JP2004176218A

JP2004176218A - Composite spun yarn of filament and staple fiber and method for producing the same

Info

Publication number: JP2004176218A
Application number: JP2002344436A
Authority: JP
Inventors: Toru Uejima; 徹上島; Masumi Tsumiki; 眞澄積木
Original assignee: Toyobo Co Ltd
Current assignee: Toyobo Co Ltd
Priority date: 2002-11-27
Filing date: 2002-11-27
Publication date: 2004-06-24
Anticipated expiration: 2022-11-27
Also published as: JP3867912B2

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a new composite spun yarn of filaments and staple fibers, keeping the comfortable touch of staple fibers and the uniformity and strength of multifilament yarn, having improved weaving property, enabling the production of a woven fabric having light weight and suppressed see-through property, decreasing skitteriness defect in a deep color processing for black formal wears and having high deep color and provide a method for producing the yarn. <P>SOLUTION: The composite spun yarn of filaments and staple fibers is an opened and blended spun yarn produced by combining a synthetic fiber multifilament group with an electrically opened and drafted staple fiber group immediately before a front roller. The cross-section of the composite spun yarn has a core part consisting of a homogeneous mixture of synthetic fiber multifilaments and staple fibers and a staple fiber group surrounding the homogeneous mixture of the synthetic fiber multifilaments and staple fibers constituting the core. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、牽伸された短繊維束と開繊された合成繊維マルチフィラメント糸とを重ね合わせて実撚を与えながら巻き取る新規な長短複合紡績糸とその製造法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、短繊維束とマルチフイラメント糸とを複合する方法としては、牽伸された短繊維束でほぼ集束状態のマルチフィラメント糸を包み込んで、ついで加撚して巻き取るか（１）、若しくは仮撚結束により巻付毛羽で糸を形成させる方法（２）、又は牽伸された繊維束を開繊されたマルチフィラメント糸で包み込んで、しかる後に加撚して巻き取るか（３）、若しくは仮撚結束により巻き付毛羽で糸を形成させる方法（４）が知られている。
【０００３】
しかし、上記（１）の方法には牽伸された繊維束とマルチフィラメント糸との絡合性を良くする為に通常のステープルのみからなる紡績糸の撚数よりも多くの撚数を加えなければならない欠点があり、また上記（２）の方法には仮撚結束だけでは絡合性が悪く使いものにはならないため、糊着するか、融着するか又は甘撚をかけるかの方法をとらなければならないという欠点があった。
【０００４】
さらに上記（３）の方法には加撚して巻き取られた糸は均斉であるもののヌメリ感やぎらつきを有しているという欠点があり、また上記（４）の方法にはマルチフィラメント糸が開繊されすぎてステープルが巻付毛羽としての役割を充分に果たすことができず、従って糸の長手方向における結束状態が一定とならないことが多かった。
【０００５】
さらに、繊維束と嵩高加工糸を絡み合わせる方法が提案されている（例えば特許文献１参照）。しかし、この方法には繊維束を一旦オーバーフィード状態にしなければならないこと、高速旋回流ジェットを用いていること等のため、ネップや斑が発生しやすく、糸面が悪くなるという欠点があった。
【０００６】
さらに、フィラメント成分と短繊維成分とからなる複合糸において芯部にフィラメント成分、鞘部に短繊維成分を実撚状に配置したものが提案されている（例えば特許文献２，３参照）。しかし、この複合糸は異色染め分け時の霜降り感が良くなく、深色加工時のイラツキ感が多く、製織時のトラブル回数が多かった。
【０００７】
【特許文献１】
特開昭４９−１０１６３９号公報
【特許文献２】
特開昭５９−３０９２５号公報
【特許文献３】
特開昭６１−２３９０３６号公報
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上述の従来の欠点を解消するために創案されたものであり、その目的は、短繊維の手触りの良さとマルチフィラメント糸の持つ均斉さおよび強さを生かし、製織性を向上せしめ、軽量でしかも透け感の少ない織物の製造を可能とし、ブラックフォーマル用深色加工を行なった場合に問題となるイラツキを減少させ、また深色性が高い新規な長短複合紡績糸とその製造法を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明は、合成繊維マルチフィラメント群と短繊維群とが開繊混合された複合紡績糸であって、複合紡績糸の横断面の構成が、合成繊維マルチフィラメントと短繊維の均一混合層が複合紡績糸の横断面の中心層を形成し、短繊維群が該中心層の合成繊維マルチフィラメントと短繊維の均一混合層を取り囲むように形成されていることを特徴とする長短複合紡績糸である。
【００１０】
本発明の長短複合紡績糸の好ましい態様では、合成繊維がポリエステル系繊維、ポリトリメチレンテレフタレート繊維、ポリアミド系繊維、ポリオレフィン系繊維、ポリアクリルニトリル系繊維およびポリブチレンテレフタレート繊維からなる群から選択される少なくとも１つの繊維であり、特に合成繊維がポリエステル系繊維である。
【００１１】
また、本発明の長短複合紡績糸の好ましい態様では、合成繊維マルチフィラメント糸の繊度（デシテックス）が１１〜１１０デシテックスであり、また、合成繊維マルチフィラメントを構成する単糸の繊度（デシテックス）が０．１〜６．６デシテックスである。
【００１２】
また、本発明の長短複合紡績糸の好ましい態様では、短繊維が羊毛、綿、絹、麻、合成繊維ステープル、レーヨンステープルおよびアセテートステープルからなる群から選択される少なくとも１つの繊維であり、特に短繊維が羊毛である。
【００１３】
本発明の長短複合紡績糸の好ましい態様では、短繊維が複合糸全体に対して占める割合が５０〜９５重量％である。
【００１４】
また、本発明は、合成繊維マルチフィラメント糸を電気開繊して、ドラフトされている短繊維群とフロントローラの直前で重ね合わせて複合紡績糸を製造する方法であって、合成繊維マルチフィラメントの供給テンションあるいは開繊電圧をコントロールし開繊幅を狭めるか、または専用ガイドを用いて開繊幅を狭めて、合成繊維マルチフィラメントと短繊維の均一混合層を複合紡績糸の芯に集め、その周囲を短繊維群が取り囲むようにしたことをを特徴とする長短複合紡績糸の製造法である。
【００１５】
本発明の長短複合紡績糸の製造法の好ましい態様では、合成繊維がポリエステル系繊維、ポリトリメチレンテレフタレート繊維、ポリアミド系繊維、ポリオレフィン系繊維、ポリアクリルニトリル系繊維およびポリブチレンテレフタレート繊維からなる群から選択される少なくとも１つの繊維であり、特に合成繊維がポリエステル系繊維である。
【００１６】
また、本発明の長短複合紡績糸の製造法の好ましい態様では、合成繊維マルチフィラメント糸の繊度（デシテックス）が１１〜１１０デシテックスであり、また合成繊維マルチフィラメントを構成する単糸の繊度（デシテックス）が０．１〜６．６デシテックスである。
【００１７】
また、本発明の長短複合紡績糸の製造法の好ましい態様では、短繊維が羊毛、綿、絹、麻、合成繊維ステープル、レーヨンステープルおよびアセテートステープルからなる群から選択される少なくとも１つの繊維であり、特に短繊維が羊毛である。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の長短複合紡績糸及びその製造法を図を用いて説明する。尚、図は、説明のために用いるものであって、これに限定されるものではない。
本発明の長短複合紡績糸は、合成繊維マルチフィラメント群と短繊維群とが開繊混合された複合紡績糸であり、その横断面の構成は例えば図１に見られるように合成繊維マルチフィラメントと短繊維の均一混合層が複合紡績糸の横断面の略中心層を形成し、短繊維群が該中心層を取り囲むように形成されている。
【００１９】
このような構造を形成した複合糸は、結果として、織物や編地にした場合にあっては、軽量でしかも透け感の少ない織物の製造を可能にし、ブラックフォーマル用途においては高い深色性とイラツキの減少した織物が得られる。
【００２０】
本発明の複合紡績糸を構成するマルチフィラメントに使用する合成繊維としては、ポリエステル系繊維、ポリトリメチレンテレフタレート繊維、ポリアミド系繊維、ポリオレフィン系繊維、ポリアクリロニトリル系繊維、及びポリブチレンテレフタレート系繊維からなる群から選択される少なくとも一つの繊維を用いるのが好ましく、特にポリエステル系繊維が好ましい。
【００２１】
本発明の複合紡績糸を構成する短繊維とは、羊毛、綿、絹、麻、合成繊維ステープル、レーヨンステープルおよびアセテートステープルのいずれか１以上を用いるのが好ましく、特に羊毛が好ましい。
【００２２】
本発明の複合紡績糸においてマルチフィラメント群と短繊維群とを開繊混合するのは、マルチフィラメント群と短繊維群の絡合性を高め、後加工性を向上させるためである。そして、この混合とは、フィラメントと短繊維とが混じり合って配置していることを意味するが、特にフィラメントと短繊維とが中心層で均一混合されているので、マルチフィラメント群と短繊維群の絡合性が高く、高い製織性を有すると同時に、該均一混合層を取り囲むように短繊維が層を成しているので、膨らみのある糸構造となり、軽量で透け感の少ない、ウールライクな風合が得られる。
【００２３】
本発明の合成繊維マルチフィラメントの繊度（デシテックス）は１１〜１１０デシテックスの範囲が好ましい。マルチフィラメントは短繊維群と混合されているわけであるが、混合によって得られる複合糸の太さが一定の範囲になければ市場性は得られ難い。１１デシテックス未満であれば複合の効果が得られ難く、１１０デシテックスを超えるとウーリーなタッチが失われてしまうので、ウーリーなタッチで市場性に富んだ商品を得るには少なくともマルチフィラメントの繊度はこの範囲が好ましい。
【００２４】
ウーリーなタッチを出すためにはマルチフィラメントの総繊度（デシテックス）を上記範囲とする以外に、個々のフィラメントの単糸繊度も、０．１〜６．６デシテックス、好ましくは０．２〜３．３デシテックスの範囲にするのが良い。この範囲にするのは、０．１デシテックス未満にあってはコシがなくなり、６．６デシテックスを超えると風合いが硬くなり、ウーリー調からほど遠くなるからである。また、短繊維は、天然繊維以外でステープル繊維を用いる場合は、等長カット、不等長カットいずれでも良い。そしてステープル繊維の平均繊維長（ｍｍ）は、ウールの温かさを出すためには、５０〜１５０ｍｍの範囲にあることが好ましく、また綿の温かさを出すためには２５〜５０ｍｍの範囲にあることが好ましい。
【００２５】
本発明の複合紡績糸においては、短繊維が、複合紡績糸全体において占める割合が５０〜９５重量％にあることが好ましい。５０重量％未満の場合は、短繊維とマルチフィラメントの均一混合層を短繊維群の層で取り囲むことが難しく、９５重量％を超えると短繊維とマルチフィラメントの絡合性が悪くなるので好ましくない。
【００２６】
本発明の複合紡績糸は、１ｍｍ以上の毛羽で３００〜９００ケ／１０ｍの毛羽指数を有することが好ましく、さらにはこれに加えて３ｍｍ以上の毛羽で８０〜２００ケ／１０ｍの毛羽指数を有することがより好ましい。これは、軽量でしかも透け感の少ない、ウールライクな風合いを得るためである。ここでいう毛羽指数は、敷島紡績株式会社製のＦ−インデックステスターで測定される。
【００２７】
本発明の複合紡績糸の横断面を見ると、合成繊維マルチフィラメントと短繊維の均一混合層が中心層を形成し、短繊維群が該中心層を取り囲むように形態を整えているところが本発明の複合紡績糸の特徴である。
【００２８】
本発明の複合紡績糸は、絡合性に優れ、ウーリーなタッチを有し、織物や編地にした場合にあっては、軽量でしかも透け感の少ない織物となり、ブラックフォーマル用途においては高い深色性とイラツキの減少が得られ、メンズスーツやフォーマルドレス、高級婦人ドレスやブラウスに好適である。
【００２９】
上述した本発明の特異な断面形態を有する複合紡績糸は、合成繊維マルチフィラメント糸を電気開繊して、ドラフトされている短繊維群とフロントローラの直前で重ね合わせて複合紡績糸を製造するに際し、前記重ね合わせ時点の短繊維フリースの中心に開繊したマルチフィラメントの中心を重ね合わせることにより達成でき、特に合成繊維マルチフィラメントの供給テンションあるいは開繊電圧をコントロールし開繊幅を狭めるか、または専用ガイドを用いて開繊幅を狭めて、合成繊維マルチフィラメントと短繊維の均一混合層を複合紡績糸の芯に集め、その周囲を短繊維群が取り囲むようにすることにより達成できる。
【００３０】
本発明の複合紡績糸の製造法では、合成繊維マルチフィラメント糸を電気開繊して、ドラフトされている短繊維群とフロントローラの直前で重ね合わせる際に、合成繊維マルチフィラメントの開繊幅を短繊維フリースの最大幅と同等かそれ以下にすることが重要である。
【００３１】
合成繊維マルチフィラメントの開繊幅が短繊維フリースの最大幅より大きくなると、フィラメントと短繊維の均一混合層を短繊維が取り囲むような糸構造が得られず、フィラメントによる毛羽伏せ効果が高くなり、ひいては軽量で透け感の少ない織物が得られなくなるので好ましくない。
【００３２】
合成繊維マルチフィラメントの開繊幅は、短繊維フリースの最大幅と同等かそれ以下、好ましくは短繊維フリースの最大幅の１０〜６０％にすることが必要である。これによって出来あがった複合紡績糸の横断面は、フィラメントと短繊維の均一混合層が中心層を形成し、短繊維が該中心層を取り囲むように形成し、特異な糸構造と効果（製織性の向上、軽量で透け感の少ない織物、高い深色効果とイラツキの減少）が期待できる。ここで、マルチフィラメントの開繊幅が短繊維フリースの最大幅の１０％未満になると、開繊効果が低下し、製織性がコアヤーンの水準まで低下し、上記目的とする効果が得られなくなるので好ましくない。
【００３３】
合成繊維マルチフィラメントと短繊維フリースの供給位置の決定は、開繊電極の位置あるいは開繊したフィラメントの専用ガイドを用いて調整が可能である。合成繊維マルチフィラメントの開繊幅の調整は開繊の電圧、供給テンション、フィラメントの専用ガイド等の調整による。
【００３４】
本発明の長短複合紡績糸は、例えば図２に示す装置を用いて製造することができる。すなわち図２によれば、その装置はバックローラ１、クレードル２、フロントローラ３を順に配置し、フロントローラ３の下方にスネルワイヤ４およびさらに下方にリングとトラベラ５を備えた捲き取り装置を配置し、前記フロントローラ３の送り込み側の上方に上から静電気印加用の開繊電極６およびその下方に環状ガイド７を備えている。
【００３５】
長短複合紡績糸の製造は、まずバーン８に捲かれたマルチフィラメント糸Ａを解除し、ガイド９を経て電極６で静電気を印加して開繊させ、続いて環状ガイド７を通して開繊幅および供給位置を規制しつつフロントローラ３に供給する。一方粗糸Ｂをバックローラ１に供給し、クレードル２、フロントローラ３間でドラフトし、フリース状の短繊維束Ｂとしてフロントローラ３に供給する。フロントローラ３に供給された開繊したマルチフィラメント糸Ａとフリース状の短繊維束Ｂはフロントローラ３のニップ点で混合されるが、この時、マルチフィラメントは開繊幅を短繊維フリースの最大幅の１０〜６０％に規制されつつ、短繊維フリース幅の中心に重ね合わせて混合される。フロントローラ３を通過したマルチフィラメントと短繊維フリースは、加撚されることにより横断面がフィラメントと短繊維の均一混合層を短繊維群が取り囲むような特異な糸構造をなし、スネルワイヤ４を経てリングとトラベラ５により管糸１０に捲き取られる。
【００３６】
【実施例】
次に本発明の長短複合紡績糸の製造例を比較例とともに記載し、その効果を具体的に示す。
実施例１
図２に示す装置に粗糸Ｂとして梳毛粗糸１／３．０Ｎｍをバックローラ１から供給し、バックローラ１およびクレードル２とフロントローラ３との間で全ドラフト倍率１５．４倍でドラフトした。一方マルチフィラメント糸Ａとしてポリエステルフィラメント糸３３デシテックス／１２フィラメントを用い、ガイド９を経て電極６に供給した。電極６では前記マルチフィラメント糸Ａに−３０００Ｖを印加して開繊させ、次いで環状ガイド７を通して開繊幅をフリースの最大幅の３０％に規制し、またドラフトされたフリース状の前記粗糸Ｂの中心に重なるように供給位置を規制しつつ、フロントローラ３に供給し、前記フロントローラ３でドラフトされたフリース状の前記粗糸Ｂと重ね合わせて混合し、撚数９００Ｔ／Ｍ（Ｚ）に加撚してポリエステル１３／ウール８７、番手１／４０Ｎｍの混繊糸を管糸１０として捲き取った。
【００３７】
この混繊糸の横断面を顕微鏡で観察したところ、図１に示すようにポリエステルフィラメントとウールの均一混合層をウールが取り囲むような、特異な分布を呈していた。また、この混繊糸を経糸（無糊）および緯糸に使用して平織物を製織して染色し、糸の毛羽指数、織物の目付、織物の透け感、深色加工時のイラツキ感、深色性、製織時のトラブル回数及び織機の稼動率について調査した。その結果を表１に示す。
【００３８】
比較例１．
マルチフィラメント糸Ａとして、実施例１で用いたのと同様のポリエステルマルチフィラメント糸３３デシテックス／１２フィラメントを開繊電極６および環状ガイド７を使用せずにガイド９から直接フロントローラ３にほぼ集束状態のまま供給し、フロントローラ３のニップ点で実施例１と同様条件でフロントローラ３に供給された前記粗糸Ｂのフリースの中央に位置するように、供給位置を規制しつつ重ね合わせ、その他は全て実施例１と同様の紡出条件によりコアヤーンを紡出した。このコアヤーンの横断面を顕微鏡で観察したところ、集束したポリエステルフィラメントをウールが取り囲むような分布を呈していた。
【００３９】
比較例２．
マルチフィラメント糸Ａとして、実施例１で用いたのと同様のポリエステルマルチフィラメント糸３３デシテックス／１２フィラメントを、環状ガイド７を使用して開繊幅と供給位置を規制せずに、開繊電極６から直接フロントローラ３に供給し、フロントローラ３のニップ点で実施例１と同様条件でフロントローラ３に供給された前記粗糸Ｂのフリースと重ね合わせ、その他は全て実施例１と同様の紡出条件により混繊糸を紡出した。この混繊糸の横断面を顕微鏡で観察したところ、ポリエステルとウールが均一に混繊している部分と群混合を呈する部分が混在していた。
【００４０】
上記各比較例で得られた糸を用いて、それぞれ上記実施例１と同様に平織物を製織して染色し、実施例１と同じ調査を行った。その結果を合わせて表１に示す。
【００４１】
【表１】

【００４２】
表１に示す結果から明らかなように、本発明の実施例１で得られた合成繊維マルチフィラメントと短繊維の均一混合層を短繊維が取り囲むように形成された長短複合紡績糸は、比較例１，２で得られた長短複合紡績糸に比べて製織性が良好で、軽量でありながら透け感がなく、膨らみ感に富んだ織物が得られた。さらに、ブラックフォーマル用に深色加工を施した場合は、イラツキが大幅に減少し、深色性も向上した。
【００４３】
尚、上記実施例１、比較例１，２の評価に用いた測定方法は以下のとおりである。
（毛羽指数の測定）
敷島紡績株式会社製のＦ−インデックステスターで測定した。
（糸断面の形状）
日立製作所（株）のＳ−３５００Ｎ形走査型電子顕微鏡で観察した。
（織物の目付）
ＪＩＳＬ１０９６一般織物試験方法の附属書３に基づき測定した。
（織物の透け感）
織物整理加工技術者の目視により評価した。
（深色加工のイラツキ感および深色性）
染色加工技術者の目視およびマクベス社のＭａｃｂｅｔｈＣＥ−３１００型分光光度計により評価した。
（製織性）
製織時のトラブル回数および織機の稼働率により評価した。
【００４４】
【発明の効果】
本発明の長短複合紡績糸の製造法においては、合成繊維マルチフィラメント糸を電気開繊して、ドラフトされている短繊維群とフロントローラの直前で重ね合わせて複合糸を製造するに際し、前記重ね合わせ時点の合成繊維マルチフィラメント糸の開繊幅を短繊維フリースの最大幅と同等かそれ以下に規制しつつ、短繊維フリースの中心に開繊したフィラメントの中心を重ね合わせることにより、フィラメントと短繊維の均一混合層を短繊維が取り囲むような糸構造を呈する複合糸を得ることができる。このようにして得られた長短複合紡績糸は製織性が良好で、軽量でありながら、透け感のない、膨らみ感に富んだ織物を得ることができる。また、ブラックフォーマル用に深色加工を施した場合は、イラツキ感が大幅に減少し、深色性を高めるなど格別の効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の長短複合紡績糸の横断面の形成構造を示す図である。
【図２】本発明の長短複合紡績糸の製造装置の概略図である。
【符号の説明】
１：バックローラ
２：クレードル
３：フロントローラ
４：スネルワイヤ
５：リングとトラベラ
６：開繊電極
７：環状ガイド
８：バーン
９：ガイド
１０：管糸[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
TECHNICAL FIELD The present invention relates to a novel long and short composite spun yarn, which is obtained by superposing a drawn short fiber bundle and an opened synthetic fiber multifilament yarn and winding the yarn while giving a real twist, and a method for producing the same.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, as a method of compounding a short fiber bundle and a multifilament yarn, a multifilament yarn in a substantially bundled state is wrapped by a drawn short fiber bundle and then twisted and wound (1) or temporarily. A method of forming a yarn with a fluff by twisting and binding (2), or wrapping a drawn fiber bundle with an opened multifilament yarn and then twisting and winding it (3) or temporarily A method (4) of forming a yarn with a fluff wound by twist binding is known.
[0003]
However, in the above method (1), in order to improve the entanglement between the drawn fiber bundle and the multifilament yarn, a larger number of twists must be added than the number of twists of a spun yarn consisting of only ordinary staples. There is a drawback that the method (2) has a disadvantage that the false-twisting alone is not good for use because of poor entanglement. Therefore, the method of gluing, fusing, or applying sweet twist is used. There was a disadvantage that it had to be done.
[0004]
Further, the method (3) has a drawback that the twisted and wound yarn has a uniform feeling of slimyness and glare, while the method (4) has a drawback. Was too open to allow the staples to sufficiently fulfill the role of the wound fluff, and thus the binding state in the longitudinal direction of the yarn was often not constant.
[0005]
Furthermore, a method of intertwining a fiber bundle with a bulky yarn has been proposed (for example, see Patent Document 1). However, this method has a drawback that a nep or a spot is easily generated and a yarn surface is deteriorated because the fiber bundle has to be once over-fed and a high-speed swirling jet is used. .
[0006]
Further, there has been proposed a composite yarn composed of a filament component and a short fiber component, in which a filament component is disposed in a core portion and a short fiber component is disposed in a sheath portion in a real twist (for example, see Patent Documents 2 and 3). However, this composite yarn did not have a good feeling of marbling when dyeing different colors, had a lot of irritability during deep color processing, and had many troubles during weaving.
[0007]
[Patent Document 1]
Japanese Patent Application Laid-Open No. 49-101639 [Patent Document 2]
JP-A-59-30925 [Patent Document 3]
JP-A-61-239036
[Problems to be solved by the invention]
The present invention has been made in order to solve the above-mentioned conventional disadvantages, and aims to improve the weaving property by utilizing the good touch of short fibers and the uniformity and strength of multifilament yarn. A new long-short composite spun yarn with high color depth and lightness, which enables the production of light-weight, less transparent fabric, reduces irritation that is a problem when performing deep color processing for black formal, and a method for producing the same. Is to provide.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
The present invention is a composite spun yarn in which a synthetic fiber multifilament group and a staple fiber group are opened and mixed, and the cross-sectional configuration of the composite spun yarn is such that a uniform mixed layer of a synthetic fiber multifilament and a short fiber is combined. A long-short composite spun yarn, wherein a central layer of a cross section of the spun yarn is formed, and a group of short fibers is formed so as to surround a uniform mixed layer of synthetic fiber multifilaments and short fibers of the central layer. .
[0010]
In a preferred embodiment of the long and short composite spun yarn of the present invention, the synthetic fibers are selected from the group consisting of polyester fibers, polytrimethylene terephthalate fibers, polyamide fibers, polyolefin fibers, polyacrylonitrile fibers and polybutylene terephthalate fibers. At least one fiber, especially the synthetic fiber is a polyester fiber.
[0011]
In a preferred embodiment of the long and short composite spun yarn of the present invention, the fineness (decitex) of the synthetic fiber multifilament yarn is 11 to 110 decitex, and the fineness (decitex) of the single yarn constituting the synthetic fiber multifilament is 0. .1 to 6.6 decitex.
[0012]
In a preferred embodiment of the long-short composite spun yarn of the present invention, the short fibers are at least one fiber selected from the group consisting of wool, cotton, silk, hemp, synthetic fiber staples, rayon staples and acetate staples, and particularly short fibers. The fiber is wool.
[0013]
In a preferred aspect of the long and short composite spun yarn of the present invention, the ratio of the short fibers to the entire composite yarn is 50 to 95% by weight.
[0014]
Further, the present invention is a method for producing a composite spun yarn by electrospreading a synthetic fiber multifilament yarn and superimposing the drafted short fiber group immediately before a front roller to produce a composite spun yarn. Control the supply tension or spread voltage to narrow the spread width, or use a special guide to narrow the spread width, collect a uniform mixed layer of synthetic filament multifilament and short fiber in the core of the composite spun yarn, and A method for producing a long and short composite spun yarn, characterized in that a short fiber group surrounds the periphery.
[0015]
In a preferred embodiment of the method for producing a long-short composite spun yarn of the present invention, the synthetic fiber is selected from the group consisting of polyester fiber, polytrimethylene terephthalate fiber, polyamide fiber, polyolefin fiber, polyacrylonitrile fiber and polybutylene terephthalate fiber. At least one fiber selected, in particular the synthetic fiber is a polyester fiber.
[0016]
In a preferred embodiment of the method for producing a long and short composite spun yarn according to the present invention, the fineness (decitex) of the synthetic fiber multifilament yarn is 11 to 110 decitex, and the fineness (decitex) of the single yarn constituting the synthetic fiber multifilament. Is 0.1 to 6.6 decitex.
[0017]
In a preferred embodiment of the method for producing a long and short composite spun yarn according to the present invention, the short fibers are at least one fiber selected from the group consisting of wool, cotton, silk, hemp, staples of synthetic fibers, rayon staples and acetate staples. In particular, the short fibers are wool.
[0018]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, the long and short composite spun yarn of the present invention and a method for producing the same will be described with reference to the drawings. It should be noted that the drawings are used for explanation, and the present invention is not limited to the drawings.
The long-short composite spun yarn of the present invention is a composite spun yarn in which a synthetic fiber multifilament group and a short fiber group are opened and mixed, and the cross-sectional structure thereof is, for example, as shown in FIG. The uniform mixed layer of short fibers forms a substantially central layer of the cross section of the conjugate spun yarn, and the short fibers are formed so as to surround the central layer.
[0019]
As a result, the composite yarn having such a structure enables the production of a lightweight and less transparent fabric when it is made into a woven fabric or a knitted fabric. A fabric with reduced irritation is obtained.
[0020]
The synthetic fibers used for the multifilament constituting the composite spun yarn of the present invention include polyester fibers, polytrimethylene terephthalate fibers, polyamide fibers, polyolefin fibers, polyacrylonitrile fibers, and polybutylene terephthalate fibers. It is preferable to use at least one fiber selected from the group, and particularly preferable is a polyester fiber.
[0021]
As the short fibers constituting the composite spun yarn of the present invention, any one or more of wool, cotton, silk, hemp, staples of synthetic fibers, rayon staples, and acetate staples are preferably used, and wool is particularly preferable.
[0022]
The reason why the multifilament group and the short fiber group are opened and mixed in the composite spun yarn of the present invention is to increase the entanglement between the multifilament group and the short fiber group and improve post-processability. The term “mixing” means that the filaments and the short fibers are mixed and arranged. Particularly, since the filaments and the short fibers are uniformly mixed in the central layer, the multifilament group and the short fiber group are used. It has high entanglement and high weaving properties, and at the same time, since the short fibers form a layer surrounding the uniform mixed layer, a swelling thread structure is obtained, which is lightweight and has little sheer feeling. A good feeling is obtained.
[0023]
The fineness (decitex) of the synthetic fiber multifilament of the present invention is preferably in the range of 11 to 110 decitex. The multifilament is mixed with the short fiber group, but it is difficult to obtain marketability unless the thickness of the composite yarn obtained by mixing is within a certain range. If it is less than 11 decitex, it is difficult to obtain a composite effect, and if it exceeds 110 decitex, the wooly touch is lost, so at least the fineness of the multifilament is required to obtain a marketable product with a wooly touch. A range is preferred.
[0024]
In order to give a woolly touch, in addition to setting the total fineness (decitex) of the multifilament to the above range, the single yarn fineness of each filament is also 0.1 to 6.6 decitex, preferably 0.2 to 3. A good range is 3 dtex. The reason for this range is that when the viscosity is less than 0.1 dtex, the stiffness disappears, and when it exceeds 6.6 dtex, the texture becomes hard and becomes far from the wooly tone. When staple fibers are used other than natural fibers, the short fibers may be either of equal length cuts or unequal length cuts. The average fiber length (mm) of the staple fibers is preferably in the range of 50 to 150 mm in order to bring out the warmness of wool, and in the range of 25 to 50 mm in order to bring out the warmth of cotton. preferable.
[0025]
In the conjugate spun yarn of the present invention, the proportion of the short fibers in the entire conjugate spun yarn is preferably 50 to 95% by weight. When the amount is less than 50% by weight, it is difficult to surround the uniform mixed layer of the short fibers and the multifilaments with the layer of the short fiber group, and when the amount exceeds 95% by weight, the entanglement between the short fibers and the multifilaments is deteriorated. .
[0026]
The composite spun yarn of the present invention preferably has a fluff index of 300 to 900/10 m for fluff of 1 mm or more, and further has a fluff index of 80 to 200/10 m for fluff of 3 mm or more. Is more preferable. This is to obtain a wool-like texture that is lightweight and has little translucency. The fluff index referred to here is measured with an F-index tester manufactured by Shikishima Spinning Co., Ltd.
[0027]
Looking at the cross section of the composite spun yarn of the present invention, it is found that the uniform mixed layer of the synthetic fiber multifilament and the short fiber forms the central layer, and the short fiber group is arranged so as to surround the central layer. This is a characteristic of the composite spun yarn.
[0028]
The composite spun yarn of the present invention is excellent in entanglement, has a wooly touch, and when woven or knitted, becomes a lightweight and less transparent fabric, and has a high depth in black formal applications. It reduces color and irritability and is suitable for men's suits, formal dresses, luxury women's dresses and blouses.
[0029]
The composite spun yarn having a unique cross-sectional shape of the present invention described above is manufactured by electrospreading a synthetic fiber multifilament yarn and superimposing the drafted short fiber group immediately before a front roller to produce a composite spun yarn. In this case, it can be achieved by superimposing the center of the opened multifilament on the center of the short fiber fleece at the time of the superimposition, and in particular, controlling the supply tension or the opening voltage of the synthetic fiber multifilament to narrow the opening width, Alternatively, it can be achieved by narrowing the spread width using a dedicated guide, collecting a uniform mixed layer of synthetic fiber multifilaments and short fibers in the core of the composite spun yarn, and surrounding the circumference with a group of short fibers.
[0030]
In the method for producing a composite spun yarn according to the present invention, when the synthetic fiber multifilament yarn is electrospread and superimposed on the draft short fiber group immediately before the front roller, the spread width of the synthetic fiber multifilament is adjusted. It is important that it is equal to or less than the maximum width of the short fiber fleece.
[0031]
If the opening width of the synthetic fiber multifilament is larger than the maximum width of the short fiber fleece, a yarn structure in which the short fiber surrounds the uniform mixed layer of the filament and the short fiber cannot be obtained, and the fluffing effect by the filament increases, As a result, it is not preferable because a woven fabric having a light weight and little sheer feeling cannot be obtained.
[0032]
The opening width of the synthetic fiber multifilament should be equal to or less than the maximum width of the short fiber fleece, preferably 10 to 60% of the maximum width of the short fiber fleece. The resulting cross-section of the composite spun yarn has a uniform layer of filaments and short fibers forming a central layer, and short fibers surrounding the central layer, resulting in a unique yarn structure and effect (weaving properties). Woven fabric, lightweight, less transparent fabric, high deep color effect and reduced irritation) can be expected. Here, if the spread width of the multifilament is less than 10% of the maximum width of the short fiber fleece, the spread effect is reduced, the weaving property is reduced to the level of the core yarn, and the above-mentioned effect cannot be obtained. Not preferred.
[0033]
Determination of the supply position of the synthetic fiber multifilament and the short fiber fleece can be adjusted using the position of the spread electrode or a dedicated guide of the spread filament. The opening width of the synthetic fiber multifilament is adjusted by adjusting the opening voltage, supply tension, a dedicated guide for the filament, and the like.
[0034]
The long and short composite spun yarn of the present invention can be manufactured using, for example, the apparatus shown in FIG. That is, according to FIG. 2, the apparatus comprises a back roller 1, a cradle 2, and a front roller 3 arranged in this order, a snell wire 4 below the front roller 3, and a winding device provided with a ring and a traveler 5 further below. A spreading electrode 6 for applying static electricity is provided above the feeding side of the front roller 3 from above, and an annular guide 7 is provided below the spreading electrode 6.
[0035]
In the production of long and short composite spun yarn, first, the multifilament yarn A wound on the burn 8 is released, the static electricity is applied by the electrode 6 through the guide 9, and the fiber is opened. It is supplied to the front roller 3 while regulating the position. On the other hand, the roving yarn B is supplied to the back roller 1, drafted between the cradle 2 and the front roller 3, and supplied to the front roller 3 as a fleece-like short fiber bundle B. The spread multifilament yarn A supplied to the front roller 3 and the fleece-like short fiber bundle B are mixed at the nip point of the front roller 3, and at this time, the multifilament has a spread width of the short fiber fleece. While being regulated to a large extent of 10 to 60%, it is mixed by being superimposed on the center of the short fiber fleece width. The multifilament and the short fiber fleece that have passed through the front roller 3 are twisted to form a unique yarn structure in which the cross section surrounds a uniform mixed layer of the filament and the short fiber by the short fiber group. The yarn is wound around the tube 10 by the ring and the traveler 5.
[0036]
【Example】
Next, production examples of the long and short composite spun yarns of the present invention will be described together with comparative examples, and the effects thereof will be specifically shown.
Example 1
1 / 3.0 Nm of the worsted roving as the roving B was supplied from the back roller 1 to the apparatus shown in FIG. 2, and was drafted between the back roller 1 and the cradle 2 and the front roller 3 at a total draft magnification of 15.4 times. . On the other hand, a polyester filament yarn 33 dtex / 12 filaments was used as the multifilament yarn A and supplied to the electrode 6 via the guide 9. The electrode 6 opens the multifilament yarn A by applying -3000 V, and then controls the opening width to 30% of the maximum width of the fleece through the annular guide 7. Is supplied to the front roller 3 while regulating the supply position so as to overlap the center of the rotatable yarn B, which is superposed and mixed with the fleece-like roving B drafted by the front roller 3, and the number of twists is 900 T / M (Z). Then, a mixed fiber yarn of polyester 13 / wool 87 and count 1/40 Nm was wound up as a yarn 10.
[0037]
Observation of the cross section of this mixed fiber with a microscope revealed a unique distribution in which the wool surrounds a uniform mixed layer of polyester filament and wool as shown in FIG. In addition, this mixed fiber is used for warp (no glue) and weft to weave and dye a plain woven fabric. The fluff index of the yarn, the basis weight of the woven fabric, the sense of sheerness of the woven fabric, the irritability during deep color processing, The color, the number of troubles during weaving, and the operating rate of the loom were investigated. Table 1 shows the results.
[0038]
Comparative Example 1
As the multifilament yarn A, a polyester multifilament yarn 33 dtex / 12 filament similar to that used in Example 1 is almost bundled directly from the guide 9 to the front roller 3 without using the spreading electrode 6 and the annular guide 7. The raw yarn is supplied as it is, and is superposed while regulating the supply position so that it is located at the center of the fleece of the roving yarn B supplied to the front roller 3 at the nip point of the front roller 3 under the same conditions as in the first embodiment. Were all spun under the same spinning conditions as in Example 1. Observation of the cross section of the core yarn with a microscope showed that the wool surrounded the bundled polyester filaments.
[0039]
Comparative Example 2.
As the multifilament yarn A, the same polyester multifilament yarn 33 dtex / 12 filaments as used in Example 1 was used, without using the annular guide 7 to regulate the spread width and supply position, and using the spread electrode 6. From the roving yarn B supplied to the front roller 3 at the nip point of the front roller 3 under the same conditions as in the first embodiment. A mixed fiber was spun according to the output conditions. Observation of the cross section of this mixed yarn with a microscope revealed that a portion where polyester and wool were mixed uniformly and a portion which exhibited group mixing were mixed.
[0040]
Using the yarns obtained in each of the above Comparative Examples, a plain fabric was woven and dyed in the same manner as in Example 1 above, and the same investigation as in Example 1 was conducted. The results are shown in Table 1.
[0041]
[Table 1]

[0042]
As is clear from the results shown in Table 1, the long-short composite spun yarn formed so that the short fiber surrounds the uniform mixed layer of the synthetic fiber multifilament and the short fiber obtained in Example 1 of the present invention is a comparative example. Compared with the long and short composite spun yarns obtained in Steps 1 and 2, the woven fabric had good weaving properties, was lightweight, had no sheer feeling, and had a rich swelling feeling. Furthermore, when deep color processing was performed for black formal use, irritability was greatly reduced and deep color property was improved.
[0043]
In addition, the measuring method used for evaluation of Example 1 and Comparative Examples 1 and 2 is as follows.
(Measurement of fluff index)
The measurement was performed with an F-index tester manufactured by Shikishima Spinning Co., Ltd.
(Yarn cross-sectional shape)
Observation was performed with an S-3500N scanning electron microscope manufactured by Hitachi, Ltd.
(Weight of fabric)
It was measured based on Annex 3 of JIS L1096 General Textile Test Method.
(Transparent feeling of fabric)
The evaluation was made by visual observation of a woven fabric processing engineer.
(Irritability and deep color of deep color processing)
Evaluation was carried out visually by a dyeing technician and by a Macbeth Macbeth CE-3100 type spectrophotometer.
(Weaving)
Evaluation was made based on the number of troubles during weaving and the operating rate of the loom.
[0044]
【The invention's effect】
In the method for producing a long and short composite spun yarn according to the present invention, the synthetic fiber multifilament yarn is electrospread and the composite yarn is produced by superimposing the drafted short fiber group immediately before the front roller to produce the composite yarn. By regulating the opening width of the synthetic multifilament yarn at the time of joining to be equal to or less than the maximum width of the short fiber fleece, the center of the opened filament is superimposed on the center of the short fiber fleece, and the short length of the filament is shortened. A composite yarn having a yarn structure in which short fibers surround a uniform mixed layer of fibers can be obtained. The long and short composite spun yarn thus obtained has a good weaving property and is light in weight, and a woven fabric with no sense of sheer and rich in swelling can be obtained. In addition, when deep color processing is performed for black formal use, irritability is greatly reduced, and a special effect such as enhancement of deep color is achieved.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a view showing a structure for forming a cross section of a long and short composite spun yarn of the present invention.
FIG. 2 is a schematic view of an apparatus for producing a long and short composite spun yarn according to the present invention.
[Explanation of symbols]
1: Back roller 2: Cradle 3: Front roller 4: Snell wire 5: Ring and traveler 6: Spreading electrode 7: Annular guide 8: Burn 9: Guide 10: Pipe thread

Claims

A composite spun yarn in which a synthetic fiber multifilament group and a staple fiber group are opened and mixed, and the cross-sectional configuration of the composite spun yarn is such that a uniform mixed layer of the synthetic fiber multifilament and the short fiber traverses the composite spun yarn. A long and short conjugate spun yarn, wherein a short fiber group is formed so as to surround a uniform mixed layer of a synthetic fiber multifilament and a short fiber of the center layer.

The synthetic fiber according to claim 1, wherein the synthetic fiber is at least one fiber selected from the group consisting of polyester fiber, polytrimethylene terephthalate fiber, polyamide fiber, polyolefin fiber, polyacrylonitrile fiber and polybutylene terephthalate fiber. Long and short composite spun yarn.

The long and short composite spun yarn according to claim 2, wherein the synthetic fiber is a polyester fiber.

2. The long and short composite spun yarn according to claim 1, wherein the fineness (decitex) of the synthetic fiber multifilament yarn is 11 to 110 decitex.

2. The long and short composite spun yarn according to claim 1, wherein the fineness (decitex) of the single yarn constituting the synthetic fiber multifilament is 0.1 to 6.6 decitex.

The composite yarn according to claim 1, wherein the short fiber is at least one fiber selected from the group consisting of wool, cotton, silk, hemp, synthetic fiber staples, rayon staples and acetate staples.

The long and short composite spun yarn according to claim 6, wherein the short fibers are wool.

2. The long and short composite spun yarn according to claim 1, wherein the proportion of the short fibers in the total composite spun yarn is 50 to 95% by weight.

A method for producing a composite spun yarn by electrospreading a synthetic fiber multifilament yarn and superimposing it on a group of drafted short fibers immediately before a front roller, wherein a supply tension of a synthetic fiber multifilament or an opening voltage is set. To reduce the spread width, or use a special guide to narrow the spread width, collect a uniform mixed layer of synthetic multifilament and short fibers in the core of the composite spun yarn, and around the circumference, a group of short fibers A method for producing a long and short composite spun yarn, characterized by being surrounded.

10. The synthetic fiber according to claim 9, wherein the synthetic fiber is at least one fiber selected from the group consisting of polyester fiber, polytrimethylene terephthalate fiber, polyamide fiber, polyolefin fiber, polyacrylonitrile fiber and polybutylene terephthalate fiber. Manufacturing method of long and short composite spun yarn.

The method according to claim 9, wherein the synthetic fiber is a polyester fiber.

The method for producing a long and short composite spun yarn according to claim 9, wherein the fineness (decitex) of the synthetic fiber multifilament yarn is 11 to 110 decitex.

The method for producing a long and short composite spun yarn according to claim 9, wherein the fineness (decitex) of the single yarn constituting the synthetic fiber multifilament is 0.1 to 6.6 decitex.

10. The method according to claim 9, wherein the short fibers are at least one fiber selected from the group consisting of wool, cotton, silk, hemp, synthetic fiber staples, rayon staples and acetate staples.

The method according to claim 14, wherein the short fibers are wool.