JP3835278B2 - 床材 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、戸建て住宅やマンション、アパート、保養所、オフィスビル、店舗等の建築物における室内床面に使用するための床材に関するものであり、特に、例えば賃貸マンションや学生寮等の様に、居住者の交代等に伴うリフォームによる貼り替えのサイクルの短い用途にも好適な、施工性に優れた床材に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
現在、戸建て住宅等の建築物における室内床面用の床材としては、木質系フローリング材が最も広く流行している。この木質系フローリング材とは具体的には、厚み５〜１５ｍｍ程度の天然木材の無垢板や、厚み５〜１５ｍｍ程度の積層合板等の木質基材上に、厚み数百μｍ乃至数ｍｍ程度の天然木材の突板を貼着したもの、或いはそれらの塗装品等である。
【０００３】
これらの天然木材を使用した木質系フローリング材は、その表面の意匠が天然木材の木目という、最も自然で親しみやすく美麗な意匠であることから、従来広く消費者に受け入れられている。しかし、日光に当たると変色し易いことや、水に濡れると膨れや割れ、反り、腐蝕、突板の剥離等を起こし易く、特に浴室脱衣所や洗面所、厨房等の様な水廻りの部位への使用には問題があること、天然素材なので色調や木目形状などの品質や価格、供給量などが不安定であることなどの問題点も指摘されている。
【０００４】
特に近年では、地球環境保護問題への社会的関心が高まるにつれて、環境破壊に繋がる天然木材の大量消費は白眼視される様になり、床材などの建築材料の分野においても、資源のリサイクル利用への取り組みが求められる様になっている。しかし、木質系フローリング材を再度床材としてリサイクル利用することは、技術的にも経済的にも極めて困難であり、せいぜい粉砕してパーティクルボード用原料としてリサイクル利用される程度に留まっているが、これも近年の急激な供給増に見合った用途開発が進まないために過剰在庫を抱え、リサイクル利用は行き詰まりの状況にあり、大半は埋め立てや焼却による最終処分が行われているのが現状である。
【０００５】
そこで、床材を使用後に再度、同種の床材の原料として再利用可能な、リサイクル適性のある床材の開発が、社会的に強く要望される様になっている。こうした要望に応えるものとして、本発明者らは既に、熱可塑性樹脂と木質系充填剤を含有する木質樹脂成形体の表面に、該木質樹脂成形体に含有される熱可塑性樹脂と同系の熱可塑性樹脂を主体とする化粧シートを積層してなる床材を提案した（特願２０００−１７８３６２号）。
【０００６】
この床材は、熱可塑性樹脂を主成分とするので耐水性や耐候性に優れ、物性的にも意匠的にも品質の安定した製品を安価に大量供給可能であり、切削や釘打ち等の加工性も木質系フローリング材と同等であり、しかも、使用後はそのまま粉砕して前記木質樹脂成形体の成形材料として再利用できるという、優れたリサイクル適性を備えたものである。
【０００７】
また、本発明者らはさらに、水系又は溶剤系接着剤による接着性や、天然木材に似た暖かい触感を与える断熱性、快い歩行感を与える弾力性等の改善を目的として、前記木質樹脂成形体を発泡させてなる木質樹脂発泡成形体を基材として使用した床材をも、既に提案した（特願２０００−３１７４８２号）。
【０００８】
この床材において、木質樹脂発泡成形体の主成分である熱可塑性樹脂としては、燃焼時に有毒物質を発生するおそれがなく、リサイクルも容易で、安価な汎用の樹脂であって、しかも床材に要求される剛性や強度、表面硬度等を十分に満足させる必要があることから、ホモポリプロピレン系樹脂が採用された。
【０００９】
しかしながら、その後の試作検討の結果、上記した木質樹脂発泡成形体を使用した床材にも、以下の様な問題点があることが判明した。
【００１０】
すなわち、現実の建築物の室内における床材の施工にあたっては、室内の床下地面の出隅部、入隅部、ドア枠やサッシ枠等による凹凸などの形状等に合わせて、施工現場で床材を切断又は切削加工する必要がある。従って、施工性の面からは、切断又は切削加工に適した柔らかさが要求される。従来は丸鋸による加工が主流であったが、カッターナイフ等による簡便な切断又は切削加工が可能になれば、施工箇所に宛いつつその場で加工することが可能となり、現場での作業時間及び労力が大幅に軽減される。
【００１１】
また、特にリフォーム工事においては、傷付き又は汚染された箇所の床材を、１枚ずつ取り外して交換することができれば、材料の損失の低減や作業時間及び労力の軽減に極めて有効であるが、床材は一般に端部において雄雌実等の嵌合構造により相互に連結して用いられるので、１枚のみ取り外して交換できる為には、外力により撓んで嵌合構造を解除可能な適度の柔軟性が要求される。
【００１２】
ところが、前述したホモポリプロピレン系樹脂を用いたのであっては、樹脂が硬すぎるために、上記した様な切断又は切削加工適性、１枚交換時の施工性等を満足させることは極めて困難である。そこで、これらの性能を満足させるために、ホモポリプロピレン系樹脂に柔軟化剤として低密度ポリエチレンを添加したり、ホモポリプロピレン系樹脂に代えてランダムポリプロピレン系樹脂を使用したりして、床材を柔らかくすることも検討された。
【００１３】
しかしながら、上記の様にして柔軟性を高めると、剛性や表面硬度が不足し、耐傷付き性や耐圧痕性（重量物の置き痕やキャスター痕などがつきにくいこと）が低下することや、線膨張係数が大きくなって、温度変化に対する寸法安定性が低下し、低温時における床材同士の間の目すきや、高温時における床材同士の突き上げによる浮きなどを発生することなどの問題がある。
【００１４】
以上の様な事情により、木質樹脂発泡成形体を使用した床材にあっては、施工後の使用状態において要求される床面としての諸性能と、施工時に要求される切断又は切削加工適性や適度の撓み性等の施工適性とを、両立することが困難であるという問題点があった。
【００１５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、従来の技術における上記の様な問題点を解決するためになされたものであり、木質感やリサイクル適性に優れた木質樹脂発泡成形体を基材とした床材であって、耐傷付き性や耐圧痕性、温度変化に対する寸法安定性等の床材としての諸性能と、施工時に要求される切断又は切削加工適性や適度の撓み性等の施工適性とに、共に優れた床材を提供しようとするものである。
【００１６】
【課題を解決するための手段】
本発明の床材は、熱可塑性樹脂と木質系充填剤を含有し、且つ発泡している木質樹脂発泡成形体の表面に、前記木質樹脂発泡成形体に含有される熱可塑性樹脂と同系の熱可塑性樹脂を主体とする化粧シートが積層されてなる床材であって、前記木質樹脂発泡成形体に含有される熱可塑性樹脂が、ホモポリプロピレン系樹脂５０〜９５重量％に、平均粒径０．１〜０．５μｍのエチレン−プロピレン共重合体ゴム微粒子が５〜５０重量％分散されてなる、曲げ初期弾性率が３００〜１０００ＭＰａのポリオレフィン系樹脂組成物であることを特徴とするものである。
【００１７】
また特に、前記木質樹脂発泡成形体は、厚みが２〜１５ｍｍであることを特徴とするものである。
【００１８】
また特に、前記木質系充填剤は、平均粒径が１〜２００μｍであり、前記熱可塑性樹脂１００重量部に対して３０〜３００重量部配合されていることを特徴とするものである。
【００１９】
また特に、前記木質樹脂発泡成形体は、発泡倍率が１．０〜１．１倍、厚さが０．１〜２ｍｍの表層部と、発泡倍率が１．２〜３．０倍の芯部とから構成されていることを特徴とするものである。
【００２０】
また特に、前記木質樹脂発泡成形体は、セルカプロセスにより成形されてなることを特徴とするものである。
【００２１】
また特に、前記化粧シートの厚みは、０．０５〜０．３ｍｍであることを特徴とするものである。
【００２２】
【発明の実施の形態】
本発明の床材の基本構成は、図１に示す様に、熱可塑性樹脂１３と、木質系充填剤１４との混合組成物を、発泡（内部に気泡１５が存在）させつつ成形してなる、木質樹脂発泡成形体１の表面に、前記熱可塑性樹脂１３と同系の熱可塑性樹脂からなる化粧シート２が積層されてなるものである。
【００２３】
そして、前記木質樹脂発泡成形体１に含有される熱可塑性樹脂１３は、ホモポリプロピレン系樹脂５０〜９５重量％に、平均粒径０．１〜０．５μｍのエチレン−プロピレン共重合体ゴム微粒子が５〜５０重量％分散されてなる、曲げ初期弾性率が３００〜１０００ＭＰａのポリオレフィン系樹脂組成物からなっていることが、本発明においては重要である。
【００２４】
上記のとおり、熱可塑性樹脂１３としてのホモポリプロピレン系樹脂にエチレン−プロピレン共重合体ゴム微粒子を分散したことによって、本発明の床材の基材である木質樹脂発泡成形体１は、一般に曲げ初期弾性率が１０００ＭＰａを越えるホモポリプロピレン系樹脂と比較して、曲げ初期弾性率が低下して柔軟性を増し、切削性や撓み性が大幅に向上する一方で、ホモポリプロピレン系樹脂の熱伸縮をエチレン−プロピレン共重合体ゴム微粒子がその弾性作用によって吸収することにより、線膨張係数は増加することなく寧ろ減少して、温度変化に対する寸法安定性は向上する。しかも、エチレン−プロピレン共重合体ゴム微粒子の優れた弾性作用のために、柔軟性に富むにもかかわらず圧力の作用による永久変形が発生しにくく、ホモポリプロピレン系樹脂を単独で使用した場合と比較しても、耐傷付き性や耐圧痕性が低下することがない。
【００２５】
この様にして、耐傷付き性や耐圧痕性、温度変化に対する寸法安定性等の床材としての諸性能と、切断又は切削加工適性や適度の撓み性などの施工適性との両立が可能となる。その他の効果として、ホモポリプロピレン系樹脂単独の場合との比較では勿論、ランダムポリプロピレン系樹脂やブロックポリプロピレン系樹脂と比較しても、耐衝撃性の大幅な改善が見られ、床面に物品が落下した際に床材が割れる事故をも、効果的に防止することが可能となる。
【００２６】
エチレン−プロピレン共重合体ゴム微粒子の平均粒径及び配合量を上記の通り規定した理由は、配合量が５重量％を下回ると添加の効果が乏しく、逆に配合量が５０重量％を越えると、樹脂が柔軟になり過ぎて剛性を失い、耐傷付き性や耐圧痕性、生産性等への悪影響が顕著になり、平均粒径が０．５μｍを越えると、樹脂は柔軟になるが線膨張係数の低減の効果がなくなり、平均粒径を０．１μｍ未満とすると、ホモポリプロピレン系樹脂中への分散が著しく困難となって実用性を失うからである。そして、上記諸性能を最もバランス良く兼ね備えさせるために、上記配合によるポリオレフィン系樹脂組成物は、曲げ初期弾性率が３００〜１０００ＭＰａの範囲内となる様な配合とすることが望ましいものである。
【００２７】
なお、上記ホモポリプロピレン系樹脂としては、プロピレンの単独重合体であるホモポリプロピレン樹脂のほか、木質系充填剤１４との接着性を高めるための、マレイン酸等の不飽和カルボン酸又はその無水物をグラフト共重合させた酸変性ホモポリプロピレン樹脂等の変性ホモポリプロピレン樹脂が適宜配合されていてもよい。
【００２８】
本発明の床材においては、木質樹脂発泡成形体１の厚さは、２〜１５ｍｍの範囲内とすることが望ましい。２ｍｍを下回ると、床下地面の不陸を拾って表面がでこぼこになり見苦しいほか、断熱性の不足により冷触感の原因となる。一方、１５ｍｍを上回ると、厚過ぎるために施工時にカッターナイフ等による切断又は切削加工が困難となるからである。
【００２９】
木質樹脂発泡成形体１には、前述した熱可塑性樹脂１３及び木質系充填剤１４のほか、滑剤が添加されていることが望ましい。エチレン−プロピレン共重合ゴム微粒子の添加により、ホモポリプロピレン系樹脂単体の場合よりは剛性が低下し、成形時における金型の内壁面との摩擦が増すが、滑剤の添加によるスリップ性の向上がそれを補い、成形性を良好に保つことができるからである。
【００３０】
滑剤としては、例えば炭化水素系滑剤、脂肪酸、高級アルコール系、脂肪酸アマイド系、金属石鹸系、エステル系、フッ素系等があり、中でもステアリン酸カルシウムに代表される金属石鹸系が最も代表的である。滑剤の添加量は、少なすぎても効果が乏しく、逆に多すぎると形状精度の低下や接着性の低下などの原因となるので、木質樹脂発泡成形体１の全体（熱可塑性樹脂１３＋木質系充填剤１４＋その他添加剤）に占める比率を０．１〜３重量％の範囲内とすることが望ましい。
【００３１】
木質樹脂発泡成形体１は、高発泡倍率の部分である芯部１１の表面に、低発泡倍率の部分である表層部１２が形成された層構造をなしていることが望ましい。そして、芯部１１の発泡倍率は１．２〜３．０倍、表層部１２の発泡倍率は１．０〜１．１倍、且つ表層部１２の厚さは０．１〜２ｍｍとされていることが望ましい。
【００３２】
芯部１１の発泡倍率が１．２倍に満たなかったり、表層部１２の厚さが２ｍｍを越えたりすると、断熱性の不足のために、素足で触れた時に不快な冷触感を与える原因となったり、床材が全体として硬くなるために、歩行時に人体に与える衝撃を吸収できずに歩行感が劣ったり、物品の落下等による衝撃を吸収できずに割れやすくなったりする原因となるほか、床材の重量が増し、材料の使用量が増すため不経済でもある。
【００３３】
一方、芯部１１の発泡倍率が３．０倍を越えたり、表層部１２の発泡倍率が１．１倍を越えたり、表層部１２の厚さが０．１ｍｍに満たなかったりすると、床材としての剛性や表面硬度が不足し、耐傷付き性や耐圧痕性が悪化する原因となるからである。
【００３４】
なお、表層部１２は、図１に示した様に、芯部１１の全表面を囲繞する様に設けられている必要は必ずしもなく、少なくとも芯部１１の上面に形成されていれば良いのであって、芯部１１の上面のみでも、上面から側面の一部又は全部にかけて形成されていても良い。
【００３５】
木質樹脂発泡成形体１中の芯部１１と表層部１２との厚みの比率については、芯部１１の厚みの比率が少なすぎると、断熱性や柔軟性、撓み性等に乏しくなるので、芯部１１の厚みが木質樹脂発泡成形体１の厚みの半分以上を占めていることが望ましい。
【００３６】
本発明において、木質樹脂発泡成形体１に使用される木質系充填材１４の素材としては、特に制限されることなく選択が可能であるが、一般的には木材をカッターミルなどによって破断し、これをボールミルやインペラーミルなどにより粉砕して、微粉状にしたもの（木粉）などを用いる。
【００３７】
木質系充填材１４の平均粒径は１〜２００μｍ好ましくは１０〜１５０μｍであることが重要である。平均粒径が１μｍ未満のものは、取り扱いが困難であるうえに、特に木質系充填材の配合量が多い場合は、樹脂への分散が悪いと、製造される木質樹脂発泡成形体に機械強度の低下が発生する。また、２００μｍより大きいと、成形品の均質性、平面性、機械的強度が低下する。
【００３８】
また、木質系充填材１４の配合量については、熱可塑性樹脂１３の１００重量部に対して、１０重量部から５００重量部まで適宜選択が可能であるが、成型性や均質性を高めるために、木質系充填材１４は、熱可塑性樹脂１３の１００重量部に対して３０〜３００重量部、より好ましくは５０〜１５０重量部の配合量とすることが望ましい。
【００３９】
木質系充填剤１４の配合量が多すぎると、床材の曲げ弾性率が上がり、しなやかさが失われるために、施工性が悪化したり（特に、隅部への施工時や一枚交換時に、床材を撓ませて施工することが難しくなる）、曲げた時に割れ易くなる。一方、少なすぎると、線膨張係数が大きくなり、寸法安定性が低下するために、温度変化によって、床材同士の間の目すきや、床材同士の突き上げによる浮き等を発生したりする原因となるからである。
【００４０】
本発明において、木質樹脂発泡成形体１を成形するための発泡性木質樹脂組成物には、上記熱可塑性樹脂１３と木質系充填剤１４の他に、発泡剤が添加されて、成形過程において発泡される。
【００４１】
本発明において、高発泡倍率の芯部１１と低発泡倍率の表層部１２との２層からなる木質樹脂発泡成形体１の成形及び発泡方法は特に問わず、例えば発泡剤の配合量を変えた複数種の発泡性木質樹脂組成物をそれぞれ別途に押出成形法又は射出成形法等により成形した後に貼り合わせる方法や、複数種の発泡性木質樹脂組成物を使用した逐次押出法又は共押出法などであっても良いが、単一種類の発泡性木質樹脂組成物を使用して単一の工程で連続的且つ安定的に成形可能な成形方法として、セルカプロセスによることが最も好適である。
【００４２】
なお、上記セルカプロセスとは、冷却サイジング金型の入口寸法とほぼ同一もしくは若干小さめの出口寸法を有する押出金型を使用して、冷却サイジング金型とほぼ密着させた状態で、前記押出金型から発泡性の樹脂組成物を押し出すことで、発泡性の樹脂組成物を発泡がほとんど進行していない状態で冷却サイジング金型に導入して、主に該冷却サイジング金型の内部で発泡させる発泡押出成形法である。
【００４３】
また、成形体の厚みや発泡倍率に応じて、押出金型の内部にトーピード（マンドレル又は中子ともいう）が装着された押出金型を使用したり、さらにトーピードに設けた穴から樹脂を押し出したりする手法が採られることもある。
【００４４】
このセルカプロセスの発泡押出成形法は、成形体の表層部は押出金型から押し出された直後に冷却サイジング金型の内面に押し付けられるために殆ど発泡せず、発泡は主として成形体の内部において（内部に向かって）進行するため、表面に非発泡又は低発泡倍率の表層部、内部に高発泡倍率の芯部が自動的に形成される特徴があり、別名をインワードフォーミングプロセスとも称されている。
【００４５】
本発明において、木質樹脂発泡成形体１の成形に使用する発泡性木質樹脂組成物には、必要に応じて熱安定剤、酸中和剤、紫外線吸収剤、光安定剤、顔料、染料などの着色剤、充填剤、帯電防止剤、造核剤、難燃剤、ブロッキング防止剤、脱水剤、半透明化のための光散乱剤、艶調整剤等を添加することもできる。
【００４６】
これらの添加剤のうち熱安定剤としてはヒンダードフェノール系、硫黄系、リン系等、酸中和剤としてはステアリン酸金属塩、ハイドロタルサイト等、紫外線吸収剤としてはベンゾトリアゾール系、ベンゾエート系、ベンゾフェノン系、トリアジン系等があり、光安定剤としてはヒンダードアミン系等がある。
【００４７】
難燃剤としてはハロゲン系難燃剤、リン系難燃剤、塩素系難燃剤等があり、充填剤としては炭酸カルシウム、シリカ、酸化チタン、硫酸バリウム、酸化亜鉛、アルミナ、タルク、マイカ、珪酸マグネシウム、チタン酸カリウム、硫酸マグネシウム、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、酸化鉄、カーボンブラック、金属粉等がある。
【００４８】
造核剤としてはカルボン酸金属塩系、ソルビトール系、リン酸エステル金属塩系等があり、顔料としては縮合アゾ、不溶性アゾ、キナクリドン、イソインドリン、アンスラキノン、イミダゾロン、コバルト、フタロシアニン、カーボン、酸化チタン、酸化鉄、雲母等のパール顔料等があり、これらの添加剤を任意の組み合わせで用いるのが一般的である。
【００４９】
また、発泡の手法についても公知の手法がいずれも利用できる。一般的には、熱分解や化学反応によってガスを発生する化学発泡と、低沸点の液体に熱をかけて気化させる物理発泡に分類でき、化学発泡剤としては無機系の重炭酸ナトリウム、炭酸アンモニウム、重炭酸アンモニウム、亜硝酸アンモニウム、ホウ化水素ナトリウム、軽金属、アジド化合物等、また有機発泡剤としてはアゾ系、ニトロソ系、ヒドラジド系等が、任意の組み合わせで使用できる。
【００５０】
また、特に２倍を超える高発泡倍率での発泡には主に物理発泡が用いられ、発泡剤としては炭酸ガスや脂肪族炭化水素が主に用いられる。また、物理発泡に際しても発泡体のセル形状を整えるため化学発泡剤を併用することが多い。
【００５１】
本発明において、発泡性木質樹脂組成物を構成する熱可塑性樹脂１３、木質系充填剤１４、発泡剤及びその他の添加物の混練については、特に方法を問わないが、バンバリーミキサーによって混練し、ペレタイザーでペレット化する方法や、２軸押出混練機によって混合、ペレット化する方法などが一般的である。また、木質系充填材１４は、含水率が大きいと、ペレタイズ時に発泡の原因となるために、混練前に予め乾燥機やホッパードライヤーで含水率を８％以下に抑えることが望ましい。
【００５２】
上記木質樹脂発泡成形体１の表面に、該木質樹脂発泡成形体１に含有される熱可塑性樹脂１３と同系の熱可塑性樹脂を主体とする化粧シート２が積層されて、本発明の床材が構成される。上記同系の熱可塑性樹脂としては、木質樹脂発泡成形体１に含有される熱可塑性樹脂１３に対して、混合しても大きな物性変化を伴わずにリサイクルが可能であることが重要である。
【００５３】
具体的には、例えばポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン、ポリイソプレン、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−αオレフィン共重合体、プロピレン−αオレフィン共重合体、エチレン−エチルアクリレート共重合体や、これらを接着性の向上を目的として酸変性したもの、アイオノマー等、或いはそれらの混合物、共重合体等、各種のポリオレフィン系樹脂の中から適宜選択が可能であり、これらの中から選ばれる同種又は異種の樹脂を、木質樹脂発泡成形体１用及び化粧シート２用の熱可塑性樹脂として使用することができる。なお、化粧シート２用の熱可塑性樹脂は、エチレン−プロピレン共重合体ゴム等のゴム成分を含有していても含有していなくても良い。
【００５４】
積層される化粧シート２について重要な点は、上記した通り主に木質樹脂発泡成形体１に含有される熱可塑性樹脂１３と同系の熱可塑性樹脂を用いることと、木目、石目、布目、抽象柄などの意匠の印刷が施されていることで、化粧シート自体の構成については何ら制約を受けるものではない。
【００５５】
この化粧シート２は、例えば着色シートに印刷を施した単層化粧シート、着色シートに印刷を施したシートに、透明シートをドライラミネート法、エクストルージョンラミネート法、熱ラミネート法などによって貼り合わせた復層の化粧シートや、透明シートの裏面に印刷を施したバック刷りの単層の化粧シートなどから用途に応じて適宜選択が可能である。
【００５６】
このとき化粧シート２に十分な隠蔽性があれば安定した意匠の再現が達成され、逆に化粧シートが透明性を有する場合は木質樹脂発泡成形体１の木質感を生かした意匠表現が可能になる。
【００５７】
化粧シート２の木目柄等のパターン、絵柄、彩色等の印刷に用いるインキは、バインダーとしては硝化綿、セルロース、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、ポリビニルブチラール、ポリウレタン、アクリル、ポリエステル系等の単独もしくは各変性物の中から適宜選択すればよい。これらは、水性、溶剤系、エマルジョンタイプのいずれでも問題なく、また１液タイプでも硬化剤を使用した２液タイプでも任意に選定可能である。さらに紫外線や電子線等の照射によりインキを硬化させることも可能である。
【００５８】
中でも最も一般的な方法は、ウレタン系のインキでイソシアネートで硬化させる方法である。これらバインダー以外には通常のインキに含まれている顔料、染料等の着色剤、体質顔料、溶剤、各種添加剤が添加されている。特によく用いられる顔料には縮合アゾ、不溶性アゾ、キナクリドン、イソインドリン、アンスラキノン、イミダゾロン、コバルト、フタロシアニン、カーボン、酸化チタン、酸化鉄、雲母等のパール顔料等がある。
【００５９】
また、いずれの化粧シート２においても、木質樹脂発泡成形体１への貼り合わせのためのプライマーコートや、表面保護や艶調整のためのトップコート、エンボス法やグロスマット法等による導管表現等が施されていても構わない。また、化粧シート２における熱可塑性樹脂層に用いる添加剤も、木質樹脂発泡成形体１におけると同様なものが適宜使用可能である。
【００６０】
化粧シート２の厚さは特に問わないが、０．０５〜０．３ｍｍ程度の範囲内とされるのが通例である。化粧シート２と木質樹脂発泡成形体１との積層方法は特に問わず、例えば接着剤を介したドライラミネート法又はウェットラミネート法や、接着剤を介した又は介さない熱ラミネート法、超音波融着法や高周波融着法、木質樹脂発泡成形体１の発泡押出成形と同時に冷却サイジング金型内に化粧シート２を導入して貼り合わせる成形同時ラミネート法等、従来公知の方法を任意に用いることができる。
【００６１】
本発明において、化粧シート２が積層される木質樹脂発泡成形体１の表面とは、上面、下面及び側面を含む全表面を指すのでは必ずしもなく、少なくとも床面への施工時に露出面となる上面に積層されていれば良い。そして必要に応じて、上面から側面の一部又は全部にかけて、或いは側面の全部を経て下面の一部にかけて、連続して積層した構成とすることもできる。側面の少なくとも上方の一部にかけて化粧シート２が積層されていると、床面に施工した際に、床材同士の隙間が目立ちにくくなる利点がある。
【００６２】
なお、本発明の床材の基材としての木質樹脂発泡成形体１の側面には、床材同士を相互に連結するための雄雌実などの嵌合構造が設けられる場合が多い。この場合には、嵌合構造部分の強度及び寸法精度を確保するために、嵌合構造部分は非発泡若しくは発泡倍率が１．５倍以下の低発泡状態とすることが望ましい。前述したセルカプロセスによれば、嵌合構造部分は入り組んだ構造の薄肉部となるために、冷却サイジング金型との接触面積が増し、容易に非発泡又は低発泡状態の嵌合構造部分を形成することができる利点がある。また、この様に嵌合構造部分を設けた場合には、少なくとも嵌合連結状態において表面側から見える部分の木質樹脂発泡成形体１の表面にかけて、上面から連続して化粧シート２を積層しておくことが望ましい。
【００６３】
また、本発明の床材には、木質樹脂発泡成形体１の化粧シート２を積層していない面の一部もしくは全部に、前記木質樹脂発泡成形体１に含有される熱可塑性樹脂１３と同系の熱可塑性樹脂を主体とする発泡層（図示せず）が積層されていてもよい。例えば、床材の裏面側に発泡層を積層しておくと、床下地面の不陸を吸収してがたつきを防止したり、床面への物品の衝突音や歩行音を吸収して騒音を防止したりするなどの効果がある。
【００６４】
上記発泡層の積層手法については公知の手法が利用でき、例えば木質樹脂発泡成形体成形用の発泡性の木質樹脂組成物に用いた熱可塑性樹脂と同系の熱可塑性樹脂に、上記熱分解や化学反応によってガスを発生する化学発泡剤又は低沸点の液体に熱をかけて気化させる物理発泡剤のいずれかの発泡剤によりシート状に発泡成形した発泡成形体を、木質樹脂発泡成形体の化粧シートを積層していない面の一部もしくは全部に貼り合わせことにより形成できる。
【００６５】
本発明の床材をリサイクルする場合は、表面に積層された化粧シート２を剥離除去することなくそのまま破砕し、必要に応じて木質系充填材、熱可塑性樹脂、各種添加剤などを適宜添加して、再度ペレット化し、これを木質樹脂発泡成形体１の成形用材料として再利用することができる。この場合も、破砕物の混練方法やペレット化方法、成形方法等については、特に方法は問わない。また、再ペレット化する代わりに、破砕物をそのまま木質樹脂発泡成形体１の成形材料として成形機に投入したり、木質樹脂発泡成形体１の成形時に破砕物と共に木質系充填材や熱可塑性樹脂を同時に成形機に投入し、成形機内で混練しつつ成形したりしても、勿論かまわない。
【００６６】
【実施例】
以下に、本発明の具体的実施例について説明する。
【００６７】
実施例１
市販のホモポリプロピレン樹脂（曲げ初期弾性率１５００ＭＰａ）５０重量部と、粒径０．２〜０．３μｍのエチレン−プロピレン共重合ゴム微粒子５０重量％が分散されたホモポリプロピレン樹脂（サンアロマー社製 キャタロイＫＳ０８１Ｐ）５０重量部との配合組成物からなる、曲げ初期弾性率５００ＭＰａのホモポリプロピレン系樹脂組成物１００重量部と、木材をカッターミルで破断し、これをボールミルにより粉砕して微粉状にした平均粒径１００μｍの木質系充填剤１００重量部と、ステアリン酸カルシウム系滑剤５重量部とを、２軸押出混練機によって混合し、ペレット化して、木質樹脂組成物を作製した。この木質樹脂組成物に重曹−クエン酸系発泡剤を添加して、それを１軸押出機でセルカプロセスによって、発泡倍率１．５４倍、厚さ４．６ｍｍの芯部の表面に、発泡倍率１．０８倍、厚さ０．７ｍｍの表層部を有する、平均発泡倍率１．４倍、厚さ６ｍｍ、幅３００ｍｍの断面長方形状に成形し、さらに表面にコロナ放電処理をして、木質樹脂発泡成形体を作製した。
【００６８】
一方、ランダムポリプロピレンに酸化鉄、酸化チタン等の顔料を配合して製膜した１００μｍの着色ポリプロピレンシートにウレタン系インキで木目印刷をして、エクストルージョンラミネート法にてホモポリプロピレン樹脂を１００μｍの厚みでエンボス同時ラミネートした化粧シートを作成し、この裏面にプライマーコートを、表面にトップコートを施して、ポリプロピレン系樹脂製の化粧シートを作製した。しかる後、この化粧シートを上記木質樹脂発泡成形体の表面にラッピング加工法にて貼り合わせて、本発明の床材を作製した。
【００６９】
比較例１
上記実施例１において、ホモポリプロピレン系樹脂組成物を上記配合組成物に替えて、市販のホモポリプロピレン樹脂（曲げ初期弾性率１５００ＭＰａ）７５重量部と、市販のエチレン−プロピレン共重合ゴム２５重量部とを、２軸押出混練機にて混合、ペレット化することにより、エチレン−プロピレン共重合ゴム成分を粒径２〜３μｍの粒子状に分散してなる、曲げ初期弾性率５００ＭＰａのホモポリプロピレン系樹脂組成物を使用し、その他は上記実施例１と同一の要領にて床材を作製した。
【００７０】
比較例２
上記実施例１において、上記ホモポリプロピレン系樹脂組成物に替えて、市販の曲げ初期弾性率５００ＭＰａのランダムポリプロピレン樹脂を使用し、その他は上記実施例１と同一の要領にて床材を作製した。
【００７１】
比較例３
上記実施例１において、上記ホモポリプロピレン系樹脂組成物に替えて、エチレン−プロピレン共重合ゴム微粒子が分散されたホモポリプロピレン樹脂を配合していない上記ホモポリプロピレン樹脂（曲げ初期弾性率を１５００ＭＰａ）を使用し、その他は上記実施例１と同一の要領にて床材を作製した。
【００７２】
性能比較
上記実施例１〜２及び比較例１〜３の床材について、線膨張係数（数値は単位［×１０^-5／℃］）、耐圧痕性（ナイロン輪キャスター、荷重２０ｋｇ、１輪、４０℃５日間）、切削性（カッターナイフ使用、手作業による官能評価）及び撓み性（官能評価）を評価したところ、下表の通りであった。
【００７３】

【００７４】
【発明の効果】
以上詳細に説明したように、本発明の床材は、熱可塑性樹脂及び木質系充填剤を含む木質樹脂発泡成形体を基材とし、その表面に基材の主成分である熱可塑性樹脂と同系の熱可塑性樹脂からなる化粧シートを積層してなることにより、木質感や切削性、釘打ち性、リサイクル適性に優れていることに加え、該木質樹脂発泡成形体に含有される熱可塑性樹脂として、ホモポリプロピレン系樹脂５０〜９５重量％に、平均粒径０．１〜０．５μｍのエチレン−プロピレン共重合体ゴム微粒子が５〜５０重量％分散されてなる、曲げ初期弾性率が３００〜１０００ＭＰａのポリオレフィン系樹脂組成物を採用したことにより、耐傷付き性や耐圧痕性、温度変化に対する寸法安定性等の床面施工状態で要求される諸性能と、施工時に要求される切断又は切削加工適性や適度の撓み性などの施工適性とを兼ね備えており、作業効率良く短時間で施工可能且つ施工後１枚のみ取り外しての交換も容易であり、新築時のみならずリフォーム時にも好適に使用可能な床材を提供することができるという実用上の顕著な利点を有するものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の床材の実施の形態を示す側断面図である。
【符号の説明】
１ 木質樹脂発泡成形体
１１ 芯部
１２ 表層部
１３ 熱可塑性樹脂
１４ 木質系充填剤
１５ 気泡
２ 化粧シート

Claims (6)

1. 熱可塑性樹脂と木質系充填剤を含有し、且つ発泡している木質樹脂発泡成形体の表面に、前記木質樹脂発泡成形体に含有される熱可塑性樹脂と同系の熱可塑性樹脂を主体とする化粧シートが積層されてなる床材であって、前記木質樹脂発泡成形体に含有される熱可塑性樹脂が、ホモポリプロピレン系樹脂５０〜９５重量％に、平均粒径０．１〜０．５μｍのエチレン−プロピレン共重合体ゴム微粒子が５〜５０重量％分散されてなる、曲げ初期弾性率が３００〜１０００ＭＰａのポリオレフィン系樹脂組成物であることを特徴とする床材。
2. 前記木質樹脂発泡成形体は、厚みが２〜１５ｍｍであることを特徴とする請求項１に記載の床材。
3. 前記木質系充填剤は、平均粒径が１〜２００μｍであり、前記熱可塑性樹脂１００重量部に対して３０〜３００重量部配合されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の床材。
4. 前記木質樹脂発泡成形体は、発泡倍率が１．０〜１．１倍、厚さが０．１〜２ｍｍの表層部と、発泡倍率が１．２〜３．０倍の芯部とから構成されていることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の床材。
5. 前記木質樹脂発泡成形体は、セルカプロセスにより成形されてなることを特徴とする請求項４に記載の床材。
6. 前記化粧シートの厚みは、０．０５〜０．３ｍｍであることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の床材。

Images