JP3840736B2 - 積層型熱交換器 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は流体通路としてのチューブを金属薄板の積層構造により形成する積層型熱交換器に関するもので、自動車用空調装置の冷凍サイクルの冷媒蒸発器として好適なものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、この種の積層型熱交換器として、実開平７−１２７７８号公報に記載されたものがあり、この公報記載のものでは、チューブ構成用の金属薄板を多数枚積層するとともに、各チューブの間にコルゲートフィンを介在し、さらに、積層方向の両端部に位置する金属薄板には、コルゲートフィンを介して、サイドプレートを接合する構成となっている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上記公報のものでは、最外側のコルゲートフィンは、その波形状の一方の面のみでチューブに接合され、他方の面はサイドプレートに接合されているので、他方の面では流体（冷媒）との間の伝熱が行われない。そのため、この最外側のコルゲートフィン部分での伝熱性能が低下するという問題がある。
【０００４】
また、上記公報のものでは、熱交換器組付構造の剛性の向上策については特に提案されていない。それ故、熱交換器の一体ろう付けに際しては、ろう付け時の組付姿勢の保持のために特別の治具を必要とし、熱交換器の製造コストを高くしている。
本発明は上記点に鑑みてなされたもので、熱交換部のチューブを金属薄板の積層構造により形成する積層型熱交換器において、最外側のフィン部分での伝熱性能を向上させるとともに、熱交換器組付構造の剛性を向上させることを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、請求項１〜１０記載の発明では、熱交換部（３）のチューブ（２）相互の間に介在されるフィン（７）のうち、金属薄板（４）の積層方向の両端部に位置するフィン（７）の外側に、この両端部のフィン（７）と接合されるサイドプレート（９、１１）、およびこのサイドプレート（９、１１）に接合されるエンドプレート（１０、１２）を配置し、このサイドプレート（９、１１）とエンドプレート（１０、１２）とにより、チューブ（２）内の流体通路（２ａ、２ｂ）と連通する流体通路（１３、１４、１５）を形成することを特徴としている。
【０００６】
この構成によれば、金属薄板積層方向の両端部のフィン（７）の更に外側にも、サイドプレート（９、１１）とエンドプレート（１０、１２）から構成される流体通路（１３、１４、１５）が存在するから、上記両端部のフィン（７）の熱は、チューブ（２）内の流体および上記流体通路（１３、１４、１５）内の流体の両方に伝熱されため、両端部のフィン（７）における伝熱性能を向上できる。
【０００７】
しかも、上記両端部のフィン（７）の更に外側にサイドプレート９、１１とエンドプレート１０、１２との張り合わせ構造を配置しているから、この両プレートの張り合わせ構造により熱交換器組付構造の剛性を増大できる。
また、請求項１、２、７記載の発明では、エンドプレート（１０、１２）には、その長手方向に並列に延びる複数の張出部（１０ａ、１２ａ）を一体成形し、この複数の張出部（１０ａ、１２ａ）とサイドプレート（９、１１）との間の空間により流体通路（１３、１５）を形成することを特徴としている。
【０００８】
これにより、エンドプレート（１０、１２）の断面係数（断面２次モーメント）を、単純な平板形状に比して、大幅に増大でき、熱交換器組付構造の剛性をより効果的に増大できる。
さらに、請求項３、５、６記載の発明では、エンドプレート（１０、１２）およびサイドプレート（９、１１）の板厚を金属薄板（４）の板厚より大きくしているから、この厚肉化により、断面係数（断面２次モーメント）をより一層、増大させることができる。
【０００９】
本発明によると、上記のように、金属薄板積層方向の両端部に、サイドプレート（９、１１）とエンドプレート（１０、１２）の張り合わせ構造（冷媒通路１３、１４、１５部分）を配置することにより、熱交換器組付構造の剛性を大幅に向上できるため、熱交換器の一体ろう付けに際しては、金属薄板（４）の積層方向に延びるワイヤー（６０、６１）を直接、熱交換器組付体の全周にわたって巻いて締めつけることが可能となる。
【００１０】
そして、このワイヤー（６０、６１）の締めつけにより、熱交換器（１）の組付姿勢を保持することができるため、従来使用されていた治具を廃止することができ、熱交換器（１）の製造コストを低減できる。
また、請求項１、８記載の発明では、エンドプレート（１０、１２）のうち、長手方向の両端部近傍に、複数の張出部（１０ａ、１２ａ）の間に、この複数の張出部（１０ａ、１２ａ）より打ち出し高さの低い張出部（１０ｄ、１２ｄ）を一体成形することを特徴としている。
【００１１】
このような２種の張出部（１０ａ、１２ａ）、（１０ｄ、１２ｄ）の組み合わせからなる断面形状とすることにより、エンドプレート（１０、１２）の長手方向両端部にねじれ応力が発生するのを抑制して、熱交換器耐圧強度の向上を図ることができる。
また、請求項２、９記載の発明では、エンドプレート（１０、１２）のうち、長手方向の両端部近傍に、１つの連続した椀状のタンク部（１０ｅ、１２ｅ）を形成し、このタンク部（１０ｅ、１２ｅ）に複数の張出部（１０ａ、１２ａ）を連結することを特徴としている。
【００１２】
このような１つの連続した椀状のタンク部（１０ｅ、１２ｅ）からなる断面形状とすることにより、請求項１、８と同様に、ねじれ応力の発生を抑制して、熱交換器耐圧強度の向上を図ることができる。
また、請求項４、６記載の発明では、エンドプレート（１０）とサイドプレート（９）との間に形成される流体通路（１４、１５）に対して、流体を入出させるジョイント部材（８）を備え、このジョイント部材（８）をエンドプレート（１０）の張出部（１０ａ′、１０ｃ）に接合するとともに、サイドプレート（９）のうち、ジョイント部材（８）の裏側に対応する部位に、エンドプレート（１０）と反対側に突出する張出部（９ｈ）を形成したことを特徴としている。
【００１３】
ジョイント部材（８）の裏側に対応する部位にエンドプレート（１０）と接合されない比較的広面積の領域がサイドプレート（９）に存在して、耐圧強度低下の原因となるが、請求項４、６によると、サイドプレート（９）に形成した張出部（９ｈ）が補強リブとなり、断面係数を増大するので、サイドプレート（９）の剛性を高め、必要な耐圧強度を確保できる。
【００１４】
また、請求項１１記載の発明によれば、請求項１〜１０記載の熱交換器を低コストで良好に製造できる方法を提供できる。
さらに、請求項１２記載の発明では、チューブ（２）内を流れる冷媒と前記チューブ（２）の外部を流れる空気とを熱交換させる冷媒蒸発器（１）と、この冷媒蒸発器（１）を収容するユニットケース（７０）とを備える空調用クーリングユニットにおいて、エンドプレート（１０、１２）に、その長手方向に並列に延びる複数の張出部（１０ａ、１２ａ）を一体成形し、この複数の張出部（１０ａ、１２ａ）とサイドプレート（９、１１）との間の空間により、チューブ（２）内の冷媒通路（２ａ、２ｂ）と連通する冷媒通路（１３、１４、１５）を形成するとともに、前記複数の張出部（１０ａ、１２ａ）の間に形成される溝部（１０ｄ、１２ｃ）が嵌合される位置決め用リブ（７１）を前記ユニットケース（７０）の内壁面に備え、溝部（１０ｄ、１２ｃ）と位置決め用リブ（７１）が嵌合した状態で、冷媒蒸発器（１）をユニットケース（７０）内に収容することを特徴としている。
【００１５】
この構成によれば、クーリングユニットの組付時に、溝部（１０ｄ、１２ｃ）と位置決め用リブ（７１）との嵌合により、冷媒蒸発器（１）の組付のガイド作用が得られる。従って、冷媒蒸発器（１）の側面部に組付用ガイド部を特別に設置することなく、冷媒蒸発器（１）のユニットケース（７０）内への挿入作業を容易に行うことができる。
【００１６】
しかも、溝部（１０ｄ、１２ｃ）と位置決め用リブ（７１）との嵌合により、冷媒蒸発器（１）の側面部を通過する風洩れも良好に防止できる。
さらに、冷媒通路形成用の複数の張出部間に位置する溝部自体を利用して、組付のガイド作用を得ているから、特別の組付用ガイド部を設置する場合に比して、冷媒蒸発器（１）の熱交換部面積を増大できるという利点がある。
【００１７】
なお、上記各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態記載の具体的手段との対応関係を示す。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を図に示す実施形態について説明する。
（第１実施形態）
図１〜図８は本発明蒸発器を自動車用空調装置の冷凍サイクルにおける冷媒蒸発器に適用した第１実施形態を示している。
【００１９】
図１、図２は蒸発器１の全体構成を示しており、蒸発器１は図１、２の上下方向を上下にして、図示しない自動車用空調装置のクーリングユニットケース内に設置される。蒸発器１の左右方向の一端側（右端側）には配管ジョイント８が配設され、この配管ジョイント８の入口パイプ８ａには、図示しない温度作動式膨張弁（減圧手段）の出口側配管が連結され、この膨張弁で減圧され膨張した低温低圧の気液２相冷媒が流入するようになっている。
【００２０】
この蒸発器１は、多数のチューブ２を並列配置し、このチューブ２内の冷媒通路を流れる冷媒とチューブ２の外部を流れる空調用送風空気とを熱交換させる熱交換部３を備えている。図中、矢印Ａは送風空気の流れ方向を示す。
上記チューブ２は、図３に示す金属薄板４の積層構造により形成されており、以下この積層構造の概略を説明すると、熱交換部３では、金属薄板４として、例えば、アルミニュウム心材（Ａ３０００番系の材料）の両面にろう材（Ａ４０００番系の材料）をクラッドした両面クラッド材（板厚：０．４〜０．６ｍｍ程度）を用い、この両面クラッド材を図３に示す所定形状に成形して、これを２枚１組として多数組積層した上で、ろう付けにより接合することにより多数のチューブ２を並列に形成する。
【００２１】
従って、各チューブ２は、金属薄板４を２枚１組として最中合わせの状態に接合することにより形成されており、そして、各チューブ２の内部には風上側の冷媒通路２ａと風下側の冷媒通路２ｂが、金属薄板長手方向に沿って平行に形成される。
図３に示す金属薄板４はチューブ２の大部分を構成する基本の薄板であり、その上下両端部には、上記冷媒通路２ａ相互の間、冷媒通路２ｂ相互の間をそれぞれ連通させる連通穴４１、４２を持った入口タンク部４３、４４、および連通穴４５、４６を持った出口タンク部４７、４８が２個づつ並んで形成されている。これらのタンク部４３、４４、４７、４８はそれぞれ金属薄板４の外方側へ突出する楕円筒状の突出部にて形成されている。
【００２２】
そして、入口タンク部４３、４４の断面積は、本例では、出口タンク部４７、４８の断面積より小さく設定してある。４９は風上側の冷媒通路２ａと風下側の冷媒通路２ｂとを仕切るセンターリブであり、本例では冷媒通路２ａと冷媒通路２ｂとを同一幅寸法となるように仕切っている。チューブ２を構成する２枚の金属薄板４の外周部にはその全周にわたって外周縁リブ５５がそれぞれ同一高さで打ち出し成形されており、この外周縁リブ５５同志を接合するようになっている。
【００２３】
なお、チューブ２内の風上側の冷媒通路２ａおよび風下側の冷媒通路２ｂ内にはそれぞれ波形状に成形されたインナーフィン（図示せず）を配設して、冷媒側の伝熱性能を向上させるとともに、チューブ２の通路厚み方向をインナーフィンにより補強して、耐圧強度を高めている。このインナーフィンもアルミニュウム合金、例えばＡ３００３のような、ろう材をクラッドしてないアルミニュウムベア材にて成形され、チューブ２を構成する金属薄板４の内壁面に接合される。
【００２４】
また、熱交換部３において、隣接するチューブ２の外面側相互の間隙にコルゲートフィン（フィン手段）７を接合して空気側の伝熱面積の増大を図っている。このコルゲートフィン７はＡ３００３のような、ろう材をクラッドしてないアルミニュウムベア材にて波形状に成形されている。
熱交換部３の金属薄板積層方向の一端部（図１の左端部、図２では右端部）に位置する金属薄板からなるサイドプレート９およびこれに接合されるエンドプレート１０、さらに金属薄板積層方向の他端部（図１の右端部、図２では左端部）に位置する金属薄板からなるサイドプレート１１およびこれに接合されるエンドプレート１２も、本例では、上記金属薄板４と同様に両面クラッド材から成形されている。但し、これらの板材９、１０、１１、１２は強度確保のため、上記金属薄板４より厚肉、例えば１．０〜１．６ｍｍ程度の板厚にしてある。
【００２５】
エンドプレート１０、１２は、図４、５に示すように、外方側へ突出する複数の張出部１０ａ、１２ａを有している。この張出部１０ａ、１２ａは、図５の例では断面矩形状に成形されており、エンドプレート１０、１２の長手方向に沿って並列に成形されている。そして、この張出部１０ａ、１２ａとサイドプレート９、１１の平坦面との間に形成される空間により、冷媒通路（流体通路）１３、１５が形成される。この冷媒通路（流体通路）１３、１５の具体的役割については、図６により後述する。
【００２６】
一方、複数の張出部１０ａ、１２ａの間には帯状に延びる接合部１０ｂ、１２ｂが形成され、この接合部１０ｂ、１２ｂは、サイドプレート９、１１の平坦面に当接し、サイドプレート９、１１に接合される。
図２左端部のサイドプレート１１の上下の端部には、それぞれタンク部１１ａ、タンク部１１ｂが形成されており、この両タンク部１１ａ、１１ｂはサイドプレート１１の幅方向に沿って延びる細長の１つの椀状部から形成されており、かつ、タンク部１１ａには連通穴１１ｃが、また、タンク部１１ｂには連通穴１１ｄがそれぞれ開口形成されている。
【００２７】
張出部１２ａにより構成される冷媒通路１３の下端部はサイドプレート１１の下端部のタンク部１１ｂの連通穴１１ｄを介して、図３の金属薄板４の下端部の入口タンク４４の連通穴４２と連通する。また、冷媒通路１３の上端部はサイドプレート１１の上端部のタンク部１１ａの連通穴１１ｃを介して、図３の金属薄板４の上端部の出口タンク４７の連通穴４５と連通する。
【００２８】
図１左端部のサイドプレート９は上記図２左端部のサイドプレート１１と略同一形状であるので、詳細な説明は省略する。また、図１左端部のエンドプレート１０は、図１に示すように、配管ジョイント８の下方側に上記張出部１０ａが形成され、また、配管ジョイント８の上方側に別の張出部１０ｃが形成されている。この別の張出部１０ｃは上記張出部１０ａとは異なり、１つの椀状部から形成されている。
【００２９】
張出部１０ｃと張出部１０ａとの間は、冷媒通路的には分断されている。そして、張出部１０ｃの内側と図１左端部のサイドプレート９の出口タンク部９ａとの間に形成される空間により冷媒通路１４（図６、および後述の図２７、２８参照）を形成している。
この冷媒通路１４は、サイドプレート９の出口タンク９ａの連通穴９ｃ（後述の図２７、２８参照）を介して金属薄板４の上側出口タンク４７の連通穴４５と連通するとともに、配管ジョイント８の冷媒出口パイプ８ｂに連通する。下側の張出部１０ａにより構成される冷媒通路１５の上端部は、配管ジョイント８の冷媒入口パイプ８ａに連通し、冷媒通路１５の下端部は、サイドプレート９の入口タンク９ｂの連通穴（図示せず）を介して金属薄板４の下側入口タンク４４の連通穴４２に連通する。
【００３０】
ここで、サイドプレート９の出口タンク９ａおよび入口タンク９ｂの形状は図１に明瞭に図示してないが、サイドプレート１１の上下のタンク部１１ａ、１１ｂと同様の形状である。すなわち、出口タンク９ａは後述の図２７、２８に示すように外方側へ突出する楕円筒状であり、入口タンク９ｂも同様な楕円筒状である。
【００３１】
なお、配管ジョイント８は例えば、Ａ６０００番系のアルミニュウムベア材にて冷媒入口パイプ８ａと冷媒出口パイプ８ｂを一体成形してあり、この両パイプ８ａ、８ｂの通路端部をエンドプレート１０の張出部１０ａ、１０ｃに形成された筒状開口部１０ｆ、１０ｇ（後述の図２７、２８参照）に嵌合してろう付けしている。この配管ジョイント８の冷媒入口パイプ８ａには、前述した通り図示しない膨張弁の出口側冷媒配管が連結され、一方、冷媒出口パイプ８ｂには、蒸発器１で蒸発したガス冷媒を圧縮機（図示せず）へ吸入させる圧縮機吸入配管が連結される。
【００３２】
図６は蒸発器１内における冷媒通路の構成を示す概要図であり、図２の図示状態に対応して作成してある。金属薄板４の下側入口タンク４４の途中および上側出口タンク４７の途中に、それぞれ仕切り部５１、５２を設けている。一方の仕切り部５１は、金属薄板として、図３に示す下側入口タンク４４の連通穴４２を閉塞したものを用いることにより形成できる。また、他方の仕切り部５２は、金属薄板として、図３に示す上側出口タンク４７の連通穴４５を閉塞したものを用いることにより形成できる。
【００３３】
上記仕切り部５１、５２の配置により、金属薄板４の下側入口タンク４４を第１入口タンク部ａと第２入口タンク部ｂとに仕切るとともに、金属薄板４の上側出口タンク４７を第１出口タンク部ｃと第２出口タンク部ｄとに仕切ることができる。
以上により、蒸発器１内を冷媒が次の経路により流れる。すなわち、冷媒は、冷媒入口パイプ８ａ→冷媒通路１５→下側入口タンク４４の第１入口タンク部ａ→チューブ２の冷媒通路２ｂ→上側入口タンク４３→チューブ２の冷媒通路２ｂ→下側入口タンク４４の第２入口タンク部ｂ→冷媒通路１３→上側出口タンク４７の第１出口タンク部ｃ→チューブ２の冷媒通路２ａ→下側出口タンク４８→チューブ２の冷媒通路２ａ→上側出口タンク４７の第２出口タンク部ｄ→冷媒通路１４→冷媒出口パイプ８ｂの経路で流れる。
【００３４】
このように、冷媒経路を構成することにより、矢印Ａ方向に流れる空気の蒸発器吹出空気温度を熱交換部３の全域にわって均一化できる。
また、上記した蒸発器構成によれば、金属薄板４の積層方向の両端部に位置するコルゲートフィン７の更に外側にも、サイドプレート９、１１とエンドプレート１０、１２から構成される冷媒通路１３、１４、１５を構成しているから、この積層方向両端部のコルゲートフィン７の熱は、図７に示すように、チューブ２内の冷媒および冷媒通路１３、１４、１５内の冷媒の両方に吸熱されため、両端部のコルゲートフィン７における伝熱性能を向上できる。
【００３５】
また、上記冷媒通路１３、１５を構成するために、最外側のコルゲートフィン７の更に外側にサイドプレート９、１１とエンドプレート１０、１２との張り合わせ構造を配置しているから、この両プレートの張り合わせ構造により蒸発器組付構造の剛性を増大できる。
しかも、エンドプレート１０、１２に、図５に示すような多数の矩形状断面の張出部１０ａ、１２ａを一体成形しているから、単純な平板形状に比して、エンドプレート１０、１２の断面係数（断面２次モーメント）が大幅に増大する。さらに、サイドプレート９、１１とエンドプレート１０、１２は、チューブ２構成用の金属薄板４よりも厚肉にして、断面係数（断面２次モーメント）をより一層、増加させている。
【００３６】
この結果、金属薄板４の積層方向の両端部に位置する、サイドプレート９、１１とエンドプレート１０、１２の張り合わせ構造（冷媒通路１３、１４、１５部分）によって、蒸発器組付構造の剛性を大幅に向上できる。
この剛性の大幅向上により、蒸発器製造上、次のような効果が得られる。
本実施形態の冷媒蒸発器の製造方法を簡単に説明すると、最初に、金属薄板４、コルゲートフィン７、サイドプレート９、１１、およびエンドプレート１０、１２を積層し、さらに、配管ジョイント８をエンドプレート１０に組付けて、図１、２に示す所定の熱交換器構造に組付ける。
【００３７】
次に、金属薄板４の積層方向に延びるワイヤー６０、６１によりエンドプレート１０、１２の外側から熱交換器構造の組付体を締めつけて、この組付体の組付姿勢を保持する。
次に、この組付姿勢を保持した状態で、ろう付け炉（真空ろう付け炉）内に組付体を搬入し、このろう付け炉内にて、組付体をアルミニュウム両面クラッド材のろう材の融点まで加熱して、組付体各部の接合箇所を一体ろう付け（真空ろう付け）する。これにより、蒸発器１全体の組付を完了する。
【００３８】
ところで、従来のものでは、サイドプレート９、１１とエンドプレート１０、１２との張り合わせ構造（冷媒通路１３、１４、１５部分）を持っていないため、上記製造方法において、蒸発器組付体のろう付け時の組付姿勢を保持するために、通常は、図８に示すように、組付体Ｘの金属薄板積層方向の両端部に縦治具Ｙ、Ｙを配置するとともに、この縦治具Ｙ、Ｙに対してコの字形状の横治具Ｚ、Ｚを嵌着して、組付体Ｘに金属薄板積層方向の加圧力を加えることにより、所定の組付状態を保持するようにしている。
【００３９】
しかし、この方法によると、縦治具Ｙ、Ｙおよび横治具Ｚ、Ｚを装着するための工数が増えるとともに、これら治具Ｙ、Ｚは高耐熱性の金属で製作する必要があるので、製作コストが高くつく。それ故、蒸発器製造コストの低減のために、上記治具Ｙ、Ｚの廃止が望まれている。
これに反し、本実施形態においては、金属薄板４の積層方向の両端部に、サイドプレート９、１１とエンドプレート１０、１２の張り合わせ構造（冷媒通路１３、１４、１５部分）を配置することにより、蒸発器組付体の剛性を大幅に向上できるため、蒸発器１の一体ろう付けに際しては、図１、２に示すように、金属薄板４の積層方向に延びるワイヤー６０、６１を直接、蒸発器組付体の全周にわたって巻いて締めつけることが可能となる。
【００４０】
そして、このワイヤー６０、６１の締めつけにより、蒸発器１の組付姿勢を保持することができるため、図８に示す縦治具Ｙ、Ｙおよび横治具Ｚ、Ｚを廃止することができ、蒸発器１の製造コストを低減できる。
なお、ワイヤー６０、６１は、ステンレス等の耐熱金属で製作することが好ましい。
（第２〜第６実施形態）
本発明は上記した第１実施形態に限定されることなく、種々変形可能である。例えば、エンドプレート１０、１２の張出部１０ａ、１２ａの断面形状は、冷媒の流通抵抗の増大を回避し得るだけの流路面積を確保できるとともに、ワイヤー６０、６１の締めつけによる締めつけ荷重に耐え得るだけの断面係数（断面２次モーメント）を確保できるものであれば、どのようなものでもよい。
【００４１】
具体的には、張出部１０ａ、１２ａの断面形状を図９の第２実施形態に示すように、円弧状にしたり、図１０の第３実施形態に示すように、台形状にしてもよい。
さらに、エンドプレート１０、１２の中央部の剛性向上のために、図１１の第４実施形態に示すように、中央部の張出部１０ａ、１２ａの断面形状を両側部より拡大したり、あるいは、図１２の第５実施形態に示すように、中央部の張出部１０ａ、１２ａの長さを両側部より長くしてもよい。
【００４２】
また、図１３に示す第６実施形態は、冷媒蒸発器１を内蔵する空調用クーリングユニットにおいて、冷媒蒸発器１と、これを収容するユニットケース７０との組付構造に関するもので、図１３の例では、エンドプレート１０、１２の複数の張出部１０ａ、１２ａの間に形成される凹状の溝部１０ｄ、１２ｃ（接合部１０ｂ、１２ｂと同じ部位に位置する）が嵌合される位置決め用リブ７１を、樹脂製のユニットケース７０の内壁面に一体成形している。
【００４３】
そして、溝部１０ｄ、１２ｃと位置決め用リブ７１が嵌合した状態で、冷媒蒸発器１をユニットケース７０内に収容するようにしたものである。なお、図１３では、冷媒蒸発器１の金属薄板積層方向の一端部のみを示しているが、金属薄板積層方向の他端部も、同様に、溝部１０ｄ、１２ｃと位置決め用リブ７１との嵌合組付構造が採用されていることはもちろんである。
【００４４】
図１３の組付構成によれば、クーリングユニットの組付時に、溝部１０ｄ、１２ｃと位置決め用リブ７１との嵌合により、冷媒蒸発器１の組付のガイド作用が得られる。従って、冷媒蒸発器１の側面部に組付用ガイド部を特別に設置することなく、冷媒蒸発器１のユニットケース７０内への挿入作業を容易に行うことができる。しかも、溝部１０ｄ、１２ｃと位置決め用リブ７１との嵌合により、冷媒蒸発器１の側面部を通過する風洩れも良好に防止できる。
【００４５】
さらに、冷媒通路形成用の複数の張出部１０ａ、１２ａ間に位置する溝部１０ｄ、１２ｃ自体を利用して、蒸発器組付のガイド作用を得ているから、特別の組付用ガイド部を設置する場合に比して、冷媒蒸発器１の熱交換部面積を増大できるという利点がある。
図１３の第６実施形態における、溝部１０ｄ、１２ｃと位置決め用リブ７１との嵌合構造は、図１４、１５のごとく変形してもよい。
【００４６】
すなわち、図１４は、複数の張出部１０ａ、１２ａ間の接合部１０ｂ、１２ｂを廃止して、冷媒通路１３、１５を複数に分割せずに、１つに繋がった構造にした第７実施形態である。
図１５は、エンドプレート１０、１２の複数の張出部１０ａ、１２ａに対応して、サイドプレート９、１１にも、同様の張出部９ｃ、１１ｅを一体成形して、複数に分割された冷媒通路１３、１５を形成した第８実施形態である。
【００４７】
図１４、１５の例においても、複数の張出部１０ａ、１２ａの間の溝部１０ｄ、１２ｃと位置決め用リブ７１との嵌合により、図１３の例と同様の作用効果を発揮できる。
また、複数の張出部１０ａ、１２ａの間の溝部１０ｄ、１２ｃは、多数設ける必要はなく、少なくとも１つあればよい。また、溝部１０ｄ、１２ｃはエンドプレート１０、１２の長手方向に沿って連続させる必要はなく、エンドプレート１０、１２の長手方向の間に部分的に溝部１０ｄ、１２ｃを形成してもよい。
（第９実施形態）
第９実施形態は、エンドプレート１０、１２の両端部分における耐圧強度向上のための改良構造に関するものである。
【００４８】
上記した図１〜図１３に示す第１〜第６実施形態においては、エンドプレート１０、１２に、外方側へ突出する複数の張出部１０ａ、１２ａをエンドプレート１０、１２の長手方向に沿って並列に成形し、そして、この複数の張出部１０ａ、１２ａの間の接合部１０ｂ、１２ｂをサイドプレート９、１１の平坦面に当接し、サイドプレート９、１１に接合している。これにより、エンドプレート１０、１２とサイドプレート９、１１との間に、１つに繋がった構造の冷媒通路１３、１５を構成する場合（例えば、図１４の第７実施形態）に比して耐圧強度の上昇を図っている。
【００４９】
ところが、本発明者らが実際に実験検討してみると、エンドプレート１０、１２の両端部分の接合面において、ろう材の剥がれによるろう付け破壊が発生し、このことが製品の耐圧強度向上のボトルネックになっていることが分かった。
まず、上記ろう付け破壊の原因について説明すると、図１６〜図１８（ａ）は第１実施形態の構成に基づく断面形状を示すもので、それぞれ後述の図２２（第９実施形態の冷媒蒸発器の側面図）におけるＤ−Ｄ断面、Ｅ−Ｅ断面、Ｆ−Ｆ断面に対応する断面図である。図１６に示すエンドプレート１２の横断面形状は、その長手方向に対して同じ形状になっており、サイドプレート１１のタンク部１１ａの位置まで同じ形状が続いている。
【００５０】
本発明者らは、このような断面形状において耐圧強度の低下する理由を理論的に解明するため、エンドプレート両端部分の接合面における断面形状と、破壊部位に発生する応力との関係をＦＥＭ（有限要素法）解析により求めたところ、図１９（ａ）に示す結果を得ることができた。
図１９（ｂ）は図２２のＧ−Ｇ断面に対応する断面図であり、Ｚ部は、エンドプレート１２の長手方向の両端部の接合面における破壊部位である。角度θはこのＺ部に対するエンドプレート張出部１２ａの打ち出し角度である。そして、図１９（ａ）の縦軸はＺ部の最大主応力比で、横軸は上記角度θである。ここで、最大主応力比とは、角度θ＝９０°のときのＺ部最大主応力に対する当該角度θでのＺ部最大主応力との比である。
【００５１】
本発明者らのＦＥＭ解析によれば、第１実施形態の構成によると、図１７のＥ−Ｅ断面形状として図示される接合部１２ｂは、打ち出し形状のない平坦形状でＺ部まで続いているので、角度θ＝０の形状に相当する。このＥ−Ｅ断面形状部では、図１９（ｂ）のＧ−Ｇ断面形状（角度θ＝７９°に相当）からなる張出部１２ａに比較して、２．５倍程度の応力が発生することが分かった。
【００５２】
このように、角度θ＝０のＥ−Ｅ断面形状部（接合部１２ｂ）に大きな応力が発生するのは次の理由からである。すなわち、ＦＥＭ解析において、蒸発器内部への圧力付加時におけるエンドプレート１２のＺ部変形モードに着目すると、角度θ＝０のＥ−Ｅ断面形状部では、エンドプレート１２のＺ部でサイドプレート１１方向への変形が起こる。これに対し、Ｇ−Ｇ断面形状部（張出部１２ａ）では、エンドプレート１２のＺ部でサイドプレート１１から離れる方向（反対方向）への変形が起こり、Ｚ部にはねじれの応力が発生し、このために大きな応力が発生することが分かった。
【００５３】
そこで、第９実施形態では、このような耐圧強度低下の原因に鑑みて、サイドプレート１１の両端のタンク部１１ａ、１１ｂに対向する、エンドプレート両端近傍の部位では角度θ＝０のＥ−Ｅ断面形状部を廃止し、その代わりに、張出部１２ａより低い、所定の打ち出し高さを有する張出部を形成するようにしたものである。
【００５４】
すなわち、図１８（ｂ）および図２０〜図２３は第９実施形態を示すもので、エンドプレート１２の両端近傍の部位（サイドプレート１１の両端のタンク部１１ａ、１１ｂに対向する部位）では、張出部１２ａの間に、張出部１２ａより打ち出し高さの低い、所定高さＨ（図２３参照）を有する張出部１２ｄを形成している。
【００５５】
ＦＥＭ解析によれば、エンドプレート両端のＺ部において張出部１２ａの間の谷間の部位でも、上記張出部１２ｄの形成によりサイドプレート１１から離れる方向への変形が起こることがわかった。つまり、エンドプレート両端のＺ部において張出部１２ａの部位と張出部１２ｄの部位でともにサイドプレート１１から離れる方向への変形が起こるため、ねじれ応力を大幅に低減できることになる。
【００５６】
第９実施形態の具体的設計例としては、張出部１２ｄの打ち出し高さＨをエンドプレート１２の板厚と同程度、具体的には、例えば、１．５ｍｍとしている。この打ち出し高さＨ＝１、５ｍｍの場合には、張出部１２ｄの角度θは図１９（ａ）において４８°となり、Ｚ部の最大主応力比は約６割まで減少できる。従って、角度θ＝０のＥ−Ｅ断面形状部を形成する場合に比して、第９実施形態では、エンドプレート両端部における耐圧強度を大幅に向上できることになる。
【００５７】
ここで、張出部１２ｄの打ち出し高さＨをエンドプレート１２の板厚と同程度とせず、張出部１２ｄを張出部１２ａと同方向に打ち出すのであるならば、前記板厚程度よりも高くしてよいことはもちろんである。
また、図２３の図示形状から理解されるように、上記張出部１２ｄの形成部位はサイドプレート１１の両端のタンク部１１ａ、１１ｂに対向して元来、非接合面となっているから、張出部１２ｄを形成しても、エンドプレート１２とサイドプレート１１との接合面積が減少する恐れはない。
【００５８】
なお、反対側のエンドプレート１０においても、図２０に示すように、配管ジョイント８を設けてない側の端部には、張出部１０ａより打ち出し高さの低い、所定高さＨの張出部１０ｄを形成して、耐圧強度の向上を図っている。
図２０において、９ｃはサイドプレート９の下端部のタンク部９ｂの連通穴である。
（第１０実施形態）
第１０実施形態は、第９実施形態と同様に、エンドプレート両端部における耐圧強度向上のための改良構造に関するものである。第９実施形態では張出部１０ａ、１２ａの間に、張出部１０ａ、１２ａより打ち出し高さの低い、所定高さＨの張出部１０ｄ、１２ｄを形成しているが、第１０実施形態では、図１８（ｃ）および図２４〜図２６に示すように、エンドプレート１２の両端近傍の部位（サイドプレート１１の両端のタンク部１１ａ、１１ｂに対向する部位）に、張出部１２ａを複数に分割して形成せずに、１つの連続した椀状のタンク部１２ｅを形成し、このタンク部１２ｅの高さＫを張出部１２ａと同一とし、このタンク部１２ｅに複数の張出部１２ａを連結するようにしたものである。
【００５９】
この構成によれば、エンドプレート１２の長手方向の両端近傍は、前述のＦ−Ｆ断面形状（角度θ＝７９°に相当）と同じＪ−Ｊ断面形状（図２６）のみで構成されることになり、エンドプレート両端部における耐圧強度を大幅に向上できる。
なお、反対側のエンドプレート１０においても、図２４に示すように、配管ジョイント８を設けてない側の端部には、１つの連続した椀状のタンク部１０ｅを形成して、耐圧強度の向上を図っている。
【００６０】
（第１１実施形態）
第１１実施形態は、特に、配管ジョイント８の接合部裏側の領域における耐圧強度の向上を図るための改良構造に関するものである。
まず、最初に、配管ジョイント８の接合部裏側の領域における耐圧強度低下の原因について説明する。
【００６１】
図２７は本発明者らが実際に試作した試作品における配管ジョイント８の接合部付近の構造を示すもので、第１１実施形態の検討前に、本発明者らが試作検討したものである。図２７の試作品ではエンドプレート１０の張出部１０ａ、１０ｃ上に配管ジョイント８をろう付けにより接合しているが、配管ジョイント８の入口パイプ８ａの裏側部分Ｌの領域ではエンドプレート１０の張出部１０ａが配管ジョイント８側に円形凸状に張り出しているので、エンドプレート１０とサイドプレート９との接合が行われない。しかも、サイドプレート９はタンク部９ａを除く長手方向中央部分が平板状になっているので、この平板状部は断面係数が小さく、剛性が低い。
【００６２】
このように、サイドプレート９の剛性の低い平板状部の領域Ｌがエンドプレート１０と接合されないので、この領域Ｌの耐圧強度が低くなるという問題が生じることが分かった。
第１１実施形態では、上記点に鑑みて、配管ジョイント８の裏側部分Ｌの領域における、サイドプレート９の耐圧強度の向上を図るものであって、図２８〜図３０はこの耐圧強度向上のための具体的構造を例示している。なお、図２８の断面位置は図２９のＭーＭ矢視線、図３０のＮーＮ矢視線であり、図２９はサイドプレート９を図２８の右側からみた平面図であり、図３０はエンドプレート１０を図２８の左側からみた平面図である。
【００６３】
図２９によりサイドプレート９の形態を説明すると、サイドプレート９の端部近傍には連通穴９ｃが開口している出口タンク部９ａを形成するとともに、この出口タンク部９ａの側方に、楕円状の突出部９ｄを形成している。この突出部９ｄは開口部のない凸形状であって、出口タンク部９ａの側方部分の剛性を高めて、サイドプレート９の接合面９ｅの平面度を高める役割を果たす。
【００６４】
そして、サイドプレート９の長手方向において、出口タンク部９ａおよび突出部９ｄより中央寄りの部位に、三角状の突出部９ｆ、９ｇが形成されている。この突出部９ｆ、９ｇも開口部のない凸形状であって、前記中央寄りの部位の剛性を高めて、サイドプレート９の接合面９ｅの平面度を高める役割を果たす。また、図２８に示すように、この三角状の突出部９ｆ、９ｇの形成によってコルゲートフィン７とサイドプレート９との接合面積を増大することもできる。
【００６５】
サイドプレート９の長手方向において、三角状の突出部９ｆ、９ｇよりもさらに中央寄りの部位に複数（本例では４本）の張出部９ｈが形成されている。この張出部９ｈはエンドプレート１０と反対側に突出するものであって、それぞれサイドプレート９の長手方向に平行に延びる細長形状となっている。そして、この張出部９ｈは、サイドプレート９の長手方向の他端部の入口タンク部９ｂの手前の位置まで延びている。
【００６６】
三角状の突出部９ｆ、９ｇと４本の張出部９ｈの先端部との間に所定の幅を持つ接合面９ｅを形成するため、４本の張出部９ｈのうち中央寄りの２本の張出部９ｈの方が左右両側の２本の張出部９ｈよりも長さが長くなっている。
なお、図２９において、配管ジョイント８の入口パイプ８ａの位置を２点鎖線の円で図示している。
【００６７】
次に、図３０によりエンドプレート１０の形態を説明すると、エンドプレート１０の端部近傍には筒状開口部１０ｇを持つ張出部１０ｃを形成するとともに、この張出部１０ｃの側方に楕円状の突出部１０ｈを形成している。この突出部１０ｈは開口部のない凸形状であって、張出部１０ｃの側方部分の剛性を高めて、エンドプレート１０の接合面１０ｉの平面度を高める役割を果たす。
【００６８】
なお、この接合面１０ｉは、第１実施形態において既に説明した４本の張出部１０ａの間に形成される接合部１０ｂと同一高さの接合面である。接合部１０ｂは、サイドプレート９の４本の張出部９ｈの間に形成される接合面９ｅに接合される。図２９において、接合部１０ｂの先端位置を張出部９ｈの間に形成される接合面９ｅに破線にて図示してある。
【００６９】
図２８、図３０に示すように、４本の張出部１０ａの先端部は１つの張出部として統合され、その統合部は椀状の張出部１０ａ′を形成し、この椀状の張出部１０ａ′の中央部に、配管ジョイント８の入口パイプ８ａと嵌合される筒状開口部１０ｆが形成されている。
また、エンドプレート１０の端部近傍の張出部１０ｃおよび突出部１０ｇと、張出部１０ａの先端統合部との間には、２つの三角形状を１つに繋げた形状からなる貫通穴１０ｊが打ち抜き形成されている。この貫通穴１０ｊは、図２８から理解されるように、サイドプレート９の接合面９ｅを外気に露出させる役割を果たす。これにより、熱交換器組付体を真空ろう付けする場合に、貫通穴１０ｊを通して接合面９ｅを真空引きすることができ、接合面９ｅを良好に真空ろう付けすることができる。
【００７０】
ところで、第１１実施形態によると、配管ジョイント８の入口パイプ８ａの裏側の領域Ｌに対応する部位においても、サイドプレート９に張出部９ｈを形成して、この領域Ｌでの断面係数を大きくし、サイドプレート９の剛性を高めることができる。
従って、前述の図２７に示す試作品に比して、上記裏側領域Ｌにおける耐圧強度を大幅に向上できる。この第１１実施形態においても、第１実施形態による特徴は何ら損なうことなく発揮できる。
（他の実施形態）
なお、サイドプレート９、１１とエンドプレート１０、１２との間をろう付けするのに、前述したクラッド材を用いる代わりに、サイドプレート９、１１とエンドプレート１０、１２との間に別体で形成されたろう材を介在させて、ろう付けを行ってもよい。
【００７１】
また、本発明の要部は、金属薄板４の積層方向の両端部に、サイドプレート９、１１とエンドプレート１０、１２とを配置して、この両プレートの間に冷媒通路１３、１４、１５を形成する構成にあるから、熱交換部３における冷媒通路構成は図６に示す例に限定されることなく、種々変更してもよいことはもちろんである。
【００７２】
また、図３の金属薄板４では、センターリブ４９を金属薄板幅方向の中央に設定して、冷媒通路２ａ、２ｂの幅を同一に設定することにより、この冷媒通路２ａ、２ｂ内に上記センターリブに対して左右対称となるインナーフィン（図示せず）を配設可能としているが、上記センターリブを金属薄板幅方向の中央から左右にずれた位置に設定してもよい。
【００７３】
また、冷媒通路２ａ、２ｂ内にインナーフィンを設ける代わりに、金属薄板４に適宜の形状からなるリブ、あるいはディンプルを冷媒流れ方向に沿って形成し、冷媒側の伝熱効率および耐圧強度の向上を図るるようにしてもよい。
また、第１１実施形態では、図２８に示すように配管ジョイント８の配設位置をサイドプレート９のうち、出口タンク部９ａ側の端部に設定して、配管ジョイント８の出口パイプ８ｂを出口タンク部９ａ、エンドプレート１０の張出部１０ｃにラップする位置に設定しているが、配管ジョイント８を図２８の配設位置より下方側にずらして、配管ジョイント８をエンドプレート１０の中央部に配設することも可能である。
【００７４】
この場合は、配管ジョイント８の入口パイプ８ａの裏側領域だけでなく、出口パイプ８ｂの裏側領域に対応する部位にも、サイドプレート９の張出部９ｈを形成する。これにより、入口パイプ８ａおよび出口パイプ８ｂの両方の裏側領域に対応する部位のサイドプレート９の耐圧強度を向上できる。
また、配管ジョイント８の配設位置をサイドプレート９のうち、入口タンク部９ｂ側の端部に設定して、配管ジョイント８の入口パイプ８ａを入口タンク部９ｂにラップする位置に設定して本発明を実施することも可能である。この場合は、第１１実施形態によるサイドプレート９の張出部９ｈを、配管ジョイント８の出口パイプ８ｂの裏側領域に対応する部位に形成することになる。
【００７５】
また、本発明は冷媒蒸発器に限定されることなく、種々な流体の熱交換を行う積層型熱交換器一般に広く適用可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施形態を示す蒸発器の斜視図である。
【図２】図１の蒸発器を空気流れ方向Ａの反対側から見た斜視図である。
【図３】図１の蒸発器に用いられるチューブ用の金属薄板の正面図である。
【図４】図１、２のＢ部の拡大図である。
【図５】図１、２のＣ−Ｃ断面図である。
【図６】本発明の第１実施形態における蒸発器の冷媒通路構成を示す概略斜視図である。
【図７】図１、２の金属薄板積層方向の両端部の拡大図である。
【図８】蒸発器のろう付け前の組付姿勢を治具により保持する従来方法を示す概略図である。
【図９】本発明の第２実施形態を示すエンドプレート張出部の断面図である。
【図１０】本発明の第３実施形態を示すエンドプレート張出部の断面図である。
【図１１】本発明の第４実施形態を示すエンドプレート張出部のである。
【図１２】本発明の第５実施形態を示すもので、長さの異なる複数の張出部を設けたエンドプレートを示す部分斜視図である。
【図１３】本発明の第６実施形態における、空調用クーリングユニットケースと冷媒蒸発器との組付構造を示す部分断面図である。
【図１４】本発明の第７実施形態による、エンドプレート張出部の冷媒通路断面形状を示す断面図である。
【図１５】本発明の第８実施形態による、エンドプレート張出部の冷媒通路断面形状を示す断面図である。
【図１６】図２２のＤ−Ｄ断面図である。
【図１７】図２２のＥ−Ｅ断面に対応する、第１実施形態の断面図である。
【図１８】（ａ）は図２２のＦ−Ｆ断面に対応する、第１実施形態の断面図、（ｂ）は図２２のＦ−Ｆ断面図で、第９実施形態による断面形状を示す。（ｃ）は図２５のＩ−Ｉ断面図で、第１０実施形態による断面形状を示す。
【図１９】（ａ）はエンドプレート両端部における張出部の打ち出し角度と応力との関係を示すグラフ、（ｂ）は図２２のＧ−Ｇ断面に対応する、第１実施形態の断面図である。
【図２０】本発明の第９実施形態を示す蒸発器の左側面図である。
【図２１】本発明の第９実施形態を示す蒸発器の正面図である。
【図２２】本発明の第９実施形態を示す蒸発器の右側面図である。
【図２３】本発明の第９実施形態を示すもので、図２２のＥ−Ｅ断面図である。
【図２４】本発明の第１０実施形態を示す蒸発器の左側面図である。
【図２５】本発明の第１０実施形態を示す蒸発器の右側面図である。
【図２６】図２５のＪ−Ｊ断面図である。
【図２７】本発明の第１１実施形態の案出の前提となる試作品において配管ジョイント設置部の断面図である。
【図２８】本発明の第１１実施形態による配管ジョイント設置部の断面図である。
【図２９】本発明の第１１実施形態におけるサイドプレートの要部平面図である。
【図３０】本発明の第１１実施形態におけるエンドプレートの要部平面図である。
【符号の説明】
１…蒸発器、２…チューブ、２ａ…風上側冷媒通路、２ｂ…風下側冷媒通路、
３…熱交換部、４…金属薄板、７…コルゲートフィン、
８…配管ジョイント、８ａ…入口パイプ、８ｂ…出口パイプ、
９、１１…サイドプレート、１０、１２…エンドプレート、
１０ａ、１０ｃ、１０ｄ、１２ａ、１２ｄ…張出部、１０ｄ、１２ｃ…溝部、
１０ｅ、１２ｅ…タンク部、１３、１４、１５…冷媒通路、
７０…空調用クーリングユニットケース、７１…位置決め用リブ。
【発明の属する技術分野】
本発明は流体通路としてのチューブを金属薄板の積層構造により形成する積層型熱交換器に関するもので、自動車用空調装置の冷凍サイクルの冷媒蒸発器として好適なものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、この種の積層型熱交換器として、実開平７−１２７７８号公報に記載されたものがあり、この公報記載のものでは、チューブ構成用の金属薄板を多数枚積層するとともに、各チューブの間にコルゲートフィンを介在し、さらに、積層方向の両端部に位置する金属薄板には、コルゲートフィンを介して、サイドプレートを接合する構成となっている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上記公報のものでは、最外側のコルゲートフィンは、その波形状の一方の面のみでチューブに接合され、他方の面はサイドプレートに接合されているので、他方の面では流体（冷媒）との間の伝熱が行われない。そのため、この最外側のコルゲートフィン部分での伝熱性能が低下するという問題がある。
【０００４】
また、上記公報のものでは、熱交換器組付構造の剛性の向上策については特に提案されていない。それ故、熱交換器の一体ろう付けに際しては、ろう付け時の組付姿勢の保持のために特別の治具を必要とし、熱交換器の製造コストを高くしている。
本発明は上記点に鑑みてなされたもので、熱交換部のチューブを金属薄板の積層構造により形成する積層型熱交換器において、最外側のフィン部分での伝熱性能を向上させるとともに、熱交換器組付構造の剛性を向上させることを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、請求項１〜１０記載の発明では、熱交換部（３）のチューブ（２）相互の間に介在されるフィン（７）のうち、金属薄板（４）の積層方向の両端部に位置するフィン（７）の外側に、この両端部のフィン（７）と接合されるサイドプレート（９、１１）、およびこのサイドプレート（９、１１）に接合されるエンドプレート（１０、１２）を配置し、このサイドプレート（９、１１）とエンドプレート（１０、１２）とにより、チューブ（２）内の流体通路（２ａ、２ｂ）と連通する流体通路（１３、１４、１５）を形成することを特徴としている。
【０００６】
この構成によれば、金属薄板積層方向の両端部のフィン（７）の更に外側にも、サイドプレート（９、１１）とエンドプレート（１０、１２）から構成される流体通路（１３、１４、１５）が存在するから、上記両端部のフィン（７）の熱は、チューブ（２）内の流体および上記流体通路（１３、１４、１５）内の流体の両方に伝熱されため、両端部のフィン（７）における伝熱性能を向上できる。
【０００７】
しかも、上記両端部のフィン（７）の更に外側にサイドプレート９、１１とエンドプレート１０、１２との張り合わせ構造を配置しているから、この両プレートの張り合わせ構造により熱交換器組付構造の剛性を増大できる。
また、請求項１、２、７記載の発明では、エンドプレート（１０、１２）には、その長手方向に並列に延びる複数の張出部（１０ａ、１２ａ）を一体成形し、この複数の張出部（１０ａ、１２ａ）とサイドプレート（９、１１）との間の空間により流体通路（１３、１５）を形成することを特徴としている。
【０００８】
これにより、エンドプレート（１０、１２）の断面係数（断面２次モーメント）を、単純な平板形状に比して、大幅に増大でき、熱交換器組付構造の剛性をより効果的に増大できる。
さらに、請求項３、５、６記載の発明では、エンドプレート（１０、１２）およびサイドプレート（９、１１）の板厚を金属薄板（４）の板厚より大きくしているから、この厚肉化により、断面係数（断面２次モーメント）をより一層、増大させることができる。
【０００９】
本発明によると、上記のように、金属薄板積層方向の両端部に、サイドプレート（９、１１）とエンドプレート（１０、１２）の張り合わせ構造（冷媒通路１３、１４、１５部分）を配置することにより、熱交換器組付構造の剛性を大幅に向上できるため、熱交換器の一体ろう付けに際しては、金属薄板（４）の積層方向に延びるワイヤー（６０、６１）を直接、熱交換器組付体の全周にわたって巻いて締めつけることが可能となる。
【００１０】
そして、このワイヤー（６０、６１）の締めつけにより、熱交換器（１）の組付姿勢を保持することができるため、従来使用されていた治具を廃止することができ、熱交換器（１）の製造コストを低減できる。
また、請求項１、８記載の発明では、エンドプレート（１０、１２）のうち、長手方向の両端部近傍に、複数の張出部（１０ａ、１２ａ）の間に、この複数の張出部（１０ａ、１２ａ）より打ち出し高さの低い張出部（１０ｄ、１２ｄ）を一体成形することを特徴としている。
【００１１】
このような２種の張出部（１０ａ、１２ａ）、（１０ｄ、１２ｄ）の組み合わせからなる断面形状とすることにより、エンドプレート（１０、１２）の長手方向両端部にねじれ応力が発生するのを抑制して、熱交換器耐圧強度の向上を図ることができる。
また、請求項２、９記載の発明では、エンドプレート（１０、１２）のうち、長手方向の両端部近傍に、１つの連続した椀状のタンク部（１０ｅ、１２ｅ）を形成し、このタンク部（１０ｅ、１２ｅ）に複数の張出部（１０ａ、１２ａ）を連結することを特徴としている。
【００１２】
このような１つの連続した椀状のタンク部（１０ｅ、１２ｅ）からなる断面形状とすることにより、請求項１、８と同様に、ねじれ応力の発生を抑制して、熱交換器耐圧強度の向上を図ることができる。
また、請求項４、６記載の発明では、エンドプレート（１０）とサイドプレート（９）との間に形成される流体通路（１４、１５）に対して、流体を入出させるジョイント部材（８）を備え、このジョイント部材（８）をエンドプレート（１０）の張出部（１０ａ′、１０ｃ）に接合するとともに、サイドプレート（９）のうち、ジョイント部材（８）の裏側に対応する部位に、エンドプレート（１０）と反対側に突出する張出部（９ｈ）を形成したことを特徴としている。
【００１３】
ジョイント部材（８）の裏側に対応する部位にエンドプレート（１０）と接合されない比較的広面積の領域がサイドプレート（９）に存在して、耐圧強度低下の原因となるが、請求項４、６によると、サイドプレート（９）に形成した張出部（９ｈ）が補強リブとなり、断面係数を増大するので、サイドプレート（９）の剛性を高め、必要な耐圧強度を確保できる。
【００１４】
また、請求項１１記載の発明によれば、請求項１〜１０記載の熱交換器を低コストで良好に製造できる方法を提供できる。
さらに、請求項１２記載の発明では、チューブ（２）内を流れる冷媒と前記チューブ（２）の外部を流れる空気とを熱交換させる冷媒蒸発器（１）と、この冷媒蒸発器（１）を収容するユニットケース（７０）とを備える空調用クーリングユニットにおいて、エンドプレート（１０、１２）に、その長手方向に並列に延びる複数の張出部（１０ａ、１２ａ）を一体成形し、この複数の張出部（１０ａ、１２ａ）とサイドプレート（９、１１）との間の空間により、チューブ（２）内の冷媒通路（２ａ、２ｂ）と連通する冷媒通路（１３、１４、１５）を形成するとともに、前記複数の張出部（１０ａ、１２ａ）の間に形成される溝部（１０ｄ、１２ｃ）が嵌合される位置決め用リブ（７１）を前記ユニットケース（７０）の内壁面に備え、溝部（１０ｄ、１２ｃ）と位置決め用リブ（７１）が嵌合した状態で、冷媒蒸発器（１）をユニットケース（７０）内に収容することを特徴としている。
【００１５】
この構成によれば、クーリングユニットの組付時に、溝部（１０ｄ、１２ｃ）と位置決め用リブ（７１）との嵌合により、冷媒蒸発器（１）の組付のガイド作用が得られる。従って、冷媒蒸発器（１）の側面部に組付用ガイド部を特別に設置することなく、冷媒蒸発器（１）のユニットケース（７０）内への挿入作業を容易に行うことができる。
【００１６】
しかも、溝部（１０ｄ、１２ｃ）と位置決め用リブ（７１）との嵌合により、冷媒蒸発器（１）の側面部を通過する風洩れも良好に防止できる。
さらに、冷媒通路形成用の複数の張出部間に位置する溝部自体を利用して、組付のガイド作用を得ているから、特別の組付用ガイド部を設置する場合に比して、冷媒蒸発器（１）の熱交換部面積を増大できるという利点がある。
【００１７】
なお、上記各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態記載の具体的手段との対応関係を示す。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を図に示す実施形態について説明する。
（第１実施形態）
図１〜図８は本発明蒸発器を自動車用空調装置の冷凍サイクルにおける冷媒蒸発器に適用した第１実施形態を示している。
【００１９】
図１、図２は蒸発器１の全体構成を示しており、蒸発器１は図１、２の上下方向を上下にして、図示しない自動車用空調装置のクーリングユニットケース内に設置される。蒸発器１の左右方向の一端側（右端側）には配管ジョイント８が配設され、この配管ジョイント８の入口パイプ８ａには、図示しない温度作動式膨張弁（減圧手段）の出口側配管が連結され、この膨張弁で減圧され膨張した低温低圧の気液２相冷媒が流入するようになっている。
【００２０】
この蒸発器１は、多数のチューブ２を並列配置し、このチューブ２内の冷媒通路を流れる冷媒とチューブ２の外部を流れる空調用送風空気とを熱交換させる熱交換部３を備えている。図中、矢印Ａは送風空気の流れ方向を示す。
上記チューブ２は、図３に示す金属薄板４の積層構造により形成されており、以下この積層構造の概略を説明すると、熱交換部３では、金属薄板４として、例えば、アルミニュウム心材（Ａ３０００番系の材料）の両面にろう材（Ａ４０００番系の材料）をクラッドした両面クラッド材（板厚：０．４〜０．６ｍｍ程度）を用い、この両面クラッド材を図３に示す所定形状に成形して、これを２枚１組として多数組積層した上で、ろう付けにより接合することにより多数のチューブ２を並列に形成する。
【００２１】
従って、各チューブ２は、金属薄板４を２枚１組として最中合わせの状態に接合することにより形成されており、そして、各チューブ２の内部には風上側の冷媒通路２ａと風下側の冷媒通路２ｂが、金属薄板長手方向に沿って平行に形成される。
図３に示す金属薄板４はチューブ２の大部分を構成する基本の薄板であり、その上下両端部には、上記冷媒通路２ａ相互の間、冷媒通路２ｂ相互の間をそれぞれ連通させる連通穴４１、４２を持った入口タンク部４３、４４、および連通穴４５、４６を持った出口タンク部４７、４８が２個づつ並んで形成されている。これらのタンク部４３、４４、４７、４８はそれぞれ金属薄板４の外方側へ突出する楕円筒状の突出部にて形成されている。
【００２２】
そして、入口タンク部４３、４４の断面積は、本例では、出口タンク部４７、４８の断面積より小さく設定してある。４９は風上側の冷媒通路２ａと風下側の冷媒通路２ｂとを仕切るセンターリブであり、本例では冷媒通路２ａと冷媒通路２ｂとを同一幅寸法となるように仕切っている。チューブ２を構成する２枚の金属薄板４の外周部にはその全周にわたって外周縁リブ５５がそれぞれ同一高さで打ち出し成形されており、この外周縁リブ５５同志を接合するようになっている。
【００２３】
なお、チューブ２内の風上側の冷媒通路２ａおよび風下側の冷媒通路２ｂ内にはそれぞれ波形状に成形されたインナーフィン（図示せず）を配設して、冷媒側の伝熱性能を向上させるとともに、チューブ２の通路厚み方向をインナーフィンにより補強して、耐圧強度を高めている。このインナーフィンもアルミニュウム合金、例えばＡ３００３のような、ろう材をクラッドしてないアルミニュウムベア材にて成形され、チューブ２を構成する金属薄板４の内壁面に接合される。
【００２４】
また、熱交換部３において、隣接するチューブ２の外面側相互の間隙にコルゲートフィン（フィン手段）７を接合して空気側の伝熱面積の増大を図っている。このコルゲートフィン７はＡ３００３のような、ろう材をクラッドしてないアルミニュウムベア材にて波形状に成形されている。
熱交換部３の金属薄板積層方向の一端部（図１の左端部、図２では右端部）に位置する金属薄板からなるサイドプレート９およびこれに接合されるエンドプレート１０、さらに金属薄板積層方向の他端部（図１の右端部、図２では左端部）に位置する金属薄板からなるサイドプレート１１およびこれに接合されるエンドプレート１２も、本例では、上記金属薄板４と同様に両面クラッド材から成形されている。但し、これらの板材９、１０、１１、１２は強度確保のため、上記金属薄板４より厚肉、例えば１．０〜１．６ｍｍ程度の板厚にしてある。
【００２５】
エンドプレート１０、１２は、図４、５に示すように、外方側へ突出する複数の張出部１０ａ、１２ａを有している。この張出部１０ａ、１２ａは、図５の例では断面矩形状に成形されており、エンドプレート１０、１２の長手方向に沿って並列に成形されている。そして、この張出部１０ａ、１２ａとサイドプレート９、１１の平坦面との間に形成される空間により、冷媒通路（流体通路）１３、１５が形成される。この冷媒通路（流体通路）１３、１５の具体的役割については、図６により後述する。
【００２６】
一方、複数の張出部１０ａ、１２ａの間には帯状に延びる接合部１０ｂ、１２ｂが形成され、この接合部１０ｂ、１２ｂは、サイドプレート９、１１の平坦面に当接し、サイドプレート９、１１に接合される。
図２左端部のサイドプレート１１の上下の端部には、それぞれタンク部１１ａ、タンク部１１ｂが形成されており、この両タンク部１１ａ、１１ｂはサイドプレート１１の幅方向に沿って延びる細長の１つの椀状部から形成されており、かつ、タンク部１１ａには連通穴１１ｃが、また、タンク部１１ｂには連通穴１１ｄがそれぞれ開口形成されている。
【００２７】
張出部１２ａにより構成される冷媒通路１３の下端部はサイドプレート１１の下端部のタンク部１１ｂの連通穴１１ｄを介して、図３の金属薄板４の下端部の入口タンク４４の連通穴４２と連通する。また、冷媒通路１３の上端部はサイドプレート１１の上端部のタンク部１１ａの連通穴１１ｃを介して、図３の金属薄板４の上端部の出口タンク４７の連通穴４５と連通する。
【００２８】
図１左端部のサイドプレート９は上記図２左端部のサイドプレート１１と略同一形状であるので、詳細な説明は省略する。また、図１左端部のエンドプレート１０は、図１に示すように、配管ジョイント８の下方側に上記張出部１０ａが形成され、また、配管ジョイント８の上方側に別の張出部１０ｃが形成されている。この別の張出部１０ｃは上記張出部１０ａとは異なり、１つの椀状部から形成されている。
【００２９】
張出部１０ｃと張出部１０ａとの間は、冷媒通路的には分断されている。そして、張出部１０ｃの内側と図１左端部のサイドプレート９の出口タンク部９ａとの間に形成される空間により冷媒通路１４（図６、および後述の図２７、２８参照）を形成している。
この冷媒通路１４は、サイドプレート９の出口タンク９ａの連通穴９ｃ（後述の図２７、２８参照）を介して金属薄板４の上側出口タンク４７の連通穴４５と連通するとともに、配管ジョイント８の冷媒出口パイプ８ｂに連通する。下側の張出部１０ａにより構成される冷媒通路１５の上端部は、配管ジョイント８の冷媒入口パイプ８ａに連通し、冷媒通路１５の下端部は、サイドプレート９の入口タンク９ｂの連通穴（図示せず）を介して金属薄板４の下側入口タンク４４の連通穴４２に連通する。
【００３０】
ここで、サイドプレート９の出口タンク９ａおよび入口タンク９ｂの形状は図１に明瞭に図示してないが、サイドプレート１１の上下のタンク部１１ａ、１１ｂと同様の形状である。すなわち、出口タンク９ａは後述の図２７、２８に示すように外方側へ突出する楕円筒状であり、入口タンク９ｂも同様な楕円筒状である。
【００３１】
なお、配管ジョイント８は例えば、Ａ６０００番系のアルミニュウムベア材にて冷媒入口パイプ８ａと冷媒出口パイプ８ｂを一体成形してあり、この両パイプ８ａ、８ｂの通路端部をエンドプレート１０の張出部１０ａ、１０ｃに形成された筒状開口部１０ｆ、１０ｇ（後述の図２７、２８参照）に嵌合してろう付けしている。この配管ジョイント８の冷媒入口パイプ８ａには、前述した通り図示しない膨張弁の出口側冷媒配管が連結され、一方、冷媒出口パイプ８ｂには、蒸発器１で蒸発したガス冷媒を圧縮機（図示せず）へ吸入させる圧縮機吸入配管が連結される。
【００３２】
図６は蒸発器１内における冷媒通路の構成を示す概要図であり、図２の図示状態に対応して作成してある。金属薄板４の下側入口タンク４４の途中および上側出口タンク４７の途中に、それぞれ仕切り部５１、５２を設けている。一方の仕切り部５１は、金属薄板として、図３に示す下側入口タンク４４の連通穴４２を閉塞したものを用いることにより形成できる。また、他方の仕切り部５２は、金属薄板として、図３に示す上側出口タンク４７の連通穴４５を閉塞したものを用いることにより形成できる。
【００３３】
上記仕切り部５１、５２の配置により、金属薄板４の下側入口タンク４４を第１入口タンク部ａと第２入口タンク部ｂとに仕切るとともに、金属薄板４の上側出口タンク４７を第１出口タンク部ｃと第２出口タンク部ｄとに仕切ることができる。
以上により、蒸発器１内を冷媒が次の経路により流れる。すなわち、冷媒は、冷媒入口パイプ８ａ→冷媒通路１５→下側入口タンク４４の第１入口タンク部ａ→チューブ２の冷媒通路２ｂ→上側入口タンク４３→チューブ２の冷媒通路２ｂ→下側入口タンク４４の第２入口タンク部ｂ→冷媒通路１３→上側出口タンク４７の第１出口タンク部ｃ→チューブ２の冷媒通路２ａ→下側出口タンク４８→チューブ２の冷媒通路２ａ→上側出口タンク４７の第２出口タンク部ｄ→冷媒通路１４→冷媒出口パイプ８ｂの経路で流れる。
【００３４】
このように、冷媒経路を構成することにより、矢印Ａ方向に流れる空気の蒸発器吹出空気温度を熱交換部３の全域にわって均一化できる。
また、上記した蒸発器構成によれば、金属薄板４の積層方向の両端部に位置するコルゲートフィン７の更に外側にも、サイドプレート９、１１とエンドプレート１０、１２から構成される冷媒通路１３、１４、１５を構成しているから、この積層方向両端部のコルゲートフィン７の熱は、図７に示すように、チューブ２内の冷媒および冷媒通路１３、１４、１５内の冷媒の両方に吸熱されため、両端部のコルゲートフィン７における伝熱性能を向上できる。
【００３５】
また、上記冷媒通路１３、１５を構成するために、最外側のコルゲートフィン７の更に外側にサイドプレート９、１１とエンドプレート１０、１２との張り合わせ構造を配置しているから、この両プレートの張り合わせ構造により蒸発器組付構造の剛性を増大できる。
しかも、エンドプレート１０、１２に、図５に示すような多数の矩形状断面の張出部１０ａ、１２ａを一体成形しているから、単純な平板形状に比して、エンドプレート１０、１２の断面係数（断面２次モーメント）が大幅に増大する。さらに、サイドプレート９、１１とエンドプレート１０、１２は、チューブ２構成用の金属薄板４よりも厚肉にして、断面係数（断面２次モーメント）をより一層、増加させている。
【００３６】
この結果、金属薄板４の積層方向の両端部に位置する、サイドプレート９、１１とエンドプレート１０、１２の張り合わせ構造（冷媒通路１３、１４、１５部分）によって、蒸発器組付構造の剛性を大幅に向上できる。
この剛性の大幅向上により、蒸発器製造上、次のような効果が得られる。
本実施形態の冷媒蒸発器の製造方法を簡単に説明すると、最初に、金属薄板４、コルゲートフィン７、サイドプレート９、１１、およびエンドプレート１０、１２を積層し、さらに、配管ジョイント８をエンドプレート１０に組付けて、図１、２に示す所定の熱交換器構造に組付ける。
【００３７】
次に、金属薄板４の積層方向に延びるワイヤー６０、６１によりエンドプレート１０、１２の外側から熱交換器構造の組付体を締めつけて、この組付体の組付姿勢を保持する。
次に、この組付姿勢を保持した状態で、ろう付け炉（真空ろう付け炉）内に組付体を搬入し、このろう付け炉内にて、組付体をアルミニュウム両面クラッド材のろう材の融点まで加熱して、組付体各部の接合箇所を一体ろう付け（真空ろう付け）する。これにより、蒸発器１全体の組付を完了する。
【００３８】
ところで、従来のものでは、サイドプレート９、１１とエンドプレート１０、１２との張り合わせ構造（冷媒通路１３、１４、１５部分）を持っていないため、上記製造方法において、蒸発器組付体のろう付け時の組付姿勢を保持するために、通常は、図８に示すように、組付体Ｘの金属薄板積層方向の両端部に縦治具Ｙ、Ｙを配置するとともに、この縦治具Ｙ、Ｙに対してコの字形状の横治具Ｚ、Ｚを嵌着して、組付体Ｘに金属薄板積層方向の加圧力を加えることにより、所定の組付状態を保持するようにしている。
【００３９】
しかし、この方法によると、縦治具Ｙ、Ｙおよび横治具Ｚ、Ｚを装着するための工数が増えるとともに、これら治具Ｙ、Ｚは高耐熱性の金属で製作する必要があるので、製作コストが高くつく。それ故、蒸発器製造コストの低減のために、上記治具Ｙ、Ｚの廃止が望まれている。
これに反し、本実施形態においては、金属薄板４の積層方向の両端部に、サイドプレート９、１１とエンドプレート１０、１２の張り合わせ構造（冷媒通路１３、１４、１５部分）を配置することにより、蒸発器組付体の剛性を大幅に向上できるため、蒸発器１の一体ろう付けに際しては、図１、２に示すように、金属薄板４の積層方向に延びるワイヤー６０、６１を直接、蒸発器組付体の全周にわたって巻いて締めつけることが可能となる。
【００４０】
そして、このワイヤー６０、６１の締めつけにより、蒸発器１の組付姿勢を保持することができるため、図８に示す縦治具Ｙ、Ｙおよび横治具Ｚ、Ｚを廃止することができ、蒸発器１の製造コストを低減できる。
なお、ワイヤー６０、６１は、ステンレス等の耐熱金属で製作することが好ましい。
（第２〜第６実施形態）
本発明は上記した第１実施形態に限定されることなく、種々変形可能である。例えば、エンドプレート１０、１２の張出部１０ａ、１２ａの断面形状は、冷媒の流通抵抗の増大を回避し得るだけの流路面積を確保できるとともに、ワイヤー６０、６１の締めつけによる締めつけ荷重に耐え得るだけの断面係数（断面２次モーメント）を確保できるものであれば、どのようなものでもよい。
【００４１】
具体的には、張出部１０ａ、１２ａの断面形状を図９の第２実施形態に示すように、円弧状にしたり、図１０の第３実施形態に示すように、台形状にしてもよい。
さらに、エンドプレート１０、１２の中央部の剛性向上のために、図１１の第４実施形態に示すように、中央部の張出部１０ａ、１２ａの断面形状を両側部より拡大したり、あるいは、図１２の第５実施形態に示すように、中央部の張出部１０ａ、１２ａの長さを両側部より長くしてもよい。
【００４２】
また、図１３に示す第６実施形態は、冷媒蒸発器１を内蔵する空調用クーリングユニットにおいて、冷媒蒸発器１と、これを収容するユニットケース７０との組付構造に関するもので、図１３の例では、エンドプレート１０、１２の複数の張出部１０ａ、１２ａの間に形成される凹状の溝部１０ｄ、１２ｃ（接合部１０ｂ、１２ｂと同じ部位に位置する）が嵌合される位置決め用リブ７１を、樹脂製のユニットケース７０の内壁面に一体成形している。
【００４３】
そして、溝部１０ｄ、１２ｃと位置決め用リブ７１が嵌合した状態で、冷媒蒸発器１をユニットケース７０内に収容するようにしたものである。なお、図１３では、冷媒蒸発器１の金属薄板積層方向の一端部のみを示しているが、金属薄板積層方向の他端部も、同様に、溝部１０ｄ、１２ｃと位置決め用リブ７１との嵌合組付構造が採用されていることはもちろんである。
【００４４】
図１３の組付構成によれば、クーリングユニットの組付時に、溝部１０ｄ、１２ｃと位置決め用リブ７１との嵌合により、冷媒蒸発器１の組付のガイド作用が得られる。従って、冷媒蒸発器１の側面部に組付用ガイド部を特別に設置することなく、冷媒蒸発器１のユニットケース７０内への挿入作業を容易に行うことができる。しかも、溝部１０ｄ、１２ｃと位置決め用リブ７１との嵌合により、冷媒蒸発器１の側面部を通過する風洩れも良好に防止できる。
【００４５】
さらに、冷媒通路形成用の複数の張出部１０ａ、１２ａ間に位置する溝部１０ｄ、１２ｃ自体を利用して、蒸発器組付のガイド作用を得ているから、特別の組付用ガイド部を設置する場合に比して、冷媒蒸発器１の熱交換部面積を増大できるという利点がある。
図１３の第６実施形態における、溝部１０ｄ、１２ｃと位置決め用リブ７１との嵌合構造は、図１４、１５のごとく変形してもよい。
【００４６】
すなわち、図１４は、複数の張出部１０ａ、１２ａ間の接合部１０ｂ、１２ｂを廃止して、冷媒通路１３、１５を複数に分割せずに、１つに繋がった構造にした第７実施形態である。
図１５は、エンドプレート１０、１２の複数の張出部１０ａ、１２ａに対応して、サイドプレート９、１１にも、同様の張出部９ｃ、１１ｅを一体成形して、複数に分割された冷媒通路１３、１５を形成した第８実施形態である。
【００４７】
図１４、１５の例においても、複数の張出部１０ａ、１２ａの間の溝部１０ｄ、１２ｃと位置決め用リブ７１との嵌合により、図１３の例と同様の作用効果を発揮できる。
また、複数の張出部１０ａ、１２ａの間の溝部１０ｄ、１２ｃは、多数設ける必要はなく、少なくとも１つあればよい。また、溝部１０ｄ、１２ｃはエンドプレート１０、１２の長手方向に沿って連続させる必要はなく、エンドプレート１０、１２の長手方向の間に部分的に溝部１０ｄ、１２ｃを形成してもよい。
（第９実施形態）
第９実施形態は、エンドプレート１０、１２の両端部分における耐圧強度向上のための改良構造に関するものである。
【００４８】
上記した図１〜図１３に示す第１〜第６実施形態においては、エンドプレート１０、１２に、外方側へ突出する複数の張出部１０ａ、１２ａをエンドプレート１０、１２の長手方向に沿って並列に成形し、そして、この複数の張出部１０ａ、１２ａの間の接合部１０ｂ、１２ｂをサイドプレート９、１１の平坦面に当接し、サイドプレート９、１１に接合している。これにより、エンドプレート１０、１２とサイドプレート９、１１との間に、１つに繋がった構造の冷媒通路１３、１５を構成する場合（例えば、図１４の第７実施形態）に比して耐圧強度の上昇を図っている。
【００４９】
ところが、本発明者らが実際に実験検討してみると、エンドプレート１０、１２の両端部分の接合面において、ろう材の剥がれによるろう付け破壊が発生し、このことが製品の耐圧強度向上のボトルネックになっていることが分かった。
まず、上記ろう付け破壊の原因について説明すると、図１６〜図１８（ａ）は第１実施形態の構成に基づく断面形状を示すもので、それぞれ後述の図２２（第９実施形態の冷媒蒸発器の側面図）におけるＤ−Ｄ断面、Ｅ−Ｅ断面、Ｆ−Ｆ断面に対応する断面図である。図１６に示すエンドプレート１２の横断面形状は、その長手方向に対して同じ形状になっており、サイドプレート１１のタンク部１１ａの位置まで同じ形状が続いている。
【００５０】
本発明者らは、このような断面形状において耐圧強度の低下する理由を理論的に解明するため、エンドプレート両端部分の接合面における断面形状と、破壊部位に発生する応力との関係をＦＥＭ（有限要素法）解析により求めたところ、図１９（ａ）に示す結果を得ることができた。
図１９（ｂ）は図２２のＧ−Ｇ断面に対応する断面図であり、Ｚ部は、エンドプレート１２の長手方向の両端部の接合面における破壊部位である。角度θはこのＺ部に対するエンドプレート張出部１２ａの打ち出し角度である。そして、図１９（ａ）の縦軸はＺ部の最大主応力比で、横軸は上記角度θである。ここで、最大主応力比とは、角度θ＝９０°のときのＺ部最大主応力に対する当該角度θでのＺ部最大主応力との比である。
【００５１】
本発明者らのＦＥＭ解析によれば、第１実施形態の構成によると、図１７のＥ−Ｅ断面形状として図示される接合部１２ｂは、打ち出し形状のない平坦形状でＺ部まで続いているので、角度θ＝０の形状に相当する。このＥ−Ｅ断面形状部では、図１９（ｂ）のＧ−Ｇ断面形状（角度θ＝７９°に相当）からなる張出部１２ａに比較して、２．５倍程度の応力が発生することが分かった。
【００５２】
このように、角度θ＝０のＥ−Ｅ断面形状部（接合部１２ｂ）に大きな応力が発生するのは次の理由からである。すなわち、ＦＥＭ解析において、蒸発器内部への圧力付加時におけるエンドプレート１２のＺ部変形モードに着目すると、角度θ＝０のＥ−Ｅ断面形状部では、エンドプレート１２のＺ部でサイドプレート１１方向への変形が起こる。これに対し、Ｇ−Ｇ断面形状部（張出部１２ａ）では、エンドプレート１２のＺ部でサイドプレート１１から離れる方向（反対方向）への変形が起こり、Ｚ部にはねじれの応力が発生し、このために大きな応力が発生することが分かった。
【００５３】
そこで、第９実施形態では、このような耐圧強度低下の原因に鑑みて、サイドプレート１１の両端のタンク部１１ａ、１１ｂに対向する、エンドプレート両端近傍の部位では角度θ＝０のＥ−Ｅ断面形状部を廃止し、その代わりに、張出部１２ａより低い、所定の打ち出し高さを有する張出部を形成するようにしたものである。
【００５４】
すなわち、図１８（ｂ）および図２０〜図２３は第９実施形態を示すもので、エンドプレート１２の両端近傍の部位（サイドプレート１１の両端のタンク部１１ａ、１１ｂに対向する部位）では、張出部１２ａの間に、張出部１２ａより打ち出し高さの低い、所定高さＨ（図２３参照）を有する張出部１２ｄを形成している。
【００５５】
ＦＥＭ解析によれば、エンドプレート両端のＺ部において張出部１２ａの間の谷間の部位でも、上記張出部１２ｄの形成によりサイドプレート１１から離れる方向への変形が起こることがわかった。つまり、エンドプレート両端のＺ部において張出部１２ａの部位と張出部１２ｄの部位でともにサイドプレート１１から離れる方向への変形が起こるため、ねじれ応力を大幅に低減できることになる。
【００５６】
第９実施形態の具体的設計例としては、張出部１２ｄの打ち出し高さＨをエンドプレート１２の板厚と同程度、具体的には、例えば、１．５ｍｍとしている。この打ち出し高さＨ＝１、５ｍｍの場合には、張出部１２ｄの角度θは図１９（ａ）において４８°となり、Ｚ部の最大主応力比は約６割まで減少できる。従って、角度θ＝０のＥ−Ｅ断面形状部を形成する場合に比して、第９実施形態では、エンドプレート両端部における耐圧強度を大幅に向上できることになる。
【００５７】
ここで、張出部１２ｄの打ち出し高さＨをエンドプレート１２の板厚と同程度とせず、張出部１２ｄを張出部１２ａと同方向に打ち出すのであるならば、前記板厚程度よりも高くしてよいことはもちろんである。
また、図２３の図示形状から理解されるように、上記張出部１２ｄの形成部位はサイドプレート１１の両端のタンク部１１ａ、１１ｂに対向して元来、非接合面となっているから、張出部１２ｄを形成しても、エンドプレート１２とサイドプレート１１との接合面積が減少する恐れはない。
【００５８】
なお、反対側のエンドプレート１０においても、図２０に示すように、配管ジョイント８を設けてない側の端部には、張出部１０ａより打ち出し高さの低い、所定高さＨの張出部１０ｄを形成して、耐圧強度の向上を図っている。
図２０において、９ｃはサイドプレート９の下端部のタンク部９ｂの連通穴である。
（第１０実施形態）
第１０実施形態は、第９実施形態と同様に、エンドプレート両端部における耐圧強度向上のための改良構造に関するものである。第９実施形態では張出部１０ａ、１２ａの間に、張出部１０ａ、１２ａより打ち出し高さの低い、所定高さＨの張出部１０ｄ、１２ｄを形成しているが、第１０実施形態では、図１８（ｃ）および図２４〜図２６に示すように、エンドプレート１２の両端近傍の部位（サイドプレート１１の両端のタンク部１１ａ、１１ｂに対向する部位）に、張出部１２ａを複数に分割して形成せずに、１つの連続した椀状のタンク部１２ｅを形成し、このタンク部１２ｅの高さＫを張出部１２ａと同一とし、このタンク部１２ｅに複数の張出部１２ａを連結するようにしたものである。
【００５９】
この構成によれば、エンドプレート１２の長手方向の両端近傍は、前述のＦ−Ｆ断面形状（角度θ＝７９°に相当）と同じＪ−Ｊ断面形状（図２６）のみで構成されることになり、エンドプレート両端部における耐圧強度を大幅に向上できる。
なお、反対側のエンドプレート１０においても、図２４に示すように、配管ジョイント８を設けてない側の端部には、１つの連続した椀状のタンク部１０ｅを形成して、耐圧強度の向上を図っている。
【００６０】
（第１１実施形態）
第１１実施形態は、特に、配管ジョイント８の接合部裏側の領域における耐圧強度の向上を図るための改良構造に関するものである。
まず、最初に、配管ジョイント８の接合部裏側の領域における耐圧強度低下の原因について説明する。
【００６１】
図２７は本発明者らが実際に試作した試作品における配管ジョイント８の接合部付近の構造を示すもので、第１１実施形態の検討前に、本発明者らが試作検討したものである。図２７の試作品ではエンドプレート１０の張出部１０ａ、１０ｃ上に配管ジョイント８をろう付けにより接合しているが、配管ジョイント８の入口パイプ８ａの裏側部分Ｌの領域ではエンドプレート１０の張出部１０ａが配管ジョイント８側に円形凸状に張り出しているので、エンドプレート１０とサイドプレート９との接合が行われない。しかも、サイドプレート９はタンク部９ａを除く長手方向中央部分が平板状になっているので、この平板状部は断面係数が小さく、剛性が低い。
【００６２】
このように、サイドプレート９の剛性の低い平板状部の領域Ｌがエンドプレート１０と接合されないので、この領域Ｌの耐圧強度が低くなるという問題が生じることが分かった。
第１１実施形態では、上記点に鑑みて、配管ジョイント８の裏側部分Ｌの領域における、サイドプレート９の耐圧強度の向上を図るものであって、図２８〜図３０はこの耐圧強度向上のための具体的構造を例示している。なお、図２８の断面位置は図２９のＭーＭ矢視線、図３０のＮーＮ矢視線であり、図２９はサイドプレート９を図２８の右側からみた平面図であり、図３０はエンドプレート１０を図２８の左側からみた平面図である。
【００６３】
図２９によりサイドプレート９の形態を説明すると、サイドプレート９の端部近傍には連通穴９ｃが開口している出口タンク部９ａを形成するとともに、この出口タンク部９ａの側方に、楕円状の突出部９ｄを形成している。この突出部９ｄは開口部のない凸形状であって、出口タンク部９ａの側方部分の剛性を高めて、サイドプレート９の接合面９ｅの平面度を高める役割を果たす。
【００６４】
そして、サイドプレート９の長手方向において、出口タンク部９ａおよび突出部９ｄより中央寄りの部位に、三角状の突出部９ｆ、９ｇが形成されている。この突出部９ｆ、９ｇも開口部のない凸形状であって、前記中央寄りの部位の剛性を高めて、サイドプレート９の接合面９ｅの平面度を高める役割を果たす。また、図２８に示すように、この三角状の突出部９ｆ、９ｇの形成によってコルゲートフィン７とサイドプレート９との接合面積を増大することもできる。
【００６５】
サイドプレート９の長手方向において、三角状の突出部９ｆ、９ｇよりもさらに中央寄りの部位に複数（本例では４本）の張出部９ｈが形成されている。この張出部９ｈはエンドプレート１０と反対側に突出するものであって、それぞれサイドプレート９の長手方向に平行に延びる細長形状となっている。そして、この張出部９ｈは、サイドプレート９の長手方向の他端部の入口タンク部９ｂの手前の位置まで延びている。
【００６６】
三角状の突出部９ｆ、９ｇと４本の張出部９ｈの先端部との間に所定の幅を持つ接合面９ｅを形成するため、４本の張出部９ｈのうち中央寄りの２本の張出部９ｈの方が左右両側の２本の張出部９ｈよりも長さが長くなっている。
なお、図２９において、配管ジョイント８の入口パイプ８ａの位置を２点鎖線の円で図示している。
【００６７】
次に、図３０によりエンドプレート１０の形態を説明すると、エンドプレート１０の端部近傍には筒状開口部１０ｇを持つ張出部１０ｃを形成するとともに、この張出部１０ｃの側方に楕円状の突出部１０ｈを形成している。この突出部１０ｈは開口部のない凸形状であって、張出部１０ｃの側方部分の剛性を高めて、エンドプレート１０の接合面１０ｉの平面度を高める役割を果たす。
【００６８】
なお、この接合面１０ｉは、第１実施形態において既に説明した４本の張出部１０ａの間に形成される接合部１０ｂと同一高さの接合面である。接合部１０ｂは、サイドプレート９の４本の張出部９ｈの間に形成される接合面９ｅに接合される。図２９において、接合部１０ｂの先端位置を張出部９ｈの間に形成される接合面９ｅに破線にて図示してある。
【００６９】
図２８、図３０に示すように、４本の張出部１０ａの先端部は１つの張出部として統合され、その統合部は椀状の張出部１０ａ′を形成し、この椀状の張出部１０ａ′の中央部に、配管ジョイント８の入口パイプ８ａと嵌合される筒状開口部１０ｆが形成されている。
また、エンドプレート１０の端部近傍の張出部１０ｃおよび突出部１０ｇと、張出部１０ａの先端統合部との間には、２つの三角形状を１つに繋げた形状からなる貫通穴１０ｊが打ち抜き形成されている。この貫通穴１０ｊは、図２８から理解されるように、サイドプレート９の接合面９ｅを外気に露出させる役割を果たす。これにより、熱交換器組付体を真空ろう付けする場合に、貫通穴１０ｊを通して接合面９ｅを真空引きすることができ、接合面９ｅを良好に真空ろう付けすることができる。
【００７０】
ところで、第１１実施形態によると、配管ジョイント８の入口パイプ８ａの裏側の領域Ｌに対応する部位においても、サイドプレート９に張出部９ｈを形成して、この領域Ｌでの断面係数を大きくし、サイドプレート９の剛性を高めることができる。
従って、前述の図２７に示す試作品に比して、上記裏側領域Ｌにおける耐圧強度を大幅に向上できる。この第１１実施形態においても、第１実施形態による特徴は何ら損なうことなく発揮できる。
（他の実施形態）
なお、サイドプレート９、１１とエンドプレート１０、１２との間をろう付けするのに、前述したクラッド材を用いる代わりに、サイドプレート９、１１とエンドプレート１０、１２との間に別体で形成されたろう材を介在させて、ろう付けを行ってもよい。
【００７１】
また、本発明の要部は、金属薄板４の積層方向の両端部に、サイドプレート９、１１とエンドプレート１０、１２とを配置して、この両プレートの間に冷媒通路１３、１４、１５を形成する構成にあるから、熱交換部３における冷媒通路構成は図６に示す例に限定されることなく、種々変更してもよいことはもちろんである。
【００７２】
また、図３の金属薄板４では、センターリブ４９を金属薄板幅方向の中央に設定して、冷媒通路２ａ、２ｂの幅を同一に設定することにより、この冷媒通路２ａ、２ｂ内に上記センターリブに対して左右対称となるインナーフィン（図示せず）を配設可能としているが、上記センターリブを金属薄板幅方向の中央から左右にずれた位置に設定してもよい。
【００７３】
また、冷媒通路２ａ、２ｂ内にインナーフィンを設ける代わりに、金属薄板４に適宜の形状からなるリブ、あるいはディンプルを冷媒流れ方向に沿って形成し、冷媒側の伝熱効率および耐圧強度の向上を図るるようにしてもよい。
また、第１１実施形態では、図２８に示すように配管ジョイント８の配設位置をサイドプレート９のうち、出口タンク部９ａ側の端部に設定して、配管ジョイント８の出口パイプ８ｂを出口タンク部９ａ、エンドプレート１０の張出部１０ｃにラップする位置に設定しているが、配管ジョイント８を図２８の配設位置より下方側にずらして、配管ジョイント８をエンドプレート１０の中央部に配設することも可能である。
【００７４】
この場合は、配管ジョイント８の入口パイプ８ａの裏側領域だけでなく、出口パイプ８ｂの裏側領域に対応する部位にも、サイドプレート９の張出部９ｈを形成する。これにより、入口パイプ８ａおよび出口パイプ８ｂの両方の裏側領域に対応する部位のサイドプレート９の耐圧強度を向上できる。
また、配管ジョイント８の配設位置をサイドプレート９のうち、入口タンク部９ｂ側の端部に設定して、配管ジョイント８の入口パイプ８ａを入口タンク部９ｂにラップする位置に設定して本発明を実施することも可能である。この場合は、第１１実施形態によるサイドプレート９の張出部９ｈを、配管ジョイント８の出口パイプ８ｂの裏側領域に対応する部位に形成することになる。
【００７５】
また、本発明は冷媒蒸発器に限定されることなく、種々な流体の熱交換を行う積層型熱交換器一般に広く適用可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施形態を示す蒸発器の斜視図である。
【図２】図１の蒸発器を空気流れ方向Ａの反対側から見た斜視図である。
【図３】図１の蒸発器に用いられるチューブ用の金属薄板の正面図である。
【図４】図１、２のＢ部の拡大図である。
【図５】図１、２のＣ−Ｃ断面図である。
【図６】本発明の第１実施形態における蒸発器の冷媒通路構成を示す概略斜視図である。
【図７】図１、２の金属薄板積層方向の両端部の拡大図である。
【図８】蒸発器のろう付け前の組付姿勢を治具により保持する従来方法を示す概略図である。
【図９】本発明の第２実施形態を示すエンドプレート張出部の断面図である。
【図１０】本発明の第３実施形態を示すエンドプレート張出部の断面図である。
【図１１】本発明の第４実施形態を示すエンドプレート張出部のである。
【図１２】本発明の第５実施形態を示すもので、長さの異なる複数の張出部を設けたエンドプレートを示す部分斜視図である。
【図１３】本発明の第６実施形態における、空調用クーリングユニットケースと冷媒蒸発器との組付構造を示す部分断面図である。
【図１４】本発明の第７実施形態による、エンドプレート張出部の冷媒通路断面形状を示す断面図である。
【図１５】本発明の第８実施形態による、エンドプレート張出部の冷媒通路断面形状を示す断面図である。
【図１６】図２２のＤ−Ｄ断面図である。
【図１７】図２２のＥ−Ｅ断面に対応する、第１実施形態の断面図である。
【図１８】（ａ）は図２２のＦ−Ｆ断面に対応する、第１実施形態の断面図、（ｂ）は図２２のＦ−Ｆ断面図で、第９実施形態による断面形状を示す。（ｃ）は図２５のＩ−Ｉ断面図で、第１０実施形態による断面形状を示す。
【図１９】（ａ）はエンドプレート両端部における張出部の打ち出し角度と応力との関係を示すグラフ、（ｂ）は図２２のＧ−Ｇ断面に対応する、第１実施形態の断面図である。
【図２０】本発明の第９実施形態を示す蒸発器の左側面図である。
【図２１】本発明の第９実施形態を示す蒸発器の正面図である。
【図２２】本発明の第９実施形態を示す蒸発器の右側面図である。
【図２３】本発明の第９実施形態を示すもので、図２２のＥ−Ｅ断面図である。
【図２４】本発明の第１０実施形態を示す蒸発器の左側面図である。
【図２５】本発明の第１０実施形態を示す蒸発器の右側面図である。
【図２６】図２５のＪ−Ｊ断面図である。
【図２７】本発明の第１１実施形態の案出の前提となる試作品において配管ジョイント設置部の断面図である。
【図２８】本発明の第１１実施形態による配管ジョイント設置部の断面図である。
【図２９】本発明の第１１実施形態におけるサイドプレートの要部平面図である。
【図３０】本発明の第１１実施形態におけるエンドプレートの要部平面図である。
【符号の説明】
１…蒸発器、２…チューブ、２ａ…風上側冷媒通路、２ｂ…風下側冷媒通路、
３…熱交換部、４…金属薄板、７…コルゲートフィン、
８…配管ジョイント、８ａ…入口パイプ、８ｂ…出口パイプ、
９、１１…サイドプレート、１０、１２…エンドプレート、
１０ａ、１０ｃ、１０ｄ、１２ａ、１２ｄ…張出部、１０ｄ、１２ｃ…溝部、
１０ｅ、１２ｅ…タンク部、１３、１４、１５…冷媒通路、
７０…空調用クーリングユニットケース、７１…位置決め用リブ。
Claims (12)
- チューブ（２）内を流れる流体と前記チューブ（２）の外部を流れる流体とを熱交換させる熱交換部（３）を有し、
この熱交換部（３）のチューブ（２）を金属薄板（４）の積層構造により多数個並列形成するとともに、このチューブ（２）相互の間にフィン（７）を介在させ、
前記フィン（７）のうち、前記金属薄板（４）の積層方向の両端部に位置するフィン（７）の外側に、この両端部のフィン（７）と接合されるサイドプレート（９、１１）、およびこのサイドプレート（９、１１）に接合されるエンドプレート（１０、１２）を配置し、
このエンドプレート（１０、１２）には、その長手方向に並列に延びる複数の張出部（１０ａ、１２ａ）が一体成形されており、
この複数の張出部（１０ａ、１２ａ）と前記サイドプレート（９、１１）との間の空間により、前記チューブ（２）内の流体通路（２ａ、２ｂ）と連通する流体通路（１３、１４、１５）が形成されており、
さらに、前記エンドプレート（１０、１２）のうち、長手方向の両端部近傍に、前記複数の張出部（１０ａ、１２ａ）の間に、この複数の張出部（１０ａ、１２ａ）より打ち出し高さの低い張出部（１０ｄ、１２ｄ）が一体成形されていることを特徴とする積層型熱交換器。 - チューブ（２）内を流れる流体と前記チューブ（２）の外部を流れる流体とを熱交換させる熱交換部（３）を有し、
この熱交換部（３）のチューブ（２）を金属薄板（４）の積層構造により多数個並列形成するとともに、このチューブ（２）相互の間にフィン（７）を介在させ、
前記フィン（７）のうち、前記金属薄板（４）の積層方向の両端部に位置するフィン（７）の外側に、この両端部のフィン（７）と接合されるサイドプレート（９、１１）、およびこのサイドプレート（９、１１）に接合されるエンドプレート（１０、１２）を配置し、
このエンドプレート（１０、１２）には、その長手方向に並列に延びる複数の張出部（１０ａ、１２ａ）が一体成形されており、
この複数の張出部（１０ａ、１２ａ）と前記サイドプレート（９、１１）との間の空間により、前記チューブ（２）内の流体通路（２ａ、２ｂ）と連通する流体通路（１３、１４、１５）が形成されており、
前記エンドプレート（１０、１２）のうち、長手方向の両端部近傍に、１つの連続した椀状のタンク部（１０ｅ、１２ｅ）を形成し、このタンク部（１０ｅ、１２ｅ）に、前記複数の張出部（１０ａ、１２ａ）を連結することを特徴とする積層型熱交換器。 - 前記エンドプレート（１０、１２）および前記サイドプレート（９、１１）の板厚を前記金属薄板（４）の板厚より大きくしたことを特徴とする請求項１または２に記載の積層型熱交換器。
- チューブ（２）内を流れる流体と前記チューブ（２）の外部を流れる流体とを熱交換させる熱交換部（３）を有し、
この熱交換部（３）のチューブ（２）を金属薄板（４）の積層構造により多数個並列形成するとともに、このチューブ（２）相互の間にフィン（７）を介在させ、
前記フィン（７）のうち、前記金属薄板（４）の積層方向の両端部に位置するフィン（７）の外側に、この両端部のフィン（７）と接合されるサイドプレート（９、１１）、およびこのサイドプレート（９、１１）に接合されるエンドプレート（１０、１２）を配置し、
このサイドプレート（９、１１）とエンドプレート（１０、１２）とにより、前記チューブ（２）内の流体通路（２ａ、２ｂ）と連通する流体通路（１３、１４、１５）を形成し、
さらに、前記エンドプレート（１０）と前記サイドプレート（９）との間に形成される流体通路（１３、１４、１５）に対して、流体を入出させるジョイント部材（８）を備え、
このジョイント部材（８）を前記エンドプレート（１０）の張出部（１０ａ′、１０ｃ）に接合するとともに、前記サイドプレート（９）のうち、前記ジョイント部材（８）の裏側に対応する部位に、前記エンドプレート（１０）と反対側に突出する張出部（９ｈ）を形成したことを特徴とする積層型熱交換器。 - 前記エンドプレート（１０、１２）および前記サイドプレート（９、１１）の板厚を前記金属薄板（４）の板厚より大きくしたことを特徴とする請求項４に記載の積層型熱交換器。
- チューブ（２）内を流れる流体と前記チューブ（２）の外部を流れる流体とを熱交換させる熱交換部（３）を有し、
この熱交換部（３）のチューブ（２）を金属薄板（４）の積層構造により多数個並列形成するとともに、このチューブ（２）相互の間にフィン（７）を介在させ、
前記フィン（７）のうち、前記金属薄板（４）の積層方向の両端部に位置するフィン（７）の外側に、この両端部のフィン（７）と接合されるサイドプレート（９、１１）、およびこのサイドプレート（９、１１）に接合されるエンドプレート（１０、１２）を配置し、
このサイドプレート（９、１１）とエンドプレート（１０、１２）とにより、前記チューブ（２）内の流体通路（２ａ、２ｂ）と連通する流体通路（１３、１４、１５）を形成するとともに、この流体通路（１３、１４、１５）は、前記エンドプレート（１０、１２）および前記サイドプレート（９、１１）の長手方向に延びるように形成され、
さらに、前記エンドプレート（１０、１２）および前記サイドプレート（９、１１）の板厚を前記金属薄板（４）の板厚より大きくし、
前記エンドプレート（１０）と前記サイドプレート（９）との間に形成される流体通路（１４、１５）に対して、流体を入出させるジョイント部材（８）を備え、
このジョイント部材（８）を前記エンドプレート（１０）の張出部（１０ａ′、１０ｃ）に接合するとともに、前記サイドプレート（９）のうち、前記ジョイント部材（８）の裏側に対応する部位に、前記エンドプレート（１０）と反対側に突出する張出部（９ｈ）を形成したことを特徴とする積層型熱交換器。 - 前記エンドプレート（１０、１２）には、その長手方向に並列に延びる複数の張出部（１０ａ、１２ａ）が一体成形されており、この複数の張出部（１０ａ、１２ａ）と前記サイドプレート（９、１１）との間の空間により前記流体通路（１３、１５）が形成されていることを特徴とする請求項４ないし６のいずれか１つに記載の積層型熱交換器。
- 前記エンドプレート（１０、１２）のうち、長手方向の両端部近傍に、前記複数の張出部（１０ａ、１２ａ）の間に、この複数の張出部（１０ａ、１２ａ）より打ち出し高さの低い張出部（１０ｄ、１２ｄ）が一体成形されていることを特徴とする請求項７に記載の積層型熱交換器。
- 前記エンドプレート（１０、１２）のうち、長手方向の両端部近傍に、１つの連続した椀状のタンク部（１０ｅ、１２ｅ）を形成し、このタンク部（１０ｅ、１２ｅ）に、前記複数の張出部（１０ａ、１２ａ）を連結することを特徴とする請求項７に記載の積層型熱交換器。
- 前記チューブ（２）内の前記流体通路（２ａ、２ｂ）として、前記金属薄板（４）の長手方向に沿って風上側の流体通路（２ａ）と風下側の流体通路（２ｂ）とを並列に形成し、
前記金属薄板（４）の長手方向の両端部に、前記チューブ（２）相互の流体通路（２ａ、２ｂ）を連通させる流体入口側タンク部（４３、４４）と流体出口側タンク部（４７、４８）を形成したことを特徴とする請求項１ないし９のいずれか１つに記載の積層型熱交換器。 - 請求項１ないし１０のいずれか１つに記載の積層型熱交換器の製造方法であって、
前記金属薄板（４）、前記フィン（７）、前記サイドプレート（９、１１）および前記エンドプレート（１０、１２）を積層して、所定の熱交換器構造に組付ける工程と、
前記金属薄板（４）の積層方向に延びるワイヤー（６０、６１）により前記エンドプレート（１０、１２）の外側から前記熱交換器構造の組付体を締めつけて、この組付体の組付姿勢を保持する工程と、
この組付姿勢を保持した状態で、前記組付体全体を一体ろう付けする工程とを備えることを特徴とする積層型熱交換器の製造方法。 - チューブ（２）内を流れる冷媒と前記チューブ（２）の外部を流れる空気とを熱交換させる冷媒蒸発器（１）と、
この冷媒蒸発器（１）を収容するユニットケース（７０）とを備え、
前記冷媒蒸発器（１）のチューブ（２）を金属薄板（４）の積層構造により多数個並列形成するとともに、このチューブ（２）相互の間にフィン（７）を介在させ、
前記フィン（７）のうち、前記金属薄板（４）の積層方向の両端部に位置するフィン（７）の外側に、この両端部のフィン（７）と接合されるサイドプレート（９、１１）、およびこのサイドプレート（９、１１）に接合されるエンドプレート（１０、１２）を配置し、 前記エンドプレート（１０、１２）には、その長手方向に並列に延びる複数の張出部（１０ａ、１２ａ）が一体成形されており、
この複数の張出部（１０ａ、１２ａ）と前記サイドプレート（９、１１）との間の空間により、前記チューブ（２）内の冷媒通路（２ａ、２ｂ）と連通する冷媒通路（１３、１４、１５）が形成されており、
さらに、前記複数の張出部（１０ａ、１２ａ）の間に形成される溝部（１０ｄ、１２ｃ）が嵌合される位置決め用リブ（７１）が前記ユニットケース（７０）の内壁面に備えられており、
前記溝部（１０ｄ、１２ｃ）と前記位置決め用リブ（７１）が嵌合した状態で、前記冷媒蒸発器（１）が前記ユニットケース（７０）内に収容されていることを特徴とする空調用クーリングユニット。
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