JP3867912B2

JP3867912B2 - Long / short composite spun yarn and its production method

Info

Publication number: JP3867912B2
Application number: JP2002344436A
Authority: JP
Inventors: 徹上島; 眞澄積木
Original assignee: Toyobo Co Ltd
Current assignee: Toyobo Co Ltd
Priority date: 2002-11-27
Filing date: 2002-11-27
Publication date: 2007-01-17
Anticipated expiration: 2022-11-27
Also published as: JP2004176218A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、牽伸された短繊維束と開繊された合成繊維マルチフィラメント糸とを重ね合わせて実撚を与えながら巻き取る新規な長短複合紡績糸とその製造法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、短繊維束とマルチフイラメント糸とを複合する方法としては、牽伸された短繊維束でほぼ集束状態のマルチフィラメント糸を包み込んで、ついで加撚して巻き取るか（１）、若しくは仮撚結束により巻付毛羽で糸を形成させる方法（２）、又は牽伸された繊維束を開繊されたマルチフィラメント糸で包み込んで、しかる後に加撚して巻き取るか（３）、若しくは仮撚結束により巻き付毛羽で糸を形成させる方法（４）が知られている。
【０００３】
しかし、上記（１）の方法には牽伸された繊維束とマルチフィラメント糸との絡合性を良くする為に通常のステープルのみからなる紡績糸の撚数よりも多くの撚数を加えなければならない欠点があり、また上記（２）の方法には仮撚結束だけでは絡合性が悪く使いものにはならないため、糊着するか、融着するか又は甘撚をかけるかの方法をとらなければならないという欠点があった。
【０００４】
さらに上記（３）の方法には加撚して巻き取られた糸は均斉であるもののヌメリ感やぎらつきを有しているという欠点があり、また上記（４）の方法にはマルチフィラメント糸が開繊されすぎてステープルが巻付毛羽としての役割を充分に果たすことができず、従って糸の長手方向における結束状態が一定とならないことが多かった。
【０００５】
さらに、繊維束と嵩高加工糸を絡み合わせる方法が提案されている（例えば特許文献１参照）。しかし、この方法には繊維束を一旦オーバーフィード状態にしなければならないこと、高速旋回流ジェットを用いていること等のため、ネップや斑が発生しやすく、糸面が悪くなるという欠点があった。
【０００６】
さらに、フィラメント成分と短繊維成分とからなる複合糸において芯部にフィラメント成分、鞘部に短繊維成分を実撚状に配置したものが提案されている（例えば特許文献２，３参照）。しかし、この複合糸は異色染め分け時の霜降り感が良くなく、深色加工時のイラツキ感が多く、製織時のトラブル回数が多かった。
【０００７】
【特許文献１】
特開昭４９−１０１６３９号公報
【特許文献２】
特開昭５９−３０９２５号公報
【特許文献３】
特開昭６１−２３９０３６号公報
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上述の従来の欠点を解消するために創案されたものであり、その目的は、短繊維の手触りの良さとマルチフィラメント糸の持つ均斉さおよび強さを生かし、製織性を向上せしめ、軽量でしかも透け感の少ない織物の製造を可能とし、ブラックフォーマル用深色加工を行なった場合に問題となるイラツキを減少させ、また深色性が高い新規な長短複合紡績糸とその製造法を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明は、合成繊維マルチフィラメント糸を電気開繊して、ドラフトされている短繊維群とフロントローラの直前で重ね合わせて複合紡績糸を製造する方法であって、合成繊維マルチフィラメントの供給テンションあるいは開繊電圧をコントロールし開繊幅を狭めるか、または専用ガイドを用いて開繊幅を狭めて、合成繊維マルチフィラメントの開繊幅を短繊維フリースの最大幅の１０〜６０％とし、合成繊維マルチフィラメントと短繊維の均一混合層を複合紡績糸の芯に集め、その周囲を短繊維群が取り囲むようにした方法によって製造された、合成繊維マルチフィラメント群と短繊維群とが開繊混合された複合紡績糸であって、複合紡績糸の横断面の構成が、合成繊維マルチフィラメントと短繊維の均一混合層が複合紡績糸の横断面の中心層を形成し、短繊維群が該中心層の合成繊維マルチフィラメントと短繊維の均一混合層を取り囲むように形成されていることを特徴とする長短複合紡績糸である。
【００１０】
本発明の長短複合紡績糸の好ましい態様では、合成繊維がポリエステル系繊維、ポリトリメチレンテレフタレート繊維、ポリアミド系繊維、ポリオレフィン系繊維、ポリアクリルニトリル系繊維およびポリブチレンテレフタレート繊維からなる群から選択される少なくとも１つの繊維であり、特に合成繊維がポリエステル系繊維である。
【００１１】
また、本発明の長短複合紡績糸の好ましい態様では、合成繊維マルチフィラメント糸の繊度（デシテックス）が１１〜１１０デシテックスであり、また、合成繊維マルチフィラメントを構成する単糸の繊度（デシテックス）が０．１〜６．６デシテックスである。
【００１２】
また、本発明の長短複合紡績糸の好ましい態様では、短繊維が羊毛、綿、絹、麻、合成繊維ステープル、レーヨンステープルおよびアセテートステープルからなる群から選択される少なくとも１つの繊維であり、特に短繊維が羊毛である。
【００１３】
本発明の長短複合紡績糸の好ましい態様では、短繊維が複合糸全体に対して占める割合が５０〜９５重量％である。
【００１４】
また、本発明は、合成繊維マルチフィラメント糸を電気開繊して、ドラフトされている短繊維群とフロントローラの直前で重ね合わせて複合紡績糸を製造する方法であって、合成繊維マルチフィラメントの供給テンションあるいは開繊電圧をコントロールし開繊幅を狭めるか、または専用ガイドを用いて開繊幅を狭めて、合成繊維マルチフィラメントの開繊幅を短繊維フリースの最大幅の１０〜６０％とし、合成繊維マルチフィラメントと短繊維の均一混合層を複合紡績糸の芯に集め、その周囲を短繊維群が取り囲むようにしたことを特徴とする長短複合紡績糸の製造法である。
【００１５】
本発明の長短複合紡績糸の製造法の好ましい態様では、合成繊維がポリエステル系繊維、ポリトリメチレンテレフタレート繊維、ポリアミド系繊維、ポリオレフィン系繊維、ポリアクリルニトリル系繊維およびポリブチレンテレフタレート繊維からなる群から選択される少なくとも１つの繊維であり、特に合成繊維がポリエステル系繊維である。
【００１６】
また、本発明の長短複合紡績糸の製造法の好ましい態様では、合成繊維マルチフィラメント糸の繊度（デシテックス）が１１〜１１０デシテックスであり、また合成繊維マルチフィラメントを構成する単糸の繊度（デシテックス）が０．１〜６．６デシテックスである。
【００１７】
また、本発明の長短複合紡績糸の製造法の好ましい態様では、短繊維が羊毛、綿、絹、麻、合成繊維ステープル、レーヨンステープルおよびアセテートステープルからなる群から選択される少なくとも１つの繊維であり、特に短繊維が羊毛である。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の長短複合紡績糸及びその製造法を図を用いて説明する。尚、図は、説明のために用いるものであって、これに限定されるものではない。
本発明の長短複合紡績糸は、合成繊維マルチフィラメント群と短繊維群とが開繊混合された複合紡績糸であり、その横断面の構成は例えば図１に見られるように合成繊維マルチフィラメントと短繊維の均一混合層が複合紡績糸の横断面の略中心層を形成し、短繊維群が該中心層を取り囲むように形成されている。
【００１９】
このような構造を形成した複合糸は、結果として、織物や編地にした場合にあっては、軽量でしかも透け感の少ない織物の製造を可能にし、ブラックフォーマル用途においては高い深色性とイラツキの減少した織物が得られる。
【００２０】
本発明の複合紡績糸を構成するマルチフィラメントに使用する合成繊維としては、ポリエステル系繊維、ポリトリメチレンテレフタレート繊維、ポリアミド系繊維、ポリオレフィン系繊維、ポリアクリロニトリル系繊維、及びポリブチレンテレフタレート系繊維からなる群から選択される少なくとも一つの繊維を用いるのが好ましく、特にポリエステル系繊維が好ましい。
【００２１】
本発明の複合紡績糸を構成する短繊維とは、羊毛、綿、絹、麻、合成繊維ステープル、レーヨンステープルおよびアセテートステープルのいずれか１以上を用いるのが好ましく、特に羊毛が好ましい。
【００２２】
本発明の複合紡績糸においてマルチフィラメント群と短繊維群とを開繊混合するのは、マルチフィラメント群と短繊維群の絡合性を高め、後加工性を向上させるためである。そして、この混合とは、フィラメントと短繊維とが混じり合って配置していることを意味するが、特にフィラメントと短繊維とが中心層で均一混合されているので、マルチフィラメント群と短繊維群の絡合性が高く、高い製織性を有すると同時に、該均一混合層を取り囲むように短繊維が層を成しているので、膨らみのある糸構造となり、軽量で透け感の少ない、ウールライクな風合が得られる。
【００２３】
本発明の合成繊維マルチフィラメントの繊度（デシテックス）は１１〜１１０デシテックスの範囲が好ましい。マルチフィラメントは短繊維群と混合されているわけであるが、混合によって得られる複合糸の太さが一定の範囲になければ市場性は得られ難い。１１デシテックス未満であれば複合の効果が得られ難く、１１０デシテックスを超えるとウーリーなタッチが失われてしまうので、ウーリーなタッチで市場性に富んだ商品を得るには少なくともマルチフィラメントの繊度はこの範囲が好ましい。
【００２４】
ウーリーなタッチを出すためにはマルチフィラメントの総繊度（デシテックス）を上記範囲とする以外に、個々のフィラメントの単糸繊度も、０．１〜６．６デシテックス、好ましくは０．２〜３．３デシテックスの範囲にするのが良い。この範囲にするのは、０．１デシテックス未満にあってはコシがなくなり、６．６デシテックスを超えると風合いが硬くなり、ウーリー調からほど遠くなるからである。また、短繊維は、天然繊維以外でステープル繊維を用いる場合は、等長カット、不等長カットいずれでも良い。そしてステープル繊維の平均繊維長（ｍｍ）は、ウールの温かさを出すためには、５０〜１５０ｍｍの範囲にあることが好ましく、また綿の温かさを出すためには２５〜５０ｍｍの範囲にあることが好ましい。
【００２５】
本発明の複合紡績糸においては、短繊維が、複合紡績糸全体において占める割合が５０〜９５重量％にあることが好ましい。５０重量％未満の場合は、短繊維とマルチフィラメントの均一混合層を短繊維群の層で取り囲むことが難しく、９５重量％を超えると短繊維とマルチフィラメントの絡合性が悪くなるので好ましくない。
【００２６】
本発明の複合紡績糸は、１ｍｍ以上の毛羽で３００〜９００ケ／１０ｍの毛羽指数を有することが好ましく、さらにはこれに加えて３ｍｍ以上の毛羽で８０〜２００ケ／１０ｍの毛羽指数を有することがより好ましい。これは、軽量でしかも透け感の少ない、ウールライクな風合いを得るためである。ここでいう毛羽指数は、敷島紡績株式会社製のＦ−インデックステスターで測定される。
【００２７】
本発明の複合紡績糸の横断面を見ると、合成繊維マルチフィラメントと短繊維の均一混合層が中心層を形成し、短繊維群が該中心層を取り囲むように形態を整えているところが本発明の複合紡績糸の特徴である。
【００２８】
本発明の複合紡績糸は、絡合性に優れ、ウーリーなタッチを有し、織物や編地にした場合にあっては、軽量でしかも透け感の少ない織物となり、ブラックフォーマル用途においては高い深色性とイラツキの減少が得られ、メンズスーツやフォーマルドレス、高級婦人ドレスやブラウスに好適である。
【００２９】
上述した本発明の特異な断面形態を有する複合紡績糸は、合成繊維マルチフィラメント糸を電気開繊して、ドラフトされている短繊維群とフロントローラの直前で重ね合わせて複合紡績糸を製造するに際し、合成繊維マルチフィラメントの供給テンションあるいは開繊電圧をコントロールし開繊幅を狭めるか、または専用ガイドを用いて開繊幅を狭めて、合成繊維マルチフィラメントの開繊幅を短繊維フリースの最大幅の１０〜６０％とし、合成繊維マルチフィラメントと短繊維の均一混合層を複合紡績糸の芯に集め、その周囲を短繊維群が取り囲むようにすることにより達成される。
【００３０】
本発明の複合紡績糸の製造法では、合成繊維マルチフィラメント糸を電気開繊して、ドラフトされている短繊維群とフロントローラの直前で重ね合わせる際に、合成繊維マルチフィラメントの開繊幅を短繊維フリースの最大幅と同等かそれ以下にすることが重要である。
【００３１】
合成繊維マルチフィラメントの開繊幅が短繊維フリースの最大幅より大きくなると、フィラメントと短繊維の均一混合層を短繊維が取り囲むような糸構造が得られず、フィラメントによる毛羽伏せ効果が高くなり、ひいては軽量で透け感の少ない織物が得られなくなるので好ましくない。
【００３２】
合成繊維マルチフィラメントの開繊幅は、短繊維フリースの最大幅の１０〜６０％にすることが必要である。これによって出来あがった複合紡績糸の横断面は、フィラメントと短繊維の均一混合層が中心層を形成し、短繊維が該中心層を取り囲むように形成し、特異な糸構造と効果（製織性の向上、軽量で透け感の少ない織物、高い深色効果とイラツキの減少）が期待できる。ここで、マルチフィラメントの開繊幅が短繊維フリースの最大幅の１０％未満になると、開繊効果が低下し、製織性がコアヤーンの水準まで低下し、上記目的とする効果が得られなくなるので好ましくない。
【００３３】
合成繊維マルチフィラメントと短繊維フリースの供給位置の決定は、開繊電極の位置あるいは開繊したフィラメントの専用ガイドを用いて調整が可能である。合成繊維マルチフィラメントの開繊幅の調整は開繊の電圧、供給テンション、フィラメントの専用ガイド等の調整による。
【００３４】
本発明の長短複合紡績糸は、例えば図２に示す装置を用いて製造することができる。すなわち図２によれば、その装置はバックローラ１、クレードル２、フロントローラ３を順に配置し、フロントローラ３の下方にスネルワイヤ４およびさらに下方にリングとトラベラ５を備えた捲き取り装置を配置し、前記フロントローラ３の送り込み側の上方に上から静電気印加用の開繊電極６およびその下方に環状ガイド７を備えている。
【００３５】
長短複合紡績糸の製造は、まずバーン８に捲かれたマルチフィラメント糸Ａを解除し、ガイド９を経て電極６で静電気を印加して開繊させ、続いて環状ガイド７を通して開繊幅および供給位置を規制しつつフロントローラ３に供給する。一方粗糸Ｂをバックローラ１に供給し、クレードル２、フロントローラ３間でドラフトし、フリース状の短繊維束Ｂとしてフロントローラ３に供給する。フロントローラ３に供給された開繊したマルチフィラメント糸Ａとフリース状の短繊維束Ｂはフロントローラ３のニップ点で混合されるが、この時、マルチフィラメントは開繊幅を短繊維フリースの最大幅の１０〜６０％に規制されつつ、短繊維フリース幅の中心に重ね合わせて混合される。フロントローラ３を通過したマルチフィラメントと短繊維フリースは、加撚されることにより横断面がフィラメントと短繊維の均一混合層を短繊維群が取り囲むような特異な糸構造をなし、スネルワイヤ４を経てリングとトラベラ５により管糸１０に捲き取られる。
【００３６】
【実施例】
次に本発明の長短複合紡績糸の製造例を比較例とともに記載し、その効果を具体的に示す。
実施例１
図２に示す装置に粗糸Ｂとして梳毛粗糸１／３．０Ｎｍをバックローラ１から供給し、バックローラ１およびクレードル２とフロントローラ３との間で全ドラフト倍率１５．４倍でドラフトした。一方マルチフィラメント糸Ａとしてポリエステルフィラメント糸３３デシテックス／１２フィラメントを用い、ガイド９を経て電極６に供給した。電極６では前記マルチフィラメント糸Ａに−３０００Ｖを印加して開繊させ、次いで環状ガイド７を通して開繊幅をフリースの最大幅の３０％に規制し、またドラフトされたフリース状の前記粗糸Ｂの中心に重なるように供給位置を規制しつつ、フロントローラ３に供給し、前記フロントローラ３でドラフトされたフリース状の前記粗糸Ｂと重ね合わせて混合し、撚数９００Ｔ／Ｍ（Ｚ）に加撚してポリエステル１３／ウール８７、番手１／４０Ｎｍの混繊糸を管糸１０として捲き取った。
【００３７】
この混繊糸の横断面を顕微鏡で観察したところ、図１に示すようにポリエステルフィラメントとウールの均一混合層をウールが取り囲むような、特異な分布を呈していた。また、この混繊糸を経糸（無糊）および緯糸に使用して平織物を製織して染色し、糸の毛羽指数、織物の目付、織物の透け感、深色加工時のイラツキ感、深色性、製織時のトラブル回数及び織機の稼動率について調査した。その結果を表１に示す。
【００３８】
比較例１．
マルチフィラメント糸Ａとして、実施例１で用いたのと同様のポリエステルマルチフィラメント糸３３デシテックス／１２フィラメントを開繊電極６および環状ガイド７を使用せずにガイド９から直接フロントローラ３にほぼ集束状態のまま供給し、フロントローラ３のニップ点で実施例１と同様条件でフロントローラ３に供給された前記粗糸Ｂのフリースの中央に位置するように、供給位置を規制しつつ重ね合わせ、その他は全て実施例１と同様の紡出条件によりコアヤーンを紡出した。このコアヤーンの横断面を顕微鏡で観察したところ、集束したポリエステルフィラメントをウールが取り囲むような分布を呈していた。
【００３９】
比較例２．
マルチフィラメント糸Ａとして、実施例１で用いたのと同様のポリエステルマルチフィラメント糸３３デシテックス／１２フィラメントを、環状ガイド７を使用して開繊幅と供給位置を規制せずに、開繊電極６から直接フロントローラ３に供給し、フロントローラ３のニップ点で実施例１と同様条件でフロントローラ３に供給された前記粗糸Ｂのフリースと重ね合わせ、その他は全て実施例１と同様の紡出条件により混繊糸を紡出した。この混繊糸の横断面を顕微鏡で観察したところ、ポリエステルとウールが均一に混繊している部分と群混合を呈する部分が混在していた。
【００４０】
上記各比較例で得られた糸を用いて、それぞれ上記実施例１と同様に平織物を製織して染色し、実施例１と同じ調査を行った。その結果を合わせて表１に示す。
【００４１】
【表１】

【００４２】
表１に示す結果から明らかなように、本発明の実施例１で得られた合成繊維マルチフィラメントと短繊維の均一混合層を短繊維が取り囲むように形成された長短複合紡績糸は、比較例１，２で得られた長短複合紡績糸に比べて製織性が良好で、軽量でありながら透け感がなく、膨らみ感に富んだ織物が得られた。さらに、ブラックフォーマル用に深色加工を施した場合は、イラツキが大幅に減少し、深色性も向上した。
【００４３】
尚、上記実施例１、比較例１，２の評価に用いた測定方法は以下のとおりである。
（毛羽指数の測定）
敷島紡績株式会社製のＦ−インデックステスターで測定した。
（糸断面の形状）
日立製作所（株）のＳ−３５００Ｎ形走査型電子顕微鏡で観察した。
（織物の目付）
ＪＩＳＬ１０９６一般織物試験方法の附属書３に基づき測定した。
（織物の透け感）
織物整理加工技術者の目視により評価した。
（深色加工のイラツキ感および深色性）
染色加工技術者の目視およびマクベス社のＭａｃｂｅｔｈＣＥ−３１００型分光光度計により評価した。
（製織性）
製織時のトラブル回数および織機の稼働率により評価した。
【００４４】
【発明の効果】
本発明の長短複合紡績糸の製造法においては、合成繊維マルチフィラメント糸を電気開繊して、ドラフトされている短繊維群とフロントローラの直前で重ね合わせて複合糸を製造するに際し、前記重ね合わせ時点の合成繊維マルチフィラメント糸の開繊幅を短繊維フリースの最大幅と同等かそれ以下に規制しつつ、短繊維フリースの中心に開繊したフィラメントの中心を重ね合わせることにより、フィラメントと短繊維の均一混合層を短繊維が取り囲むような糸構造を呈する複合糸を得ることができる。このようにして得られた長短複合紡績糸は製織性が良好で、軽量でありながら、透け感のない、膨らみ感に富んだ織物を得ることができる。また、ブラックフォーマル用に深色加工を施した場合は、イラツキ感が大幅に減少し、深色性を高めるなど格別の効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の長短複合紡績糸の横断面の形成構造を示す図である。
【図２】本発明の長短複合紡績糸の製造装置の概略図である。
【符号の説明】
１：バックローラ
２：クレードル
３：フロントローラ
４：スネルワイヤ
５：リングとトラベラ
６：開繊電極
７：環状ガイド
８：バーン
９：ガイド
１０：管糸[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
TECHNICAL FIELD The present invention relates to a novel long / short composite spun yarn that is wound while superimposing a drafted short fiber bundle and an opened synthetic fiber multifilament yarn while giving a real twist, and a method for producing the same.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, as a method of combining a short fiber bundle and a multifilament yarn, a substantially bundled multifilament yarn is wrapped with a drafted short fiber bundle and then twisted and wound (1) or temporarily. A method of forming a yarn with a wound fluff by twisting (2), or wrapping a drafted fiber bundle with an opened multifilament yarn, and then twisting and winding (3) or temporarily A method (4) is known in which a yarn is formed with a wound fluff by twisting.
[0003]
However, in the above method (1), in order to improve the entanglement between the drafted fiber bundle and the multifilament yarn, a number of twists larger than the number of twists of the spun yarn consisting only of ordinary staples must be added. In addition, the above method (2) has a problem of entanglement, fusing, or sweet twisting because the method of (2) above has poor entanglement and cannot be used by itself. There was a drawback of having to.
[0004]
Further, the method (3) has the disadvantage that the twisted and wound yarn is uniform, but has a slimy feeling and glaring, and the method (4) has a disadvantage of multifilament yarn. In many cases, the staples cannot sufficiently fulfill the role of the wound fluff because the fiber is opened too much, and therefore the binding state in the longitudinal direction of the yarn is not always constant.
[0005]
Furthermore, a method for intertwining a fiber bundle and a bulky processed yarn has been proposed (see, for example, Patent Document 1). However, this method has the disadvantage that the fiber bundle has to be over-feeded once, and a high-speed swirling jet is used, so that nep and spots are likely to occur and the yarn surface is deteriorated. .
[0006]
Furthermore, a composite yarn composed of a filament component and a short fiber component has been proposed in which a filament component is arranged in the core and a short fiber component is arranged in the sheath in a real twist (see, for example, Patent Documents 2 and 3). However, this composite yarn had a poor feeling of frost when different colors were dyed, had a lot of irritation during deep color processing, and had many troubles during weaving.
[0007]
[Patent Document 1]
Japanese Patent Laid-Open No. 49-101439 [Patent Document 2]
JP 59-30925 A [Patent Document 3]
Japanese Patent Laid-Open No. 61-239036
[Problems to be solved by the invention]
The present invention was devised in order to eliminate the above-mentioned conventional drawbacks, and its purpose is to improve the weavability by making use of the good feel of short fibers and the uniformity and strength of multifilament yarns. , New long and short composite spun yarns that enable the manufacture of lightweight and less transparent fabrics, reduce the irritations that are problematic when deep color processing for black formal is performed, and have high deep color properties, and their manufacturing methods Is to provide.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
The present invention relates to a method for producing a composite spun yarn by electrically opening a synthetic fiber multifilament yarn and superimposing the drafted short fiber group just before a front roller, the supply tension of the synthetic fiber multifilament Alternatively, the spread voltage is controlled to narrow the spread width, or the spread width is narrowed using a dedicated guide so that the spread width of the synthetic fiber multifilament is 10 to 60% of the maximum width of the short fiber fleece. Synthetic fiber multifilament group and short fiber group, which are manufactured by a method in which uniform mixed layers of fiber multifilament and short fiber are gathered on the core of composite spun yarn and surrounded by short fiber group, are spread and mixed. The composite spun yarn has a cross-sectional configuration in which the composite spun yarn has a uniform mixed layer of multi-filaments and short fibers in the cross-section of the composite spun yarn. Forming a layer, which is long and short composite yarn, characterized in that the short fiber group is formed so as to surround a uniform mixed layer of synthetic fiber multi-filament and staple fibers of said central layer.
[0010]
In a preferred embodiment of the long and short composite spun yarn of the present invention, the synthetic fiber is selected from the group consisting of polyester fiber, polytrimethylene terephthalate fiber, polyamide fiber, polyolefin fiber, polyacrylonitrile fiber, and polybutylene terephthalate fiber. At least one fiber, in particular the synthetic fiber is a polyester fiber.
[0011]
Moreover, in the preferable aspect of the long and short composite spun yarn of this invention, the fineness (decitex) of a synthetic fiber multifilament yarn is 11-110 dtex, and the fineness (decitex) of the single yarn which comprises a synthetic fiber multifilament is 0. .1 to 6.6 dtex.
[0012]
In a preferred embodiment of the long and short composite spun yarn of the present invention, the short fiber is at least one fiber selected from the group consisting of wool, cotton, silk, hemp, synthetic fiber staple, rayon staple and acetate staple, The fiber is wool.
[0013]
In a preferred embodiment of the long / short composite spun yarn of the present invention, the ratio of the short fiber to the whole composite yarn is 50 to 95% by weight.
[0014]
The present invention also relates to a method for producing a composite spun yarn by electrically opening a synthetic fiber multifilament yarn and superimposing the drafted short fiber group immediately before the front roller. Control the supply tension or opening voltage to narrow the opening width, or narrow the opening width using a dedicated guide, so that the opening width of the synthetic fiber multifilament is 10-60% of the maximum width of the short fiber fleece A method for producing a long and short composite spun yarn, characterized in that a uniform mixed layer of synthetic fiber multifilaments and short fibers is collected on a core of a composite spun yarn, and a short fiber group surrounds the periphery thereof.
[0015]
In a preferred embodiment of the method for producing a long / short composite spun yarn of the present invention, the synthetic fiber is selected from the group consisting of polyester fiber, polytrimethylene terephthalate fiber, polyamide fiber, polyolefin fiber, polyacrylonitrile fiber, and polybutylene terephthalate fiber. At least one selected fiber, in particular the synthetic fiber is a polyester fiber.
[0016]
Moreover, in the preferable aspect of the manufacturing method of the long and short composite spun yarn of this invention, the fineness (decitex) of a synthetic fiber multifilament yarn is 11-110 dtex, and the fineness (decitex) of the single yarn which comprises a synthetic fiber multifilament Is 0.1-6.6 decitex.
[0017]
In a preferred embodiment of the method for producing a long / short composite spun yarn of the present invention, the short fiber is at least one fiber selected from the group consisting of wool, cotton, silk, hemp, synthetic fiber staple, rayon staple and acetate staple. Especially the short fiber is wool.
[0018]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, the long and short composite spun yarn of the present invention and the production method thereof will be described with reference to the drawings. The drawings are used for explanation, and the present invention is not limited to this.
The long and short composite spun yarn of the present invention is a composite spun yarn in which a synthetic fiber multifilament group and a short fiber group are spread and mixed, and the configuration of the cross section thereof is, for example, as shown in FIG. The uniform mixed layer of short fibers forms a substantially central layer in the cross section of the composite spun yarn, and the short fibers are formed so as to surround the central layer.
[0019]
As a result, the composite yarn having such a structure can produce a lightweight and less transparent fabric when it is made into a woven fabric or knitted fabric. A fabric with reduced irritation is obtained.
[0020]
The synthetic fiber used for the multifilament constituting the composite spun yarn of the present invention is composed of polyester fiber, polytrimethylene terephthalate fiber, polyamide fiber, polyolefin fiber, polyacrylonitrile fiber, and polybutylene terephthalate fiber. It is preferable to use at least one fiber selected from the group, and polyester fiber is particularly preferable.
[0021]
As the staple fiber constituting the composite spun yarn of the present invention, it is preferable to use one or more of wool, cotton, silk, hemp, synthetic fiber staple, rayon staple and acetate staple, and wool is particularly preferred.
[0022]
The reason why the multifilament group and the short fiber group are spread and mixed in the composite spun yarn of the present invention is to improve the entanglement between the multifilament group and the short fiber group and to improve the post-processability. And this mixing means that the filaments and the short fibers are mixed and arranged. In particular, since the filaments and the short fibers are uniformly mixed in the central layer, the multifilament group and the short fiber group are arranged. Wool-like, with high entanglement and high weaving properties, and at the same time, the short fibers are layered around the uniform mixed layer, resulting in a bulging yarn structure, light weight and little sheer A nice texture can be obtained.
[0023]
The fineness (decitex) of the synthetic fiber multifilament of the present invention is preferably in the range of 11 to 110 dtex. The multifilament is mixed with the short fiber group, but it is difficult to obtain marketability unless the thickness of the composite yarn obtained by mixing is within a certain range. If it is less than 11 decitex, it is difficult to obtain a composite effect, and if it exceeds 110 decitex, the wooly touch will be lost, so at least the fineness of the multifilament is necessary to obtain a product that is highly marketable with a wooly touch. A range is preferred.
[0024]
In order to give a wooly touch, in addition to setting the total fineness (decitex) of the multifilament within the above range, the single yarn fineness of each filament is also 0.1 to 6.6 decitex, preferably 0.2 to 3. It should be in the range of 3 dtex. The reason for this range is that when it is less than 0.1 decitex, the stiffness is lost, and when it exceeds 6.6 decitex, the texture becomes hard and far from the Woolley tone. In addition, when staple fibers other than natural fibers are used, the short fibers may be cut with equal length or unequal length. The average fiber length (mm) of the staple fibers is preferably in the range of 50 to 150 mm in order to increase the warmth of the wool, and in the range of 25 to 50 mm in order to increase the warmth of the cotton. preferable.
[0025]
In the composite spun yarn of the present invention, the proportion of short fibers in the total composite spun yarn is preferably 50 to 95% by weight. If it is less than 50% by weight, it is difficult to surround the uniform mixed layer of short fibers and multifilaments with the layers of the short fiber group, and if it exceeds 95% by weight, the entanglement between the short fibers and the multifilaments is not preferable. .
[0026]
The composite spun yarn of the present invention preferably has a fluff index of 300 to 900/10 m for fluff of 1 mm or more, and further has a fluff index of 80 to 200/10 m for fluff of 3 mm or more. It is more preferable. This is to obtain a wool-like texture that is lightweight and has little sense of sheerness. The fluff index here is measured with an F-index tester manufactured by Shikishima Boseki Co., Ltd.
[0027]
Looking at the cross section of the composite spun yarn of the present invention, the present invention shows that the uniform mixed layer of the synthetic fiber multifilament and the short fiber forms a central layer, and the short fiber group surrounds the central layer. This is a characteristic of the composite spun yarn.
[0028]
The composite spun yarn of the present invention has excellent entanglement, has a wooly touch, and is a lightweight and less permeable fabric when made into a woven fabric or knitted fabric, and has a high depth in black formal applications. Reduced color and irritation, suitable for men's suits, formal dresses, luxury ladies' dresses and blouses.
[0029]
The above-described composite spun yarn of the present invention having a unique cross-sectional shape is produced by electrically opening a synthetic fiber multifilament yarn and superimposing the draft short fiber group immediately before the front roller. At the same time, the supply tension or spread voltage of the synthetic fiber multifilament is controlled to narrow the spread width, or the spread width is narrowed using a dedicated guide, and the spread width of the synthetic fiber multifilament is adjusted to the maximum of the short fiber fleece. This is achieved by collecting a uniform mixed layer of synthetic multifilaments and short fibers on the core of the composite spun yarn and surrounding the periphery with a group of short fibers.
[0030]
In the method for producing a composite spun yarn of the present invention, when the synthetic fiber multifilament yarn is electrically opened and overlapped immediately before the draft short fiber group and the front roller, the opening width of the synthetic fiber multifilament is increased. It is important to make it equal to or less than the maximum width of the short fiber fleece.
[0031]
When the spread width of the synthetic fiber multifilament is larger than the maximum width of the short fiber fleece, a yarn structure in which the short fiber surrounds the uniform mixed layer of the filament and the short fiber cannot be obtained, and the fluffing effect by the filament becomes high, As a result, a woven fabric that is light and less transparent is not obtained, which is not preferable.
[0032]
The opening width of the synthetic fiber multifilament needs to be 10 to 60% of the maximum width of the short fiber fleece. The resulting cross-section of the composite spun yarn is composed of a uniform mixed layer of filaments and short fibers forming a central layer and short fibers surrounding the central layer. , A lightweight and less transparent fabric, a high deep color effect and reduced irritation). Here, if the opening width of the multifilament is less than 10% of the maximum width of the short fiber fleece, the opening effect is lowered, the weaving property is lowered to the level of the core yarn, and the above-mentioned effect cannot be obtained. It is not preferable.
[0033]
Determination of the supply position of the synthetic fiber multifilament and the short fiber fleece can be adjusted by using the position of the opened electrode or a dedicated guide for the opened filament. The opening width of the synthetic fiber multifilament is adjusted by adjusting the opening voltage, supply tension, filament dedicated guide, and the like.
[0034]
The long and short composite spun yarn of the present invention can be manufactured using, for example, the apparatus shown in FIG. That is, according to FIG. 2, the apparatus has a back roller 1, a cradle 2 and a front roller 3 arranged in this order, and a scraping device having a snell wire 4 below the front roller 3 and a ring and traveler 5 below. Further, an opening electrode 6 for applying static electricity from above is provided above the feeding side of the front roller 3 and an annular guide 7 is provided below the opening electrode 6.
[0035]
In producing the long and short composite spun yarn, first, the multifilament yarn A wound on the burn 8 is released, static electricity is applied to the electrode 6 through the guide 9 and then opened, and then the opening width and supply are supplied through the annular guide 7. The position is supplied to the front roller 3 while regulating the position. On the other hand, the roving yarn B is supplied to the back roller 1, drafted between the cradle 2 and the front roller 3, and supplied to the front roller 3 as a fleece short fiber bundle B. The opened multifilament yarn A supplied to the front roller 3 and the fleece short fiber bundle B are mixed at the nip point of the front roller 3. At this time, the multifilament has an opening width of the short fiber fleece. While being restricted to a significant 10 to 60%, it is superposed on the center of the short fiber fleece width and mixed. The multifilament and the short fiber fleece that have passed through the front roller 3 are twisted to form a unique yarn structure in which the short fiber group surrounds the uniform mixed layer of the filament and the short fiber, and passes through the snell wire 4. The pipe thread 10 is scraped off by the ring and traveler 5.
[0036]
【Example】
Next, production examples of the long and short composite spun yarns of the present invention will be described together with comparative examples to specifically show the effects.
Example 1
2 is supplied from the back roller 1 as the roving B to the apparatus shown in FIG. 2, and the draft between the back roller 1 and the cradle 2 and the front roller 3 is drafted at a total draft ratio of 15.4 times. . On the other hand, as the multifilament yarn A, a polyester filament yarn 33 dtex / 12 filament was used and supplied to the electrode 6 through the guide 9. In the electrode 6, -3000V is applied to the multifilament yarn A for opening, then the opening width is regulated to 30% of the maximum width of the fleece through the annular guide 7, and the drafted fleece-like roving B The supply position is regulated so as to overlap with the center of the yarn, and supplied to the front roller 3, mixed with the fleece-shaped roving B draft drafted by the front roller 3, and twisted 900 T / M (Z) The mixed yarn of polyester 13 / wool 87 and count 1/40 Nm was wound as tube thread 10 by twisting.
[0037]
When the cross section of this mixed fiber was observed with a microscope, it showed a unique distribution such that the wool surrounded a uniform mixed layer of polyester filament and wool as shown in FIG. In addition, weaving and dyeing plain woven fabrics using these mixed yarns as warp (no glue) and weft yarns, yarn fluff index, fabric weight, fabric sheer, irritability during deep color processing, We investigated the color, the number of troubles during weaving and the availability of the loom. The results are shown in Table 1.
[0038]
Comparative Example 1
As the multifilament yarn A, a polyester multifilament yarn 33 dtex / 12 filament similar to that used in Example 1 is almost focused directly from the guide 9 to the front roller 3 without using the opening electrode 6 and the annular guide 7. Are supplied as they are, and are superposed while regulating the supply position so as to be positioned at the center of the fleece of the roving B supplied to the front roller 3 at the nip point of the front roller 3 under the same conditions as in Example 1. All spun core yarns under the same spinning conditions as in Example 1. When the cross-section of this core yarn was observed with a microscope, it showed a distribution in which wool was surrounded by the focused polyester filament.
[0039]
Comparative Example 2
As the multifilament yarn A, a polyester multifilament yarn 33 dtex / 12 filament similar to that used in Example 1 was used to open the opening electrode 6 without using the annular guide 7 to regulate the opening width and supply position. Is fed directly to the front roller 3 and superposed with the fleece of the roving B supplied to the front roller 3 at the nip point of the front roller 3 under the same conditions as in the first embodiment. A blended yarn was spun according to the conditions. When the cross section of the mixed yarn was observed with a microscope, a portion where polyester and wool were uniformly mixed and a portion exhibiting group mixing were mixed.
[0040]
A plain fabric was woven and dyed in the same manner as in Example 1 using the yarns obtained in each of the above Comparative Examples, and the same investigation as in Example 1 was performed. The results are shown in Table 1.
[0041]
[Table 1]

[0042]
As is apparent from the results shown in Table 1, the long and short composite spun yarn formed so that the short fibers surround the uniform mixed layer of the synthetic fiber multifilament and the short fibers obtained in Example 1 of the present invention is a comparative example. As compared with the long and short composite spun yarns obtained in Nos. 1 and 2, a woven fabric having good weaving properties, light weight, no see-through feeling, and a rich feeling of swelling. Furthermore, when deep color processing was applied for black formal, the irritation was greatly reduced and the deep color was improved.
[0043]
The measurement methods used for the evaluation of Example 1 and Comparative Examples 1 and 2 are as follows.
(Measurement of fluff index)
It measured with the F-index tester by Shikishima Boseki Co., Ltd.
(Thread cross-sectional shape)
This was observed with an S-3500N scanning electron microscope of Hitachi, Ltd.
(Weave weight)
Measured based on Annex 3 of JIS L1096 General Textile Test Method.
(The sense of sheer fabric)
The visual evaluation was performed by a fabric arranging and processing engineer.
(Irritation and deep color in deep color processing)
Evaluation was performed by visual observation of a dyeing engineer and a Macbeth CE-3100 spectrophotometer manufactured by Macbeth.
(Weaving property)
The evaluation was based on the number of troubles during weaving and the availability of the loom.
[0044]
【The invention's effect】
In the method for producing a long / short composite spun yarn of the present invention, when the composite fiber multifilament yarn is electro-opened and overlapped immediately before the front roller with the draft short fiber group, By controlling the opening width of the synthetic multifilament yarn at the time of combining to be equal to or less than the maximum width of the short fiber fleece, the center of the opened filament is superimposed on the center of the short fiber fleece, thereby A composite yarn having a yarn structure in which short fibers surround a uniform mixed layer of fibers can be obtained. The long and short composite spun yarns obtained in this way have good weaving properties and are light in weight, so that it is possible to obtain a woven fabric with a sense of sheerness that does not show through. In addition, when deep color processing is performed for black formal, the feeling of irritation is greatly reduced, and there are special effects such as enhancing deep color.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a view showing a structure for forming a cross section of a long and short composite spun yarn of the present invention.
FIG. 2 is a schematic view of an apparatus for producing long and short composite spun yarns of the present invention.
[Explanation of symbols]
1: Back roller 2: Cradle 3: Front roller 4: Snell wire 5: Ring and traveler 6: Opening electrode 7: Ring guide 8: Burn 9: Guide 10: Pipe yarn

Claims

Synthetic multifilament yarn is electrically opened, and a composite spun yarn is manufactured by superimposing the draft short fiber group and the front roller just before the front roller. To narrow the spread width by using a dedicated guide, or narrow the spread width by using a dedicated guide so that the spread width of the synthetic fiber multifilament is 10 to 60% of the maximum width of the short fiber fleece, A method for producing a long and short composite spun yarn, characterized in that a uniform mixed layer of short fibers is collected on a core of a composite spun yarn, and a short fiber group surrounds the core.

The synthetic fiber is at least one fiber selected from the group consisting of polyester fiber, polytrimethylene terephthalate fiber, polyamide fiber, polyolefin fiber, polyacrylonitrile fiber, and polybutylene terephthalate fiber. A method for producing long and short composite spun yarns.

The method for producing a long / short composite spun yarn according to claim 1, wherein the synthetic fiber is a polyester fiber.

The method for producing a long / short composite spun yarn according to claim 1, wherein the fineness (decitex) of the synthetic fiber multifilament yarn is 11 to 110 dtex.

The method for producing long and short composite spun yarn according to claim 1, wherein the fineness (decitex) of the single yarn constituting the synthetic fiber multifilament is 0.1 to 6.6 decitex.

The method for producing long and short composite spun yarn according to claim 1, wherein the short fiber is at least one fiber selected from the group consisting of wool, cotton, silk, hemp, synthetic fiber staple, rayon staple and acetate staple.

The method for producing a long / short composite spun yarn according to claim 6, wherein the short fiber is wool.

A composite spun yarn produced by the method defined in claim 1 in which a synthetic fiber multifilament group and a short fiber group are spread and mixed, and the composition of the cross section of the composite spun yarn is a synthetic fiber multifilament And a uniform mixed layer of short fibers forms a central layer of the cross section of the composite spun yarn, and a short fiber group is formed so as to surround the uniform mixed layer of synthetic fiber multifilaments and short fibers of the central layer. Characteristic long and short composite spun yarn.

The synthetic fiber is at least one fiber selected from the group consisting of polyester fiber, polytrimethylene terephthalate fiber, polyamide fiber, polyolefin fiber, polyacrylonitrile fiber, and polybutylene terephthalate fiber. Long and short composite spun yarn.

The long / short composite spun yarn according to claim 9, wherein the synthetic fiber is a polyester fiber.

The long and short composite spun yarn according to claim 8, wherein the fineness (decitex) of the synthetic fiber multifilament yarn is 11 to 110 dtex.

The long and short composite spun yarn according to claim 8, wherein the fineness (decitex) of the single yarn constituting the synthetic fiber multifilament is 0.1 to 6.6 decitex.

The long and short composite spun yarn according to claim 8, wherein the short fiber is at least one fiber selected from the group consisting of wool, cotton, silk, hemp, synthetic fiber staple, rayon staple and acetate staple.

The long and short composite spun yarn according to claim 13, wherein the short fiber is wool.

The long and short composite spun yarn according to claim 8, wherein the ratio of the short fiber to the whole composite spun yarn is 50 to 95% by weight.