すべき大径継手部３の二倍の長さを有し、且つ前後両端部の外周面を端面に向かうに従って徐々に小径となるテーパ面61' 、62' に形成している半筒形状の成形部材一半片6Aと成形部材他半片6Bとから内径が成形部材６の外径に等しい短筒形状の成形部材6'を構成してもよい。この場合、成形部材一半片6Aと成形部材他半片6Bとはゴム製に限らずアルミニウム製、アルミ合金製等の金属製であってもよい。
【００４２】
上記成形部材一半片6Aと他半片6Bとの接合端面63、64の何れか一方には数個の小径の係合穴65が、他方にこの係合穴65に係脱可能に挿嵌させる突起体66が設けられてあり、これらの成形部材一半片6Aと他半片6Bとを成形回転軸20の基端部外周面に腹合わせ状に被せて突起体66を係合穴65に挿嵌させることにより、接合端面63、64を接合させて成形回転軸20上を摺動移動可能な短筒形状の成形部材6'に組み立てる。この成形部材6'の外周面に形成する上記大径肉厚円筒部3'の形成方法や成形回転軸20上での所定長のホース主体１の形成方法、及び、小径肉厚円筒部2'の形成方法については上記実施例と同様であるのでその説明を省略する。
【００４３】
【発明の効果】
以上のように本発明の軟質合成樹脂製ホースの製造方法は、請求項１に記載したように、成形回転軸上に一定幅を有する半溶融状態の軟質合成樹脂製帯状材を重合、溶着させながら螺旋巻きすることにより、内面が全長に亘って同一径で且つ管壁が薄肉の可撓性を有するホース主体を形成するホース主体成形工程と、所定長のホース主体成形工程に引き続いて上記成形回転軸に上記軟質合成樹脂製帯状材よりも肉厚の半溶融状態の軟質合成樹脂製帯状材を重合、溶着させながら螺旋巻きすることにより、ホース主体の端部に連続した内面が全長に亘って上記ホース主体と同一径で且つ外周面が全長に亘って平坦な面に形成してなる短筒形状の肉厚円筒部を形成する小径肉厚円筒部の成形工程と、所定長のホース主体形成工程に引き続いて上記成形回転軸に短筒形状の大径肉厚円筒部成形部材を被せてこの成形部材上に上記肉厚の半溶融状態の軟質合成樹脂製帯状材を重合、溶着させながら螺旋巻きすることによりホース主体の端部に連続した大径肉厚円筒部を形成する工程とからなるものであるから、成形回転軸上に半溶融状態の軟質合成樹脂製帯状材を連続的に送り込んで重合、溶着させながら螺旋巻きすることにより、所定長さのホース主体と大径肉厚円筒部及び小径肉厚円筒部を連続的に能率よく形成することができると共に、成形回転軸上での小径肉厚円筒部と大径肉厚円筒部との形成工程時を適宜に変更することが可能であるから、ホース主体の長さを所望長さとなるように自由に設定することができる。
【００４４】
その上、大径肉厚円筒部は成形回転軸上に短筒形状の成形部材を被せてこの成形部材上に肉厚の半溶融状態の軟質合成樹脂製帯状材を重合、溶着させながら螺旋巻きすることによって形成するので、この成形部材の外径に応じた内径を有する大径肉厚円筒部をホース主体に連続させて簡単且つ精度良く形成することができる。
【００４５】
さらに、上記小径肉厚円筒部と大径肉厚円筒部とを上記所定長さのホース主体が形成される毎に交互に形成し、しかるのち、これらの大小径肉厚円筒部を長さ方向の中央部から分断するものであるから、ホース主体の両端部に上記大小径の肉厚円筒部の分割による大径継手部と小径継手部を有する所定長の軟質合成樹脂製ホースを、順次、連続自動的に製造することができる。また、分断された上記大径肉厚円筒部から成形部材を簡単に抜き取ることができると共に、抜き取った成形部材を再び成形回転軸上に装着して大径肉厚円筒部の形成に使用することができる。
【００４６】
上記合成樹脂製ホースの製造方法において、請求項２に係る発明によれば、成形部材は、ホース主体の一端部に形成される大径の継手部の二倍の長さを有し且つ一部を全長に亘って切断しているゴム製円筒体からなり、この円筒体を上記切断面から拡開させて成形回転軸上に装着するように形成しているので、成形回転軸に対する成形部材の装着作業がワンタッチで且つ正確に行えるのは勿論、成形回転軸上に半溶融状態の合成樹脂製帯状材を螺旋巻きすることによって成形されるホース主体が所望長さに達する毎に、正確に該ホース主体に後続させることができ、この成形部材の外周面にホース主体の端部を形成中の上記合成樹脂製帯状材を連続的に螺旋巻きさせて大径継手部を形成するための大径肉厚円筒部を円滑に形成することができる。
【００４７】
一方、請求項３に係る発明によれば、上記成形部材を、ホース主体の一端部に形成される大径の継手部の二倍の長さを有する半筒形状の成形部材一半片と半筒形状の成形部材他半片とを組み合わせて成形回転軸上に装着することにより形成するように構成しているので、成形回転軸上に対するこの成形部材の装着作業が上記成形部材と同様に容易に且つ正確に行えると共に、この成形部材一半片と他半片とをアルミやアルミ合金等の金属材料によって形成しておくことにより、大径肉厚円筒部の内外周面を極めて平滑な面に形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明軟質合成樹脂製ホースの一部省略縦断側面図。
【図２】 ホース主体を形成している状態の一部を断面した簡略側面図。
【図３】 小径肉厚円筒部を形成している状態を示す一部を断面した簡略側面図。
【図４】 小径肉厚円筒部からホース主体の形成状態を示す簡略側面図。
【図５】 大径肉厚円筒部を形成している状態を示す一部を断面した簡略側面図。
【図６】 成形部材の簡略斜視図。
【図７】 冷却及び冷却後に小径肉厚円筒部を分断する状態を示す側面図。
【図８】 冷却及び冷却後に大径肉厚円筒部を分断する状態を示す側面。、
【図９】 大径継手部から成形部材を抜き取る状態を示す側面図。
【図１０】 使用状態の一例を示す簡略側面図。
【図１１】 別な構造を有する成形部材の分解斜視図。
【図１２】 従来例を示す側面図。
【符号の説明】
Ａ 軟質合成樹脂製ホース
１ ホース主体
２ 小径継手部
2' 小径肉厚円筒部
３ 大径継手部
3' 大径肉厚円筒部
５ 補強螺旋突条
11 薄肉軟質合成樹脂製帯状材
11' 肉厚軟質合成樹脂製帯状材
20 成形回転軸
【発明の属する技術分野】
本発明は両端部に継手部を一体に設けている可撓性を有する軟質合成樹脂製ホースの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
給、排水用ホースや散水用ホースなどに使用される塩化ビニル樹脂等の軟質合成樹脂製ホースとしては、従来から、図12に示すように、内周面が全長に亘って同一径の平坦な面に形成されている管壁51の外周面に補強用螺旋突条52を一体に設けてなるホースが広く使用されている。
【０００３】
このような軟質合成樹脂製ホースを製造するには、一定幅を有する半溶融状態の合成樹脂製帯状材を形成ノズルから押し出しながら成形回転軸上に螺旋状に巻回する際に、先行する帯状材の一側部上に後続する帯状材の他側部を重ね合わせて一体に溶着させることにより管壁51を形成していくと共に、先行する帯状材上に芯線材を螺旋状に巻回して後続する帯状材をその芯線材を被覆するように螺旋状に巻回することによって、芯線材を内装した補強用螺旋突条52を形成することにより製造している。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、この方法によって製造された軟質合成樹脂製ホースを所定長さ毎に切断して一定長さの排水用ホースを得た場合、このホースはその両端開口部間の全長に亘って内周面が同一径の平坦な面に形成されているために、ホース同士を直接、接続させることができない。このため、ホースの開口端部にニップル等の接続口部材を挿嵌、固定しているが、この接続口部材の中央に貫通している通水孔がホースの内径よりも小径に形成されているので、流通抵抗が大きくなって円滑の排水、給水が行えなくなるという問題点が生じる。
【０００５】
また、接続口部材の端部を大径に形成して上記軟質合成樹脂製ホースの開口端部の外周面に被嵌した状態で取付けるようにすれば、該接続口部材の中央通水孔を軟質合成樹脂製ホースの内径と略等しい径に形成しておくことができるが、軟質合成樹脂製ホースの外周面には両端間に亘って上記補強用螺旋突条を設けているので、ホースの対向端部同士を互いに接続すると、接続口部材の端部内周面に補強用螺旋突条が内嵌した状態となってこの螺旋突条の螺旋溝を通じて漏水が生じることになり、このため螺旋溝に適宜な充填材を埋設してホースの端部外周面を平坦面に形成したのち、接続口部材を被嵌、固定させなければならず、その接続口部材の装着作業に手間を要して製品がコスト高になるという問題点がある。
【０００６】
本発明はこのような問題点に鑑みてなされたもので、その目的とするところは接続口部材などの継手部材を用いることなく水密的に且つ円滑な流通が可能となるように接続し得る可撓性を有する軟質合成樹脂製ホースを能率よく製造することができる製造方法を提供するにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明の請求項１に係る両端部に継手部を有する合成樹脂製ホースの製造方法は、成形回転軸上に一定幅を有する半溶融状態の軟質合成樹脂製帯状材を重合、溶着させながら螺旋巻きすることにより、内面が全長に亘って同一径で且つ管壁が薄肉の可撓性を有するホース主体を形成するホース主体成形工程と、所定長のホース主体成形工程に引き続いて上記成形回転軸に上記軟質合成樹脂製帯状材よりも肉厚の半溶融状態の軟質合成樹脂製帯状材を重合、溶着させながら螺旋巻きすることにより、ホース主体の端部に連続した内面が全長に亘って上記ホース主体と同一径で且つ外周面が全長に亘って平坦な面に形成してなる短筒形状の肉厚円筒部を形成する小径肉厚円筒部の成形工程と、所定長のホース主体形成工程に引き続いて上記成形回転軸に短筒形状の大径肉厚円筒部成形部材を被せてこの成形部材上に上記肉厚の半溶融状態の軟質合成樹脂製帯状材を重合、溶着させながら螺旋巻きすることによりホース主体の端部に連続した大径肉厚円筒部を形成する工程とからなり、上記小径肉厚円筒部と大径肉厚円筒部とを上記所定長さのホース主体が形成される毎に交互に形成し、しかるのち、これらの大小径肉厚円筒部を長さ方向の中央部から分断することにより両端部に大径継手部と小径継手部を有する一定長のホース主体を得ると共に大径継手部内から上記成形部材を抜き取ることを特徴としている。
【０００８】
また、請求項２に係る発明は、上記両端部に継手部を有する合成樹脂製ホースの製造方法に使用される成形部材であって、ホース主体の一端部に形成される大径の継手部の二倍の長さを有し且つ一部を全長に亘って切断しているゴム製円筒体からなり、この円筒体を上記切断面から拡開させて成形回転軸上に装着することを特徴とすることを特徴としている。
【０００９】
さらに、請求項３に係る発明は、別な形状を有する成形部材であって、ホース主体の一端部に形成される大径の継手部の二倍の長さを有する半筒形状の成形部材一半片と半筒形状の成形部材他半片とからなり、これらの成形部材一半片と成形部材他半片とを組み合わせて成形回転軸上に装着することを特徴としている。
【００１０】
【作用】
成形回転軸上に半溶融状態の軟質合成樹脂製帯状材を、先に巻回した帯状材部の一部に次に巻回する帯状材部の対向部を重合、溶着させながら螺旋巻きすることによりホース主体の管壁を連続的に形成していく。この際、この管壁の外周面に芯線を螺旋状に巻着してこの芯線を上記合成樹脂製帯状材で被覆させることにより補強用螺旋突条を形成することが好ましい。このホース主体は形成されるに従って成形回転軸上を該回転軸の長さ方向に送られて冷却させられる。
【００１１】
このように成形回転軸上に半溶融状態の合成樹脂製帯状材を螺旋巻きすることによってホース主体を形成している途上において、所定長さのホース主体が形成されると、このホース主体の端部に後続して成形回転軸上に上記軟質合成樹脂製帯状材よりも肉厚の半溶融状態の軟質合成樹脂製帯状材を重合、溶着させながら螺旋巻きすることにより、内面が全長に亘って上記ホース主体と同一径で且つ外周面が全長に亘って平滑（平坦）な面に形成してなる短筒形状の小径肉厚円筒部をホース主体の端部に連続して形成する。なお、この小径肉厚円筒部の長さは得られる合成樹脂ホースの小径継手部の二倍の長さを有している。この小径肉厚円筒部の形成時において、上記補強用芯線を小径にしながら該小径肉厚円筒部内に埋設するように螺旋状に巻回する。
【００１２】
次いで、この小径肉厚円筒部の成形に引き続いて、再び、成形回転軸上に半溶融状態の薄肉の軟質合成樹脂製帯状材を、先に巻回した帯状材部の一部に次に巻回する帯状材部の対向部を重合、溶着させながら螺旋巻きすることにより小径肉厚円筒部に連続した一定長のホース主体の管壁を連続的に形成していく。この際、この管壁の外周面に上記補強用芯線を再び大径の芯線として押し出しながらこの芯線を上記薄肉の合成樹脂製帯状材で被覆することによりホース主体を形成する。
【００１３】
このホース主体の形成に引き続いて上記小径肉厚円筒部と同長で内径がこの小径肉厚円筒部を内嵌させることができる径を有する大径肉厚円筒部を形成する。この大径肉厚円筒部の形成は、成形回転軸上に短筒形状の成形部材を被せてこの成形部材上に一定長のホース主体を形成した上記半溶融状態の薄肉の軟質合成樹脂製帯状材を肉厚となるように押し出しながら連続的に螺旋巻きすることにより行われる。この際、この大径肉厚円筒部内に上記補強用芯線を小径にしながら螺旋状に巻回して埋設させる。
【００１４】
上記成形部材は、その外周面に上記半溶融状態の肉厚合成樹脂製帯状材を螺旋巻きされるに従って先に形成された所定長さのホース主体と共に成形回転軸上を前方に移動し、この成形部材上に螺旋巻きする上記半溶融状態の肉厚合成樹脂製帯状材が該成形部材の終端部に達すると、この終端部から再び成形回転軸上に薄肉の軟質合成樹脂帯状材を連続的に螺旋巻きすると共に小径の補強用芯線を螺旋巻きすることによって外周面に補強用螺旋突条を形成する。
【００１５】
このように、成形回転軸上で半溶融状態の薄肉軟質合成樹脂帯状材の螺旋巻きによる所定長さのホース主体を成形する毎に、半溶融状態の肉厚軟質合成樹脂帯条材を螺旋巻きすることによって小径の肉厚円筒部を成形する工程と、成形回転軸上に短筒形状の成形部材を被せてこの成形部材上に半溶融状態の肉厚軟質合成樹脂帯条材を螺旋巻きすることによって大径の肉厚円筒部を成形する工程とを交互に繰り返し行いながら成形回転軸上を前方に移動させ、冷却後、上記小径肉厚円筒部と大径肉厚円筒部との長さ方向の中央部を順次、分断することによって、両端部に大小径の肉厚円筒部による大径継手部と小径継手部とを有する一定長さの合成樹脂製ホースを多数本、連続的に製造し得るものである。
【００１６】
この際、大径肉厚円筒部の形成に使用した成形部材は、該大径肉厚円筒部を二分割したのちにその分割部から抜き取って再び、大径肉厚円筒部の形成に使用する。
【００１７】
こうして、製造された合成樹脂製ホースは、可撓性を有する一定長さのホース主体の両端部にこのホース主体と同一樹脂よりなる小径継手部と大径の継手部とを一体に設けてあり、且つこれらの継手部の内外周面は全長に亘って平滑な面に形成されていて、一方のホースの小径継手部を他方のホースの大径継手部に挿嵌させることにより、ホース同士が水密に接続すると共にその接続作業も簡単に行え、その上、小径継手部の内径がホース主体の内径と同径に形成されているため、流体を円滑に流通させることができるものである。
【００１８】
【発明の実施の形態】
次に、本発明の具体的な実施の形態を図面について説明すると、図１はＥＶＡ樹脂やポリエチレン、ポリプロピレン樹脂などのオレフィン系樹脂、或いは塩化ビニル樹脂等の軟質合成樹脂よりなる可撓性を有する合成樹脂製ホース主体１の両端部に同一合成樹脂材よりなる肉厚の小径継手部２と大径継手部３を一体に形成してなる合成樹脂製ホースＡを示すもので、ホース主体１は、内周面を全長に亘って同一径の平滑な面４に形成している管壁1aの外周面に、補強螺旋突条５を一体に形成してなり、大小径の継手部２、３は管壁1aの数倍の厚みに形成されている。
【００１９】
さらに、これらの大小径継手部２、３はその内外周面を全長に亘って凹凸のない平滑な面に形成されていると共に、小径継手部２はその内径をホース主体１の管壁1aの内径に等しく形成してあり、大径継手部３はその内径を小径継手部２の外径に略等しくして該小径継手部２を挿嵌可能に形成している。
【００２０】
ホース主体１の管壁外周面に一体に設けている上記補強螺旋突条５は、ホース主体１と同一合成樹脂よりなる中空螺旋突条部5a内に断面円形ないしは楕円形のポリプロピレン、ポリエチレン、硬質塩化ビニル等の適度な弾性と硬度を有する合成樹脂製補強芯線5bを連続螺旋状に内装してなるものである。
【００２１】
また、上記大小径継手部２、３の内部には、ホース主体１の上記補強用螺旋突条５を形成している合成樹脂製補強芯線5bから連続した小径の補強芯線5b' がホース主体１の端部から螺旋状に埋設されている。
【００２２】
次に、このように構成した合成樹脂製ホースＡの製造方法を図２〜図５に基づいて説明すると、図２に示すように一定幅を有する半溶融状態の軟質塩化ビニル樹脂等の軟質合成樹脂製帯状材11を第１成形ノズル21から押し出しながら周知のように金属製成形回転軸20の基端部上に、先行する帯状材部11a の一側部上に後続する帯状材部11b の対向側部を重ね合わせて一体に溶着させながら一定のピッチでもって螺旋状に巻回することによって管壁1aを形成していくと共に、この管壁1aの形成途上において、第２成形ノズル22から一定径を有する半溶融状態のポリエチレン、ポリプロピレン、硬質塩化ビニル等の合成樹脂製補強芯線5bを押し出しながら先に巻回した上記合成樹脂帯状材部11a 上に螺旋状に巻回し、この補強芯線5b上に次に巻回する上記合成樹脂帯状材11b を被せることによって上記管壁1aの外周面に補強線状物5bを内装した中空螺旋突条部5aを形成していく。
【００２３】
このように、成形回転軸20上に半溶融状態の軟質合成樹脂製帯状材11を螺旋巻きすることによって管壁1aの外周面に合成樹脂製補強芯線5bとこの補強芯線5bを内装した中空螺旋突条部5aとからなる補強螺旋突条５を形成してなる合成樹脂製ホース主体１を製造しながら該合成樹脂製ホース主体１を成形回転軸20上を先端に向かって前方に連続的に送り出す。そして、所定長さの合成樹脂製ホース主体１が形成されると、図３に示すように、このホース主体１の端部に上記管壁1aの数倍の厚みを有し、且つ内径が管壁1aの内径と同一径で内外周面が平滑な面に形成された上記小径継手部２の２倍の長さを有する小径肉厚円筒部2'を連続的に形成する。
【００２４】
この小径肉厚円筒部2'の形成は、上記所定長さの合成樹脂製ホース主体１の形成に引き続いて、上記第１成形ノズル21から押し出される半溶融状態の合成樹脂製帯状材11の厚みを大きくし、この肉厚合成樹脂製帯状材11' をホース主体１の後端から連続的に成形回転軸20上に、先に巻回した帯状材部の一側部上に次に巻回する帯状材部の他側部を重合、溶着させながら同一ピッチでもって螺旋状に巻回することにより行われる。
【００２５】
さらに、上記第２成形ノズル22からは半溶融状態の上記合成樹脂製補強芯線5bを小径5b' に成形しながら押し出してこの小径補強芯線5b’を成形回転軸20上に巻回する上記半溶融状態の肉厚合成樹脂製帯状材11' 、11' 間に螺旋状に送り込むことにより、これらの小径肉厚円筒部2'によって形成される小径肉厚円筒部2'内に埋設させる。この小径肉厚円筒部2'の外周面は転圧ローラ24によって押圧されて平滑な面に形成される。
【００２６】
このように、小径肉厚円筒部2'は成形回転軸20上で形成されるので、その内径は成形回転軸20の外径と同径、即ち、ホース主体１の内径と同径に形成される。
【００２７】
この小径肉厚円筒部2'の形成に引き続いて、図４に示すように、再び、第１成形ノズル21から押し出される半溶融状態の軟質合成樹脂製帯状材11の厚みを薄くして上記同様にこの軟質合成樹脂製帯状材11を成形回転軸20上に螺旋状に重合、溶着させることにより小径肉厚円筒部2'に連続した所定長さのホース主体１を形成する。この際、第２成形ノズル22から押し出される補強芯線5bも大径に成形しながら軟質合成樹脂製帯状材11、11間に螺旋状に巻回することによって上記同様に補強螺旋突条５を形成する。
【００２８】
次いで、所定長さのホース主体１の形成後、このホース主体１に連続する大径肉厚円筒部3'の形成工程に移る。この大径肉厚円筒部3'の形成は、図５、図６に示すように、内径が成形回転軸20の外径に等しく且つ外径が上記小径肉厚円筒部2'の外径に略等しく形成されていると共に長さが小径肉厚円筒部2'と同長か、やや長い一定厚みを有する短筒形状の大径肉厚円筒部成形部材６を用いることによって行われる。
【００２９】
この成形部材６はゴム製であって、前後開口部の外周面を開口端に向かって徐々に小径となるテーパ面61、62に形成していると共に、その一部を全長に亘って切断されていてこの切断によって互いに弾性的に接合する対向端面63、64を形成している。
【００３０】
このように形成した成形部材６を成形回転軸20上に装着するには、この成形部材６の対向端面63、64間を離間する方向に拡開させて成形回転軸20の基端部上に被せたのち、その弾性復元力によって対向端面63、64を元の状態に密接させることによって行われ、成形回転軸20の長さ方向に摺動移動可能に遊嵌、装着した状態にする。
【００３１】
成形回転軸20の基端部上に装着した成形部材６は、成形回転軸20の基端部外方に配設されている送りローラ23、23によって成形回転軸20上を上記第１成形ノズル21によるホース製造部にまで前方に送り込まれ、所定長さに製造された上記合成樹脂製ホース主体１の後端にその前端面を図５に示すように突き合わせ状に接合する。そうすると、第１成形ノズル21から押し出されて合成樹脂製ホース主体１の後端部を製造中の上記半溶融状態の合成樹脂製帯状材11は、ホース主体１の後端からこの成形部材６の前端外周面に連続的に螺旋状に巻回する。
【００３２】
この時、第１成形ノズル21から押し出される半溶融状態の合成樹脂製帯状材11は、上記小径肉厚円筒部2'の形成時に同様にその厚みを大きくして押し出され、この肉厚の帯状材11' を成形部材６の前端の外周テーパ面61から外周面に連続螺旋状に巻回してホース主体１の管壁1aの数倍の厚みを有する肉厚の大径肉厚円筒部3'を該成形部材６の外周面に形成していくと共に上記第２成形ノズル22からは半溶融状態の合成樹脂製補強芯線5bが小径5b' に成形されながら押し出されて成形部材６に螺旋巻きされる半溶融状態の合成樹脂製帯状材11' 内に埋設される。
【００３３】
即ち、成形部材６の外周面に、半溶融状態の合成樹脂製帯状材11' を螺旋巻きする時に、ホース主体１の製造時と同様に先行する帯状材部の一側部上に後続する帯状材部の対向側部を重ね合わせて一体に溶着させながら一定のピッチでもって螺旋状に巻回し且つこれらの帯状材部間に上記小径の合成樹脂製補強芯線5b' を挿入していくものであるが、帯状材11' は肉厚である一方、補強芯線5b' は補強螺旋突条５の形成時によりも小径であるので、上記小径肉厚円筒部2'の形成時と同様に、該補強芯線5b' は帯状材部内に没入した状態で埋設されて帯状材11' の螺旋巻きにより形成される大径肉厚円筒部3'の外周面を螺旋状に突出させることなく、この大径肉厚円筒部3'内に埋設された状態となる。さらに、この大径肉厚円筒部3'の外周面は転圧ローラ24によって押圧されて平坦な面に成形される。
【００３４】
こうして、成形部材６の外周面に半溶融状態の肉厚合成樹脂製帯状材11' を螺旋巻きすることによって一定厚みの大径肉厚円筒部3'を形成しながら成形回転軸20上をホース本体１と一体に前方に移動する該成形部材６の進行に伴って該肉厚帯状材11' が成形部材６の後端テーパ面62に達すると、このテーパ面62上から再び成形回転軸20上に薄肉の軟質合成樹脂帯状材11を連続的に螺旋巻きして所定長さのホース主体１を形成していく。この時、成形部材６の後端テーパ面62から成形回転軸20上に螺旋巻きする第１成形ノズル21からの半溶融状態の帯状材11は再び、その厚みを小さくした状態で押し出されながら且つ第２成形ノズル22からは半溶融状態の補強芯線を元の大径芯線4bとして押し出しながら図７に示すように外周面に補強螺旋突条５を有するホース主体１を形成していくものである。
【００３５】
そして、所定長のホース主体１を形成後、このホース主体１に後続して再び図３に示すように小径肉厚円筒部2'を成形回転軸20上に形成し、引き続いて小径肉厚円筒部2'に後続して所定長のホース主体１を形成したのち、このホース主体１の後端に大径肉厚円筒部3'を連続的に形成する。即ち、所定長のホース主体１の形成毎に小径肉厚円筒部2'と大径肉厚円筒部3'とを交互に形成していく。なお、小径肉厚円筒部2'と大径肉厚円筒部3'とはいずれを最初に形成してもよい。
【００３６】
成形回転軸20上で連続的に形成されるホース主体１と大小径の肉厚円筒部2'、3'は、成形回転軸20の先端側に送り出されて該成形回転軸20の外側方に配設している冷却装置25から噴射される冷却水によって冷却されて硬化し、さらに前進して成形回転軸20の先端側外周方に配設している回転切断刃26により、図７、図８に示すように、この回転切断刃26に達した小径肉厚円筒部2'と大径肉厚円筒部3'との長さ方向の中央部を全周に亘って切断する。
【００３７】
小径肉厚円筒部2'と大径肉厚円筒部3'とは回転切断刃26によってその内周面に達する深さまで切り込まれ、従って、これらの小径肉厚円筒部2'と大径肉厚円筒部3'とは二分割して、一定長のホース主体１の一端部に分割した小径肉厚円筒部2'からなる小径継手部２を有すると共に他端部に分割した大径肉厚円筒部3'からなる大径継手部３を有する合成樹脂製ホースＡが順次、製造されるものである。
【００３８】
また、大径肉厚円筒部3'が二分割されたのち、ホース主体１を成形回転軸20から引き抜くと、図９に示すように、分割によって形成された一方の大径継手部３に上記成形部材６がその一半部を挿嵌させ且つ他半部を該大径継手部３の開口端から突出させた状態で残存するので、この成形部材６を該大径継手部３から抜き取って、再び、成形回転軸20の基端部側におけるホース製造部に供給して上記同様に成形回転軸20上に被せ、大径肉厚円筒部3'の成形に使用するものである。
【００３９】
上記のようにして製造された合成樹脂製ホースＡは図１に示すように、内周面が全長に亘って同一径の平滑な面４に形成している管壁1aの外周面に補強螺旋突条５を一体に形成してなる所定長さのホース主体１の一端部に、内径が管壁1aの内径と同一径で内外周面が平滑な面に形成され且つ管壁1aの数倍の厚みを有する小径継手部２が一体に設けていると共に、他端部に、内径が小径継手部２の外径と略同一径で内外周面が平滑な面に形成され且つ管壁1aの数倍の厚みを有する大径継手部３が一体に設けてあり、さらに、大小径の継手部２、３の内部には上記補強螺旋突条５を形成している合成樹脂製補強芯線5bの小径補強芯線5b' がホース主体１側から連続した状態で螺旋状に埋設した構造を有している。
【００４０】
このように構成した可撓性を有する軟質合成樹脂製ホースＡの使用の一例としては、図10に示すように、ホースＡ、Ａ同士を接続するには、一方のホースＡの大径継手部３に他方のホースＡの小径継手部２を挿嵌させることによって行うことができ、また、このホースＡの大小径の継手部２、３に別な構造を有するホースや硬質の管体を接続することも可能である。
【００４１】
なお、上記軟質合成樹脂製ホースＡの製造方法において、大径肉厚円筒部3'を形成する成形部材６としては、一部分を全長に亘って切断して互いに密接した対向端面63、64を形成し、この対向端面63、64間を拡開させることによって成形回転軸20上に装着するように形成しているが、図11に示すように、長さが形成すべき大径継手部３の二倍の長さを有し、且つ前後両端部の外周面を端面に向かうに従って徐々に小径となるテーパ面61' 、62' に形成している半筒形状の成形部材一半片6Aと成形部材他半片6Bとから内径が成形部材６の外径に等しい短筒形状の成形部材6'を構成してもよい。この場合、成形部材一半片6Aと成形部材他半片6Bとはゴム製に限らずアルミニウム製、アルミ合金製等の金属製であってもよい。
【００４２】
上記成形部材一半片6Aと他半片6Bとの接合端面63、64の何れか一方には数個の小径の係合穴65が、他方にこの係合穴65に係脱可能に挿嵌させる突起体66が設けられてあり、これらの成形部材一半片6Aと他半片6Bとを成形回転軸20の基端部外周面に腹合わせ状に被せて突起体66を係合穴65に挿嵌させることにより、接合端面63、64を接合させて成形回転軸20上を摺動移動可能な短筒形状の成形部材6'に組み立てる。この成形部材6'の外周面に形成する上記大径肉厚円筒部3'の形成方法や成形回転軸20上での所定長のホース主体１の形成方法、及び、小径肉厚円筒部2'の形成方法については上記実施例と同様であるのでその説明を省略する。
【００４３】
【発明の効果】
以上のように本発明の軟質合成樹脂製ホースの製造方法は、請求項１に記載したように、成形回転軸上に一定幅を有する半溶融状態の軟質合成樹脂製帯状材を重合、溶着させながら螺旋巻きすることにより、内面が全長に亘って同一径で且つ管壁が薄肉の可撓性を有するホース主体を形成するホース主体成形工程と、所定長のホース主体成形工程に引き続いて上記成形回転軸に上記軟質合成樹脂製帯状材よりも肉厚の半溶融状態の軟質合成樹脂製帯状材を重合、溶着させながら螺旋巻きすることにより、ホース主体の端部に連続した内面が全長に亘って上記ホース主体と同一径で且つ外周面が全長に亘って平坦な面に形成してなる短筒形状の肉厚円筒部を形成する小径肉厚円筒部の成形工程と、所定長のホース主体形成工程に引き続いて上記成形回転軸に短筒形状の大径肉厚円筒部成形部材を被せてこの成形部材上に上記肉厚の半溶融状態の軟質合成樹脂製帯状材を重合、溶着させながら螺旋巻きすることによりホース主体の端部に連続した大径肉厚円筒部を形成する工程とからなるものであるから、成形回転軸上に半溶融状態の軟質合成樹脂製帯状材を連続的に送り込んで重合、溶着させながら螺旋巻きすることにより、所定長さのホース主体と大径肉厚円筒部及び小径肉厚円筒部を連続的に能率よく形成することができると共に、成形回転軸上での小径肉厚円筒部と大径肉厚円筒部との形成工程時を適宜に変更することが可能であるから、ホース主体の長さを所望長さとなるように自由に設定することができる。
【００４４】
その上、大径肉厚円筒部は成形回転軸上に短筒形状の成形部材を被せてこの成形部材上に肉厚の半溶融状態の軟質合成樹脂製帯状材を重合、溶着させながら螺旋巻きすることによって形成するので、この成形部材の外径に応じた内径を有する大径肉厚円筒部をホース主体に連続させて簡単且つ精度良く形成することができる。
【００４５】
さらに、上記小径肉厚円筒部と大径肉厚円筒部とを上記所定長さのホース主体が形成される毎に交互に形成し、しかるのち、これらの大小径肉厚円筒部を長さ方向の中央部から分断するものであるから、ホース主体の両端部に上記大小径の肉厚円筒部の分割による大径継手部と小径継手部を有する所定長の軟質合成樹脂製ホースを、順次、連続自動的に製造することができる。また、分断された上記大径肉厚円筒部から成形部材を簡単に抜き取ることができると共に、抜き取った成形部材を再び成形回転軸上に装着して大径肉厚円筒部の形成に使用することができる。
【００４６】
上記合成樹脂製ホースの製造方法において、請求項２に係る発明によれば、成形部材は、ホース主体の一端部に形成される大径の継手部の二倍の長さを有し且つ一部を全長に亘って切断しているゴム製円筒体からなり、この円筒体を上記切断面から拡開させて成形回転軸上に装着するように形成しているので、成形回転軸に対する成形部材の装着作業がワンタッチで且つ正確に行えるのは勿論、成形回転軸上に半溶融状態の合成樹脂製帯状材を螺旋巻きすることによって成形されるホース主体が所望長さに達する毎に、正確に該ホース主体に後続させることができ、この成形部材の外周面にホース主体の端部を形成中の上記合成樹脂製帯状材を連続的に螺旋巻きさせて大径継手部を形成するための大径肉厚円筒部を円滑に形成することができる。
【００４７】
一方、請求項３に係る発明によれば、上記成形部材を、ホース主体の一端部に形成される大径の継手部の二倍の長さを有する半筒形状の成形部材一半片と半筒形状の成形部材他半片とを組み合わせて成形回転軸上に装着することにより形成するように構成しているので、成形回転軸上に対するこの成形部材の装着作業が上記成形部材と同様に容易に且つ正確に行えると共に、この成形部材一半片と他半片とをアルミやアルミ合金等の金属材料によって形成しておくことにより、大径肉厚円筒部の内外周面を極めて平滑な面に形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明軟質合成樹脂製ホースの一部省略縦断側面図。
【図２】 ホース主体を形成している状態の一部を断面した簡略側面図。
【図３】 小径肉厚円筒部を形成している状態を示す一部を断面した簡略側面図。
【図４】 小径肉厚円筒部からホース主体の形成状態を示す簡略側面図。
【図５】 大径肉厚円筒部を形成している状態を示す一部を断面した簡略側面図。
【図６】 成形部材の簡略斜視図。
【図７】 冷却及び冷却後に小径肉厚円筒部を分断する状態を示す側面図。
【図８】 冷却及び冷却後に大径肉厚円筒部を分断する状態を示す側面。、
【図９】 大径継手部から成形部材を抜き取る状態を示す側面図。
【図１０】 使用状態の一例を示す簡略側面図。
【図１１】 別な構造を有する成形部材の分解斜視図。
【図１２】 従来例を示す側面図。
【符号の説明】
Ａ 軟質合成樹脂製ホース
１ ホース主体
２ 小径継手部
2' 小径肉厚円筒部
３ 大径継手部
3' 大径肉厚円筒部
５ 補強螺旋突条
11 薄肉軟質合成樹脂製帯状材
11' 肉厚軟質合成樹脂製帯状材
20 成形回転軸
Claims (3)
- 成形回転軸上に一定幅を有する半溶融状態の軟質合成樹脂製帯状材を重合、溶着させながら螺旋巻きすることにより、内面が全長に亘って同一径で且つ管壁が薄肉の可撓性を有するホース主体を形成するホース主体成形工程と、所定長のホース主体成形工程に引き続いて上記成形回転軸に上記軟質合成樹脂製帯状材よりも肉厚の半溶融状態の軟質合成樹脂製帯状材を重合、溶着させながら螺旋巻きすることにより、ホース主体の端部に連続した内面が全長に亘って上記ホース主体と同一径で且つ外周面が全長に亘って平坦な面に形成してなる短筒形状の肉厚円筒部を形成する小径肉厚円筒部の成形工程と、所定長のホース主体形成工程に引き続いて上記成形回転軸に短筒形状の大径肉厚円筒部成形部材を被せてこの成形部材上に上記肉厚の半溶融状態の軟質合成樹脂製帯状材を重合、溶着させながら螺旋巻きすることによりホース主体の端部に連続した大径肉厚円筒部を形成する工程とからなり、上記小径肉厚円筒部と大径肉厚円筒部とを上記所定長さのホース主体が形成される毎に交互に形成し、しかるのち、これらの大小径肉厚円筒部を長さ方向の中央部から分断することにより両端部に大径継手部と小径継手部を有する一定長のホース主体を得ると共に大径継手部内から上記成形部材を抜き取ることを特徴とする両端部に継手部を有する合成樹脂製ホースの製造方法。
- 成形部材は、ホース主体の一端部に形成される大径の継手部の二倍の長さを有し且つ一部を全長に亘って切断しているゴム製円筒体からなり、この円筒体を上記切断面から拡開させて成形回転軸上に装着することを特徴とする請求項１に記載の両端部に継手部を有する合成樹脂製ホースの製造方法。
- 成形部材は、ホース主体の一端部に形成される大径の継手部の二倍の長さを有する半筒形状の成形部材一半片と半筒形状の成形部材他半片とからなり、これらの成形部材一半片と成形部材他半片とを組み合わせて成形回転軸上に装着することを特徴とする請求項１に記載の両端部に継手部を有する合成樹脂製ホースの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001355168A JP3868274B2 (ja) | 2001-11-20 | 2001-11-20 | 両端部に継手部を有する合成樹脂製ホースの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001355168A JP3868274B2 (ja) | 2001-11-20 | 2001-11-20 | 両端部に継手部を有する合成樹脂製ホースの製造方法 |
Related Child Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2005110457A Division JP2005214425A (ja) | 2005-04-07 | 2005-04-07 | 両端部に継手部を有する合成樹脂製ホース |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003154572A JP2003154572A (ja) | 2003-05-27 |
| JP3868274B2 true JP3868274B2 (ja) | 2007-01-17 |
Family
ID=19166912
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001355168A Expired - Fee Related JP3868274B2 (ja) | 2001-11-20 | 2001-11-20 | 両端部に継手部を有する合成樹脂製ホースの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3868274B2 (ja) |
Families Citing this family (12)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4690671B2 (ja) * | 2004-07-16 | 2011-06-01 | 本田技研工業株式会社 | 燃料タンクのフィラーチューブ |
| JP2008256013A (ja) * | 2007-04-02 | 2008-10-23 | Evuc Kk | 両端部に継手部を有する合成樹脂製ホースとその製造方法 |
| JP5007165B2 (ja) * | 2007-07-03 | 2012-08-22 | エバック株式会社 | 合成樹脂製継手用管とその製造方法 |
| JP2009085334A (ja) * | 2007-09-28 | 2009-04-23 | Evuc Kk | 合成樹脂製二重管とその製造方法 |
| EP2133611B1 (en) * | 2008-06-10 | 2011-09-28 | Covidien AG | Hoses with connection portions |
| JP5507149B2 (ja) * | 2009-08-12 | 2014-05-28 | エバック株式会社 | 断熱ホース |
| JP5637363B2 (ja) * | 2010-07-23 | 2014-12-10 | 株式会社トヨックス | 補強ホース |
| JP2012127485A (ja) * | 2010-12-17 | 2012-07-05 | Evuc Kk | 合成樹脂製可撓管とその製造方法 |
| JP2012127484A (ja) * | 2010-12-17 | 2012-07-05 | Evuc Kk | 合成樹脂製可撓管とその製造方法 |
| JP5426610B2 (ja) * | 2011-06-10 | 2014-02-26 | タイガースポリマー株式会社 | ホースアッセンブリの製造方法 |
| JP2016211632A (ja) * | 2015-05-01 | 2016-12-15 | エバック株式会社 | 断熱ホースとその製造方法 |
| CN113606397A (zh) * | 2021-07-20 | 2021-11-05 | 东莞好克五金塑料制品有限公司 | 一体天花机排水管及其制作方法 |
-
2001
- 2001-11-20 JP JP2001355168A patent/JP3868274B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2003154572A (ja) | 2003-05-27 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP3868274B2 (ja) | 両端部に継手部を有する合成樹脂製ホースの製造方法 | |
| US6698457B2 (en) | Flexible hose, manufacturing method thereof and extruder | |
| EP2532293A2 (en) | Hose assembly | |
| US6216742B1 (en) | Heat insulating hose | |
| JP5007165B2 (ja) | 合成樹脂製継手用管とその製造方法 | |
| JP6325366B2 (ja) | 合成樹脂製ホースの製造方法とその装置 | |
| JP2016211632A (ja) | 断熱ホースとその製造方法 | |
| JP5350687B2 (ja) | 合成樹脂製ホースの製造方法 | |
| JPH078528B2 (ja) | 補強材を設けたホースの製造方法とその装置 | |
| JP2005214425A (ja) | 両端部に継手部を有する合成樹脂製ホース | |
| JPH11210946A (ja) | 可撓性ホースおよびその端部接続構造 | |
| JP4557680B2 (ja) | 排水ホース及びその製造方法 | |
| JP3782002B2 (ja) | 拡径口元部を有する合成樹脂製ホースの製造方法 | |
| JP3774205B2 (ja) | 断熱ホース | |
| JP4357833B2 (ja) | 管継手用合成樹脂製ホースの製造方法 | |
| JP2008256013A (ja) | 両端部に継手部を有する合成樹脂製ホースとその製造方法 | |
| JP5393019B2 (ja) | 合成樹脂製接続用管とその製造方法 | |
| JP2004065395A (ja) | 可撓性ホース | |
| JP2001263557A (ja) | 合成樹脂管および管路 | |
| JPH0480274B2 (ja) | ||
| JP5912301B2 (ja) | 合成樹脂製ホースとその製造方法 | |
| JP3371243B2 (ja) | 断熱ホース | |
| JP2001050435A (ja) | 複合可とう管及びその製造方法 | |
| JP4854022B2 (ja) | 断熱ホースとその製造方法 | |
| JPH10205661A (ja) | 流体用パイプ |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20050104 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20050208 |
|
| A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20050407 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20060912 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20061010 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 Ref document number: 3868274 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20091020 Year of fee payment: 3 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20101020 Year of fee payment: 4 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20111020 Year of fee payment: 5 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20111020 Year of fee payment: 5 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20121020 Year of fee payment: 6 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20121020 Year of fee payment: 6 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20131020 Year of fee payment: 7 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |