JP3813261B2 - 補強ホースの製法及び製造装置 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
この発明は、内外層間に繊維補強材を介在させたゴムホース等の補強ホースを製造するための方法及び装置に関する。
【0002】
【従来の技術】
特公昭52−17855号には、同一のヘッドに内層用可塑材料及び外層用可塑材料並びに両層材料間に補強布(繊維補強材)を設けるための各供給路を設け、一度の押し出し工程で補強ホースを製造する装置が示されている(以下、一段工程法という)。
【0003】
さらに、これら3層を連続する工程で順次形成することも従来から行われており、この場合、第1工程で押し出された内層チューブの表面に、補強糸をスパイラル巻きする第2工程と、さらにその上に外層を形成する第3工程からなり、第3工程においては、減圧吸引することにより、外層と補強糸及び内層チューブとの密着を高めている(以下、多段工程法という)。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、補強糸や補強布等の繊維補強材の周囲に水や空気が付着したままで内外層と接合されると、内外の各層が繊維補強材から剥離し易くなり、繊維補強材による補強効果が減少するため、補強ホースの強度を向上させるには、繊維補強材と内外層との密着度を高める必要があり、この密着度向上は高性能の製品をめざす場合において特に重要である。
【0005】
一方、繊維補強材との密着度を向上させるため、接合時に繊維補強材へ内外層の可塑材料を強く圧接するように設定すると、繊維補強材をヘッドからより大きな力で引き出さなければならない。このため、補強材がニットや樹脂フィルムなどの延びやすいものであると寸法が安定しなくなるので、これらの延びやすい補強材は使用不可能であり、からみ織りなどの寸法安定性が高い反面剛性のある材料に使用が限定された。しかし反復して撓むような用途に製品を使用する場合は、ニットのようにしなやかな繊維補強材の使用が熱望された。
【0006】
しかも、ニットなどの織布からなる補強布を用いた場合、内外層との接合後も補強布の単繊維は、絡み合っている部分で直接接触しているので、反復した曲げが加わる状態で長期使用すれば、補強布自体が破れるおそれがあり、単繊維相互の直接接触を防止できることも望まれている。
【0007】
そのうえ、このように圧接してもなお接合部に比較的多くの水蒸気や空気などのガスが巻き込まれて残留するため、車両用の加圧流体用ゴムホースなど高い製品強度を要求される用途には、押し出された未加硫ホースを加硫するとき加圧しなければならない。しかし、この加圧加硫はバッチ処理になるため、常圧加硫のような連続成形が不可能となり、成形効率を向上させるうえで問題になっていた。
【0008】
また、前記多段工程法によると、補強糸の巻つけ時には内外層との接合部を減圧できないため、内層チューブと補強糸の間から水や空気の付着を生じる可能性がある。
【0009】
しかも、第3工程における減圧は、補強糸を巻いた内層チューブをヘッドへ送り込みながらその周囲を真空ポンプで吸引するので、内層チューブを送り込むためのヘッド内における通路はある程度のクリアランスが必要であり、かつ内層チューブの物性変化を防ぐため比較的短くなければならない。
【0010】
その結果、ヘッド内部における外層との接合部はそれ程減圧されず、減圧により外層と補強糸及び内層チューブとの密着度をある程度上げることができても、より高性能を要求される場合にはそれに応えうるだけの密着度を得ることができない。
【0011】
【課題を解決するための手段】
本発明に係る補強ホースの製造方法は、同一のヘッド内で、内層用可塑材料及び外層用可塑材料並びにこれら両層材料間に繊維補強材を供給し、繊維補強材の内外に内層用可塑材料及び外層用可塑材料を一体化してから、ヘッドより筒状に押し出して補強ホースを成形するための方法において、
前記同一のヘッド内に、繊維補強材に対して内側から内層用可塑材料が、外側から外層用可塑材料が同時に一体化される合流部を備え、
この合流部にて繊維補強材の周囲を減圧することにより、内層用可塑材料と繊維補強材の接合一体化する部分及び外層用可塑材料と繊維補強材の接合一体化する部分をそれぞれ同時に減圧して、繊維補強材の内外へ内層用可塑材料と外層用可塑材料を同時に一体化することを特徴とする。
【0012】
なお、本発明において接合部に適用される減圧の程度は、大気圧より低い減圧状態を意味し、例えば、約600mmHg以下程度の減圧状態を含む。また、繊維補強材は、織布及び不織布を含む。
【0013】
上記方法に用いる補強ホースの製造装置は、押し出し用のヘッドを備え、このヘッド内に、内層用可塑材料及び外層用可塑材料並びにこれら両層材料間に繊維補強材を供給してこれら3部材を一体化した状態でヘッドから筒状に補強ホースを押し出すようにした補強ホースの製造装置において、
前記ヘッド内に、内層用可塑材料を供給する内層用可塑材料供給路、外層用可塑材料を供給する外層用可塑材料供給路及び繊維補強材のための補強材料供給路、並びにこれらの各供給路の先端部が連通接続する合流部を備え、
前記補強材料供給路の内側に前記内層用可塑材料供給路が前記合流部へ向かって設けられ、
前記補強材料供給路の外側に前記外層用可塑材料供給路が前記合流部へ向かって設けられ、
前記合流部にて、補強材料供給路から出た繊維補強材料の内外へ、外層用可塑材料供給路からの外層用可塑材料及び内層用可塑材料供給路からの内層用可塑材料が同時に供給されて一体化されるとともに、
前記補強材料供給路を減圧することにより、
前記合流部にて、前記繊維補強材料と前記外層用可塑材料及び内層用可塑材料との各接合部間を同時に減圧して、前記繊維補強材料の内外へ前記外層用可塑材料及び内層用可塑材料を同時に密着一体化することを特徴とする。
【0014】
このとき、前記補強材料供給路を真空ポンプへ接続し、さらに前記補強材料供給路をヘッド外部の減圧通路へ接続し、この減圧通路を通して繊維補強材を補強材料供給路へ供給するとともに、
補強材料供給路と真空ポンプの間へ減圧通路として真空タンクを接続し、この真空タンク内へ繊維補強材の原反を収容することができる。
【0015】
また、真空タンクに代えて、一端を補強材料供給路と接続し、他端が大気に開放された開放型でこの大気開放部が減圧通路に対する繊維補強材の入り口をなすようにすることもできる。この場合は、真空ポンプを減圧通路との出口よりヘッド側へ接続する。
【0016】
この減圧通路は複数段に折り返して形成させることができ、この場合、減圧通路を複数段に重なるブロックの接合部に形成させることもできる。
【0017】
さらに、減圧通路内へ一部が臨むローラーを設け、このローラーにより繊維補強材を圧送するようにもできる。
【0018】
さらにまた、前記製法又は製造装置における繊維補強材を構成する補強布としてニットを用いることもできる。
【0019】
そのうえまた、減圧通路の内外に設けられた一対のローラー間に巻き掛けられた送りベルトで繊維補強材を搬送するとともに、減圧通路に対するこれら送りベルト及び繊維補強材の入り口にシール部材を設けるようにすることもできる。
【0020】
このとき、送りベルトとシールド部材をそれぞれ自己潤滑性のある材料で構成してもよい。
【0021】
【発明の実施の形態】
図2は装置の全体構造を示し、ヘッド1は、ホースの押し出し軸線C1に沿って突出する製品の押し出しノズル部2と、その後部(押し出し方向を前方とする)から軸線C1を挟んで斜め後方へ広がって突出する外層側ジョイント3及び内層側ジョイント4を備え、それぞれには、原料ゴムの押し出しノズル5、6が接続される。
【0022】
ヘッド1の後端部には中央ジョイント7が設けられ、これには案内管8の一端が接続されている。案内管8の他端は、密閉型の減圧通路を構成する真空タンク9へ接続され、この内部に補強布10が収容されている。
【0023】
この補強布10はニットからなる布であり、その原反11が丸ごと真空タンク9内へ収容されている。原反11の交換は、真空タンク9を開いて行うバッチ処理である。
【0024】
なお、補強布10に用いているニットは、曲げに対してしなやかに曲がるよう、少なくとも縦方向(図中の送り方向)へ延びやすくなっている。ただし、必要により縦方向並びに横方向の両方へ延びるものであってもよい。
【0025】
補強布10は真空タンク9内部に設けられたローラー12、13を介して減圧通路の一部を構成する案内管8内へ入り、中央ジョイント7からヘッド1の内部へ供給されている。
【0026】
真空タンク9の壁部には吸引口14が設けられ、ここからホース15を介して外部の真空ポンプ16へ接続され、真空タンク9及び案内管8の各内部、さらには、これらを介して後述するようにヘッド1の内部まで真空にしている。
【0027】
ヘッド1の前方部分の拡大断面である図3及びこの図の一部で補強布10と内外層ゴムとの接合部をさらに拡大して示す図1に明らかなように、ヘッド1の前端部には、コア20と、その周囲を囲むダイス21が設けられる。
【0028】
コア20の外周とダイス21の内周との間に半製品ホース22を送り出すための環状スリット23が形成される。半製品ホース22は補強布10を挟んで内外層ゴムが密着しただけのホース形状をなす本加硫前の半製品である。環状スリット23はコア20の外周及びダイス21の内周と同心であり、半製品ホース22の肉厚とほぼ等しくなっている。
【0029】
コア20の外周面とダイス21の内周面には、それぞれ押し出し軸線C1と平行な直線断面部24、25が形成され、かつそれぞれの後部は内方へ傾斜する斜面26と、外方へ傾斜する斜面27へ連続している。
【0030】
斜面26と斜面27の間に形成された後方へ拡開する空間内には、ガイドリング28とフロントジョイント29が設けられ、ガイドリング28の内側へフロントジョイント29が同心で挿入されている。
【0031】
ガイドリング28は外周斜面30と内周斜面31を有し、外周斜面30は斜面27と間隔を持って対面する外層材料供給通路32を形成する。
【0032】
フロントジョイント29は直線状断面の外周面33と内周斜面34を備え、外周面33は内周斜面31との間に補強布供給路35を形成し、内周斜面34は斜面26と間隔を持って対面して内層材料供給通路36を形成する。
【0033】
環状スリット23は合流部37において外層材料供給通路32、補強布供給路35及び内層材料供給通路36からなる3つの供給路へ連通することになる。
【0034】
外層材料供給通路32は外層側ジョイント3を介して原料ゴムの押し出しノズル5(図2)へ連通し、同じく内層材料供給通路36は内層側ジョイント4を介して原料ゴムの押し出しノズル6へ連通し、それぞれには、可塑材料として未加硫または半加硫状態の外層ゴム38と内層ゴム39が供給される。
【0035】
一方、補強布供給路35は中央ジョイント7を介して案内管8へ連通するので、案内管8からの補強布10を合流部37へ供給する。この時、補強布供給路35が案内管8を介して真空タンク9へ接続するとともに、真空タンク9内へ補強布10及びその原反11を丸ごと収容しているため、補強布10を補強布供給路35へ送り出すための減圧通路をなす真空タンク9及び案内管8は密閉型である。
【0036】
したがって真空タンク9に接続した真空ポンプ16により減圧すると、補強布10の通路は案内管8、真空タンク9及び補強布供給路35を通して全体が密閉されているから、合流部37までほぼ真空ポンプ16によって、所定の高真空状態になっている。
【0037】
なお、図3における符号40はバックジョイントであり、内層材料供給通路36の一部をなすとともに、ガイドリング28とフロントジョイント29を同心的に保持し、かつ軸芯部ロッド41を介してコア20を支持している。42はダイス21を支持するケースである。
【0038】
この装置において製造すると、外層ゴム38と内層ゴム39は合流部37において接合するが、この時、次第に筒状に丸められながら合流部へ近づく補強布10が、外層ゴム38と内層ゴム39の接合部間へ供給されて3層が一体化される。
【0039】
このとき、図1に明らかなように、補強布供給路35は合流部37まで高真空を保たれるため、水や空気などのガスをほぼ完全に除去され、その内外両面において外層ゴム38及び内層ゴム39とそれぞれ高い密着度で一体化する。
【0040】
しかも、合流部37まで高真空に保たれることにより、外層ゴム38と内層ゴム39も互いに接近する方向へ力を受けるから、より強力に一体化することができる。
【0041】
そのうえ、ダイス21に直線断面部25を形成したので、合流部37から環状スリット23内へ入った外層ゴム38は、直線断面部25から軸線C1方向へ向かう力Fを発生するので、さらに補強布10及び内層ゴム39と強力に密着させられて接合一体化される。
但し、ここにおける密着(二次密着)は補充的であり、前記合流部37における高真空による密着(一次密着)が優先する。したがって、密着が十分であれば、二次密着では前記力Fを極力小さくして、半製品ホース22がヘッド1からスムーズに送り出されるようになっている。
【0042】
ゆえに、外層ゴム38と内層ゴム39の接合面に補強布10を密着させることができ、しかも、補強布10からほぼ水や空気などのガスを除去できるので、これら3層間の密着度を著しく向上させることができ、このようにして得られた半製品ホース22をその後、加硫することにより、最終製品として強度の高い補強ホースを形成することができる。
【0043】
そのうえ、密着度が高くなることにより、ニットである補強布10を構成する単繊維間にも、外層ゴム38と内層ゴム39が入り込むので、単繊維相互の絡み合い部分における直接の接触を防止でき、これによっても耐久性が増す。
【0044】
なお、外層ゴム38および内層ゴム39の材料としてはゴムに限らず種々な可塑性樹脂材料が使用可能である。
【0045】
次に、図4及び図5に基づいて、第2の実施の形態を説明する。なお、前述の実施の形態と同一部分については同一符号を用いるものとする(以下の他の実施の形態についても同様)。
【0046】
図4は第2の実施の形態における装置全体を一部切欠いて示す図であり、図5は図4の5−5線断面図である。これらの図に明らかなように、案内管8の後方には連結管100を介して減圧部材110が接続されている。また、この連結管100にはホース102を介して真空ポンプ104が接続されている。
【0047】
減圧部材110は、複数のブロックで構成され、板状の第1段部材111、第2段部材112、第3段部材113及び第4段部材114並びに第1段部材111と第3段部材113間の第1縁部材115及び第2段部材112と第4段部材114間の第2縁部材116が重ね合わせることにより組立てられ、これらのブロック間に多段をなして折り返された開放型の減圧通路120が構成されている。
【0048】
減圧通路120は、表面溝121乃至123及びガイド溝124,125並びに隣り合う段部材の接合面で形成され、補強布10の幅及び厚さとほぼ同程度の通路断面積を有する。
【0049】
各表面溝121乃至123は、それぞれ第1段部材111、第2段部材112又は第3段部材113の各接合面に、補強布10の厚さとほぼ同程度の深さで各段部材の平面方向へ広がって形成され、かつ隣り合う段部材間の接合面で塞がれるように片面が開放されている。
【0050】
表面溝121は、第2段部材112の下面と接合する第1段部材111の上面に形成され、前端(ヘッド1側)が連結管100へ連通するように開放され、後端(原反ロール11側)は行き止まり状をなして第1段部材111の後端部に置かれた第1縁部材115の上下方向面に形成された湾曲するガイド溝124に接続している。
【0051】
表面溝122は、第3段部材113の下面と接合する第2段部材112上面に形成され、後端は行き止まり状をなして第1縁部材115のガイド溝124と接続し、前端も行き止まり状をなし、第2段部材112の前端に置かれた第2縁部材116に形成された同様のガイド溝125と接続している。
【0052】
表面溝123は、第4段部材114の下面と接合する第3段部材113上面に形成され、前端は行き止まり状をなして第2縁部材116のガイド溝125と接続し、後端は後方へ向かって開放され、減圧部材110の背面に開口部117を形成している。
【0053】
補強布10は、減圧部材110の背面に形成された開口部117から減圧通路120内へ入り、減圧通路120内をその折れ曲がる形状に沿って蛇行しながら各段を通って表面溝121の前端から連結管100内へ入り、さらにヘッド1内の補強布供給路35へ供給される。
【0054】
減圧部材110の外部の開口部117と原反11の間には、ローラー150、151が設けられている。なお、このような開放型の減圧通路においては、原反側の大気開放口を入口とし、ヘッド1側の接続口を出口とする。
【0055】
図5に示す符号126は、各段部材間の接合面でシールを確保するためのシール部材である。
【0056】
なお、減圧通路120は通路長を十分確保するために3段に構成されているが、この段数に限るものではなく任意であり、少なくも多くもできる。
【0057】
本実施の形態の装置においては、減圧部材110の前方で真空ポンプ104により減圧すると、補強布供給路35乃至減圧通路120内を減圧するとともに、大気開放部である開口部117は、十分に長い通路長を有する減圧通路120により、真空ポンプ104の接続部から遠く隔てられている。
【0058】
このため、補強布供給路35内を高真空に維持することができ、前記内外層ゴム材料と補強布との密着度を高めることができるとともに、原反11を大気中へ設置できるので、原反11が無くなった場合でも、直ちに新しいものに取り替えて連続成形が可能となる。
【0059】
また、減圧通路120を折り返し状にして多段に構成したので、減圧部材110を少なくとも長さ方向において小型化することができる。さらに、第1段部材111乃至第4段部材114及び第1縁部材115及び116を重ねるだけで減圧通路120を形成するので、減圧部材110の組立が容易であり、かつ必要に応じて段数を増減すれば、折り返し段数を任意に変更できる。
【0060】
次に、図6に基づいて第3の実施の形態を説明する。図6は第3の実施の形態における図4に相当する図である。この第3の実施形態は第2の実施形態同様に開放型の減圧通路を有するものであるが、多段の折り返し状をした減圧通路120を有する減圧部材110に変えて、ローラー式減圧部材200を設けたものである。
【0061】
このローラー式減圧部材200には、補強布10の入口である開口部202からヘッド1に向けて直線的に短い減圧通路210が設けられている。この減圧通路210の高さは、補強布10の厚さに対して前記減圧通路120の場合よりも若干の余裕をもって構成されている。
【0062】
減圧通路210の中央部分近傍には弾性部材からなるローラー220、222が設けられており、各ローラーは、上下から補強布10を圧接しながら搬送することにより、補強布供給路35内を所定の減圧レベルにすることができるとともに、補強布10を容易に送り出すようになっている。なお、本実施の形態においては、前後のローラーを2段に設ける構成としたが、これに限られるものではない。
【0063】
本実施の形態の装置においては、ローラー220、222が補強布10を上下から圧接しながら搬送するので、補強布10に含まれている水やガスを押し出して除去するとともに、補強布10周囲の空隙を無くすので、減圧通路210の出口204側を気密にでき、補強布供給路35内を所定の減圧状態に維持したままで減圧通路210の通路長を短くすることができる。
【0064】
このため、装置全体を小型化することができる。また、補強布10の厚さや幅が変更された場合でも、ローラー式減圧部材200を取り替えることなくそのまま使用できる場合が多いため、設計変更等に対する柔軟性が増す。
【0065】
次に、図7,8に基づいて第4の実施の形態を説明する。この第4の実施形態は第3の実施形態同様のローラー式減圧部材300を用いたものであるが、さらに、効率的に減圧できるようにしたものである。
【0066】
図7は全体の概略構成を示す図6に相当する図、図8はローラー式減圧部材300の補強布入口部分を拡大した断面図であり、ローラー式減圧部材300は略箱状をなし、その内部空間は補強布10の入口302からヘッド1側の出口304にかけて減圧通路310になっている。
【0067】
補強布10は、減圧通路310内に設けられた内部ローラー320とローラー式減圧部材300の外側に設けられた外部ローラー322間に巻き掛けられた自己潤滑性材料例えばフッ素樹脂製の送りベルト324によってヘッド1側へ搬送される。
【0068】
内部ローラー320、外部ローラー322及び送りベルト324は、補強布10の上下に対をなして2段に設けられ、補強布10は上下段の送りベルト324間に圧接状態で挟まれ、かつ上下段のローラー320,322は互いに逆回転し、上下段の各送りベルト324のうち、補強布10に圧接する部分がそれぞれ同一方向へ移動するようになっている。
【0069】
補強布10は、上下段の送りベルト324で搬送された後、減圧通路310内に設けられた第1乃至第5アイドルローラー330,332,334,336,338を通過して出口304からヘッド1側へ送り出される。なお、出口304近傍には真空ポンプ316が接続されている。
【0070】
第1乃び第3アイドルローラー330,334の間に位置する第2アイドルローラー332は,補強布10に加わるテンションに応じて移動自在になっており、この移動量を変位計340によって検出するようになっている。
【0071】
また、第4アイドルローラー336には張力検出器342が設けられ、補強布10に加わるテンションを検出し、張力モニタ344にて監視できるようになっている。
【0072】
補強布10のテンション制御は、上下の主動側ローラー例えば、内部ローラー320のうち下段側にサーボモータ344を備え、テンションに応じて回転速度を調節し、上段及び下段の送りベルト324の速度を変化させることにより行う。
【0073】
このとき、サーボモータ344の制御は、変位計340又は張力検出器342の検出値に基づく変位制御又は張力検出制御のいずれかもしくはこれらの併用が可能である。
【0074】
さらに、図8に明らかなように、上段の送りベルト324の下側及び下段の送りベルト324の上側は、補強布10と一緒に共通の入り口302からローラー式減圧部材300内へ入るとともに、上段の送りベルト324の上側及び下段の送りベルト324の下側はそれぞれ単独の入り口306,308からローラー式減圧部材300内へ入っている。
【0075】
これらの入り口302,306及び308には、シール部材として、自己潤滑性並びに弾性を備えた材料例えばフッ素樹脂からなるシールパッキン350,352及び354が取付けられ、開口部を略密閉するとともに、送りベルト324を摺動自在としている。
【0076】
このようにすると、減圧通路310と大気とを連通する入り口302,306及び308をシールパッキン350,352及び354でシールできるので、大気開放型であっても、減圧通路310内を例えば、600mmHg以下の十分な減圧レベルに維持できる。そのうえ、これらのシールパッキンが弾性を有するので一層シール性が良好になる。
【0077】
しかも、送りベルト324とシールパッキン350,352及び354をそれぞれフッ素樹脂などの自己潤滑性のある材料で構成したので、補強布10を搬送するときの抵抗を少なくでき、補強布10に加わるテンションを必要以上に大きくしないで済むので、補強布10の搬送中における切断を防止でき、かつモータなどの搬送装置をコンパクトにできる。
【0078】
さらに、補強布10に加わるテンション制御を、変位計340又は張力検出器342の検出値に基づく変位制御又は張力検出制御のいずれかもしくはこれらの併用が可能であるため、制御方法を多くでき、制御が容易になる。
【0079】
なお、本願発明はこれらの実施形態に限定されるものではなく種々に変形可能であり、例えば、補強布に代えて適当な合成樹脂製フィルムなどからなる樹脂シートを用いることもできる。この場合、本来、樹脂シート表面には水やガスが残存し易いのであるが、上記により良好な密着度を得られる。
【0080】
【実施例】
第1の実施形態における方法及び装置により以下のサンプルを作成し、かつほぼ同様にして比較品を作成した。
サンプル:
補強布としてニットを用い、内外層の可塑材料用ゴムとしてそれぞれ EPDMを用いて上記の方法及び装置にて、内径30.5mm、
外径39.5mm、長さ300mmのホースを作成してサンプルとした。
比較品:
サンプルと同一装置にて減圧せずに同一サイズのものを作成。
上記サンプル及び比較品各7個につき、内部へ95゜Cの非圧縮流体を通し、40回/分 の割合でこの非圧縮流体を0−4Kg/cm2の間で反復してインパルス加圧を行い、破壊されるまでの加圧回数を測定し、限界耐久回数とした。この結果を以下に示す。
【0081】
【表1】
このテスト結果に明らかなように、平均限界耐久回数は比較品の約36倍と著しく向上し、過酷な用途の自動車用流体加圧ホースに十分使用できる性能が得られた。
【0082】
【発明の効果】
本発明に係る補強ホースの製造方法は、前記の一段工程法において、内層用可塑材料と繊維補強材及び外層用可塑材料と繊維補強材の各層が接合一体化する部分を減圧することを特徴とする。
【0083】
このような製法によれば、内層用可塑材料と繊維補強材の接合部び外層用可塑材料と繊維補強材の接合部を、それぞれ高真空にできるので、これらの接合部に混入する水や空気などのガスをほぼ完全に除去することができる。
【0084】
したがって、内層用可塑材料、外層用可塑材料及び繊維補強材を高い密着度で一体化することができる。
【0085】
このため、内外の各層が繊維補強材から剥離しにくくなって、繊維補強材による補強効果が顕著になるため、補強ホースの強度を向上させて耐久性を著しく向上させることができる。
【0086】
その結果、ある種の自動車用流体加圧ホースのように、反復して高圧がかかる用途に対しても十分に使用可能な高性能製品を得ることができる。
【0087】
そのうえ、ヘッドから押し出された未加硫ホースを加硫する場合も、常圧加硫を採用できるので、加硫工程を従来のようなバッチ処理ではなく連続処理が可能となり、成形効率を大きく向上させることができる。
【0088】
しかも、繊維補強材に対する内外層用可塑材料の密着は、繊維補強材側すなわち内側からの減圧によって行われるので、従来のように密着度を高めるためヘッド側から外層用可塑材料を圧接する必要がない。
【0089】
このため、未加硫ホースをヘッドから押し出す際の圧力が下がり、繊維補強
材を引き出す力も小さなもので済むようになる。
【0090】
その結果、繊維補強材をヘッドから大きな力で引き出すときに生じる不必要な延びが抑えられるので、寸法安定性の高い製品を得ることができ、補強材料として延びやすい繊維補強材を用いることができる。
【0091】
また、この製法ための製造装置は、補強材料供給路を真空ポンプへ接続して、内層用可塑材料と補強材料供給路及び外層用可塑材料と補強材料供給路の各合流部を減圧するとともに、補強材料供給路をヘッド外部の減圧通路へ接続し、この減圧通路を通して繊維補強材を補強材料供給路へ供給することを特徴とする。
【0092】
このようにすると、繊維補強材がヘッド外部の減圧通路から供給されるため、前記各合流部を高真空に維持でき、密着度の向上等前記諸効果を得ることができる。
【0093】
また、真空タンクを減圧通路とし、この中に繊維補強材の原反を収容すれば、減圧通路が密閉型になるので、合流部に対する真空度を最も高くすることができる。
【0094】
また、真空タンクに代えて、繊維補強材の幅及び厚さと略同程度の大きさの通路断面積をなし、一端を補強材料供給路と接続し、他端が大気に開放された開放型のものにすることもできる。
【0095】
この場合には、減圧通路の通路断面積とほぼ同程度の断面積を有する繊維補強材が通過することにより、補強材料供給路内の高真空度を維持するものであり、原反を大気中へ配置することにより連続処理を可能にする。
【0096】
さらにこの減圧通路を複数段に折り返して形成させると、通路長を十分に長くして出口側を大気開放された入り口側から有効に隔てることができ、出口側の真空度低下を影響のない程度に抑制でき、かつ折り返すことにより少なくとも長さ方向において装置全体をコンパクト化できる。
【0097】
このとき減圧通路を複数段に重なるブロックの接合部に形成させると、折り返し形状の減圧通路を容易に形成できる。
【0098】
さらにまた、減圧通路内へ一部が臨むローラーを設け、このローラーで繊維補強材を圧送するように構成すれば、ローラーによって減圧通路内の出口側における気密性を高めることができるので、開放型の減圧通路であっても、その通路長を短くしてさらに装置全体を小型化することができるとともに、繊維補強材の厚さや幅の変更に対して容易に対応することができる。
【0099】
そのうえ、前記製法又は製造装置における補強布としてニットを用いることもでき、この場合には、ニット自体の伸縮性としなやかさによって、製品であるホースの曲げや拡縮変形に容易に追随する。
【0100】
したがって、前記したようにニットを用いたにもかかわらず寸法安定性が高いものになると同時に、従来のからみ織りなどのような剛性がなく、しかも補強布を構成する単繊維が相互に絡み合う部分で反復して撓むような過酷な用途においても、単繊維の相互に絡み合う部分にまで内外層材料が入り込み、単繊維相互の絡み合い部分における直接の接触を防止できるので、著しく耐久性が高まる。
【0101】
さらに、減圧通路の内外に設けられた一対のローラー間に巻き掛けられた送りベルトで繊維補強材を搬送するとともに、減圧通路に対するこれら送りベルト及び繊維補強材の入り口にシール部材を設けると、減圧通路内を必要な減圧レベルにすることができる。
【0102】
このとき、送りベルトとシールド部材をそれぞれ自己潤滑性のある材料で構成すると、補強布を搬送するときの抵抗を少なくでき、補強布に加わるテンションを必要以上に大きくしないで済むので、補強布の搬送中における切断を防止でき、かつモータなどの搬送装置をコンパクトにできる。
【図面の簡単な説明】
【図1】 要部の部分拡大断面図
【図2】 装置全体の慨略図
【図3】 ヘッド部の断面図
【図4】 第2の実施の形態における一部切欠き全体図
【図5】 図4の5−5線断面図
【図6】 第3の実施の形態における図4に相当する図
【図7】 第4の実施の形態における図6に相当する図
【図8】 その減圧部材における補強布入口部分を拡大した断面図
【符号の説明】
1:ヘッド、8:案内管、9:真空タンク、10:補強布、16:真空ポンプ、32:外層材料供給通路、35:補強布供給路、36:内層材料供給通路、37:合流部、110:減圧部材、120:減圧通路、200:ローラー式減圧部材、300:減圧部材、302・306・308:入り口、310:減圧通路、320・322:ローラー、324:送りベルト、350・352・354:シールパッキン(シール部材)
Claims (10)
- 同一のヘッド内で、内層用可塑材料及び外層用可塑材料並びにこれら両層材料間に繊維補強材を供給し、繊維補強材の内外に内層用可塑材料及び外層用可塑材料を一体化してから、ヘッドより筒状に押し出して補強ホースを成形するための方法において、
前記同一のヘッド内に、繊維補強材に対して内側から内層用可塑材料が、外側から外層用可塑材料が同時に一体化される合流部を備え、
この合流部にて繊維補強材の周囲を減圧することにより、内層用可塑材料と繊維補強材の接合一体化する部分及び外層用可塑材料と繊維補強材の接合一体化する部分をそれぞれ同時に減圧して、繊維補強材の内外へ内層用可塑材料と外層用可塑材料を同時に一体化することを特徴とする補強ホースの製法。 - 補強繊維材がニット編みの織布であることを特徴とする請求項1記載の補強ホースの製法。
- 押し出し用のヘッドを備え、このヘッド内に、内層用可塑材料及び外層用可塑材料並びにこれら両層材料間に繊維補強材を供給してこれら3部材を一体化した状態でヘッドから筒状に補強ホースを押し出すようにした補強ホースの製造装置において、
前記ヘッド内に、内層用可塑材料を供給する内層用可塑材料供給路、外層用可塑材料を供給する外層用可塑材料供給路及び繊維補強材のための補強材料供給路、並びにこれらの各供給路の先端部が連通接続する合流部を備え、
前記補強材料供給路の内側に前記内層用可塑材料供給路が前記合流部へ向かって設けられ、
前記補強材料供給路の外側に前記外層用可塑材料供給路が前記合流部へ向かって設けられ、
前記合流部にて、補強材料供給路から出た繊維補強材料の内外へ、外層用可塑材料供給路からの外層用可塑材料及び内層用可塑材料供給路からの内層用可塑材料が同時に供給されて一体化されるとともに、
前記補強材料供給路を減圧することにより、
前記合流部にて、前記繊維補強材料と前記外層用可塑材料及び内層用可塑材料との各接合部間を同時に減圧して、前記繊維補強材料の内外へ前記外層用可塑材料及び内層用可塑材料を同時に密着一体化することを特徴とする補強ホースの製造装置。 - 前記補強材料供給路を真空ポンプへ接続し、さらに前記補強材料供給路をヘッド外部の減圧通路へ接続し、この減圧通路を通して繊維補強材を補強材料供給路へ供給するとともに、
減圧通路が補強材料供給路と真空ポンプの間へ接続された真空タンクであり、繊維補強材の原反を真空タンク内へ収容したことを特徴とする請求項3記載の補強ホースの製造装置。 - 前記補強材料供給路を真空ポンプへ接続し、さらに前記補強材料供給路をヘッド外部の減圧通路へ接続し、この減圧通路を通して繊維補強材を補強材料供給路へ供給するとともに、
減圧通路が一端を補強材料供給路へ接続し他端を大気開放した開放型のものであり、この大気開放部が減圧通路に対する繊維補強材の入り口をなすことを特徴とする請求項3記載の補強ホースの製造装置。 - 減圧通路が複数段に折り返して形成されていることを特徴とする請求項5記載の補強ホースの製造装置。
- 減圧通路が複数段に重なるブロックの接合部に形成されていることを特徴とする請求項6記載の補強ホースの製造装置。
- 繊維補強材を圧送するためのローラーを減圧通路内へ一部が突出するように設けたことを特徴とする請求項5記載の補強ホースの製造装置。
- 前記減圧通路の内外に設けられた一対のローラー間に巻き掛けられた送りベルトで繊維補強材を搬送するとともに、減圧通路に対するこれら送りベルト及び繊維補強材の入り口にシール部材を設けたことを特徴とする請求項5記載の補強ホースの製造装置。
- 前記送りベルトとシールド部材をそれぞれ自己潤滑性のある材料で構成したことを特徴とする請求項9記載の補強ホースの製造装置。
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