JP3839046B2 - 外刃および内刃の組合体、並びに外刃および内刃の組合体を製造する方法 - Google Patents
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Description
【技術分野】
本発明は電気ひげ剃り装置ないし電気あごひげ刈込装置における外刃および内刃からなるカッテング装置の外刃ないし内刃のいずれかの機能を果たす刃に係るもので、この刃は平面状のすべり面として構成されるカッテング領域にくし片から延びる溝および刃先を備えた複数本の歯を有すると共に、上記刃にはカッテング領域に対して角度を付けた1個ないし数個の壁部が配置されており、外刃および内刃が剃り落とし中、外刃および内刃の溝に入る毛を刃先によって切り落とすように外刃および内刃が互いに反対方向に平行を保って相対移動を行うカッテング装置用刃に関する。
【0002】
【背景技術】
1992年の秋に発行された出願人の製品カタログの4頁から9頁に従来のひげ剃り用フォイル刃と別に長髪用刈込装置を有する複数個の電気ひげ剃りが示されている。これらの長髪用刈込装置は相対的にすべり接触する歯を備えた2枚のくし形刃からなり、皮膚と接して動く外刃は固定部材であって、一方、内刃は往復動作中、外刃に沿ってすべる駆動部材である。内刃および外刃の双方の刃本体で毛を切るとき、必ず不満足な結果に終わる外刃と内刃との間に毛が挟まることを防ぐために内刃および外刃の刃本体は歯の領域では互いに相手と接して平らに置く必要がある。互いに接してすべる外刃および内刃の刃本体のすべり面は平面で、しかも密着してしっくり合って刃本体が互いにすべり動作できるように平滑でなければならない。決められた接触面の面圧を生じるように、ばね力を付加したものは往復する内刃が、常時、外刃としっくり合って確実にすべり接触する。
【0003】
切れ味を向上するために重要なことは平面度だけでなく、刃先の鋭さ、さらには刃の寿命も重要である。この目的のために、こうした刃は薄板鋼板から型で打ち抜くかあるいはエッチング法を用いて加工されている。最後に、刃先の有効部の表面は表面研摩および/またはみがきが施される。研摩を用いたとき、この加工で得られる刃先の鋭度は未だに10から15μmの間にすぎないが、焼入れ刃先をより鋭利にする。これは、歯のすべり面を研摩せずあるいはみがきをかけないものよりも切れ味を向上させるが、まだ十分な切れ味を確保するには至っていない。
【0004】
通常のひげ剃りに用いる短毛用刃ヘッドとして別に外刃と内刃とからなるカッテング装置を備えた電気ひげ剃り装置が独国特許出願公開第4313371号明細書から知られている。この特殊なカッテング装置は長いあごひげを切ることを意図している中心刃である。この中心刃においては外刃および内刃の双方が薄板鋼板からなり、打ち抜きならびに曲げ加工を経た後、U字状に曲げられ、焼入れされる。必要な平面度を獲得し、しかも良好な切れ味を確実に保つために曲げ加工で生じたすべり面の凹凸は研摩によってみがかれる。
【0005】
さらに、フィリップ社の255、355ないし550形の商業的に有効なひげ剃りが知られている。このひげ剃りには内刃として働く円形の回転刃と、すべり接触するためのひげ剃りヘッドに外刃として働く円形の3個の刃が備えられる。この外刃は1枚の板から一体に作られた円形で、しかもカップ状の薄板金属部材で、ブリッジ部材と溝とを含み、薄板金属部材は成形した後、等しく焼入れ操作のもとに置かれる。その後、少なくともすべり面は平面および鋭利な刃先の双方を得るために研摩される。刃面と角度とを保って設けられる円筒状の壁はひげ剃りヘッドのフレームの上に組み立てられる刃を支持するための手段として働く。
【0006】
乾式電気ひげ剃り装置のための外刃と内刃とからなるカッテング装置が英国特許出願公開第950426号明細書から知られている。このU字状の外刃はU字状の凹部によって互いに離された平面すべり面として構成される2つの切れ刃を有する。この外刃は薄板金属部材であって、焼入れしない状態で打ち抜いた後、U字状の刃部材を成形し、この後、抵抗溶接で底部プレートをスポット溶接し、さらに焼入れを経て作られる。この抵抗溶接工程では外刃の壁部を底部プレートと溶接するとき、外刃の壁部に当てる溶接電極によってもたらされる接触圧力のために各溶接スポットに凹部が必ず残ることになる。
【0007】
さらに、外刃の壁部を底部プレートに接合するために外刃の焼入れ前に行うスポット溶接でその壁部がふくらみ、U字状の外刃の全体構造が歪むことになる。
【0008】
米国特許第3453909号から、刃先を得るために行うエッチングによって乾式ひげ剃り装置のカッテング装置の外刃と内刃とに溝を形成することが知られている。
【0009】
【発明の開示】
【0010】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、簡素で、しかも低コストな手段を用いて角度のある壁部を備えた刃の切れ味を向上させる刃を得ることを目的とする。
【0011】
【課題を解決するための手段】
上記目的は請求項1に示された特徴によって達成することができる。なわち、第1の発明は、電気ひげ剃り装置あるいは電気あごひげ刈込装置の外刃および内刃からなるカッテング装置における外刃あるいは内刃の働きを果たす刃であって、前記刃が、平面状のすべり面として構成されるカッテング領域に、くし片から延び、間に溝を有するとともに縁部に刃先が形成された複数本の歯が設けられた刃本体と、その刃本体に配設され、前記カッテング領域に対して角度を付けた壁部を有し、前記外刃および前記内刃が剃り落とし中、該外刃および前記内刃の前記溝に入る毛を前記刃先によって剃り落とすように前記外刃および前記内刃が互いに反対方向に平行を保って相対移動を行うようにしたものにおいて、前記刃のカッテング領域が、焼入れ薄板鋼により作られエッチング加工により形成された歯を備えた刃本体を有し、上記刃本体の歯のみに薄板金属の壁部に形成されたタブが溶接され、上記エッチング加工された刃本体が上記壁部によって支えられていることを特徴とする。
【0012】
また、第2の発明は、請求項15記載のように、請求項1記載の刃を製造する方法において、エッチング法を適用して平らな焼入れ薄板金属片から歯およびくし片を備えた刃本体を輪郭エッチング加工し、その後、上記刃本体の歯のみに薄板金属の壁部に形成されたタブを溶接することを特徴とする。
【0013】
本発明によれば、壁部から刃本体を分離させて刃を製作するので、刃本体の最終輪郭をエッチング操作で加工する高い平面度を持つ焼入れ材料を使用することが可能になる。エッチングは極めて鋭い刃先を作り、この鋭利な状態を維持することができる。すなわち、すべり面の仕上げは、通常、研摩によっているが、砥石車から生じる粉のために鋭度を害され、このためすべり面に研削マークが生じる。もし、すべり面が刃の形成後に研摩されないとすれば、鋭利な状態をそのまま維持できることになる。
【0014】
後の操作においては軟材料からなる壁部を、エッチング加工されかつ焼入れされた刃本体に溶接する。この場合、溶接操作のために必要な熱は刃本体の領域の硬さおよび強度の低下も、さらには変形も影響を受けないように調節される。すなわち、溶接操作中に刃本体に流れる熱量を最小に制限するために薄板金属の壁部に形成された小さいタブが上記刃本体の歯のみに溶接され、上記刃本体が上記壁部によって支えられている。
【0015】
本発明の方法においては融点を調節される溶融溶接により強度、硬さおよび平面度に悪影響を与えることなく、平面度がよく、極めて硬く、鋭利な刃本体に対して壁部を溶接することができる。
【0016】
したがって、本発明は電気ひげ剃り装置あるいは電気あごひげ刈込装置のカッテング装置において使用されるとき、最高の切れ味をもたらす刃を提供するもので、これは、特に2枚の刃本体のうちの1枚が決められたばね力によって他の刃本体に付勢されるとき、双方の刃本体が高い表面仕上げと平面度を保って接し、完全に均一な支持関係のもとですべることにより達成される。これはすべり面にギャップが生じるのを確実に防ぐことになる。エッチング操作で刃本体上に形成される刃先は2枚の刃本体の溝に入る毛をきれいに剃り落とすように極めて鋭利である。
【0017】
刃本体を堅固にし、および/または支持および/または案内するように、あるいは往復動作を生じさせるように刃本体に力を伝える部材として働く壁部は、材料の硬さの実質的な減少のために強度が下がり、たとえば打ち抜き、曲げ、もしくはこれ以外の成形方法が可能になる。壁部を単独で製作した後、最後に壁部を高強度を持つ刃本体に溶接する。本発明の目的のためには溶融溶接は別として、たとえばろう付けのような熱を使用する他の接合法が有用な方法として見出し得ると考えられる。本発明は細長い刃および円形刃の双方の使用に適する。
【0018】
請求項2による発明のさらに異なる態様について、刃本体は、たとえば出願人によって製造され、かつ販売される“ブラウンフレックスコントロール”および“ブラウンミクロン”電気かみ剃り(ブラウン製品カタログ6および7頁、1992年秋発行)において知られたような、長髪用刈込装置の外刃に対する適用が特に有利である。
【0019】
請求項3の特徴において開示された本発明のさらに異なる態様について、刃の配置はくし片の両側に内刃の歯片と協働する歯を備えることになる。これはカッテング装置の両側から毛を切ることが可能になる。この配置は、たとえばドイツ特許出願公開4313371号明細書に開示された電気ひげ剃り装置から知られる、好ましくは2枚の短毛用カッテング装置の間に置かれる中心刃として用いられる長髪用刈込装置に特に利用することが可能である。
【0020】
本発明の一実施例は歯の位置で刃本体を壁部に溶接することを提供する。この実施例の特徴においては複数本の歯が刃本体のくし片の両側に配置され、かつ刃本体の歯の双方の列がそれぞれの壁部に溶接される。これまでに述べた解決方法は刃本体の歯に制限される、つまり、比較的大きさの小さい1個ないし数個の壁部と刃本体との間の溶接接合に付随する利点と共に特殊な用途に用いる種々の刃に役立つことになる。
【0021】
本発明の好ましい実施例において、歯に幅および厚さが一致するタブが壁部に形成される。請求項5の特徴による壁部に設けるこのタブは刃本体が皮膚の表面に重なってすべるとき、刃本体の歯と、そのタブによって送られる最終的に刃先によって切られる毛を外刃および内刃のカッテング領域に送るのをより容易にする開口を形成する。
【0022】
本発明の特徴によれば、タブが歯の自由端に溶接される。本発明の好ましい実施例はそれぞれの歯が隣接する歯よりも長さが短く、かつタブが短い歯の自由端に溶接されることを特徴とする。この手段を用いることにより、長い方の歯の自由端が短い歯に溶接される壁部を超えて突出し、壁部を超えて延びる通しくしを形成することができる。したがって、刃本体の歯は2つの作用、つまり毛の剃り落としおよび通し作用のために働くことになる。すなわち、壁部を超えて突出する歯の自由端は皮膚にもたれている毛の下を捉えると共に、毛を直立位置に起こすように動作し、この結果、毛が剃り落としのために歯の間の溝に入ることになる。これは十分に切れ味を向上させる。
【0023】
請求項8の特徴について、正の、特に鋭い刃先角が得られる。エッチングする前、刃の領域の表面(上面および下面)はすべり面と同一幅および/またはそれよりも小さい幅のラミネート、負性フィルムあるいは粘着テープで覆われる。
【0024】
特に鋭い刃先は、これらが正の角度、すなわちすべり面と溝の側面とにより形成される角度が90°よりも小さい角度で囲うことでもたらされる。この配置において、約60°の刃先角は特により切れ味をもたらすことが確認された(請求項9)。すべり面と約60°の角度を保って囲うようにすべり面に対して傾く刃先を形成するために可能な手段はエッチング操作を用いる方法である。エッチングはすべり面に対して傾く面を加工する特に簡素な方法で、別の操作を必要とせず、すべり面と結ぶ箇所の縁端が正の刃先角により極めて鋭い刃先を形成することになる。
【0025】
請求項10の特徴によれば、特に少量の熱量が刃本体に流れ、その流れは刃本体の硬さおよび平面度を変化させない。好ましくは、使用される溶接方法は2個の溶接継手が金属領域を僅かに溶かし、融合を生じる程度に2個の溶接継手を溶解させるのに丁度よい温度に加熱できる溶融溶接法であって、これによりほぼ均質な、しかもその後直ちに冷却して極めて堅固な結合を得ることができる。
【0026】
この連結において、レーザビームを使用するスポット溶接は気密ないし水密を要求されるような壁部と刃本体との間の接触領域を必要としないので、特に有利な方法である。このスポット溶接は刃本体と壁部との連結が常に果たされるように予定した用途に合う刃本体の接合を堅固にするためにだけ必要である。この壁部は、特にたわみ剛性に対して刃本体の強度を増すのに寄与し、これにより刃本体はひげ剃りヘッドに問題なく取り付けることができる。
【0027】
刃本体を製作するためのエッチング方法に関して、請求項11の特徴に従う焼入れ薄板鋼の緻密な微細組織の主成分により刃本体の歯に荒い目がなく、かつ刃先の鋭さを得ることができる。この薄板鋼の緻密な微細組織は、一方では鋼の成分、他方では焼入れ操作によって得ることができる。好ましくは、刃本体は独国DIN規格17224どおりのX46Cr13から作られる。
【0028】
請求項12によれば、独国規格17224どおりのX10CrNi18-8は壁部と刃本体との間の、特に密着のよい接合を得るために用いられる。この等級の鋼の可溶性および流動性は良好で、強度を低下させる含有物(ボイド、不純物など)を伴わず、最少のレーザスポット溶接物を形成して密着がよく、しかも堅固な接合を得ることができる。
【0029】
請求項13の特徴について、みがきホィールを用いる機械的研摩操作が回避される。この分野において知られた方法である電解研摩はここでは詳しく説明されない。この電解研摩操作においては2μmよりも小さいかあるいはそれと同等、好ましくは0.5μmの面粗さが得られ、エッチング操作によって生じた表面の凹凸を著しく減少させることができる。
【0030】
本発明の実施例はカッテング領域の外側の歯の端部を温度作用あるいは電解研摩によって丸めることを提供する。これは鋭い刃先を備えた歯の自由端によってひげを剃る間、使用者の皮膚を傷つけ、あるいは痛みを生じさせる可能性があるのを防ぐためである。これらの形は溶融が始まる状態まで長い歯の自由端を短時間加熱することで、その加熱中、歯が表面張力によって溶接ビードの形を保って丸められた突出部に溶解して生じる。これにより、この領域にある刃先を除くことができる。
【0031】
請求項15の特徴は請求項1に特徴づけられた刃を簡素な方法で最適の特性に製造する方法を示している。この方法はエッチング法を適用して平らな焼入れ薄板金属片から刃の輪郭を形成し、その後、刃を高精度に製造する簡素な方法を示すさらに異なる操作を経ることなく、輪郭エッチングを施した刃本体を刃本体から分離させた壁部に角度を付けて溶融溶接するものである。
【0032】
第2の刃と協働するとき、カッテング装置はこれまで知られているものよりも格段に優れた切れ味を呈する。壁部が変形を生じない溶融溶接操作によって焼入れされた刃本体に溶接されることで、刃本体に達する熱量は極く少量で、このため刃本体の硬さおよび構造が変わらないで維持される。また、刃本体の平面度が維持され、このため内刃と外刃との接触面でのギャップの形成を不可能にし、どんなやり方でも刃先が鋭さを保ってすべての毛を確実に、かつきれいに剃り落とすことができる。本発明の方法により製作された刃は内刃が外刃に接触するまでばねによって付勢された状態で圧力を下げられる付随する利点と共に用いたとき、初めて最良の切れ味を得ることができる。他の効果では、これは、特に充電可能な装置の使用中、付加的な利点を与える電気ひげ剃り装置ないしあごひげ刈込装置の電力消費を抑制する働きがある。
【0033】
微細組織の鋼からなる焼入れ薄板金属片が請求項16の特徴において開示されたように使用されるとき、特に鋭い刃先がエッチング操作によって加工される。半完成品としての焼入れ薄板金属片の面粗さRaを約1μm、好ましくは約0.5μmよりも小さく選ぶことによりすべり面の機械的みがき操作を省略することができる(請求項17)。
【0034】
請求項18の特徴によれば、刃本体の表面は被覆されたすべり面を除いて電解による研摩が行われる。すべり面を被覆した状態で行う電解による研摩操作は多くの利点をもたらす。ある目的のためにはエッチング加工された溝の側面は2μmよりも小さい表面粗さにみがかれ、他の目的のためには刃本体のすべり面と反対側の溝の側壁で形成される縁端は僅かに粗くみがかれる。これにより得られる利点は2重である。すなわち、ひげ剃り中、毛が構内に入り易く、かつ皮膚が穏やかに処理されることになる。
【0035】
電解による研摩においてはすべり面が粘着テープないし他の被覆手段を用いて覆われることから、他にも重要な利点が生じる。すなわち、電解による研摩によってすべり面に続く部分の材料は除去されないで、粘着テープに至る横の刃先の材料が少量だけ除去されるので、その分刃先の鋭さを増すことができる。この方法においては、簡素な方法で最高の鋭さを備えた刃先を得ることが可能である。
【0036】
薄板金属片のすべり面、つまり電解による研摩によって処理されない表面の面粗さRaは約5μm、好ましくは約0.5μよりも小さい粗さであれば、ひげ剃りのために十分に足りる。
【0037】
請求項20の特徴は刃本体と壁部との間を特に簡素に接合することになる。レーザ溶接法は溶接によりほぼ同一の材料を接合することを求められるとき、溶加材を用いることなく隙間を最少に保って適用することが可能である。レーザは焦点を合わせ易く、加熱は広い範囲に生じない。
【0038】
請求項21の特徴によれば、レーザビームは少ない接合箇所で製造コストを低く維持するそれぞれの局所的な点でのみ刃本体と少なくとも1個の壁部とを溶接する。
【0039】
請求項22の特徴によれば、その後の操作を用いて歯の自由端をレーザビームによって初期溶融の状態まで加熱し、カッテング領域の外側の鋭い刃先を丸め、これらの刃先の外面が約半分の形の溶接ビードあるいは完全な溶接ビードになるように丸める。こうしたカッテング領域の外側の刃先を丸めあるいはばりを除くのはレーザビームによって特に簡素な方法で果たすことができる。しかしながら、この丸みを与えるのは後に説明されるような、電解研摩によっても実施することができる。
【0040】
請求項23の特徴は歯の端部を丸める手段による方法を示している。請求項24の特徴は刃先がエッチングに続く電解研摩によって一段と鋭くなる毛を切るための刃をもたらすことになる。この方法はその製造工程、すなわち、電解研摩の前にすべり面を、たとえば粘着テープのような被覆手段を用いて覆う。結果として、刃先に隣接する側面の壁だけが電解研摩され、すべり面はみがかれないまま残る。この側面から除かれる材料が最少になるために刃先はさらに鋭くなる。この本発明の一段と鋭さを増す操作は電気ひげ剃りないしあごひげ刈込装置用のエッチング加工される刃本体のすべてに適用することができる。
【0041】
【発明を実施するための最良の形態】
本発明は添付図面に示された2つの実施例を参照して以下により詳しく説明される。
【0042】
図1を参照すると、図2の完成した製品を形成するために各部品が組み立てられる外刃1の詳細が示されている。この外刃1は刃本体2および2個の壁部3、4を備えた本来的に3部品から構成されている。刃本体2は厚さ約0.4mmの薄板鋼材5から形成され、薄板鋼材5の長手方向を横切る向きに両側に延びる互いに平行な歯7を備えた細長いくし片6を有する。
【0043】
薄板鋼材5の各端部の間近で3本の長い歯7の後に1本の短い歯8が続き、5本毎に短い歯8が並ぶように配置される。しかし、この歯7、8はこれ以外の順序で配置することができる。
【0044】
図1、2、4および5において、列27を保って配置されている各歯7、8の間には溝9が設けられている。この溝9は本実施例においては全部が等しい幅を保っている。しかし、歯の特別な配置と関係なく、幅をくし片6の方向に狭くあるいは広げるようにしてもよい。くし片6は両方の端部に壁部3、4の支持面11と当てて支えるべく働く長方形の薄板金属片部10を有する。この薄板金属片部10は短い歯8の自由端22を超えて突出しないように構成されている。
【0045】
図1、2および4において、壁部3、4は、それの歯7、8に接近する面12にタブ13を有する焼入れされない薄板金属片によって形成されている。このタブ13は短い歯8と同一間隔を保って壁部3、4に配置されている。タブ13の端面14は図2および4に示されるように、壁部3、4に刃本体2が当接して平らに置かれるように支持面11とレベルが合う位置としてある。
【0046】
これにより、図4に示されるように、ひげ剃り中、毛をそこから外に出す各々2個のタブ13の間の細長い開口39が形成されている。壁部3、4の両方の端部には下方に延びる切欠き18、19を備えた保持突起15、16が形成されている。この保持突起15、16は壁部3、4と同一平面に置かれる。
【0047】
さらに、図2に示されるように、刃本体2の歯7、8および薄板金属片部10の下面を形成しているすべり面17は、支持面11とともにタブ13の端面14に係合しており、壁部3、4の外に向く側面20、21が薄板金属片部10の端面23と面一で、しかも短い歯8の自由端22とも面一の状態になっている。このため、図1および図2から明らかなように、歯7だけが端面23あるいは壁部側面20、21から僅かに外に突出する。短い歯8と比べて長さの長い歯7は、特に毛が皮膚に平らにねる傾向があるとき、あるいは乱雑になっているとき、歯の間の空間ないし溝9に毛が入り易くする。
【0048】
壁部3、4が軟薄板金属片から打ち抜いて形成されるのに対し、刃本体2はエッチング法を用いて焼入れ薄板金属片から形成される。図5ないし図7は1枚の焼入れ薄板金属片25から多量にエッチング加工される1個の部品としての図1の刃本体2を示している。刃本体2はくし片6および歯7、8に対して同芯に延びる1本の対称軸26を有する。
【0049】
図5に示されるこの対称軸26に隣接する別の対称軸26は薄板金属片25上にそれぞれの刃本体2を配置する様子を示すのに役立つことになる。さらに、図5は刃本体2が本来的にカッテング領域30として働くべき領域を示している。カッテング領域30の外側にある歯7、8の部分、つまりそれの自由端22はひげ剃り中、使用者の皮膚を傷つけないように丸められる。
【0050】
図6から明らかなように、外刃1にはすべり面17から側面40にかけての移行領域に鋭利な刃先31が設けられている。この刃先31はすべり面17との間に刃先31と交差する点Sで側面40に合わせて接線77を与えて得られる正の角度aを保っている。
【0051】
図6から明らかなように、歯7、8はすべり面17と反対側の外面37の幅(寸法c)よりもすべり面17の幅(寸法b)が大きい。したがって、図6において、歯7、8の断面は本来的に台形である。正の刃先角aを成立させるためには外面37の寸法cをすべり面17の寸法bよりも小さくすることが必要条件となる。このため、寸法cと寸法bとの差が大きくなればなる程、正の刃先角aは小さくなる。
【0052】
図6において、この刃先角aを得るためにエッチング工程においては輪郭を仕上げ条件において刃本体2の望ましい輪郭と一致させる薄板金属片25に張るラミネート、負性フィルムないしフォイルが用いられる。
【0053】
この理由から、図6の拡大した断片はエッチング操作の直後の刃本体2の状態を示している。後に続く工程において、ラミネートあるいはフォイルないしフィルム41、42はすべり面17、外面37から除かれ、電解研摩操作のための粘着テープ78で覆われたすべり面17のみが残る。この粘着テープ78は溝9も覆っている(図7参照)。
【0054】
したがって、図7は、さらに拡大したスケールをもって刃先31の領域にある面7のコーナ部およびすべり面17と溝9とを覆う粘着テープ78からなる被覆手段を示している。この図から明らかなように、側面40の曲りは刃先31の方向に次第に大きくなっており、これにより刃先を特に鋭く形成することができる。図4によれば、カッテング装置28は上記の外刃1と、完成品とするためにこの外刃1と組み立てられたとき、外刃1によって形成されるほぼU字状の収容室72に入る内刃29とからなる。この場合、内刃29のすべり面38は互いにすべり合う状態で外刃1のすべり面17に当接している。
【0055】
図3および図4によれば、この内刃29は溝32も同様にくし片36方向に対して横切って延びる面38を有する刃本体35からなる。しかし、互いに平行に延びる外刃1の歯7、8と対照的に歯34は自由端43に向かいテーパに形成され、これと対応して溝32も広く形成されている。これは長手方向のせん断動作を行う(互いに逆方向に平行を保って延びる2枚の刃先)のに加えてひげ剃り中、さらに大きく切れ味を向上させる刃7、8、34の長手方向に対して横切る引き剃り落とし作用を生じる。
【0056】
図3および図4から明らかなように、刃先33は、操作のとき、刃本体2のすべり面17とすべり接触する上方に向く内刃29のすべり面38の端部を形成している。内刃29の刃本体35は、説明の繰り返しは避けるが、側面44とすべり面38との間に同様な正の刃先角aを形成して図6に示された方法と同じ方法で製作される。
【0057】
図3および図4において、すべり面38の下面45にはU字状に曲り、下方に開口する壁部46が備えられる。この壁部46は支持プレートとして働き、長さが刃本体35よりも僅かに短く、かつ両方の長手方向の側面47、48に対称軸49に沿って延びる断面長方形の窓50を有する。各長手方向の側面47、48には中心横断軸51に対して対称に長溝状に下方に開口する通し孔52、53が備えられている。この長溝はプラスチック材料から製作される操作部材のための固定手段として働く。
【0058】
図3において、操作部材54は本来的にブリッジ構造体57であり、これは横断軸51の両側にひげ剃りないしあごひげ刈込装置の電気駆動機構で駆動される往復部材(図示せず)を用いて連結するための収容空間58を囲む下方に延ばした脚55、56を有する。
【0059】
ブリッジ構造体57には横断軸51に対して対称に縦に延びるそれぞれピン60を受け入れるための2個の貫通孔59が備えられている。このピン60はカッテング装置28の組み立て状態(図示せず)において貫通孔52、53内で横断軸51の方向に動きながら、壁部46を移動させ、同時に回転を防いで壁部46を保持するように通し孔52、53を貫いて延びている。
【0060】
図3によれば、ブリッジ構造体57にはその中央部に組み立て状態(図示せず)においてばね手段62に形成される孔64内を通して上方のカッテング装置28と係合するトラニオン61が備えられている。このため、これはばね手段62を操作部材54の上に載せ、かつ刃本体35と連結される壁部46と密着させて中央に置くことになる。
【0061】
図4に示されるように、壁部46よりも長さの短いばね手段62はそれの両端に各支えブロック66、67の支持端65に当てて支える下方に曲がった支え面63を有している。この支えブロック66、67はそれぞれトラニオン68が挿入される隣接している2個の貫通孔69、70を有する。
【0062】
各トラニオン68は組み立て状態において外刃1を支えブロック66、67と固く連結するために外刃1の壁部3、4に設けられた各開口71と係合し、同時に収容空間72内に内刃29を保持する。これは支えブロック66、67に当ててばね手段62を弾性的に支持し、このため、常時、刃本体35のすべり面38と、刃本体2のすべり面17とがすべり接触の状態になるように壁部46を確実に付勢することができる。
【0063】
この組み立てに続けてカッテング装置28は図4に示される各部を含む簡素な予備組み立て体を形成する。ひげ剃り装置内に完成したカッテング装置28を固定するために支えブロック66、67に備えられるトラニオン73がひげ剃りヘッドの図示しない係合手段と組む外方向に延びるばねつめ74と共に働く。
【0064】
さらに、図4から明らかなように刃本体35は壁部46に溶接される。溶接は刃本体35のくし片36および壁部46の最も高い部分、つまり中心片75(図3参照)を含む領域で行う。この配置においてはレーザ溶接が特に利するところが大きく、このときレーザビームは下から中心片75を貫くように照射する。
【0065】
本発明に従い構成される刃の製造方法は以下の通りである。初めに、焼入れされた薄板金属片25の上、下面を図3および図5に示された刃本体2、35と輪郭が同一のラミネート、負性フォイル、粘着テープないし他の不導絶縁片によって覆う。図6において、すべり面17と反対側の外面37の歯7、8の幅cはすべり面17の幅bよりも小さい。
【0066】
図3に従い製作される刃本体35では図6に従って寸法bが上面であり、一方、寸法cが下面である。フィルムまたはフォイル41、42は連続して配置された複数個の刃本体の輪郭に従い長く延びており、1回のエッチング操作で複数個の刃本体2、35を得ることができる。薄板金属片25にはきめの細かい組織を持つ焼入れ鋼を選定する必要がある。
【0067】
エッチングに続けてフォイルないしフィルム41、42をすべり面17および外面37から取り除く。この後、溝9の片側も同時に覆うように粘着テープ78をすべり面17に張り付ける(図7参照)。
【0068】
この後、粘着テープ78によりすべり面17が覆われ金属との接触が防止されているために、刃本体2の外面37及び側面40のみが電解研摩で磨かれる。電解研摩操作は刃本体2の外面37及び側面40のなめらかさを保って約2μm、好ましくは約0.5μmよりも小さい面粗さRaまで、すなわち極く少量の金属を除いて行う。これにより、さらに鋭い刃先31とすることができる。
【0069】
この操作に続けて、すべり面17から粘着テープ78を取り除き、エッチングされた刃本体2、35を連結要素(図示せず)を通して薄板金属片25から分離する。この後、刃本体2を壁部3、4に溶接する。図1の刃本体2においては、壁部3、4が図示しない固定具によって前述のように図2および図4に示される位置に組み合わせられ、図2の溶接スポット24によって示されるように、レーザビームを用いて刃本体2にスポット溶接される。この工程においては、たとえばすべてのタブ13を短い歯8に溶接し、さらに支持面11を薄板金属片部10に外側から溶接する。
【0070】
図3の刃本体35にも本来的に同一の工程が適用可能であるが、刃本体35の両方の側面に溶接せずに、壁部46の中心片75を刃本体35のくし片36に溶接する。この操作において、カッテング領域、つまり刃先33への熱量を特に少量に保つためにスポット溶接による方法が好ましい。これはこの領域における、特に耐摩耗性および硬さを維持し、したがって恒久的に鋭利な状態の刃先33を保つのに望ましい。
【0071】
図3および図4において、レーザ溶接に続いて、ばね手段62および刃本体35を備えた壁部46として構成される支えプレートと予め組み立てられたピン60を用いて操作部材54に装着する。この後、壁部3、4が長手方向の側面47を介して内刃29のための横方向の案内を果たすように、組み立てられた内刃29を収容空間72に挿入する。
【0072】
内刃29は刃本体35のすべり面38が外刃1のすべり面17と接するまで、収容空間72に挿入する。この後、支え面63が支え端部65に弾性的に載って支えられるまで、支えブロック66、67を外刃1および内刃29の組立体に下から近づけて置く。その後、トラニオン68が壁部46の近くで壁部3、4に備えられる開口71と同心的に係合するまで、支えブロック66、67をばねの圧力に逆らいつつ、外刃1の方向に変位させる。この位置において、図4に示した配置のものが中心刃として固定される組み立て体となるように金属製のトラニオン68を壁部3、4にそれぞれ溶接するかあるいはかしめる。
【0073】
すべり面17に対する支え端部65の寸法は、ばね手段62によって内刃29に与える力が十分に強く、しかも良好な切れ味が得られるようにすべり面38がすべり面17と常時しっくり支えられるべく、あまり強すぎない寸法とする。
【図面の簡単な説明】
【図1】3個の部品を組み立てて適応させる外刃を示す分解斜視図。
【図2】組み立てた状態の図1に示される外刃を示す斜視図。
【図3】内刃の分解斜視図。
【図4】外刃と内刃とを基部と共に組み立てたカッテング装置を示す分解斜視図。
【図5】ラミネートで覆われている焼入れ薄板金属の板からエッチング加工された後の図1の刃本体を示す図。
【図6】図1、2、4および5と比べて拡大された図5のA−A線に沿う刃本体のそれぞれの歯を示す断面図。
【図7】すべり面が粘着テープないし他の被覆手段で覆われているみがき操作後に現れる図6の刃先のY部の詳細を示す拡大断面図。
【符号の説明】
1 外刃
2 刃本体
3、4 壁部
7、8 歯
10 薄板金属片部
13 タブ
Claims (24)
- 電気ひげ剃り装置あるいは電気あごひげ刈込装置の外刃(1)および内刃(29)からなるカッテング装置(28)における外刃(1)および内刃(29)の組合体であって、前記刃が、平面状のすべり面(17、38)として構成されるカッテング領域(30)に、くし片(6、36)から延び、間に溝(9、32)を有するとともに縁部に刃先(31、33)が形成された複数本の歯(7、8、34)が設けられた刃本体と、その刃本体に配設され、前記カッテング領域(30)に対して角度を付けた壁部(3、4、46)を有し、前記外刃(1)および前記内刃(29)が剃り落とし中、該外刃(1)および前記内刃(29)の前記溝(9、32)に入る毛を前記刃先(31、33)によって剃り落とすように前記外刃(1)および前記内刃(29)が互いに反対方向に平行を保って相対移動を行うようにしたものにおいて、前記刃(1、29)のカッテング領域(30)が、焼入れ薄板鋼により作られエッチング加工により形成された歯(7、8、34)を備えた刃本体(2、35)を有し、壁部(3,4)には、外刃(1)の刃本体(2)に設けられた所定の歯(8)と同一間隔を保ってタブ(13)が配置され、外刃(1)の刃本体(2)に設けられた前記所定の歯(8)のみに、薄板金属の壁部(3、4)に形成された前記タブ(13)が溶接され、上記エッチング加工された刃本体(2)が上記壁部(3、4)によって支えられていることを特徴とする外刃および内刃の組合体。
- 前記歯(7、8、34)が前記くし片(6、36)の片側にのみ備えられていることを特徴とする請求項1記載の外刃および内刃の組合体。
- 複数本の前記歯(7、8、34)が前記刃本体(2、35)の該くし片(6、36)の両側に備えられていることを特徴とする請求項1記載の外刃および内刃の組合体。
- 複数本の歯(7、8)が前記刃本体(2、35)の前記くし片(6)の両側に備えられ、かつ前記刃本体(2)の歯の該双方の列(27)がそれぞれの壁部(3、4)に溶接されていることを特徴とする請求項1記載の外刃および内刃の組合体。
- 前記所定の歯(8)に幅および厚さが一致するタブ(13)が前記壁部(3、4)に形成され、かつそのタブがそれぞれの所定の歯(8)のみに溶接されていることを特徴とする請求項1記載の外刃および内刃の組合体。
- 前記タブ(13)が前記所定の歯(8)の自由端に溶接されていることを特徴とする請求項5記載の外刃および内刃の組合体。
- 歯(7,8)は、複数本連続して並ぶ歯(7)と、当該複数本連続して並ぶ歯(7)の間に配置される所定の歯(8)とからなり、
前記所定の歯(8)が、隣接する歯(7)よりも長さが短く、かつ前記タブ(13)が短い前記歯(8)の自由端に溶接されていることを特徴とする請求項6記載の外刃および内刃の組合体。 - 前記歯(7、8、34)の断面が本来的に台形であって、前記刃先(31、33)の反対側の歯外面(37、45)の幅(c)が前記刃先(31、33)の間の面(17、38)の幅(b)よりも小さく、前記歯(7、8、34)の刃先(31、33)が正の刃先角(a)を形成することを特徴とする請求項1記載の外刃および内刃の組合体。
- 前記正の刃先角(a)が60°であることを特徴とする請求項8記載の外刃および内刃の組合体。
- 薄板金属部からなる前記壁部(3、4、46)がレーザビームを用いてスポット溶接によって前記刃本体(2、35)に固定されていることを特徴とする請求項1記載の外刃および内刃の組合体。
- 前記刃本体の焼入れ薄板鋼材が緻密な微細組織を持つX46Cr13から作られていることを特徴とする請求項1記載の外刃および内刃の組合体。
- 壁部(3、4)として働く前記薄板金属部がX10CrNi18-8から作られていることを特徴とする請求項11記載の外刃および内刃の組合体。
- 前記すべり面(17、38)を除いて、前記刃本体(2、35)の面(37、40)が電解により研摩され、2μmよりも小さいかあるいはそれと同等の表面粗さを持つていることを特徴とする請求項1記載の外刃および内刃の組合体。
- 前記カッテング領域(30)の外側の前記歯(7、34)の端部が温度作用あるいは電解によって丸められていることを特徴とする請求項1記載の外刃および内刃の組合体。
- エッチング法を適用して平らな焼入れ薄板金属片(25)から歯(7、8)およびくし片(6、36)を備えた刃本体(2、35)を輪郭エッチング加工し、その後、上記刃本体(2)の所定の歯(8)のみに薄板金属の壁部(3、4)に形成されたタブ(13)を溶接することを特徴とする請求項1記載の外刃および内刃の組合体を製造する方法。
- 緻密な微細組織を持ち、600から650HVの硬さを備えた鋼から形成される焼入れ薄板金属片(25)を使用することを特徴とする請求項15記載の方法。
- 半完成品としての前記焼入れ薄板金属片(25)の面粗さRaを1μmよりも小さくすることを特徴とする請求項16記載の方法。
- 前記エッチング操作に続けて前記刃本体(2、35)を前記すべり面(17、18)を除いて電解槽内で電解による研磨を行い、研磨された前記面(37、40)が1μmより小さいかあるいはそれと同等の面粗さRaを持つようにしたことを特徴とする請求項15記載の方法。
- 電解による研磨操作中、前記すべり面(17、38)の表面を被覆することを特徴とする請求項18記載の方法。
- 溶融溶接をレーザビームによって実施することを特徴とする請求15記載の方法。
- 前記刃本体(2、35)と前記壁部(3、4、46)との間のレーザビーム溶接をそれぞれの局所的な点でのみに実施することを特徴とする請求項15ないし20のいずれか1項に記載の方法。
- 前記カッテング領域(30)の外側の前記歯(7、34)の端部をレーザビームによって初期溶融の状態まで加熱することを特徴とする請求項15ないし21のいずれか1項に記載の方法。
- 前記カッテング領域(30)の外側の前記歯(7、34)の端部を電解研摩操作によって丸めることを特徴とする請求項15ないし22のいずれか1項に記載の方法。
- 前記すべり面(17、38)を被覆手段(78)によって覆い、さらに前記刃本体を電解による研摩で製作することを特徴とする請求項15または19記載の方法。
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