JP3796992B2 - ドット形成要素の選択方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、印刷媒体の表面にドットを記録することによって画像を印刷する技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】
記録ヘッドが主走査方向と副走査方向に走査しながら記録を行う記録装置としては、シリアルスキャン型プリンタやドラムスキャン型プリンタ等がある。この種のプリンタにおける記録方式を規定するパラメータとしては、一色分の印刷に使用するノズル個数や、ノズルピッチ、副走査送り量などがある。同じプリンタにおいても、これらのパラメータのうちのいくつかが異なる種々の記録方式を採用することが可能である。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、画質の良否はドット記録装置の種々の部品の製造誤差にも依存する。従って、同一の設計に従って製造された個々のドット記録装置に関しても、きれいな画像を記録する上で好ましいドット記録方式が異なる場合がある。従来は、このような個々のドット記録装置に適したドット記録方式を採用することは困難であった。
【０００４】
この発明は、従来技術における上述の課題を解決するためになされたものであり、個々のドット記録装置に適したドット記録方式を採用することができる技術を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段およびその作用・効果】
上述の課題の少なくとも一部を解決するため、本発明による第１の方法は、副走査方向に沿ってほぼ一定のピッチで同一色の複数のドットを形成するためのＮfull個（Ｎfullは３以上の整数）のドット形成要素が配列されたドット形成要素アレイを有するドット記録ヘッドを用い、前記副走査方向とほぼ垂直な方向に沿って主走査を行いつつ印刷媒体の表面にドットの記録を行うドット記録装置において、ｎ個（ｎは１＜ｎ＜Ｎfullを満たす整数）のドット形成要素を使用する記録モードに従ってドット記録を実行する際に使用されるｎ個のドット形成要素を、前記ドット記録装置の出荷前に予め選択する方法であって、
（ａ）前記Ｎfull個のドット記録要素を用いて記録された主走査方向に伸びるＮfull本の直線状パターンを含む検査用画像を記録する工程と、
（ｂ）前記検査用画像を検査することによって、各ドット形成要素で記録される前記直線状パターンの間の距離を測定する工程と、
（ｃ）前記直線状パターンの間の距離に基づいて、印刷の際に隣接して記録されるラスタラインの間隔のバラツキを示す評価値を算出するとともに、前記Ｎfull個のドット形成要素の中から選択可能な複数組のｎ個のドット形成要素の組合せの中から、前記評価値が最も小さいｎ個のドット形成要素を選択する工程と、
を備えることを特徴とする。
【００１０】
この方法では、Ｎfull個のドット形成要素の中から好ましいｎ個のドット形成要素を容易に選択することができ、これらの好ましいｎ個のドット形成要素を用いて高画質が得られるドット記録を実行することができる。
【００１２】
また、ラスタラインの間隔のバラツキを示す評価値を利用すれば、高画質が得られるｎ個のドット形成要素を容易に選択することができる。
【００１３】
本発明の第２の方法は、副走査方向に沿ってほぼ一定のピッチで同一色の複数のドットを形成するためのＮfull個（Ｎfullは３以上の整数）のドット形成要素が配列されたドット形成要素アレイを有するドット記録ヘッドを用い、前記副走査方向とほぼ垂直な方向に沿って主走査を行いつつ印刷媒体の表面にドットの記録を行うドット記録装置において、ｎ個（ｎは１＜ｎ＜Ｎfullを満たす整数）のドット形成要素を使用する記録モードに従ってドット記録を実行する際に使用されるｎ個のドット形成要素を、前記ドット記録装置の出荷前に予め選択する方法であって、
（ａ）前記Ｎfull個のドット記録要素を用いて記録された主走査方向に伸びるＮfull本の直線状パターンを含む検査用画像を記録する工程と、
（ｂ）前記検査用画像を検査することによって、各ドット形成要素で記録される前記直線状パターンの幅を測定する工程と、
（ｃ）前記直線状パターンの幅に基づいて、印刷の際に隣接して記録されるラスタラインの幅の変動を示す評価値を算出するとともに、前記Ｎfull個のドット形成要素の中から選択可能な複数組のｎ個のドット形成要素の組合せの中から、前記評価値が最も小さいｎ個のドット形成要素を選択する工程と、
を備えることを特徴とする。
【００１４】
この方法によれば、ラスタラインの幅の変動が小さく高画質が得られるｎ個のドット形成要素を容易に選択することができる。
【００１５】
本発明の第３の方法は、副走査方向に沿ってほぼ一定のピッチで同一色の複数のドットを形成するためのＮfull個（Ｎfullは３以上の整数）のドット形成要素が配列されたドット形成要素アレイを有するドット記録ヘッドを用い、前記副走査方向とほぼ垂直な方向に沿って主走査を行いつつ印刷媒体の表面にドットの記録を行うドット記録装置において、ｎ個（ｎは１＜ｎ＜Ｎfullを満たす整数）のドット形成要素を使用する記録モードに従ってドット記録を実行する際に使用されるｎ個のドット形成要素を、前記ドット記録装置の出荷前に予め選択する方法であって、
（ａ）前記Ｎfull個のドット記録要素を用いて記録された主走査方向に伸びるＮfull本の直線状パターンを含む検査用画像を記録する工程と、
（ｂ）前記検査用画像を検査することによって、各ドット形成要素で記録される前記直線状パターンの幅を測定する工程と、
（ｃ）前記直線状パターンの幅に基づいて、印刷の際に隣接して記録されるラスタラインの重なりのバラツキを示す評価値を算出するとともに、前記Ｎfull個のドット形成要素の中から選択可能な複数組のｎ個のドット形成要素の組合せの中から、前記評価値が最も小さいｎ個のドット形成要素を選択する工程と、
を備えることを特徴とする方法。
【００１６】
この方法によれば、ラスタラインの重なりのバラツキが小さく高画質が得られるｎ個のドット形成要素を容易に選択することができる。
【００１９】
【発明の実施の形態】
Ａ．装置の構成：
図１は、本発明の実施例としてのカラー画像処理システムの構成を示すブロック図である。このカラー画像処理システムは、スキャナ１２と、パーソナルコンピュータ９０と、カラープリンタ２２とを有している。パーソナルコンピュータ９０は、カラーディスプレイ２１を備えている。スキャナ１２は、カラー原稿からカラー画像データを読み取り、Ｒ，Ｇ，Ｂの３色の色成分からなる原カラー画像データＯＲＧをコンピュータ９０に供給する。
【００２０】
コンピュータ９０の内部には、図示しないＣＰＵ，ＲＡＭ，ＲＯＭ等が備えられており、所定のオペレーティングシステムの下で、アプリケーションプログラム９５が動作している。オペレーティングシステムには、ビデオドライバ９１やプリンタドライバ９６が組み込まれており、アプリケーションプログラム９５からはこれらのドライバを介して、最終カラー画像データＦＮＬが出力されることになる。画像のレタッチなどを行なうアプリケーションプログラム９５は、スキャナから画像を読み込み、これに対して所定の処理を行ないつつビデオドライバ９１を介してＣＲＴディスプレイ９３に画像を表示している。このアプリケーションプログラム９５が、印刷命令を発行すると、コンピュータ９０のプリンタドライバ９６が、画像情報をアプリケーションプログラム９５から受け取り、これをプリンタ２２が印字可能な信号（ここではＣＭＹＫの各色についての２値化された信号）に変換している。図１に示した例では、プリンタドライバ９６の内部には、アプリケーションプログラム９５が扱っているカラー画像データをドット単位の画像データに変換するラスタライザ９７と、ドット単位の画像データに対してプリンタ２２が使用するインク色ＣＭＹおよび発色の特性に応じた色補正を行なう色補正モジュール９８と、色補正モジュール９８が参照する色補正テーブルＣＴと、色補正された後の画像情報からドット単位でのインクの有無によってある面積での濃度を表現するいわゆるハーフトーンの画像情報を生成するハーフトーンモジュール９９と、後述するモード指定情報をカラープリンタ２２内のメモリに書き込むためのモード指定情報書込モジュール１１０とが備えられている。
【００２１】
図２は、プリンタ２２の概略構成図である。図示するように、このプリンタ２２は、紙送りモータ２３によって用紙Ｐを搬送する機構と、キャリッジモータ２４によってキャリッジ３１をプラテン２６の軸方向に往復動させる機構と、キャリッジ３１に搭載された印刷ヘッド２８を駆動してインクの吐出およびドット形成を制御する機構と、これらの紙送りモータ２３，キャリッジモータ２４，印刷ヘッド２８および操作パネル３２との信号のやり取りを司る制御回路４０とから構成されている。
【００２２】
このプリンタ２２のキャリッジ３１には、黒インク用のカートリッジ７１と、シアン，マゼンタ，イエロの３色のインクを収納したカラーインク用カートリッジ７２とが搭載可能である。キャリッジ３１の下部の印刷ヘッド２８には計４個のインク吐出用ヘッド６１ないし６４が形成されており、キャリッジ３１の底部には、この各色用ヘッドにインクタンクからのインクを導く導入管６５（図３参照）が立設されている。キャリッジ３１に黒インク用のカートリッジ７１およびカラーインク用カートリッジ７２を上方から装着すると、各カートリッジに設けられた接続孔に導入管が挿入され、各インクカートリッジから吐出用ヘッド６１ないし６４へのインクの供給が可能となる。
【００２３】
インクが吐出される機構を簡単に説明する。図３に示すように、インク用カートリッジ７１，７２がキャリッジ３１に装着されると、毛細管現象を利用してインク用カートリッジ内のインクが導入管６５を介して吸い出され、キャリッジ３１下部に設けられた印刷ヘッド２８の各色ヘッド６１ないし６４に導かれる。なお、初めてインクカートリッジが装着されたときには、専用のポンプによりインクを各色のヘッド６１ないし６４に吸引する動作が行なわれるが、本実施例では吸引のためのポンプ、吸引時に印刷ヘッド２８を覆うキャップ等の構成については図示および説明を省略する。
【００２４】
各色のヘッド６１ないし６４には、図３に示したように、各色毎に３２個のノズルｎｚが設けられており、各ノズル毎に電歪素子の一つであって応答性に優れたピエゾ素子ＰＥが配置されている。ピエゾ素子ＰＥとノズルｎｚとの構造を詳細に示したのが、図４である。図示するように、ピエゾ素子ＰＥは、ノズルｎｚまでインクを導くインク通路８０に接する位置に設置されている。ピエゾ素子ＰＥは、周知のように、電圧の印加により結晶構造が歪み、極めて高速に電気−機械エネルギの変換を行なう素子である。本実施例では、ピエゾ素子ＰＥの両端に設けられた電極間に所定時間幅の電圧を印加することにより、図４下段に示すように、ピエゾ素子ＰＥが電圧の印加時間だけ伸張し、インク通路８０の一側壁を変形させる。この結果、インク通路８０の体積は、ピエゾ素子ＰＥの伸張に応じて収縮し、この収縮分に相当するインクが、粒子Ｉｐとなって、ノズルｎｚの先端から高速に吐出される。このインク粒子Ｉｐがプラテン２６に装着された用紙Ｐに染み込むことにより、印刷が行なわれることになる。
【００２５】
以上説明したハードウェア構成を有するプリンタ２２は、紙送りモータ２３によりプラテン２６その他のローラを回転して用紙Ｐを搬送しつつ、キャリッジ３１をキャリッジモータ２４により往復動させ、同時に印刷ヘッド２８の各色ヘッド６１ないし６４のピエゾ素子ＰＥを駆動して、各色インクの吐出を行ない、用紙Ｐ上に多色の画像を形成する。各色のヘッド６１〜６４におけるノズルの具体的な配列に関してはさらに後述する。
【００２６】
用紙Ｐを搬送する機構は、紙送りモータ２３の回転をプラテン２６のみならず、図示しない用紙搬送ローラに伝達するギヤトレインを備える（図示省略）。また、キャリッジ３１を往復動させる機構は、プラテン２６の軸と並行に架設されキャリッジ３１を摺動可能に保持する摺動軸３４と、キャリッジモータ２４との間に無端の駆動ベルト３６を張設するプーリ３８と、キャリッジ３１の原点位置を検出する位置検出センサ３９等から構成されている。
【００２７】
制御回路４０の内部には、図示しないＣＰＵやメインメモリ（ＲＯＭやＲＡＭＵ）のほかに、書き換え可能な不揮発性メモリとしてのプログラマブルＲＯＭ（ＰＲＯＭ）４２が備えられている。ＰＲＯＭ４２には、複数のドット記録モードのパラメータを含むドット記録モード情報が格納されている。ここで、「ドット記録モード」とは、各ノズルアレイにおいて実際に使用するノズル個数Ｎや、副走査送り量Ｌ等で規定されるドットの記録方式を意味している。この明細書では、「記録方式」と「記録モード」はほぼ同じ意味で用いられている。具体的なドット記録モードの例や、それらのパラメータについては後述する。ＰＲＯＭ４２には、さらに、複数のドット記録モードの中から好ましいモードを指定するためのモード指定情報も格納されている。
【００２８】
各ドット記録モードで記録される画像の画質は、印刷ヘッド２８におけるノズルアレイの配列特性（個々のノズルの実際の位置）に依存する。例えば、ノズルアレイの中に、それぞれの設計位置よりも互いに離れる方向に（または近づく方向に）ずれている２つのノズルが存在する場合がある。このような２つのノズルが隣接する２本のラスタラインを記録すると、これらの２本のラスタラインの間に「バンディング」と呼ばれる筋状の画質劣化部分が発生する。一方、隣接するラスタラインを記録してゆくノズルの番号の配列は、ドット記録モード（特に副走査送り量）に応じて決定される。従って、好ましいドット記録モードは、プリンタに搭載された印刷ヘッド２８の特性（個々のノズルによる実際のドット記録位置）に依存する。このように、モード指定情報で指定されるドット記録モードは印刷ヘッド２８の特性に応じて決まるので、モード指定情報は印刷ヘッド２８の種類を示す識別子と考えることもできる。そこで、この明細書では、モード指定情報を「ヘッドＩＤ」とも呼び、あるいは、「モードＩＤ」とも呼ぶ。
【００２９】
後述するように、本実施例のプリンタ２２は、各色毎に設けられた複数のノズルの中の一部（例えば半数）のノズルのみを使用するようなドット記録モードを有している。ここで、各色についてＮfull個（Ｎfullは３以上の整数）のノズルが設けられており、その中から選択されたｎ個（ｎは１＜ｎ＜Ｎfullを満足する整数）のノズルのみを実際に用いてドット記録を行う場合を考える。この時、Ｎfull個のノズルの中から選択可能なｎ個のノズルの組合せは、複数組存在する。実際に使用されるｎ個のノズルの組が異なると、印刷で得られる画質も異なる。このような場合には、上述したモード指定情報の中には、Ｎfull個のノズルの中から実際に使用されるｎ個のノズルの組を選択するための選択情報も含まれている。なお、実際に使用されるｎ個のノズルの組だけが異なり、他の走査パラメータ（副走査送り量など）が同一である複数の記録モードを、互いに異なる記録モードと考えることも可能である。この場合には、モード指定情報自身が、ｎ個のノズルの組を選択するための選択情報としての機能も有することになる。
【００３０】
ドット記録モード情報は、コンピュータ９０の起動時にプリンタドライバ９６（図１）がインストールされる際に、プリンタドライバ９６によってＰＲＯＭ４２から読み出される。すなわち、プリンタドライバ９６は、モード指定情報で指定された好ましいドット記録モードに対するドット記録モード情報をＰＲＯＭ４２から読み込む。ラスタライザ９７とハーフトーンモジュール９９における処理や、主走査および副走査の動作は、このドット記録モード情報に応じて実行される。
【００３１】
なお、ＰＲＯＭ４２は、書き換え可能な不揮発性メモリであればよく、ＥＥＰＲＯＭやフラッシュメモリなどの種々の不揮発性メモリを使用することができる。また、モード指定情報は書き換え可能な不揮発性メモリに格納することが好ましいが、ドット記録モード情報は、書き換えができないＲＯＭに格納するようにしてもよい。また、複数のドット記録モード情報は、ＰＲＯＭ４２ではなく、他の記憶手段に格納されていてもよく、また、プリンタドライバ９６内に登録されていてもよい。
【００３２】
図５は、インク吐出用ヘッド６１〜６４におけるインクジェットノズルの配列を示す説明図である。第１のヘッド６１には、ブラックインクを噴射するノズルアレイが設けられている。また、第２ないし第４のヘッド６２〜６４にも、シアン、マゼンタ及びイエローのインクをそれぞれ噴射するノズルアレイが設けられている。これらの４組のノズルアレイの副走査方向の位置は、互いに一致している。なお、これらの４色のインクの他に、淡色のマゼンタインクや淡色のシアンインクなどの他のインクを追加することも可能である。例えば、淡色のマゼンタインクと淡色のシアンインクとを含む６色のインクを用いた場合には、６組のノズルアレイが設けられる。
【００３３】
４組のノズルアレイは、副走査方向に沿って一定のノズルピッチｋで千鳥状に配列された複数個（例えば３２個や４８個）のノズルｎｚをそれぞれ備えている。なお、各ノズルアレイに含まれる複数個のノズルは、千鳥状に配列されている必要はなく、一直線上に配置されていてもよい。但し、図５（Ａ）に示すように千鳥状に配列すれば、製造上、ノズルピッチｋを小さく設定し易いという利点がある。
【００３４】
図５（Ｂ）は、１つのノズルアレイによって形成される複数のドットの配列を示している。この実施例では、インクノズルの配列が千鳥状か直線状かに関わらず、１つのノズルアレイによって形成される複数のドットは、副走査方向に沿ってほぼ一直線上に並ぶように、各ノズルのピエゾ素子ＰＥ（図４）に駆動信号が供給される。例えば、図５（Ａ）のようにノズルアレイが千鳥状に配列されている場合において、図の右方向にヘッド６１が走査されてドットを形成していく場合を考える。この時、先行するノズル群１００，１０２…は、後追するノズル群１０１，１０３…よりも、ｄ／ｖ［秒］だけ早いタイミングで駆動信号が与えられる。ここで、ｄ［インチ］は、ヘッド６１における２つのノズル群の間のピッチ（図５（Ａ）参照）であり、ｖ［インチ／秒］はヘッド６１の走査速度である。この結果、１つのノズルアレイによって形成される複数のドットは、副走査方向に沿って一直線上に配列される。なお、後述するように、各ヘッド６１〜６４に設けられている複数個のノズルは、常に全数が使用されるとは限らず、ドット記録方式によっては、その一部のノズルのみが使用される場合もある。
【００３５】
図６は、ドット記録モードに応じた駆動制御に関連する構成の機能ブロック図である。この機能ブロック図には、モードＩＤメモリ２０２と、記録モード設定部２０４と、記録モードテーブル２０６と、駆動部制御部２０８と、主走査駆動部２１０と、副走査駆動部２１２と、印刷ヘッド駆動部２１４と、ラスタデータ格納部２１６と、印刷ヘッド２８と、印刷用紙Ｐとが示されている。
【００３６】
記録モードテーブル２０６は、複数のドット記録モード情報を格納している。この記録モードテーブル２０６には、各ドット記録モード情報に含まれる種々のパラメータの中で、記録解像度と、モードグループと、モードＩＤと、使用ノズル数Ｎと、副走査量Ｌとが示されている。なお、各ドット記録モード情報には、この他にも、主走査と副走査の動作を規定するための種々のパラメータが含まれているが図６では図示を省略している。
【００３７】
図６の例では、記録モードテーブル２０６に格納されている複数のドット記録モードが、記録解像度と記録速度の組合せに応じて、５つのモードグループＭ１〜Ｍ５に分類されている。第１のモードグループＭ１は、「３６０ｄｐｉで速い」グループである。また、第２のモードグループＭ２は「３６０ｄｐｉできれいな（遅い）」グループ、第３のモードグループＭ３は「７２０ｄｐｉで速い」グループ、第４のモードグループＭ４は「７２０ｄｐｉできれいな（遅い）」グループ、第５のモードグループＭ５は「７２０ｄｐｉで極きれいな（極遅い）」グループである。
【００３８】
なお、第４のモードグループＭ４の２つのドット記録モードは、各色のＮfull個のすべてのノズルを使用するモードである。一方、第５のモードグループＭ５の２つのドット記録モードは、各色のＮfull個のノズルの中の半数のみを使用するモードである。第５のモードグループＭ５の記録モードに関しては、モードＩＤの中に、実際に使用されるノズルを選択するための選択情報が含まれている。
【００３９】
モードＩＤメモリ２０２は、各モードグループに関して、好ましいドット記録モードを指定するモードＩＤ（モード指定情報）を格納している。記録モード設定部２０４は、コンピュータ９０から与えられる印刷データと、モードＩＤメモリ２０２から与えられるモードＩＤ（モード指定情報）とに応じて、駆動部制御部２０８とラスタデータ格納部２１６に主走査と副走査の動作を規定するパラメータを供給する。なお、印刷データは、図１の最終カラー画像データＦＮＬと同じものである。印刷データの図示しないヘッダ部分には、印刷に使用するモードグループＭ１〜Ｍ５の中の１つを指定するデータが含まれている。記録モード設定部２０４は、このモードグループの指定と、モードＩＤメモリ２０２から供給されたモードＩＤとから、印刷の実行に使用するドット記録モードを決定する。
【００４０】
記録モード設定部２０４は、こうして決定されたドット記録モードにおける使用ノズル数Ｎと副走査送り量Ｌとを含む走査パラメータを、駆動部制御部２０８とラスタデータ格納部２１６とに供給する。使用ノズル数Ｎと副走査送り量Ｌとは１回の走査毎に変更される可能性があるので、各回の走査の前にこれらを含む走査パラメータが駆動部制御部２０８とラスタデータ格納部２１６に供給される。
【００４１】
ラスタデータ格納部２１６は、使用ノズル数Ｎと副走査量Ｌとを含む走査パラメータに応じて、印刷データを図示しないバッファメモリ内に格納する。一方、駆動部制御部２０８は、使用ノズル数Ｎと副走査量Ｌとを含むパラメータに応じて、主走査駆動部２１０と副走査駆動部２１２と印刷ヘッド駆動部２１４とを制御する。
【００４２】
なお、モードＩＤメモリ２０２と記録モードテーブル２０６とは、図２に示した１つのＰＲＯＭ４２内に設けられている。また、記録モード設定部２０４と駆動部制御部２０８とラスタデータ格納部２１６とは、図２に示した制御回路４０内に設けられている。主走査駆動部２１０は、図２に示すキャリッジモータ２４を含むキャリッジ３１の送り機構によって実現されており、副走査駆動部２１２は紙送りモータ２３を含む用紙の送り機構によって実現されている。さらに、印刷ヘッド駆動部２１４は、各ノズルのピエゾ素子ＰＥを含む回路によって実現されている。
【００４３】
Ｂ．ドット記録方式のパラメータの例：
図７は、ドット記録方式を規定するパラメータを示す説明図である。図７（Ａ）は、４個のノズルを用いた場合の副走査送りの一例を示しており、図７（Ｂ）はそのドット記録方式のパラメータを示している。図７（Ａ）において、数字を含む実線の丸は、各副走査送り後の４個のノズルの副走査方向の位置を示している。丸の中の数字０〜３は、ノズル番号を意味している。４個のノズルの位置は、１回の主走査が終了する度に副走査方向に送られる。但し、実際には、副走査方向の送りは紙送りモータ２３（図１）によって用紙を移動させることによって実現されている。
【００４４】
図７（Ａ）の左端に示すように、この例では副走査送り量Ｌは２ドットの一定値である。従って、副走査送りが行われる度に、４個のノズルの位置が２ドットずつ副走査方向にずれてゆく。この例のように、副走査送り量Ｌが２ドット以上の値である記録方式は「インターレース方式」と呼ばれている。
【００４５】
図７（Ｂ）には、このドット記録方式に関する種々のパラメータが示されている。ドット記録方式のパラメータには、ノズルピッチｋ［ドット］と、使用ノズル個数Ｎ［個］と、スキャン繰り返し数ｓと、実効ノズル個数Ｎeff ［個］と、副走査送り量Ｌ［ドット］とが含まれている。
【００４６】
図７の例では、ノズルピッチｋは３ドットであり、使用ノズル個数Ｎは４個である。なお、使用ノズル個数Ｎは、実装されている複数個のノズルの中で実際に使用されるノズルの個数である。スキャン繰り返し数ｓは、一回の主走査において（ｓ−１）ドットおきに間欠的にドットを形成することを意味している。従って、スキャン繰り返し数ｓは、１本のラスタライン上のすべてのドットを記録するために使用されるノズルの数にも等しい。図７の場合には、スキャン繰り返し数ｓは２である。なお、スキャン繰り返し数ｓが２以上のドット記録方式を「オーバーラップ方式」と呼ぶ。
【００４７】
実効ノズル個数Ｎeff は、使用ノズル個数Ｎをスキャン繰り返し数ｓで割った値である。この実効ノズル個数Ｎeff は、一回の主走査で記録され得るラスタラインの正味の本数を示しているものと考えることができる。
【００４８】
図７（Ｂ）の表には、各副走査送り毎に、副走査送り量Ｌと、その累計値ΣＬと、各副走査送り後のノズルのオフセットＦとが示されている。ここで、オフセットＦとは、副走査送りが行われていない最初のノズルの周期的な位置（図７では４ドットおきの位置）をオフセット０の基準位置と仮定した時に、副走査送り後のノズルの位置が基準位置から副走査方向に何ドット離れているかを示す値である。例えば、図７（Ａ）に示すように、１回目の副走査送りによって、ノズルの位置は副走査送り量Ｌ（２ドット）だけ副走査方向に移動する。一方、ノズルピッチｋは３ドットである。従って、１回目の副走査送り後のノズルのオフセットＦは２である（図７（Ａ）参照）。同様にして、２回目の副走査送り後のノズルの位置は、初期位置からΣＬ＝４ドット移動しており、そのオフセットＦは１である。３回目の副走査送り後のノズルの位置は、初期位置からΣＬ＝６ドット移動しており、そのオフセットＦは０である。３回の副走査送りによってノズルのオフセットＦは０に戻るので、３回の副走査を１つの小サイクルとして、この小サイクルを繰り返すことによって、有効記録範囲のラスタライン上のすべてのドットを記録することができる。なお、「有効記録範囲」とは、抜けや重複無しにラスタラインが記録される範囲を言い、この有効記録範囲内で画像を記録することができる。以下では、有効記録範囲内のラスタラインを「有効ラスタライン」と呼ぶ。
【００４９】
なお、インターレース方式の走査パラメータが満足すべき条件については、本出願人により開示された特開平１０−２７８２４７号公報に詳述されているので、ここではその説明は省略する。
【００５０】
図８は、きれいモードグループＭ４に含まれている２つのドット記録方式の走査パラメータを示している。図８（Ａ）に示す第１ドット記録方式では、ノズルピッチｋが６ドット、使用ノズル個数Ｎが４８個、スキャン繰り返し数ｓが２、実効ノズル個数Ｎeff が２４個である。また、副走査送り量Ｌ［ドット］には、異なる６つの値（２０，２７，２２，２８，２１，２６）が２回繰り返し使用されている。図８（Ｂ）に示す第２ドット記録方式は、副走査送り量Ｌ以外は第１ドット記録方式と同じである。
【００５１】
図９は、きれいモードグループＭ４の第１ドット記録方式において、各有効ラスタラインを記録するノズル番号を示している。図９の左側の欄の１〜３４の数字は有効ラスタライン番号を示している。また、図９の右側には、各副走査送り後の主走査において４８個のノズル＃０〜＃４７が記録する有効ラスタラインの位置が示されている。例えば、０番目の副走査送り後の主走査では、ノズル＃４４〜＃４７が、それぞれ３番目、９番目、１５番目、および２１番目の有効ラスタラインを記録する。なお、ノズル番号の数字の前に「＃」が付されているものは、そのノズルでラスタライン上の偶数画素位置が記録されることを意味しており、ノズル番号の数字の前に「＠」が付されているものは、そのノズルでラスタライン上の奇数画素位置が記録されることを意味している。
【００５２】
図９から解るように、隣接する２本のラスタラインを記録する４つのノズルの組合せは、副走査送り量Ｌの配列に依存する。図８に示す２つのドット記録方式では、副走査送り量Ｌの配列がそれぞれ異なるので、隣接する２本のラスタラインを記録する４つのノズルの組合せも互いに異なる。ところで、前述したように、隣接する２本のラスタラインを記録するノズルの記録位置が、副走査方向に沿って互いに反対方向にずれていると、２本のラスタラインの間に「バンディング」と呼ばれる筋状の画質劣化部分が発生する。従って、複数のドット記録モードの中のどれが最も高画質を達成できるかは、ノズルの配列特性に依存する。そこで、本実施例では、後述するように、各ドット記録方式に従ってテストパターンを印刷してバンディングを評価し、バンディングが最も少なくなるドット記録方式を選択している。
【００５３】
極きれいモードグループＭ５（図６）では、各色の４８個のノズルの中の２４個のノズルの組のみを使用しているので、同じ走査パラメータを使用した場合にも、実際に使用されるノズルの組によってバンディングの発生の度合いが異なる。従って、本実施例では、極きれいモードグループＭ５の各記録方式については、バンディングが少なくなると予想されるｎ個のノズルの組を、好ましいノズル組として選択している。以下の説明では、使用されるｎ個のノズルの組を単に「ノズル組」と呼ぶ。
【００５４】
Ｃ．好ましいドット記録方式および好ましいノズル組の選択：
図１１は、好ましいドット記録方式や好ましいノズル組を選択するための処理手順を示すフローチャートである。ステップＳ１１では、所定のテストパターン（検査用画像）をカラープリンタ２２で印刷する。きれいモードグループＭ４（図６）のように、同一の解像度を有し記録速度がほぼ等しい複数のドット記録方式の中から好ましいドット記録方式を選択する場合には、テストパターンは、複数のドット記録方式に従ってそれぞれ印刷される。また、極きれいモードグループＭ５のように、各記録方式に関して好ましいノズル組を選択する場合には、各記録方式毎に、選択可能な複数のノズル組を用いてテストパターンがそれぞれ印刷される。例えば、極きれいモードグループＭ４の２つの記録方式において、選択可能なノズル組の組合せが２５組存在する場合には、５０（＝２×２５）枚のテストパターンが印刷される。
【００５５】
テストパターンの印刷に関する走査パラメータは、カラープリンタ２２内のＰＲＯＭ４２（図２）、または、プリンタドライバ９６（図１）に格納されている。また、テストパターンを印刷するための印刷データ（テストパターンデータ）も、カラープリンタ２２内のＰＲＯＭ４２、または、プリンタドライバ９６に格納されている。なお、図６の構成では、テストパターンの印刷に使用される走査パラメータやテストパターンデータは、記録モードテーブル２０６に格納されている。
【００５６】
なお、テストパターン（検査用画像）の印刷には、図６に示す各部２０４，２０６，２０８，２１０，２１２，２１４，２１６が使用されるので、これらの各部の全体は、検査用画像印刷部としての機能を有する。
【００５７】
図１２は、ステップＳ１１で記録されるテストパターンの例と、その読み取り方法とを示す説明図である。図１２は、図９に示す第１ドット記録方式に従って２０本の横罫線を記録した例であり、各罫線がそれぞれどのノズルで記録されるかが示されている。また、図１２の下部には、この処理で使用されるリニアイメージセンサ１２０とモード決定部１２２とが示されている。なお、モード決定部１２２は、コンピュータ９０がコンピュータプログラムを実行することによって実現される。
【００５８】
図１２のラスタ番号とノズル番号（＃０〜＃７）は、前述した図９に対応していることが解る。なお、図１２において、奇数番目のラスタ上の罫線は印刷用紙の左側に記録され、偶数番目のラスタ上の罫線は印刷用紙の右側に記録されている。この理由は、隣接するラスタの罫線を、左右方向に等しい範囲に記録すると、隣接する罫線を識別することが困難だからである。このような理由から、各罫線を記録する左右方向の範囲は、２つではなく、３つに区分するようにしてもよい。最下端の１本の罫線（２０番目のラスタ上の罫線）だけは、奇数番目と偶数番目のラスタ上の罫線の範囲を包含する長さにわたって記録されている。以下では、この２０番目のラスタ上の罫線を「共通ラインＣＬ」と呼ぶ。
【００５９】
図１１のステップＳ１２では、イメージセンサ１２０（図１２）によって、複数の罫線の中心位置が読み取られる。このイメージセンサ１２０としては、例えばＣＣＤ等で構成されたリニアイメージセンサや、２次元イメージセンサなどが使用できる。イメージセンサ１２０は、プリンタ２２に内蔵するようにしてもよく、あるいは、プリンタ２２とは別個の画像読み取り装置内に設けるようにしてもよい。イメージセンサ１２０をプリンタ２２内に設けるようにすれば、罫線を印刷しながら罫線位置を読み取ることができるという利点がある。
【００６０】
罫線の中心位置は、例えば、モード決定部１２２が、イメージセンサ１２０で得られた各罫線を芯線化処理することによって決定できる。なお、各罫線の中心位置は、共通ラインＣＬからの距離ＤＩＳとして測定される。例えば、図１２の１番目と２番目のラスタ上の罫線の位置は、共通ラインＣＬからの距離ＤＩＳ1-20 ，ＤＩＳ2-20 としてそれぞれ求められる。
【００６１】
図１１のステップＳ１３では、モード決定部１２２が、罫線間距離のバラツキの評価値ΔＤras を各記録方式毎（あるいは各ノズル組毎）に計算する。ここで、「罫線間距離」とは、隣接するラスタ上の２本の罫線間の距離を意味する。例えば、図１２の１番目と２番目のラスタ上の罫線の罫線間距離Ｄras は、共通ラインＣＬからのそれぞれの距離ＤＩＳ1-20 ，ＤＩＳ2-20 の差分から得られる。
【００６２】
ところで、隣接するラスタを記録する２つのノズルの番号の組み合わせは、ドット記録方式やノズル組に依存している。また、ドット記録方式とノズル組とが決まっている条件下では、隣接するラスタを記録するノズル番号の組合せは有限個の組合せに決まる。そこで、図１１のステップＳ１３では、各ドット記録方式毎および各ノズル組毎に、隣接するラスタを記録するノズルの番号のすべての組み合わせに対して、この罫線間距離Ｄras を測定する。
【００６３】
図１３は、１つのドット記録方式について得られた罫線間距離Ｄras の頻度分布を示すグラフである。図１３に示すように、罫線間距離Ｄras は正規分布に近い頻度分布を示すものと期待される。罫線間距離Ｄras のバラツキの評価値としては、罫線間距離Ｄras の最大値と最小値との差分ΔＤras を使用することができる。あるいは、罫線間距離Ｄras の頻度分布の標準偏差σや分散などを、罫線間距離Ｄras のバラツキの評価値として使用するようにしてもよい。これらの差分ΔＤras や標準偏差σや分散などが大きいほど、罫線間距離の変動も大きい。一方、バンディング（主走査方向に伸びる筋状の画質劣化部）は、ラスタ間距離（これは罫線間距離に等しい）が一定ではなく、変動があるときに発生し易い。従って、罫線間距離のバラツキの評価値が大きいほど、バンディングが発生しやすい傾向にある。以上の説明から理解できるように、罫線パターンに基づく画質の評価値としては、罫線間距離Ｄras のバラツキ（変動）を示す種々の統計的な値を使用することが可能である。
【００６４】
なお、上記の例では、罫線間距離Ｄras として隣接するラスタ上の２本の罫線の距離を使用したが、この代わりに、複数ラスタ分離れた２本の罫線の距離を使用することも可能である。例えば、４ラスタ分離れた２本の罫線間の距離や、６ラスタ分離れた２本の罫線間の距離などを使用してもよい。この理由は、副走査方向の記録解像度が高くなると、１ラスタの幅が小さくなるので、数ラスタの間の距離が変動したときにバンディングが目に付きやすくなるからである。このような場合に、複数ラスタ分離れた２本の罫線の距離を測定し、そのバラツキを示す統計的な値を画質の評価値として使用すれば、目に付きやすいバンディングが発生しにくいような好ましいドット記録方式やノズル組を選択することができる。
【００６５】
図１１のステップＳ１４では、モード決定部１２０が、複数のドット記録方式（または複数のノズル組）について得られた罫線間距離のバラツキの評価値ΔＤras を比較して、評価値ΔＤras が最も小さいドット記録方式（またはノズル組）を決定し、そのヘッドＩＤをヘッドＩＤメモリ２０２に設定する。
【００６６】
図１４は、テストパターンの記録とその読み取りの他の方法を示す説明図である。図１４の上部には、１色分のノズルアレイの４８個のすべてのノズル＃０〜＃４７を用いて４８本の横罫線を記録した例が示されている。偶数番目のノズルは印刷用紙の左側に罫線を記録し、奇数番目のノズルは印刷用紙の右側に罫線を記録している。また、最下端の１本の罫線（＃４７のノズルで記録される罫線）は、共通ラインＣＬとなっている。これらの罫線は、１回の主走査で記録される。従って、隣接する罫線の間隔は、ノズルピッチｋ［ドット］に等しい。なお、図１４と同様に、各罫線を記録する左右方向の範囲は、２つではなく、３つに区分するようにしてもよい。
【００６７】
図１４のようなテストパターンを用いたときにも、図１１の手順とほぼ同じ手順に従って処理が実行される。すなわち、ステップＳ１２では、図１４における各罫線の中心位置が、共通ラインＣＬからの距離ＤＩＳとして測定される。例えば、図１４のノズル番号＃０と＃１のノズルで記録された罫線の位置は、共通ラインＣＬからの距離ＤＩＳ0-47，ＤＩＳ1-47としてそれぞれ測定される。
【００６８】
図１４のようなテストパターンを利用した場合には、ステップＳ１３におけるラスタ間距離Ｄras の決定は、以下に説明するように、図１４のテストパターンを用いた場合とは多少異なる処理で実現される。実際の印刷時には、隣接するラスタラインを記録するノズルの組合せは、ドット記録方式と使用されるノズル組とに依存し、また、ドット記録方式とノズル組とが決まっている条件下では、隣接するラスタラインを記録するノズル番号の組合せは有限個の組合せに決まる。そこで、図１４のようなテストパターンを利用した場合には、ラスタ間距離Ｄras は、実際の記録時において隣接するラスタラインを記録するノズル番号の組合せに応じて算出される。例えば、図９の記録方式では、３番目のラスタラインの偶数画素は０回目の副走査送り後にノズル＃４４で記録され、４番目のラスタラインは４回目の副走査送り後にノズル＃２８で記録される。このとき、３番目と４番目のラスタラインの偶数画素に関するラスタ間距離Ｄras は、以下の（１）式で与えられる。
【００６９】
Ｄras ＝ＤＩＳ44-47−ＤＩＳ28-47＋（ΣＬ）・ｗ …（１）
【００７０】
ここで、ＤＩＳ44-47，ＤＩＳ28-47は、図１４のテストパターンにおいて、共通ラインＣＬからノズル＃４４とノズル＃２８で記録されたそれぞれの罫線までの距離、ΣＬは実際の記録時における３番目のラスタラインと４番目のラスタラインの記録の間の副走査送り量の累計値、ｗはドットピッチ［インチ］である。この例では、３番目のラスタラインは０回目の副走査送り後に記録され、４番目のラスタラインは４回目の副走査送り後に記録されるので、ΣＬは０回目の副走査送りから４回目の副走査送りまでの送り量の累計値である。なお、図８（Ａ）に示されているように、０回目の副走査送りから４回目の副走査送りまでの送り量の累計値ΣＬは９７ドットである。
【００７１】
他の隣接するラスタラインに関するラスタ間距離Ｄras も、上記と同様な式に従って算出することができる。従って、図１４のように記録された罫線に関して距離ＤＩＳ0-47〜ＤＩＳ46-47を測定しておけば、あらゆるドット記録方式およびあらゆる使用ノズル組を用いたときの、あらゆる隣接ラスタラインに関してラスタ間距離Ｄras を算出することが可能である。そして、各ドット記録方式および各ノズル組に関して、図９に示すようなラスタ間距離Ｄras の分布を求めることができる。なお、ラスタ間距離Ｄras の算出以降の処理は、図１４の場合と同じなので、説明を省略する。
【００７２】
なお、バンディング発生の主要な原因としては、副走査送り誤差と、ノズルピッチの製造誤差と、の２つがある。バンディングが主に副走査送り誤差に起因する場合には、図１４のように、実際のドット記録方式に従って記録されたラスタラインの間の距離を測定することが好ましい。一方、バンディングが主にノズルピッチの製造誤差に起因する場合には、図１４のように、１色分のすべてのノズルを用いて１回の主走査で直線状の罫線を記録し、これらの罫線の間の距離を測定するようにしても、ドット記録方式やノズル組の良否を十分な精度で確認することができる。
【００７３】
図１５は、テストパターンの記録とその読み取りの更に他の方法を示す説明図である。図１５の上部には、１色分のノズルアレイに設けられている４８個のすべてのノズル＃０〜＃４７を用いて４８本の横罫線を記録した例が示されている。図１５では、偶数番目のノズルも奇数番目のノズルも、印刷用紙の幅方向（Ｘ方向）に沿ったほぼ同じ位置に罫線を記録している。従って、隣接する罫線の間隔は、ノズルピッチｋ［ドット］に等しい。
【００７４】
図１５では、図示の便宜上、図１４に比べて罫線を太く描いているが、実際には各罫線は図１４のものと同じである。なお、図１４と図１５の方法の主な違いは、好ましい記録方式や好ましいノズル組を選択する際に使用する評価値の算出方法の違いにあり、罫線の記録位置の違いには大きな意味は無い。すなわち、図１４の方法において図１５に示すテストパターンを用いてもよく、また、以下に説明する図１５の方法において図１４に示すテストパターンを用いてもよい。
【００７５】
図１６は、図１５のテストパターンを用いたときの好ましい記録方式または好ましいノズル組の選択手順を示すフローチャートである。ステップＳ２１では、図１５のようなテストパターンを印刷する。
【００７６】
ステップＳ２２では、イメージセンサ１２０によってテストパターンの画像を読取るとともに、モード決定部１２２がその画像を処理することによって、罫線の上端と下端の位置を決定する。例えば、図１５のノズル＃０で記録された罫線に関しては、罫線の上端位置Ｙ0Uと下端位置Ｙ0Lとが決定される。他のノズルで記録された罫線についても同様である。すなわち、４８個のノズルでそれぞれ記録された４８本の罫線について、その上端位置Ｙ0U〜Ｙ47U と下端位置Ｙ0L〜Ｙ47L とがそれぞれ決定される。なお、各罫線の上端位置と下端位置の値としては、各罫線上の複数の位置での平均値をそれぞれ採用することが好ましい。なお、Ｙ方向（副走査方向）位置の基準位置の取り方は、任意である。例えばノズル＃０で記録された罫線の上端位置Ｙ0UをＹ＝０の基準位置と取ってもよく、また、ノズル＃４７で記録された罫線の上端位置Ｙ47U をＹ＝０の基準位置と取ってもよい。
【００７７】
ステップＳ２３では、モード決定部１２２が、以下に示す手順に従って、各記録方式および各ノズル組で画像を印刷した際の隣接ラスタライン間の重なりのバラツキの評価値ΔＶras を計算する。ここではまず、テストパターンの各罫線の上端位置と下端位置とから、以下（２）式に従って各罫線の中心位置（すなわち重心）ＹiG（ｉ＝０〜４７）を算出する。
Ｙ0G＝（Ｙ0U＋Ｙ0L）／２
Ｙ1G＝（Ｙ1U＋Ｙ1L）／２
…
ＹiG＝（ＹiU＋ＹiL）／２
…
Ｙ47G ＝（Ｙ47U＋Ｙ47L）／２ …（２）
【００７８】
次に、以下の（３）式に従って各罫線の線幅ＬＢiG（ｉ＝０〜４７）を算出する。
ＬＢ0G＝（Ｙ0U−Ｙ0L）
ＬＢ1G＝（Ｙ1U−Ｙ1L）
…
ＬＢiG＝（ＹiU−ＹiL）
…
ＬＢ47G ＝（Ｙ47U−Ｙ47L） …（３）
【００７９】
さらに、以下の（４）式に従って、＃０ノズルを基準としたときのｉ番目のノズルのＹ方向アライメントＹＡi （ｉ＝０〜４７）を算出する。
ＹＡ0 ＝ ０
ＹＡ1 ＝（Ｙ1G−Ｙ0G）−｛Ｐ×１｝
…
ＹＡi ＝（ＹiG−Ｙ0G）−｛Ｐ×ｉ｝
…
ＹＡ47＝（Ｙ47G−Ｙ0G）−｛Ｐ×４７｝ …（４）
【００８０】
ここで、Ｐは、ノズルピッチの設計値ｋ［ドット］を距離の単位（例えば［ｍｍ］）で表したものである。上記（４）式から理解できるように、＃ｉノズルのＹ方向アライメントＹＡi は、＃０ノズルから＃ｉノズルまでの実測距離（ＹiG−Ｙ0G）と、その設計値｛Ｐ×ｉ｝との差である。換言すれば、＃ｉノズルのＹ方向アライメントＹＡi は、＃０ノズルから＃ｉノズルまでの実測距離（ＹiG−Ｙ0G）の、設計値｛Ｐ×ｉ｝からのズレを示している。なお、＃０ノズルのＹ方向アライメントＹＡ0 は０であると定義している。この説明から解るように、Ｙ方向アライメントＹＡは、各ノズルで記録される罫線の実測位置の設計位置からのズレを示す指標である。
【００８１】
次に、以下の（５）式に従って、各ノズルのＹ方向絶対アライメントＡＹＡi を算出する。
ＡＹＡ0 ＝ＹＡ0 −ＹＡave＝−Ｙave
ＡＹＡ1 ＝ＹＡ1 −ＹＡave
…
ＡＹＡi ＝ＹＡi −ＹＡave
…
ＡＹＡ47＝ＹＡ47−ＹＡave …（５）
【００８２】
ここで、ＹＡaveは、次の（６）式に示すように、４８本のノズルのＹ方向アライメントＹＡの平均値である。
ＹＡave ＝（ＹＡ0 ＋ＹＡ1 ＋ＹＡ2 ＋…＋ＹＡ47）／４８
＝（ ０ ＋ＹＡ1 ＋ＹＡ2 ＋…＋ＹＡ47）／４８ …（６）
【００８３】
上記（５）式から解るように、各ノズルのＹ方向絶対アライメントＡＹＡi は、各ノズルのＹ方向アライメントＹＡi と、４８本のノズルのＹ方向アライメントＹＡの平均値ＹＡaveとの差である。
【００８４】
次に、以下の（７）式に従って、各記録方式および各ノズル組を用いて印刷された画像における隣接ラスタライン間の重なりＶrasを算出する。
Ｖras＝（ＬＢj ＋ＬＢj+1 ）−｛Ｄ＋（ＡＹＡj −ＡＹＡj+1 ）｝ …（７）
【００８５】
ここで、ＬＢj ，ＬＢj+1 は、印刷媒体の有効記録範囲におけるｊ番目とｊ＋１番目のラスタラインの線幅をそれぞれ示し、Ｄは隣接ラスタライン間のピッチの設計値［ｍｍ］を、また、ＡＹＡj ，ＡＹＡj+1 は有効記録範囲のｊ番目とｊ＋１番目のラスタラインのＹ方向絶対アライメントを示す。
【００８６】
（７）式の右辺第２項は、上述したＹ方向アライメントＹＡの説明からも理解できるように、隣接する２本のラスタラインの実際の距離を示している。従って、（７）式では、隣接する２本のラスタラインの実際の距離を考慮して（換言すれば実際の距離と設計値との差を考慮して）、その重なりを算出している。
【００８７】
なお、隣接する２本のラスタラインの実際の距離を考慮せずに、その設計値Ｄを用い、次の（８）式に従って隣接ラスタライン間の重なりＶrasを算出するようにしてもよい。
Ｖras＝（ＬＢj ＋ＬＢj+1 ）−Ｄ …（８）
【００８８】
但し、（８）式よりも、隣接する２本のラスタラインの実際の距離を考慮した（７）式を用いた方が、より現実的な重なり量を算出することが可能である。
【００８９】
ところで、図９に示す第１のドット記録方式では、１番目のラスタラインは＃２４ノズルと＃０ノズルとで記録されており、２番目のラスタラインは＃３６ノズルと＃１２ノズルとで記録されている。このように、ｊ番目のラスタラインが２個のノズルで記録されるときには、その線幅ＬＢj としては、テストパターンにおいてそれらの２個のノズルで記録されたラスタラインの線幅の平均値が用いられる。従って、図９の場合には、１番目のラスタラインの線幅としては、図１５において＃２４ノズルで記録されたラスタラインの線幅と、＃０ノズルで記録されたラスタラインの線幅との平均値が用いられる。これは、Ｙ方向絶対アライメントＡＹＡj に関しても同様である。なお、一般に、オーバーラップ方式においてｊ番目のラスタラインがｍ本（ｍは２以上の整数）のノズルを用いて記録されるときは、そのｊ番目のラスタラインの線幅ＬＢj とＹ方向絶対アライメントＡＹＡj としては、ｍ本のノズルに対する線幅の平均値とｍ本のノズルに対するＹ方向絶対アライメントの平均値とがそれぞれ用いられる。
【００９０】
上述した隣接ラスタライン間の重なりＶrasの計算方法は、部分オーバーラップ方式でも同様である。例えばスキャン繰り返し数ｓが１より大きく２よりも小さな部分オーバーラップ方式では、ｊ番目のラスタラインが２個のノズルで記録され、ｊ＋１番目のラスタラインは１個のノズルで記録される、という場合が起こり得る。このような場合には、ｊ番目のラスタラインについては２個のノズルに対する線幅の平均値とＹ方向絶対アライメントの平均値とが上記（７）で用いられ、一方、ｊ番目のラスタラインについては１個のノズルに対する線幅とＹ方向絶対アライメントとが用いられる。
【００９１】
図１７は、ドット記録方式とノズル組が決まっている条件下で得られた隣接ラスタ間の重なりＶras の頻度分布を示すグラフである。図１７に示すように、ラスタ間の重なりＶras も正規分布に近い頻度分布を示すものと期待される。ラスタ間の重なりＶras のバラツキの評価値としては、ラスタ間の重なりＶras の最大値と最小値との差分ΔＶras を使用することができる。あるいは、ラスタ間の重なりＶras の頻度分布の標準偏差σや分散などを、ラスタ間の重なりＶras のバラツキの評価値として使用するようにしてもよい。これらの差分ΔＶras や標準偏差σや分散などが大きいほど、ラスタ間の重なりの変動も大きい。一方、バンディングは、隣接するラスタ間の重なりが一定ではなく、変動があるときに発生し易い。従って、ラスタ間の重なりのバラツキの評価値が大きいほど、バンディングが発生しやすい傾向にある。以上の説明から理解できるように、テストパターンの画質の評価値としては、ラスタ間の重なりＶras のバラツキ（変動）を示す種々の統計的な値を使用することが可能である。
【００９２】
なお、上記の例では、ラスタ間の重なりＶras として、隣接する２本のラスタラインの重なりを使用したが、この代わりに、複数ラスタラインにわたる重なりの合計値や平均値を使用することも可能である。例えば、隣接する７本のラスタラインの間の６箇所の重なりの平均値などを使用してもよい。この理由は、副走査方向の記録解像度が高くなると、１ラスタラインの幅が小さくなるので、数ラスタラインにわたる重なりの平均値が変動したときにバンディングが目に付きやすくなるからである。このような場合に、複数ラスタラインにわたる重なりの合計値や平均値を測定し、そのバラツキを示す統計的な値を画質の評価値として使用すれば、目に付きやすいバンディングが発生しにくいような好ましいドット記録方式やノズル組を選択することができる。
【００９３】
図１６のステップＳ２４では、モード決定部１２０が、複数のドット記録方式について得られたラスタ間の重なりのバラツキの評価値ΔＶras を比較して、評価値ΔＶras が最も小さいドット記録方式（またはノズル組）を決定し、そのヘッドＩＤをヘッドＩＤメモリ２０２に設定する。
【００９４】
なお、図１１や図１６の手順の代わりに、ラスタ間距離のバラツキの評価値ΔＤras とラスタ間の重なりのバラツキの評価値ΔＶras との両方に基づいて、好ましい記録方式や好ましいノズル組を選択するようにしてもよい。例えば、これらの評価値ΔＤras ，ΔＶras から算出される総合評価値（例えばΔＤras ＋ΔＶras ）に基づいて、好ましい記録方式やノズル組を選択することができる。なお、評価値としては、これらの評価値以外のものも併せて利用可能である。すなわち、一般には、ラスタ間距離のバラツキの評価値とラスタ間の重なりのバラツキの評価値とのうちの少なくとも一方に基づいて、好ましい記録方式やノズル組を選択するようにすればよい。
【００９５】
なお、上述したラスタ間距離のバラツキの評価値ΔＤras や、ラスタ間の重なりのバラツキの評価値ΔＶras の算出方法は単なる一例であり、これら以外の種々の方法で、ラスタ間距離のバラツキの評価値や、ラスタ間の重なりのバラツキの評価値を求めることも可能である。
【００９６】
図１８は、好ましいノズル組を選択するための他の方法を示す説明図である。図１８のグラフの横軸は１色分のノズル番号＃０〜＃４７を示し、縦軸は図１５に示した各罫線の線幅を示している。この線幅は、上述した（３）式で算出されたものである。極きれいモードグループＭ５（図６）では、４８個のノズルの中の連続した２４個のノズルのみが使用される。４８個のノズルの中から連続した２４個のノズルを選択する場合に選択可能なノズルの組合せは２５組存在する。図１８では、これらの２５組のノズル組の中で、線幅の変動が最も小さいノズル組が選択されている。ここで、「線幅の変動」とは、そのノズル組の中における線幅の最大値と最小値との差分を意味する。すなわち、図１８に示されている「使用ノズル組」の中の線幅の最大値と最小値の差分が、選択可能な２５組のノズル組の中で最も小さい。
【００９７】
このように、記録される罫線の線幅の変動が少ないノズル組を用いるようにすれば、印刷時のラスタ間の距離のバラツキも小さくなると期待される。従って、このようなノズル組を用いることによって、画質を向上させることができる。
【００９８】
図１８の場合において、４８個のノズルの中から選択されたノズル組を示すために、例えば選択されたノズル組の先頭のノズル番号＃１２を使用することができる。ノズル組の先頭のノズルとしては、＃０〜＃２５までの２５個のノズルが選択され得るので、ノズル組を選択するノズル選択情報は５ビットで構成される。この場合に、図６のモードＩＤメモリ２０２において、極きれいモードグループＭ５の２つのドット記録方式の一方を示すモードＩＤの中には、５ビットのノズル選択情報も含まれている。
【００９９】
図１８の例では、４８個のノズルの中から連続した２４個のノズルを「ノズル組」として選択していたが、ノズル組としては、連続していないノズルを選択することも可能である。但し、選択情報のビット数を少なくするために、規則的に配列されているノズルを選択することが好ましい。例えば、１個おきや２個おきにノズルを選択するようにすることができる。なお、選択するノズルの個数は、全ノズル数（４８個）の半数に限らず、２個以上の任意の個数に設定することができる。
【０１００】
なお、図１８におけるノズル組の選択は、ノズル組内の線幅の変動以外の他の指標を用いて行うようにすることも可能である。例えば、隣接するノズルで記録される罫線の線幅の差分が最も小さくなるようなノズル組を選択するようにしてもよい。一般には、各ノズルで記録される罫線の幅に基づいて、好ましいノズル組を選択するようにすることができる。
【０１０１】
ところで、上記（４）式で与えられる各ノズルのＹ方向アライメントＹＡも、バンディングに影響を与えることは容易に理解できる。従って、線幅の代わりに、Ｙ方向アライメントＹＡ（すなわち罫線の実測位置の設計位置からのズレ）に基づいて、好ましいノズル組を選択するようにすることも可能である。また、線幅とＹ方向アライメントの両方に基づいて、好ましいノズル組を選択するようにすることも可能である。
【０１０２】
図１９は、図１５に示すテストパターンの代わりに用いられる他のテストパターンを示す説明図である。図１９のテストパターンでは、横罫線の代わりに、ドット（黒丸で示す）を間欠的に記録した直線状パターンが記録されている。図１９において複数のドットを貫通している直線は、単にラスタラインの中心位置を示すための補助線である。このようなテストパターンは、約５０％以下の範囲の中間調領域内の特定の階調を有する画像を記録する際の駆動信号に応じて印刷される。この理由は、バンディングは中間調において目立ち易いので、中間調における記録動作に従って記録されたテストパターンを使用すれば、中間調におけるバンディングの発生をより適切に評価することができるからである。ここで、「駆動信号」とは、印刷ヘッド２８の各ノズルの駆動素子（ピエゾ素子）に供給される信号（すなわち前述した図８（ｃ）に示す信号）を意味している。なお、図１２や図１４においても、中間調における記録動作に従って、間欠的にドットを記録した直線状パターンを形成してもよい。
【０１０３】
図１９に示すテストパターンの読取りや測定の方法は、図１４の場合と同じなので、ここではその説明は省略する。
【０１０４】
なお、本明細書においては、直線上に配列されているパターンを一般に「直線状パターン」と呼んでいる。従って、図１９に示した間欠的なパターンのみでなく、図１５に示した横罫線も「直線状パターン」の一種である。この例から理解できるように、各ノズルの特性を知るためには、各ノズルで記録された直線状ターンの特徴を測定することが好ましい。
【０１０５】
上述のように、テストパターン（検査用画像）を何らかのセンサで読み取り、そのセンサの出力を分析して画質に影響する評価値を算出するようにすれば、検査者や使用者が検査用画像を観察せずに、自動的に好ましいドット記録方式や好ましいノズル組を選択することが可能である。
【０１０６】
上述した好ましいドット記録方式やノズル組の選択は、解像度と記録速度の各組合せ毎に実行するようにすることが好ましい。例えば、カラープリンタ２２において選択しうる解像度と記録速度の組合せが複数組存在する場合には、その各組ごとに、１つの好ましいドット記録方式が選択されることが好ましい。但し、記録速度の差があまり問題とならない場合には、記録速度に係わらず、同じの解像度を有する複数のドット記録方式の中から１つの好ましいドット記録方式を選択するようにしてもよい。
【０１０７】
上述した図１１や図１６の手順は、以下のような種々の時点で実行することができる。
（１）印刷ヘッド２８の製造時。
（２）カラープリンタ２２の製造時。
（３）ユーザの使用時。
【０１０８】
例えば、上記（２）の時点、すなわち、カラープリンタ２２の製造工程において、個々のカラープリンタ２２に対して図１１や図１６の処理を実行するようにすれば、出荷されるカラープリンタ２２に対してそれぞれ高画質を達成するための好ましいドット記録方式や好ましいノズル組を設定することができる。なお、カラープリンタ２２の性能は経年的に変化するので、長年の使用の後には高画質を達成する好ましいドット記録方式やノズル組が変わる可能性もある。従って、カラープリンタ２２の使用開始後に、好ましいドット記録方式やノズル組を変更することができるようにしておけば、経年変化による画質の劣化を或る程度防止することが可能である。この意味では、上記（３）の時点でも図１１や図１６の手順を実行できるようにしておくことが好ましい。
【０１０９】
なお、この実施例では、好ましいドット記録方式やノズル組を指定するためのモード指定情報が、書き換え可能なＰＲＯＭ４２に格納されているので、好ましいドット記録方式やノズル組を示すモード指定情報をカラープリンタ２２内に常時格納しておくことができるとともに、必要に応じてモード指定情報を変更することが可能である。
【０１１０】
なお、モード指定情報（ヘッドＩＤ）は、プリンタ２２内のＰＲＯＭ４２以外にも、種々の態様で設定しておくことができる。例えば、印刷ヘッド２８に設けられた不揮発性メモリにヘッドＩＤを格納しておくことが可能である。また、印刷ヘッド２８の電気接点や形状的な突起などによってヘッドＩＤを識別可能に設定しておき、プリンタ２２に、このヘッドＩＤを識別できる要素（回路やスイッチ）を設けるようにしてもよい。すなわち、モード指定情報を設定する手段としては、メモリに限らず、電気的な接点や機械的な構造などの種々の形態を採用することができる。
【０１１１】
前述したように、好ましいドット記録方式やノズル組を規定するパラメータは、コンピュータ９０の起動時にプリンタドライバ９６がインストールされる際に、プリンタドライバ９６によってＰＲＯＭ４２から読み出される。すなわち、プリンタドライバ９６は、モード指定情報（ヘッドＩＤ）で指定された好ましいドット記録モードやノズル組に対するドット記録モード情報をＰＲＯＭ４２から読み込む。ラスタライザ９７とハーフトーンモジュール９９における処理や、主走査および副走査の動作は、このドット記録モード情報に応じて実行される。
【０１１２】
なお、ＰＲＯＭ４２から好ましいドット記録方式やノズル組を規定するパラメータを読み出すタイミングは、プリンタドライバ９６のインストール時に限らず、種々の変形が可能である。例えば、コンピュータ９０の電源投入時に毎回読み出すようにしてもよい。こうすれば、プリンタ２２自身が交換された場合にも、新しいプリンタ２２内のＰＲＯＭ４２に格納された好ましいドット記録方式やノズル組を規定するパラメータを読み出すことができる。あるいは、印刷の実行時に（例えばユーザが印刷開始を指示する度に）、ＰＲＯＭ４２の情報を毎回読み出すようにしてもよい。これは、例えばネットワーク接続された多数の同型のプリンタが存在し、実際に印刷に使用するプリンタを選択できるような場合に好ましい態様である。この場合には、印刷の実行の度に、選択されたプリンタのＰＲＯＭ４２から好ましいドット記録方式やノズル組を規定するパラメータを読み出せるので、選択されたプリンタに適したドット記録方式やノズル組を用いて記録を実行することができる。
【０１１３】
プリンタドライバ９６内にすべてのドット記録モード情報が予め登録されている場合には、プリンタドライバ９６は、ＰＲＯＭ４２からモード指定情報のみを読み出せばよい。この際、双方向のデータ通信ができないなどの理由によってモード指定情報の読み込みエラーが生じた場合には、以下のように対処することが可能である。すなわち、読み込みエラーが発生したときには、プリンタ本体に印刷媒体上にモード指定情報（すなわちヘッドＩＤ）を印刷させ、また、プリンタドライバ９６のユーザインタフェイス（コンピュータ９０の画面上に表示される）上に、印刷されたモード指定情報（ヘッドＩＤ）の入力をユーザに促すような表示を行う。具体的には、例えば、画面上のユーザインタフェイス領域に、「プリンタで印刷されたヘッドＩＤをキーボードから入力して下さい」という文字を表示すれば良い。こうすれば、プリンタドライバ９６は、ユーザが入力したモード指定情報に応じたドット記録方式の走査パラメータやノズル組を用いて各種の処理を実行することができる。
【０１１４】
以上のように、上記実施例によれば、少なくとも１つのドット記録方式について、高画質を達成できる好ましいノズル組を選択するようにしたので、個々のカラープリンタ２２の実際のヘッド特性に応じて、それぞれ高画質の画像を記録することができる。
【０１１５】
なお、この発明は上記の実施例や実施形態に限られるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の態様において実施することが可能であり、例えば次のような変形も可能である。
【０１１６】
（１）この発明はカラー印刷だけでなくモノクロ印刷にも適用できる。また、ドラムスキャンプリンタにも適用できる。尚、ドラムスキャンプリンタでは、ドラム回転方向が主走査方向、キャリッジ走行方向が副走査方向となる。また、この発明は、インクジェットプリンタのみでなく、一般に、複数のドット形成要素アレイを有する記録ヘッドを用いて印刷媒体の表面に記録を行うドット記録装置に適用することができる。ここで、「ドット形成要素」とは、インクジェットプリンタにおけるインクノズルのように、ドットを形成するための構成要素を意味する。このようなドット記録装置としては、例えばファクシミリ装置や、コピー装置などがある。
【０１１７】
（３）上記実施例において、ハードウェアによって実現されていた構成の一部をソフトウェアに置き換えるようにしてもよく、逆に、ソフトウェアによって実現されていた構成の一部をハードウェアに置き換えるようにしてもよい。例えば、カラープリンタ２２の制御回路４０（図２）の機能を、コンピュータ９０が実行するようにすることもできる。この場合には、プリンタドライバ９６等のコンピュータプログラムが、制御回路４０における制御と同じ機能を実現する。
【０１１８】
このような機能を実現するコンピュータプログラムは、フロッピディスクやＣＤ−ＲＯＭ等の、コンピュータ読み取り可能な記録媒体に記録された形態で提供される。コンピュータシステム９０は、その記録媒体からコンピュータプログラムを読み取って内部記憶装置または外部記憶装置に転送する。あるいは、通信経路を介してプログラム供給装置からコンピュータシステム９０にコンピュータプログラムを供給するようにしてもよい。コンピュータプログラムの機能を実現する時には、内部記憶装置に格納されたコンピュータプログラムがコンピュータシステム９０のマイクロプロセッサによって実行される。また、記録媒体に記録されたコンピュータプログラムをコンピュータシステム９０が直接実行するようにしてもよい。
【０１１９】
この明細書において、コンピュータシステム９０とは、ハードウェア装置とオペレーションシステムとを含む概念であり、オペレーションシステムの制御の下で動作するハードウェア装置を意味している。コンピュータプログラムは、このようなコンピュータシステム９０に、上述の各部の機能を実現させる。なお、上述の機能の一部は、アプリケーションプログラムでなく、オペレーションシステムによって実現されていても良い。
【０１２０】
なお、この発明において、「コンピュータ読み取り可能な記録媒体」とは、フレキシブルディスクやＣＤ−ＲＯＭのような携帯型の記録媒体に限らず、各種のＲＡＭやＲＯＭ等のコンピュータ内の内部記憶装置や、ハードディスク等のコンピュータに固定されている外部記憶装置も含んでいる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の画像処理システムの概略構成を示すブロック図。
【図２】画像出力装置２０の一例としてのカラープリンタ２２の構成を示す概略構成図。
【図３】印刷ヘッド２８の構造を例示する説明図。
【図４】インクの吐出の原理を説明する説明図。
【図５】インク吐出用ヘッド６１〜６４におけるインクジェットノズルの配列を示す説明図。
【図６】ドット記録モードに応じた駆動制御に関連する構成の機能ブロック図。
【図７】ドット記録方式を規定するパラメータを示す説明図。
【図８】きれいモードグループＭ４の２つのドット記録方式における走査パラメータを示す説明図。
【図９】第１ドット記録方式において各ラスタラインを記録するノズル番号を示す説明図。
【図１０】極きれいモードグループＭ５の２つのドット記録方式における走査パラメータを示す説明図。
【図１１】好ましいドット記録方式または好ましいノズル組を選択するための処理手順を示すフローチャート。
【図１２】テストパターンの例とその読み取り方法とを示す説明図。
【図１３】１つのドット記録方式について得られた罫線間距離Ｄras の頻度分布を示すグラフ。
【図１４】テストパターンの記録とその読み取りの他の方法を示す説明図。
【図１５】テストパターンの記録とその読み取りの更に他の方法を示す説明図。
【図１６】好ましいドット記録方式または好ましいノズル組を選択するための他の処理手順を示すフローチャート。
【図１７】１つのドット記録方式について得られたラスタ間の重なりＶras の頻度分布を示すグラフ。
【図１８】好ましいノズル組の他の選択方法を示す説明図。
【図１９】図１５に示すテストパターンの代わりに用いられる他のテストパターンを示す説明図。
【符号の説明】
１２…スキャナ
２０…画像出力装置
２１…カラーディスプレイ
２２…カラープリンタ
２３…紙送りモータ
２４…キャリッジモータ
２６…プラテン
２８…印刷ヘッド
３１…キャリッジ
３２…操作パネル
３４…摺動軸
３６…駆動ベルト
３８…プーリ
３９…位置検出センサ
４０…制御回路
４２…ＰＲＯＭ
６１〜６４…インク吐出用ヘッド
６５…導入管
７１，７２…インク用カートリッジ
８０…インク通路
９０…コンピュータ
９１…ビデオドライバ
９３…ＣＲＴディスプレイ
９５…アプリケーションプログラム
９６…プリンタドライバ
９７…ラスタライザ
９８…色補正モジュール
９９…ハーフトーンモジュール
１００〜１０３…ノズル群
１１０…モード指定情報書込モジュール
１２０…イメージセンサ
１２２…モード設定部
２０２…モードＩＤメモリ（モード指定情報設定手段）
２０４…記録モード設定部
２０８…駆動部制御部
２０６…記録モードテーブル（記録モード格納手段）
２１０…主走査駆動部
２１２…副走査駆動部
２１４…印刷ヘッド駆動部
２１６…ラスタデータ格納部
【発明の属する技術分野】
この発明は、印刷媒体の表面にドットを記録することによって画像を印刷する技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】
記録ヘッドが主走査方向と副走査方向に走査しながら記録を行う記録装置としては、シリアルスキャン型プリンタやドラムスキャン型プリンタ等がある。この種のプリンタにおける記録方式を規定するパラメータとしては、一色分の印刷に使用するノズル個数や、ノズルピッチ、副走査送り量などがある。同じプリンタにおいても、これらのパラメータのうちのいくつかが異なる種々の記録方式を採用することが可能である。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、画質の良否はドット記録装置の種々の部品の製造誤差にも依存する。従って、同一の設計に従って製造された個々のドット記録装置に関しても、きれいな画像を記録する上で好ましいドット記録方式が異なる場合がある。従来は、このような個々のドット記録装置に適したドット記録方式を採用することは困難であった。
【０００４】
この発明は、従来技術における上述の課題を解決するためになされたものであり、個々のドット記録装置に適したドット記録方式を採用することができる技術を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段およびその作用・効果】
上述の課題の少なくとも一部を解決するため、本発明による第１の方法は、副走査方向に沿ってほぼ一定のピッチで同一色の複数のドットを形成するためのＮfull個（Ｎfullは３以上の整数）のドット形成要素が配列されたドット形成要素アレイを有するドット記録ヘッドを用い、前記副走査方向とほぼ垂直な方向に沿って主走査を行いつつ印刷媒体の表面にドットの記録を行うドット記録装置において、ｎ個（ｎは１＜ｎ＜Ｎfullを満たす整数）のドット形成要素を使用する記録モードに従ってドット記録を実行する際に使用されるｎ個のドット形成要素を、前記ドット記録装置の出荷前に予め選択する方法であって、
（ａ）前記Ｎfull個のドット記録要素を用いて記録された主走査方向に伸びるＮfull本の直線状パターンを含む検査用画像を記録する工程と、
（ｂ）前記検査用画像を検査することによって、各ドット形成要素で記録される前記直線状パターンの間の距離を測定する工程と、
（ｃ）前記直線状パターンの間の距離に基づいて、印刷の際に隣接して記録されるラスタラインの間隔のバラツキを示す評価値を算出するとともに、前記Ｎfull個のドット形成要素の中から選択可能な複数組のｎ個のドット形成要素の組合せの中から、前記評価値が最も小さいｎ個のドット形成要素を選択する工程と、
を備えることを特徴とする。
【００１０】
この方法では、Ｎfull個のドット形成要素の中から好ましいｎ個のドット形成要素を容易に選択することができ、これらの好ましいｎ個のドット形成要素を用いて高画質が得られるドット記録を実行することができる。
【００１２】
また、ラスタラインの間隔のバラツキを示す評価値を利用すれば、高画質が得られるｎ個のドット形成要素を容易に選択することができる。
【００１３】
本発明の第２の方法は、副走査方向に沿ってほぼ一定のピッチで同一色の複数のドットを形成するためのＮfull個（Ｎfullは３以上の整数）のドット形成要素が配列されたドット形成要素アレイを有するドット記録ヘッドを用い、前記副走査方向とほぼ垂直な方向に沿って主走査を行いつつ印刷媒体の表面にドットの記録を行うドット記録装置において、ｎ個（ｎは１＜ｎ＜Ｎfullを満たす整数）のドット形成要素を使用する記録モードに従ってドット記録を実行する際に使用されるｎ個のドット形成要素を、前記ドット記録装置の出荷前に予め選択する方法であって、
（ａ）前記Ｎfull個のドット記録要素を用いて記録された主走査方向に伸びるＮfull本の直線状パターンを含む検査用画像を記録する工程と、
（ｂ）前記検査用画像を検査することによって、各ドット形成要素で記録される前記直線状パターンの幅を測定する工程と、
（ｃ）前記直線状パターンの幅に基づいて、印刷の際に隣接して記録されるラスタラインの幅の変動を示す評価値を算出するとともに、前記Ｎfull個のドット形成要素の中から選択可能な複数組のｎ個のドット形成要素の組合せの中から、前記評価値が最も小さいｎ個のドット形成要素を選択する工程と、
を備えることを特徴とする。
【００１４】
この方法によれば、ラスタラインの幅の変動が小さく高画質が得られるｎ個のドット形成要素を容易に選択することができる。
【００１５】
本発明の第３の方法は、副走査方向に沿ってほぼ一定のピッチで同一色の複数のドットを形成するためのＮfull個（Ｎfullは３以上の整数）のドット形成要素が配列されたドット形成要素アレイを有するドット記録ヘッドを用い、前記副走査方向とほぼ垂直な方向に沿って主走査を行いつつ印刷媒体の表面にドットの記録を行うドット記録装置において、ｎ個（ｎは１＜ｎ＜Ｎfullを満たす整数）のドット形成要素を使用する記録モードに従ってドット記録を実行する際に使用されるｎ個のドット形成要素を、前記ドット記録装置の出荷前に予め選択する方法であって、
（ａ）前記Ｎfull個のドット記録要素を用いて記録された主走査方向に伸びるＮfull本の直線状パターンを含む検査用画像を記録する工程と、
（ｂ）前記検査用画像を検査することによって、各ドット形成要素で記録される前記直線状パターンの幅を測定する工程と、
（ｃ）前記直線状パターンの幅に基づいて、印刷の際に隣接して記録されるラスタラインの重なりのバラツキを示す評価値を算出するとともに、前記Ｎfull個のドット形成要素の中から選択可能な複数組のｎ個のドット形成要素の組合せの中から、前記評価値が最も小さいｎ個のドット形成要素を選択する工程と、
を備えることを特徴とする方法。
【００１６】
この方法によれば、ラスタラインの重なりのバラツキが小さく高画質が得られるｎ個のドット形成要素を容易に選択することができる。
【００１９】
【発明の実施の形態】
Ａ．装置の構成：
図１は、本発明の実施例としてのカラー画像処理システムの構成を示すブロック図である。このカラー画像処理システムは、スキャナ１２と、パーソナルコンピュータ９０と、カラープリンタ２２とを有している。パーソナルコンピュータ９０は、カラーディスプレイ２１を備えている。スキャナ１２は、カラー原稿からカラー画像データを読み取り、Ｒ，Ｇ，Ｂの３色の色成分からなる原カラー画像データＯＲＧをコンピュータ９０に供給する。
【００２０】
コンピュータ９０の内部には、図示しないＣＰＵ，ＲＡＭ，ＲＯＭ等が備えられており、所定のオペレーティングシステムの下で、アプリケーションプログラム９５が動作している。オペレーティングシステムには、ビデオドライバ９１やプリンタドライバ９６が組み込まれており、アプリケーションプログラム９５からはこれらのドライバを介して、最終カラー画像データＦＮＬが出力されることになる。画像のレタッチなどを行なうアプリケーションプログラム９５は、スキャナから画像を読み込み、これに対して所定の処理を行ないつつビデオドライバ９１を介してＣＲＴディスプレイ９３に画像を表示している。このアプリケーションプログラム９５が、印刷命令を発行すると、コンピュータ９０のプリンタドライバ９６が、画像情報をアプリケーションプログラム９５から受け取り、これをプリンタ２２が印字可能な信号（ここではＣＭＹＫの各色についての２値化された信号）に変換している。図１に示した例では、プリンタドライバ９６の内部には、アプリケーションプログラム９５が扱っているカラー画像データをドット単位の画像データに変換するラスタライザ９７と、ドット単位の画像データに対してプリンタ２２が使用するインク色ＣＭＹおよび発色の特性に応じた色補正を行なう色補正モジュール９８と、色補正モジュール９８が参照する色補正テーブルＣＴと、色補正された後の画像情報からドット単位でのインクの有無によってある面積での濃度を表現するいわゆるハーフトーンの画像情報を生成するハーフトーンモジュール９９と、後述するモード指定情報をカラープリンタ２２内のメモリに書き込むためのモード指定情報書込モジュール１１０とが備えられている。
【００２１】
図２は、プリンタ２２の概略構成図である。図示するように、このプリンタ２２は、紙送りモータ２３によって用紙Ｐを搬送する機構と、キャリッジモータ２４によってキャリッジ３１をプラテン２６の軸方向に往復動させる機構と、キャリッジ３１に搭載された印刷ヘッド２８を駆動してインクの吐出およびドット形成を制御する機構と、これらの紙送りモータ２３，キャリッジモータ２４，印刷ヘッド２８および操作パネル３２との信号のやり取りを司る制御回路４０とから構成されている。
【００２２】
このプリンタ２２のキャリッジ３１には、黒インク用のカートリッジ７１と、シアン，マゼンタ，イエロの３色のインクを収納したカラーインク用カートリッジ７２とが搭載可能である。キャリッジ３１の下部の印刷ヘッド２８には計４個のインク吐出用ヘッド６１ないし６４が形成されており、キャリッジ３１の底部には、この各色用ヘッドにインクタンクからのインクを導く導入管６５（図３参照）が立設されている。キャリッジ３１に黒インク用のカートリッジ７１およびカラーインク用カートリッジ７２を上方から装着すると、各カートリッジに設けられた接続孔に導入管が挿入され、各インクカートリッジから吐出用ヘッド６１ないし６４へのインクの供給が可能となる。
【００２３】
インクが吐出される機構を簡単に説明する。図３に示すように、インク用カートリッジ７１，７２がキャリッジ３１に装着されると、毛細管現象を利用してインク用カートリッジ内のインクが導入管６５を介して吸い出され、キャリッジ３１下部に設けられた印刷ヘッド２８の各色ヘッド６１ないし６４に導かれる。なお、初めてインクカートリッジが装着されたときには、専用のポンプによりインクを各色のヘッド６１ないし６４に吸引する動作が行なわれるが、本実施例では吸引のためのポンプ、吸引時に印刷ヘッド２８を覆うキャップ等の構成については図示および説明を省略する。
【００２４】
各色のヘッド６１ないし６４には、図３に示したように、各色毎に３２個のノズルｎｚが設けられており、各ノズル毎に電歪素子の一つであって応答性に優れたピエゾ素子ＰＥが配置されている。ピエゾ素子ＰＥとノズルｎｚとの構造を詳細に示したのが、図４である。図示するように、ピエゾ素子ＰＥは、ノズルｎｚまでインクを導くインク通路８０に接する位置に設置されている。ピエゾ素子ＰＥは、周知のように、電圧の印加により結晶構造が歪み、極めて高速に電気−機械エネルギの変換を行なう素子である。本実施例では、ピエゾ素子ＰＥの両端に設けられた電極間に所定時間幅の電圧を印加することにより、図４下段に示すように、ピエゾ素子ＰＥが電圧の印加時間だけ伸張し、インク通路８０の一側壁を変形させる。この結果、インク通路８０の体積は、ピエゾ素子ＰＥの伸張に応じて収縮し、この収縮分に相当するインクが、粒子Ｉｐとなって、ノズルｎｚの先端から高速に吐出される。このインク粒子Ｉｐがプラテン２６に装着された用紙Ｐに染み込むことにより、印刷が行なわれることになる。
【００２５】
以上説明したハードウェア構成を有するプリンタ２２は、紙送りモータ２３によりプラテン２６その他のローラを回転して用紙Ｐを搬送しつつ、キャリッジ３１をキャリッジモータ２４により往復動させ、同時に印刷ヘッド２８の各色ヘッド６１ないし６４のピエゾ素子ＰＥを駆動して、各色インクの吐出を行ない、用紙Ｐ上に多色の画像を形成する。各色のヘッド６１〜６４におけるノズルの具体的な配列に関してはさらに後述する。
【００２６】
用紙Ｐを搬送する機構は、紙送りモータ２３の回転をプラテン２６のみならず、図示しない用紙搬送ローラに伝達するギヤトレインを備える（図示省略）。また、キャリッジ３１を往復動させる機構は、プラテン２６の軸と並行に架設されキャリッジ３１を摺動可能に保持する摺動軸３４と、キャリッジモータ２４との間に無端の駆動ベルト３６を張設するプーリ３８と、キャリッジ３１の原点位置を検出する位置検出センサ３９等から構成されている。
【００２７】
制御回路４０の内部には、図示しないＣＰＵやメインメモリ（ＲＯＭやＲＡＭＵ）のほかに、書き換え可能な不揮発性メモリとしてのプログラマブルＲＯＭ（ＰＲＯＭ）４２が備えられている。ＰＲＯＭ４２には、複数のドット記録モードのパラメータを含むドット記録モード情報が格納されている。ここで、「ドット記録モード」とは、各ノズルアレイにおいて実際に使用するノズル個数Ｎや、副走査送り量Ｌ等で規定されるドットの記録方式を意味している。この明細書では、「記録方式」と「記録モード」はほぼ同じ意味で用いられている。具体的なドット記録モードの例や、それらのパラメータについては後述する。ＰＲＯＭ４２には、さらに、複数のドット記録モードの中から好ましいモードを指定するためのモード指定情報も格納されている。
【００２８】
各ドット記録モードで記録される画像の画質は、印刷ヘッド２８におけるノズルアレイの配列特性（個々のノズルの実際の位置）に依存する。例えば、ノズルアレイの中に、それぞれの設計位置よりも互いに離れる方向に（または近づく方向に）ずれている２つのノズルが存在する場合がある。このような２つのノズルが隣接する２本のラスタラインを記録すると、これらの２本のラスタラインの間に「バンディング」と呼ばれる筋状の画質劣化部分が発生する。一方、隣接するラスタラインを記録してゆくノズルの番号の配列は、ドット記録モード（特に副走査送り量）に応じて決定される。従って、好ましいドット記録モードは、プリンタに搭載された印刷ヘッド２８の特性（個々のノズルによる実際のドット記録位置）に依存する。このように、モード指定情報で指定されるドット記録モードは印刷ヘッド２８の特性に応じて決まるので、モード指定情報は印刷ヘッド２８の種類を示す識別子と考えることもできる。そこで、この明細書では、モード指定情報を「ヘッドＩＤ」とも呼び、あるいは、「モードＩＤ」とも呼ぶ。
【００２９】
後述するように、本実施例のプリンタ２２は、各色毎に設けられた複数のノズルの中の一部（例えば半数）のノズルのみを使用するようなドット記録モードを有している。ここで、各色についてＮfull個（Ｎfullは３以上の整数）のノズルが設けられており、その中から選択されたｎ個（ｎは１＜ｎ＜Ｎfullを満足する整数）のノズルのみを実際に用いてドット記録を行う場合を考える。この時、Ｎfull個のノズルの中から選択可能なｎ個のノズルの組合せは、複数組存在する。実際に使用されるｎ個のノズルの組が異なると、印刷で得られる画質も異なる。このような場合には、上述したモード指定情報の中には、Ｎfull個のノズルの中から実際に使用されるｎ個のノズルの組を選択するための選択情報も含まれている。なお、実際に使用されるｎ個のノズルの組だけが異なり、他の走査パラメータ（副走査送り量など）が同一である複数の記録モードを、互いに異なる記録モードと考えることも可能である。この場合には、モード指定情報自身が、ｎ個のノズルの組を選択するための選択情報としての機能も有することになる。
【００３０】
ドット記録モード情報は、コンピュータ９０の起動時にプリンタドライバ９６（図１）がインストールされる際に、プリンタドライバ９６によってＰＲＯＭ４２から読み出される。すなわち、プリンタドライバ９６は、モード指定情報で指定された好ましいドット記録モードに対するドット記録モード情報をＰＲＯＭ４２から読み込む。ラスタライザ９７とハーフトーンモジュール９９における処理や、主走査および副走査の動作は、このドット記録モード情報に応じて実行される。
【００３１】
なお、ＰＲＯＭ４２は、書き換え可能な不揮発性メモリであればよく、ＥＥＰＲＯＭやフラッシュメモリなどの種々の不揮発性メモリを使用することができる。また、モード指定情報は書き換え可能な不揮発性メモリに格納することが好ましいが、ドット記録モード情報は、書き換えができないＲＯＭに格納するようにしてもよい。また、複数のドット記録モード情報は、ＰＲＯＭ４２ではなく、他の記憶手段に格納されていてもよく、また、プリンタドライバ９６内に登録されていてもよい。
【００３２】
図５は、インク吐出用ヘッド６１〜６４におけるインクジェットノズルの配列を示す説明図である。第１のヘッド６１には、ブラックインクを噴射するノズルアレイが設けられている。また、第２ないし第４のヘッド６２〜６４にも、シアン、マゼンタ及びイエローのインクをそれぞれ噴射するノズルアレイが設けられている。これらの４組のノズルアレイの副走査方向の位置は、互いに一致している。なお、これらの４色のインクの他に、淡色のマゼンタインクや淡色のシアンインクなどの他のインクを追加することも可能である。例えば、淡色のマゼンタインクと淡色のシアンインクとを含む６色のインクを用いた場合には、６組のノズルアレイが設けられる。
【００３３】
４組のノズルアレイは、副走査方向に沿って一定のノズルピッチｋで千鳥状に配列された複数個（例えば３２個や４８個）のノズルｎｚをそれぞれ備えている。なお、各ノズルアレイに含まれる複数個のノズルは、千鳥状に配列されている必要はなく、一直線上に配置されていてもよい。但し、図５（Ａ）に示すように千鳥状に配列すれば、製造上、ノズルピッチｋを小さく設定し易いという利点がある。
【００３４】
図５（Ｂ）は、１つのノズルアレイによって形成される複数のドットの配列を示している。この実施例では、インクノズルの配列が千鳥状か直線状かに関わらず、１つのノズルアレイによって形成される複数のドットは、副走査方向に沿ってほぼ一直線上に並ぶように、各ノズルのピエゾ素子ＰＥ（図４）に駆動信号が供給される。例えば、図５（Ａ）のようにノズルアレイが千鳥状に配列されている場合において、図の右方向にヘッド６１が走査されてドットを形成していく場合を考える。この時、先行するノズル群１００，１０２…は、後追するノズル群１０１，１０３…よりも、ｄ／ｖ［秒］だけ早いタイミングで駆動信号が与えられる。ここで、ｄ［インチ］は、ヘッド６１における２つのノズル群の間のピッチ（図５（Ａ）参照）であり、ｖ［インチ／秒］はヘッド６１の走査速度である。この結果、１つのノズルアレイによって形成される複数のドットは、副走査方向に沿って一直線上に配列される。なお、後述するように、各ヘッド６１〜６４に設けられている複数個のノズルは、常に全数が使用されるとは限らず、ドット記録方式によっては、その一部のノズルのみが使用される場合もある。
【００３５】
図６は、ドット記録モードに応じた駆動制御に関連する構成の機能ブロック図である。この機能ブロック図には、モードＩＤメモリ２０２と、記録モード設定部２０４と、記録モードテーブル２０６と、駆動部制御部２０８と、主走査駆動部２１０と、副走査駆動部２１２と、印刷ヘッド駆動部２１４と、ラスタデータ格納部２１６と、印刷ヘッド２８と、印刷用紙Ｐとが示されている。
【００３６】
記録モードテーブル２０６は、複数のドット記録モード情報を格納している。この記録モードテーブル２０６には、各ドット記録モード情報に含まれる種々のパラメータの中で、記録解像度と、モードグループと、モードＩＤと、使用ノズル数Ｎと、副走査量Ｌとが示されている。なお、各ドット記録モード情報には、この他にも、主走査と副走査の動作を規定するための種々のパラメータが含まれているが図６では図示を省略している。
【００３７】
図６の例では、記録モードテーブル２０６に格納されている複数のドット記録モードが、記録解像度と記録速度の組合せに応じて、５つのモードグループＭ１〜Ｍ５に分類されている。第１のモードグループＭ１は、「３６０ｄｐｉで速い」グループである。また、第２のモードグループＭ２は「３６０ｄｐｉできれいな（遅い）」グループ、第３のモードグループＭ３は「７２０ｄｐｉで速い」グループ、第４のモードグループＭ４は「７２０ｄｐｉできれいな（遅い）」グループ、第５のモードグループＭ５は「７２０ｄｐｉで極きれいな（極遅い）」グループである。
【００３８】
なお、第４のモードグループＭ４の２つのドット記録モードは、各色のＮfull個のすべてのノズルを使用するモードである。一方、第５のモードグループＭ５の２つのドット記録モードは、各色のＮfull個のノズルの中の半数のみを使用するモードである。第５のモードグループＭ５の記録モードに関しては、モードＩＤの中に、実際に使用されるノズルを選択するための選択情報が含まれている。
【００３９】
モードＩＤメモリ２０２は、各モードグループに関して、好ましいドット記録モードを指定するモードＩＤ（モード指定情報）を格納している。記録モード設定部２０４は、コンピュータ９０から与えられる印刷データと、モードＩＤメモリ２０２から与えられるモードＩＤ（モード指定情報）とに応じて、駆動部制御部２０８とラスタデータ格納部２１６に主走査と副走査の動作を規定するパラメータを供給する。なお、印刷データは、図１の最終カラー画像データＦＮＬと同じものである。印刷データの図示しないヘッダ部分には、印刷に使用するモードグループＭ１〜Ｍ５の中の１つを指定するデータが含まれている。記録モード設定部２０４は、このモードグループの指定と、モードＩＤメモリ２０２から供給されたモードＩＤとから、印刷の実行に使用するドット記録モードを決定する。
【００４０】
記録モード設定部２０４は、こうして決定されたドット記録モードにおける使用ノズル数Ｎと副走査送り量Ｌとを含む走査パラメータを、駆動部制御部２０８とラスタデータ格納部２１６とに供給する。使用ノズル数Ｎと副走査送り量Ｌとは１回の走査毎に変更される可能性があるので、各回の走査の前にこれらを含む走査パラメータが駆動部制御部２０８とラスタデータ格納部２１６に供給される。
【００４１】
ラスタデータ格納部２１６は、使用ノズル数Ｎと副走査量Ｌとを含む走査パラメータに応じて、印刷データを図示しないバッファメモリ内に格納する。一方、駆動部制御部２０８は、使用ノズル数Ｎと副走査量Ｌとを含むパラメータに応じて、主走査駆動部２１０と副走査駆動部２１２と印刷ヘッド駆動部２１４とを制御する。
【００４２】
なお、モードＩＤメモリ２０２と記録モードテーブル２０６とは、図２に示した１つのＰＲＯＭ４２内に設けられている。また、記録モード設定部２０４と駆動部制御部２０８とラスタデータ格納部２１６とは、図２に示した制御回路４０内に設けられている。主走査駆動部２１０は、図２に示すキャリッジモータ２４を含むキャリッジ３１の送り機構によって実現されており、副走査駆動部２１２は紙送りモータ２３を含む用紙の送り機構によって実現されている。さらに、印刷ヘッド駆動部２１４は、各ノズルのピエゾ素子ＰＥを含む回路によって実現されている。
【００４３】
Ｂ．ドット記録方式のパラメータの例：
図７は、ドット記録方式を規定するパラメータを示す説明図である。図７（Ａ）は、４個のノズルを用いた場合の副走査送りの一例を示しており、図７（Ｂ）はそのドット記録方式のパラメータを示している。図７（Ａ）において、数字を含む実線の丸は、各副走査送り後の４個のノズルの副走査方向の位置を示している。丸の中の数字０〜３は、ノズル番号を意味している。４個のノズルの位置は、１回の主走査が終了する度に副走査方向に送られる。但し、実際には、副走査方向の送りは紙送りモータ２３（図１）によって用紙を移動させることによって実現されている。
【００４４】
図７（Ａ）の左端に示すように、この例では副走査送り量Ｌは２ドットの一定値である。従って、副走査送りが行われる度に、４個のノズルの位置が２ドットずつ副走査方向にずれてゆく。この例のように、副走査送り量Ｌが２ドット以上の値である記録方式は「インターレース方式」と呼ばれている。
【００４５】
図７（Ｂ）には、このドット記録方式に関する種々のパラメータが示されている。ドット記録方式のパラメータには、ノズルピッチｋ［ドット］と、使用ノズル個数Ｎ［個］と、スキャン繰り返し数ｓと、実効ノズル個数Ｎeff ［個］と、副走査送り量Ｌ［ドット］とが含まれている。
【００４６】
図７の例では、ノズルピッチｋは３ドットであり、使用ノズル個数Ｎは４個である。なお、使用ノズル個数Ｎは、実装されている複数個のノズルの中で実際に使用されるノズルの個数である。スキャン繰り返し数ｓは、一回の主走査において（ｓ−１）ドットおきに間欠的にドットを形成することを意味している。従って、スキャン繰り返し数ｓは、１本のラスタライン上のすべてのドットを記録するために使用されるノズルの数にも等しい。図７の場合には、スキャン繰り返し数ｓは２である。なお、スキャン繰り返し数ｓが２以上のドット記録方式を「オーバーラップ方式」と呼ぶ。
【００４７】
実効ノズル個数Ｎeff は、使用ノズル個数Ｎをスキャン繰り返し数ｓで割った値である。この実効ノズル個数Ｎeff は、一回の主走査で記録され得るラスタラインの正味の本数を示しているものと考えることができる。
【００４８】
図７（Ｂ）の表には、各副走査送り毎に、副走査送り量Ｌと、その累計値ΣＬと、各副走査送り後のノズルのオフセットＦとが示されている。ここで、オフセットＦとは、副走査送りが行われていない最初のノズルの周期的な位置（図７では４ドットおきの位置）をオフセット０の基準位置と仮定した時に、副走査送り後のノズルの位置が基準位置から副走査方向に何ドット離れているかを示す値である。例えば、図７（Ａ）に示すように、１回目の副走査送りによって、ノズルの位置は副走査送り量Ｌ（２ドット）だけ副走査方向に移動する。一方、ノズルピッチｋは３ドットである。従って、１回目の副走査送り後のノズルのオフセットＦは２である（図７（Ａ）参照）。同様にして、２回目の副走査送り後のノズルの位置は、初期位置からΣＬ＝４ドット移動しており、そのオフセットＦは１である。３回目の副走査送り後のノズルの位置は、初期位置からΣＬ＝６ドット移動しており、そのオフセットＦは０である。３回の副走査送りによってノズルのオフセットＦは０に戻るので、３回の副走査を１つの小サイクルとして、この小サイクルを繰り返すことによって、有効記録範囲のラスタライン上のすべてのドットを記録することができる。なお、「有効記録範囲」とは、抜けや重複無しにラスタラインが記録される範囲を言い、この有効記録範囲内で画像を記録することができる。以下では、有効記録範囲内のラスタラインを「有効ラスタライン」と呼ぶ。
【００４９】
なお、インターレース方式の走査パラメータが満足すべき条件については、本出願人により開示された特開平１０−２７８２４７号公報に詳述されているので、ここではその説明は省略する。
【００５０】
図８は、きれいモードグループＭ４に含まれている２つのドット記録方式の走査パラメータを示している。図８（Ａ）に示す第１ドット記録方式では、ノズルピッチｋが６ドット、使用ノズル個数Ｎが４８個、スキャン繰り返し数ｓが２、実効ノズル個数Ｎeff が２４個である。また、副走査送り量Ｌ［ドット］には、異なる６つの値（２０，２７，２２，２８，２１，２６）が２回繰り返し使用されている。図８（Ｂ）に示す第２ドット記録方式は、副走査送り量Ｌ以外は第１ドット記録方式と同じである。
【００５１】
図９は、きれいモードグループＭ４の第１ドット記録方式において、各有効ラスタラインを記録するノズル番号を示している。図９の左側の欄の１〜３４の数字は有効ラスタライン番号を示している。また、図９の右側には、各副走査送り後の主走査において４８個のノズル＃０〜＃４７が記録する有効ラスタラインの位置が示されている。例えば、０番目の副走査送り後の主走査では、ノズル＃４４〜＃４７が、それぞれ３番目、９番目、１５番目、および２１番目の有効ラスタラインを記録する。なお、ノズル番号の数字の前に「＃」が付されているものは、そのノズルでラスタライン上の偶数画素位置が記録されることを意味しており、ノズル番号の数字の前に「＠」が付されているものは、そのノズルでラスタライン上の奇数画素位置が記録されることを意味している。
【００５２】
図９から解るように、隣接する２本のラスタラインを記録する４つのノズルの組合せは、副走査送り量Ｌの配列に依存する。図８に示す２つのドット記録方式では、副走査送り量Ｌの配列がそれぞれ異なるので、隣接する２本のラスタラインを記録する４つのノズルの組合せも互いに異なる。ところで、前述したように、隣接する２本のラスタラインを記録するノズルの記録位置が、副走査方向に沿って互いに反対方向にずれていると、２本のラスタラインの間に「バンディング」と呼ばれる筋状の画質劣化部分が発生する。従って、複数のドット記録モードの中のどれが最も高画質を達成できるかは、ノズルの配列特性に依存する。そこで、本実施例では、後述するように、各ドット記録方式に従ってテストパターンを印刷してバンディングを評価し、バンディングが最も少なくなるドット記録方式を選択している。
【００５３】
極きれいモードグループＭ５（図６）では、各色の４８個のノズルの中の２４個のノズルの組のみを使用しているので、同じ走査パラメータを使用した場合にも、実際に使用されるノズルの組によってバンディングの発生の度合いが異なる。従って、本実施例では、極きれいモードグループＭ５の各記録方式については、バンディングが少なくなると予想されるｎ個のノズルの組を、好ましいノズル組として選択している。以下の説明では、使用されるｎ個のノズルの組を単に「ノズル組」と呼ぶ。
【００５４】
Ｃ．好ましいドット記録方式および好ましいノズル組の選択：
図１１は、好ましいドット記録方式や好ましいノズル組を選択するための処理手順を示すフローチャートである。ステップＳ１１では、所定のテストパターン（検査用画像）をカラープリンタ２２で印刷する。きれいモードグループＭ４（図６）のように、同一の解像度を有し記録速度がほぼ等しい複数のドット記録方式の中から好ましいドット記録方式を選択する場合には、テストパターンは、複数のドット記録方式に従ってそれぞれ印刷される。また、極きれいモードグループＭ５のように、各記録方式に関して好ましいノズル組を選択する場合には、各記録方式毎に、選択可能な複数のノズル組を用いてテストパターンがそれぞれ印刷される。例えば、極きれいモードグループＭ４の２つの記録方式において、選択可能なノズル組の組合せが２５組存在する場合には、５０（＝２×２５）枚のテストパターンが印刷される。
【００５５】
テストパターンの印刷に関する走査パラメータは、カラープリンタ２２内のＰＲＯＭ４２（図２）、または、プリンタドライバ９６（図１）に格納されている。また、テストパターンを印刷するための印刷データ（テストパターンデータ）も、カラープリンタ２２内のＰＲＯＭ４２、または、プリンタドライバ９６に格納されている。なお、図６の構成では、テストパターンの印刷に使用される走査パラメータやテストパターンデータは、記録モードテーブル２０６に格納されている。
【００５６】
なお、テストパターン（検査用画像）の印刷には、図６に示す各部２０４，２０６，２０８，２１０，２１２，２１４，２１６が使用されるので、これらの各部の全体は、検査用画像印刷部としての機能を有する。
【００５７】
図１２は、ステップＳ１１で記録されるテストパターンの例と、その読み取り方法とを示す説明図である。図１２は、図９に示す第１ドット記録方式に従って２０本の横罫線を記録した例であり、各罫線がそれぞれどのノズルで記録されるかが示されている。また、図１２の下部には、この処理で使用されるリニアイメージセンサ１２０とモード決定部１２２とが示されている。なお、モード決定部１２２は、コンピュータ９０がコンピュータプログラムを実行することによって実現される。
【００５８】
図１２のラスタ番号とノズル番号（＃０〜＃７）は、前述した図９に対応していることが解る。なお、図１２において、奇数番目のラスタ上の罫線は印刷用紙の左側に記録され、偶数番目のラスタ上の罫線は印刷用紙の右側に記録されている。この理由は、隣接するラスタの罫線を、左右方向に等しい範囲に記録すると、隣接する罫線を識別することが困難だからである。このような理由から、各罫線を記録する左右方向の範囲は、２つではなく、３つに区分するようにしてもよい。最下端の１本の罫線（２０番目のラスタ上の罫線）だけは、奇数番目と偶数番目のラスタ上の罫線の範囲を包含する長さにわたって記録されている。以下では、この２０番目のラスタ上の罫線を「共通ラインＣＬ」と呼ぶ。
【００５９】
図１１のステップＳ１２では、イメージセンサ１２０（図１２）によって、複数の罫線の中心位置が読み取られる。このイメージセンサ１２０としては、例えばＣＣＤ等で構成されたリニアイメージセンサや、２次元イメージセンサなどが使用できる。イメージセンサ１２０は、プリンタ２２に内蔵するようにしてもよく、あるいは、プリンタ２２とは別個の画像読み取り装置内に設けるようにしてもよい。イメージセンサ１２０をプリンタ２２内に設けるようにすれば、罫線を印刷しながら罫線位置を読み取ることができるという利点がある。
【００６０】
罫線の中心位置は、例えば、モード決定部１２２が、イメージセンサ１２０で得られた各罫線を芯線化処理することによって決定できる。なお、各罫線の中心位置は、共通ラインＣＬからの距離ＤＩＳとして測定される。例えば、図１２の１番目と２番目のラスタ上の罫線の位置は、共通ラインＣＬからの距離ＤＩＳ1-20 ，ＤＩＳ2-20 としてそれぞれ求められる。
【００６１】
図１１のステップＳ１３では、モード決定部１２２が、罫線間距離のバラツキの評価値ΔＤras を各記録方式毎（あるいは各ノズル組毎）に計算する。ここで、「罫線間距離」とは、隣接するラスタ上の２本の罫線間の距離を意味する。例えば、図１２の１番目と２番目のラスタ上の罫線の罫線間距離Ｄras は、共通ラインＣＬからのそれぞれの距離ＤＩＳ1-20 ，ＤＩＳ2-20 の差分から得られる。
【００６２】
ところで、隣接するラスタを記録する２つのノズルの番号の組み合わせは、ドット記録方式やノズル組に依存している。また、ドット記録方式とノズル組とが決まっている条件下では、隣接するラスタを記録するノズル番号の組合せは有限個の組合せに決まる。そこで、図１１のステップＳ１３では、各ドット記録方式毎および各ノズル組毎に、隣接するラスタを記録するノズルの番号のすべての組み合わせに対して、この罫線間距離Ｄras を測定する。
【００６３】
図１３は、１つのドット記録方式について得られた罫線間距離Ｄras の頻度分布を示すグラフである。図１３に示すように、罫線間距離Ｄras は正規分布に近い頻度分布を示すものと期待される。罫線間距離Ｄras のバラツキの評価値としては、罫線間距離Ｄras の最大値と最小値との差分ΔＤras を使用することができる。あるいは、罫線間距離Ｄras の頻度分布の標準偏差σや分散などを、罫線間距離Ｄras のバラツキの評価値として使用するようにしてもよい。これらの差分ΔＤras や標準偏差σや分散などが大きいほど、罫線間距離の変動も大きい。一方、バンディング（主走査方向に伸びる筋状の画質劣化部）は、ラスタ間距離（これは罫線間距離に等しい）が一定ではなく、変動があるときに発生し易い。従って、罫線間距離のバラツキの評価値が大きいほど、バンディングが発生しやすい傾向にある。以上の説明から理解できるように、罫線パターンに基づく画質の評価値としては、罫線間距離Ｄras のバラツキ（変動）を示す種々の統計的な値を使用することが可能である。
【００６４】
なお、上記の例では、罫線間距離Ｄras として隣接するラスタ上の２本の罫線の距離を使用したが、この代わりに、複数ラスタ分離れた２本の罫線の距離を使用することも可能である。例えば、４ラスタ分離れた２本の罫線間の距離や、６ラスタ分離れた２本の罫線間の距離などを使用してもよい。この理由は、副走査方向の記録解像度が高くなると、１ラスタの幅が小さくなるので、数ラスタの間の距離が変動したときにバンディングが目に付きやすくなるからである。このような場合に、複数ラスタ分離れた２本の罫線の距離を測定し、そのバラツキを示す統計的な値を画質の評価値として使用すれば、目に付きやすいバンディングが発生しにくいような好ましいドット記録方式やノズル組を選択することができる。
【００６５】
図１１のステップＳ１４では、モード決定部１２０が、複数のドット記録方式（または複数のノズル組）について得られた罫線間距離のバラツキの評価値ΔＤras を比較して、評価値ΔＤras が最も小さいドット記録方式（またはノズル組）を決定し、そのヘッドＩＤをヘッドＩＤメモリ２０２に設定する。
【００６６】
図１４は、テストパターンの記録とその読み取りの他の方法を示す説明図である。図１４の上部には、１色分のノズルアレイの４８個のすべてのノズル＃０〜＃４７を用いて４８本の横罫線を記録した例が示されている。偶数番目のノズルは印刷用紙の左側に罫線を記録し、奇数番目のノズルは印刷用紙の右側に罫線を記録している。また、最下端の１本の罫線（＃４７のノズルで記録される罫線）は、共通ラインＣＬとなっている。これらの罫線は、１回の主走査で記録される。従って、隣接する罫線の間隔は、ノズルピッチｋ［ドット］に等しい。なお、図１４と同様に、各罫線を記録する左右方向の範囲は、２つではなく、３つに区分するようにしてもよい。
【００６７】
図１４のようなテストパターンを用いたときにも、図１１の手順とほぼ同じ手順に従って処理が実行される。すなわち、ステップＳ１２では、図１４における各罫線の中心位置が、共通ラインＣＬからの距離ＤＩＳとして測定される。例えば、図１４のノズル番号＃０と＃１のノズルで記録された罫線の位置は、共通ラインＣＬからの距離ＤＩＳ0-47，ＤＩＳ1-47としてそれぞれ測定される。
【００６８】
図１４のようなテストパターンを利用した場合には、ステップＳ１３におけるラスタ間距離Ｄras の決定は、以下に説明するように、図１４のテストパターンを用いた場合とは多少異なる処理で実現される。実際の印刷時には、隣接するラスタラインを記録するノズルの組合せは、ドット記録方式と使用されるノズル組とに依存し、また、ドット記録方式とノズル組とが決まっている条件下では、隣接するラスタラインを記録するノズル番号の組合せは有限個の組合せに決まる。そこで、図１４のようなテストパターンを利用した場合には、ラスタ間距離Ｄras は、実際の記録時において隣接するラスタラインを記録するノズル番号の組合せに応じて算出される。例えば、図９の記録方式では、３番目のラスタラインの偶数画素は０回目の副走査送り後にノズル＃４４で記録され、４番目のラスタラインは４回目の副走査送り後にノズル＃２８で記録される。このとき、３番目と４番目のラスタラインの偶数画素に関するラスタ間距離Ｄras は、以下の（１）式で与えられる。
【００６９】
Ｄras ＝ＤＩＳ44-47−ＤＩＳ28-47＋（ΣＬ）・ｗ …（１）
【００７０】
ここで、ＤＩＳ44-47，ＤＩＳ28-47は、図１４のテストパターンにおいて、共通ラインＣＬからノズル＃４４とノズル＃２８で記録されたそれぞれの罫線までの距離、ΣＬは実際の記録時における３番目のラスタラインと４番目のラスタラインの記録の間の副走査送り量の累計値、ｗはドットピッチ［インチ］である。この例では、３番目のラスタラインは０回目の副走査送り後に記録され、４番目のラスタラインは４回目の副走査送り後に記録されるので、ΣＬは０回目の副走査送りから４回目の副走査送りまでの送り量の累計値である。なお、図８（Ａ）に示されているように、０回目の副走査送りから４回目の副走査送りまでの送り量の累計値ΣＬは９７ドットである。
【００７１】
他の隣接するラスタラインに関するラスタ間距離Ｄras も、上記と同様な式に従って算出することができる。従って、図１４のように記録された罫線に関して距離ＤＩＳ0-47〜ＤＩＳ46-47を測定しておけば、あらゆるドット記録方式およびあらゆる使用ノズル組を用いたときの、あらゆる隣接ラスタラインに関してラスタ間距離Ｄras を算出することが可能である。そして、各ドット記録方式および各ノズル組に関して、図９に示すようなラスタ間距離Ｄras の分布を求めることができる。なお、ラスタ間距離Ｄras の算出以降の処理は、図１４の場合と同じなので、説明を省略する。
【００７２】
なお、バンディング発生の主要な原因としては、副走査送り誤差と、ノズルピッチの製造誤差と、の２つがある。バンディングが主に副走査送り誤差に起因する場合には、図１４のように、実際のドット記録方式に従って記録されたラスタラインの間の距離を測定することが好ましい。一方、バンディングが主にノズルピッチの製造誤差に起因する場合には、図１４のように、１色分のすべてのノズルを用いて１回の主走査で直線状の罫線を記録し、これらの罫線の間の距離を測定するようにしても、ドット記録方式やノズル組の良否を十分な精度で確認することができる。
【００７３】
図１５は、テストパターンの記録とその読み取りの更に他の方法を示す説明図である。図１５の上部には、１色分のノズルアレイに設けられている４８個のすべてのノズル＃０〜＃４７を用いて４８本の横罫線を記録した例が示されている。図１５では、偶数番目のノズルも奇数番目のノズルも、印刷用紙の幅方向（Ｘ方向）に沿ったほぼ同じ位置に罫線を記録している。従って、隣接する罫線の間隔は、ノズルピッチｋ［ドット］に等しい。
【００７４】
図１５では、図示の便宜上、図１４に比べて罫線を太く描いているが、実際には各罫線は図１４のものと同じである。なお、図１４と図１５の方法の主な違いは、好ましい記録方式や好ましいノズル組を選択する際に使用する評価値の算出方法の違いにあり、罫線の記録位置の違いには大きな意味は無い。すなわち、図１４の方法において図１５に示すテストパターンを用いてもよく、また、以下に説明する図１５の方法において図１４に示すテストパターンを用いてもよい。
【００７５】
図１６は、図１５のテストパターンを用いたときの好ましい記録方式または好ましいノズル組の選択手順を示すフローチャートである。ステップＳ２１では、図１５のようなテストパターンを印刷する。
【００７６】
ステップＳ２２では、イメージセンサ１２０によってテストパターンの画像を読取るとともに、モード決定部１２２がその画像を処理することによって、罫線の上端と下端の位置を決定する。例えば、図１５のノズル＃０で記録された罫線に関しては、罫線の上端位置Ｙ0Uと下端位置Ｙ0Lとが決定される。他のノズルで記録された罫線についても同様である。すなわち、４８個のノズルでそれぞれ記録された４８本の罫線について、その上端位置Ｙ0U〜Ｙ47U と下端位置Ｙ0L〜Ｙ47L とがそれぞれ決定される。なお、各罫線の上端位置と下端位置の値としては、各罫線上の複数の位置での平均値をそれぞれ採用することが好ましい。なお、Ｙ方向（副走査方向）位置の基準位置の取り方は、任意である。例えばノズル＃０で記録された罫線の上端位置Ｙ0UをＹ＝０の基準位置と取ってもよく、また、ノズル＃４７で記録された罫線の上端位置Ｙ47U をＹ＝０の基準位置と取ってもよい。
【００７７】
ステップＳ２３では、モード決定部１２２が、以下に示す手順に従って、各記録方式および各ノズル組で画像を印刷した際の隣接ラスタライン間の重なりのバラツキの評価値ΔＶras を計算する。ここではまず、テストパターンの各罫線の上端位置と下端位置とから、以下（２）式に従って各罫線の中心位置（すなわち重心）ＹiG（ｉ＝０〜４７）を算出する。
Ｙ0G＝（Ｙ0U＋Ｙ0L）／２
Ｙ1G＝（Ｙ1U＋Ｙ1L）／２
…
ＹiG＝（ＹiU＋ＹiL）／２
…
Ｙ47G ＝（Ｙ47U＋Ｙ47L）／２ …（２）
【００７８】
次に、以下の（３）式に従って各罫線の線幅ＬＢiG（ｉ＝０〜４７）を算出する。
ＬＢ0G＝（Ｙ0U−Ｙ0L）
ＬＢ1G＝（Ｙ1U−Ｙ1L）
…
ＬＢiG＝（ＹiU−ＹiL）
…
ＬＢ47G ＝（Ｙ47U−Ｙ47L） …（３）
【００７９】
さらに、以下の（４）式に従って、＃０ノズルを基準としたときのｉ番目のノズルのＹ方向アライメントＹＡi （ｉ＝０〜４７）を算出する。
ＹＡ0 ＝ ０
ＹＡ1 ＝（Ｙ1G−Ｙ0G）−｛Ｐ×１｝
…
ＹＡi ＝（ＹiG−Ｙ0G）−｛Ｐ×ｉ｝
…
ＹＡ47＝（Ｙ47G−Ｙ0G）−｛Ｐ×４７｝ …（４）
【００８０】
ここで、Ｐは、ノズルピッチの設計値ｋ［ドット］を距離の単位（例えば［ｍｍ］）で表したものである。上記（４）式から理解できるように、＃ｉノズルのＹ方向アライメントＹＡi は、＃０ノズルから＃ｉノズルまでの実測距離（ＹiG−Ｙ0G）と、その設計値｛Ｐ×ｉ｝との差である。換言すれば、＃ｉノズルのＹ方向アライメントＹＡi は、＃０ノズルから＃ｉノズルまでの実測距離（ＹiG−Ｙ0G）の、設計値｛Ｐ×ｉ｝からのズレを示している。なお、＃０ノズルのＹ方向アライメントＹＡ0 は０であると定義している。この説明から解るように、Ｙ方向アライメントＹＡは、各ノズルで記録される罫線の実測位置の設計位置からのズレを示す指標である。
【００８１】
次に、以下の（５）式に従って、各ノズルのＹ方向絶対アライメントＡＹＡi を算出する。
ＡＹＡ0 ＝ＹＡ0 −ＹＡave＝−Ｙave
ＡＹＡ1 ＝ＹＡ1 −ＹＡave
…
ＡＹＡi ＝ＹＡi −ＹＡave
…
ＡＹＡ47＝ＹＡ47−ＹＡave …（５）
【００８２】
ここで、ＹＡaveは、次の（６）式に示すように、４８本のノズルのＹ方向アライメントＹＡの平均値である。
ＹＡave ＝（ＹＡ0 ＋ＹＡ1 ＋ＹＡ2 ＋…＋ＹＡ47）／４８
＝（ ０ ＋ＹＡ1 ＋ＹＡ2 ＋…＋ＹＡ47）／４８ …（６）
【００８３】
上記（５）式から解るように、各ノズルのＹ方向絶対アライメントＡＹＡi は、各ノズルのＹ方向アライメントＹＡi と、４８本のノズルのＹ方向アライメントＹＡの平均値ＹＡaveとの差である。
【００８４】
次に、以下の（７）式に従って、各記録方式および各ノズル組を用いて印刷された画像における隣接ラスタライン間の重なりＶrasを算出する。
Ｖras＝（ＬＢj ＋ＬＢj+1 ）−｛Ｄ＋（ＡＹＡj −ＡＹＡj+1 ）｝ …（７）
【００８５】
ここで、ＬＢj ，ＬＢj+1 は、印刷媒体の有効記録範囲におけるｊ番目とｊ＋１番目のラスタラインの線幅をそれぞれ示し、Ｄは隣接ラスタライン間のピッチの設計値［ｍｍ］を、また、ＡＹＡj ，ＡＹＡj+1 は有効記録範囲のｊ番目とｊ＋１番目のラスタラインのＹ方向絶対アライメントを示す。
【００８６】
（７）式の右辺第２項は、上述したＹ方向アライメントＹＡの説明からも理解できるように、隣接する２本のラスタラインの実際の距離を示している。従って、（７）式では、隣接する２本のラスタラインの実際の距離を考慮して（換言すれば実際の距離と設計値との差を考慮して）、その重なりを算出している。
【００８７】
なお、隣接する２本のラスタラインの実際の距離を考慮せずに、その設計値Ｄを用い、次の（８）式に従って隣接ラスタライン間の重なりＶrasを算出するようにしてもよい。
Ｖras＝（ＬＢj ＋ＬＢj+1 ）−Ｄ …（８）
【００８８】
但し、（８）式よりも、隣接する２本のラスタラインの実際の距離を考慮した（７）式を用いた方が、より現実的な重なり量を算出することが可能である。
【００８９】
ところで、図９に示す第１のドット記録方式では、１番目のラスタラインは＃２４ノズルと＃０ノズルとで記録されており、２番目のラスタラインは＃３６ノズルと＃１２ノズルとで記録されている。このように、ｊ番目のラスタラインが２個のノズルで記録されるときには、その線幅ＬＢj としては、テストパターンにおいてそれらの２個のノズルで記録されたラスタラインの線幅の平均値が用いられる。従って、図９の場合には、１番目のラスタラインの線幅としては、図１５において＃２４ノズルで記録されたラスタラインの線幅と、＃０ノズルで記録されたラスタラインの線幅との平均値が用いられる。これは、Ｙ方向絶対アライメントＡＹＡj に関しても同様である。なお、一般に、オーバーラップ方式においてｊ番目のラスタラインがｍ本（ｍは２以上の整数）のノズルを用いて記録されるときは、そのｊ番目のラスタラインの線幅ＬＢj とＹ方向絶対アライメントＡＹＡj としては、ｍ本のノズルに対する線幅の平均値とｍ本のノズルに対するＹ方向絶対アライメントの平均値とがそれぞれ用いられる。
【００９０】
上述した隣接ラスタライン間の重なりＶrasの計算方法は、部分オーバーラップ方式でも同様である。例えばスキャン繰り返し数ｓが１より大きく２よりも小さな部分オーバーラップ方式では、ｊ番目のラスタラインが２個のノズルで記録され、ｊ＋１番目のラスタラインは１個のノズルで記録される、という場合が起こり得る。このような場合には、ｊ番目のラスタラインについては２個のノズルに対する線幅の平均値とＹ方向絶対アライメントの平均値とが上記（７）で用いられ、一方、ｊ番目のラスタラインについては１個のノズルに対する線幅とＹ方向絶対アライメントとが用いられる。
【００９１】
図１７は、ドット記録方式とノズル組が決まっている条件下で得られた隣接ラスタ間の重なりＶras の頻度分布を示すグラフである。図１７に示すように、ラスタ間の重なりＶras も正規分布に近い頻度分布を示すものと期待される。ラスタ間の重なりＶras のバラツキの評価値としては、ラスタ間の重なりＶras の最大値と最小値との差分ΔＶras を使用することができる。あるいは、ラスタ間の重なりＶras の頻度分布の標準偏差σや分散などを、ラスタ間の重なりＶras のバラツキの評価値として使用するようにしてもよい。これらの差分ΔＶras や標準偏差σや分散などが大きいほど、ラスタ間の重なりの変動も大きい。一方、バンディングは、隣接するラスタ間の重なりが一定ではなく、変動があるときに発生し易い。従って、ラスタ間の重なりのバラツキの評価値が大きいほど、バンディングが発生しやすい傾向にある。以上の説明から理解できるように、テストパターンの画質の評価値としては、ラスタ間の重なりＶras のバラツキ（変動）を示す種々の統計的な値を使用することが可能である。
【００９２】
なお、上記の例では、ラスタ間の重なりＶras として、隣接する２本のラスタラインの重なりを使用したが、この代わりに、複数ラスタラインにわたる重なりの合計値や平均値を使用することも可能である。例えば、隣接する７本のラスタラインの間の６箇所の重なりの平均値などを使用してもよい。この理由は、副走査方向の記録解像度が高くなると、１ラスタラインの幅が小さくなるので、数ラスタラインにわたる重なりの平均値が変動したときにバンディングが目に付きやすくなるからである。このような場合に、複数ラスタラインにわたる重なりの合計値や平均値を測定し、そのバラツキを示す統計的な値を画質の評価値として使用すれば、目に付きやすいバンディングが発生しにくいような好ましいドット記録方式やノズル組を選択することができる。
【００９３】
図１６のステップＳ２４では、モード決定部１２０が、複数のドット記録方式について得られたラスタ間の重なりのバラツキの評価値ΔＶras を比較して、評価値ΔＶras が最も小さいドット記録方式（またはノズル組）を決定し、そのヘッドＩＤをヘッドＩＤメモリ２０２に設定する。
【００９４】
なお、図１１や図１６の手順の代わりに、ラスタ間距離のバラツキの評価値ΔＤras とラスタ間の重なりのバラツキの評価値ΔＶras との両方に基づいて、好ましい記録方式や好ましいノズル組を選択するようにしてもよい。例えば、これらの評価値ΔＤras ，ΔＶras から算出される総合評価値（例えばΔＤras ＋ΔＶras ）に基づいて、好ましい記録方式やノズル組を選択することができる。なお、評価値としては、これらの評価値以外のものも併せて利用可能である。すなわち、一般には、ラスタ間距離のバラツキの評価値とラスタ間の重なりのバラツキの評価値とのうちの少なくとも一方に基づいて、好ましい記録方式やノズル組を選択するようにすればよい。
【００９５】
なお、上述したラスタ間距離のバラツキの評価値ΔＤras や、ラスタ間の重なりのバラツキの評価値ΔＶras の算出方法は単なる一例であり、これら以外の種々の方法で、ラスタ間距離のバラツキの評価値や、ラスタ間の重なりのバラツキの評価値を求めることも可能である。
【００９６】
図１８は、好ましいノズル組を選択するための他の方法を示す説明図である。図１８のグラフの横軸は１色分のノズル番号＃０〜＃４７を示し、縦軸は図１５に示した各罫線の線幅を示している。この線幅は、上述した（３）式で算出されたものである。極きれいモードグループＭ５（図６）では、４８個のノズルの中の連続した２４個のノズルのみが使用される。４８個のノズルの中から連続した２４個のノズルを選択する場合に選択可能なノズルの組合せは２５組存在する。図１８では、これらの２５組のノズル組の中で、線幅の変動が最も小さいノズル組が選択されている。ここで、「線幅の変動」とは、そのノズル組の中における線幅の最大値と最小値との差分を意味する。すなわち、図１８に示されている「使用ノズル組」の中の線幅の最大値と最小値の差分が、選択可能な２５組のノズル組の中で最も小さい。
【００９７】
このように、記録される罫線の線幅の変動が少ないノズル組を用いるようにすれば、印刷時のラスタ間の距離のバラツキも小さくなると期待される。従って、このようなノズル組を用いることによって、画質を向上させることができる。
【００９８】
図１８の場合において、４８個のノズルの中から選択されたノズル組を示すために、例えば選択されたノズル組の先頭のノズル番号＃１２を使用することができる。ノズル組の先頭のノズルとしては、＃０〜＃２５までの２５個のノズルが選択され得るので、ノズル組を選択するノズル選択情報は５ビットで構成される。この場合に、図６のモードＩＤメモリ２０２において、極きれいモードグループＭ５の２つのドット記録方式の一方を示すモードＩＤの中には、５ビットのノズル選択情報も含まれている。
【００９９】
図１８の例では、４８個のノズルの中から連続した２４個のノズルを「ノズル組」として選択していたが、ノズル組としては、連続していないノズルを選択することも可能である。但し、選択情報のビット数を少なくするために、規則的に配列されているノズルを選択することが好ましい。例えば、１個おきや２個おきにノズルを選択するようにすることができる。なお、選択するノズルの個数は、全ノズル数（４８個）の半数に限らず、２個以上の任意の個数に設定することができる。
【０１００】
なお、図１８におけるノズル組の選択は、ノズル組内の線幅の変動以外の他の指標を用いて行うようにすることも可能である。例えば、隣接するノズルで記録される罫線の線幅の差分が最も小さくなるようなノズル組を選択するようにしてもよい。一般には、各ノズルで記録される罫線の幅に基づいて、好ましいノズル組を選択するようにすることができる。
【０１０１】
ところで、上記（４）式で与えられる各ノズルのＹ方向アライメントＹＡも、バンディングに影響を与えることは容易に理解できる。従って、線幅の代わりに、Ｙ方向アライメントＹＡ（すなわち罫線の実測位置の設計位置からのズレ）に基づいて、好ましいノズル組を選択するようにすることも可能である。また、線幅とＹ方向アライメントの両方に基づいて、好ましいノズル組を選択するようにすることも可能である。
【０１０２】
図１９は、図１５に示すテストパターンの代わりに用いられる他のテストパターンを示す説明図である。図１９のテストパターンでは、横罫線の代わりに、ドット（黒丸で示す）を間欠的に記録した直線状パターンが記録されている。図１９において複数のドットを貫通している直線は、単にラスタラインの中心位置を示すための補助線である。このようなテストパターンは、約５０％以下の範囲の中間調領域内の特定の階調を有する画像を記録する際の駆動信号に応じて印刷される。この理由は、バンディングは中間調において目立ち易いので、中間調における記録動作に従って記録されたテストパターンを使用すれば、中間調におけるバンディングの発生をより適切に評価することができるからである。ここで、「駆動信号」とは、印刷ヘッド２８の各ノズルの駆動素子（ピエゾ素子）に供給される信号（すなわち前述した図８（ｃ）に示す信号）を意味している。なお、図１２や図１４においても、中間調における記録動作に従って、間欠的にドットを記録した直線状パターンを形成してもよい。
【０１０３】
図１９に示すテストパターンの読取りや測定の方法は、図１４の場合と同じなので、ここではその説明は省略する。
【０１０４】
なお、本明細書においては、直線上に配列されているパターンを一般に「直線状パターン」と呼んでいる。従って、図１９に示した間欠的なパターンのみでなく、図１５に示した横罫線も「直線状パターン」の一種である。この例から理解できるように、各ノズルの特性を知るためには、各ノズルで記録された直線状ターンの特徴を測定することが好ましい。
【０１０５】
上述のように、テストパターン（検査用画像）を何らかのセンサで読み取り、そのセンサの出力を分析して画質に影響する評価値を算出するようにすれば、検査者や使用者が検査用画像を観察せずに、自動的に好ましいドット記録方式や好ましいノズル組を選択することが可能である。
【０１０６】
上述した好ましいドット記録方式やノズル組の選択は、解像度と記録速度の各組合せ毎に実行するようにすることが好ましい。例えば、カラープリンタ２２において選択しうる解像度と記録速度の組合せが複数組存在する場合には、その各組ごとに、１つの好ましいドット記録方式が選択されることが好ましい。但し、記録速度の差があまり問題とならない場合には、記録速度に係わらず、同じの解像度を有する複数のドット記録方式の中から１つの好ましいドット記録方式を選択するようにしてもよい。
【０１０７】
上述した図１１や図１６の手順は、以下のような種々の時点で実行することができる。
（１）印刷ヘッド２８の製造時。
（２）カラープリンタ２２の製造時。
（３）ユーザの使用時。
【０１０８】
例えば、上記（２）の時点、すなわち、カラープリンタ２２の製造工程において、個々のカラープリンタ２２に対して図１１や図１６の処理を実行するようにすれば、出荷されるカラープリンタ２２に対してそれぞれ高画質を達成するための好ましいドット記録方式や好ましいノズル組を設定することができる。なお、カラープリンタ２２の性能は経年的に変化するので、長年の使用の後には高画質を達成する好ましいドット記録方式やノズル組が変わる可能性もある。従って、カラープリンタ２２の使用開始後に、好ましいドット記録方式やノズル組を変更することができるようにしておけば、経年変化による画質の劣化を或る程度防止することが可能である。この意味では、上記（３）の時点でも図１１や図１６の手順を実行できるようにしておくことが好ましい。
【０１０９】
なお、この実施例では、好ましいドット記録方式やノズル組を指定するためのモード指定情報が、書き換え可能なＰＲＯＭ４２に格納されているので、好ましいドット記録方式やノズル組を示すモード指定情報をカラープリンタ２２内に常時格納しておくことができるとともに、必要に応じてモード指定情報を変更することが可能である。
【０１１０】
なお、モード指定情報（ヘッドＩＤ）は、プリンタ２２内のＰＲＯＭ４２以外にも、種々の態様で設定しておくことができる。例えば、印刷ヘッド２８に設けられた不揮発性メモリにヘッドＩＤを格納しておくことが可能である。また、印刷ヘッド２８の電気接点や形状的な突起などによってヘッドＩＤを識別可能に設定しておき、プリンタ２２に、このヘッドＩＤを識別できる要素（回路やスイッチ）を設けるようにしてもよい。すなわち、モード指定情報を設定する手段としては、メモリに限らず、電気的な接点や機械的な構造などの種々の形態を採用することができる。
【０１１１】
前述したように、好ましいドット記録方式やノズル組を規定するパラメータは、コンピュータ９０の起動時にプリンタドライバ９６がインストールされる際に、プリンタドライバ９６によってＰＲＯＭ４２から読み出される。すなわち、プリンタドライバ９６は、モード指定情報（ヘッドＩＤ）で指定された好ましいドット記録モードやノズル組に対するドット記録モード情報をＰＲＯＭ４２から読み込む。ラスタライザ９７とハーフトーンモジュール９９における処理や、主走査および副走査の動作は、このドット記録モード情報に応じて実行される。
【０１１２】
なお、ＰＲＯＭ４２から好ましいドット記録方式やノズル組を規定するパラメータを読み出すタイミングは、プリンタドライバ９６のインストール時に限らず、種々の変形が可能である。例えば、コンピュータ９０の電源投入時に毎回読み出すようにしてもよい。こうすれば、プリンタ２２自身が交換された場合にも、新しいプリンタ２２内のＰＲＯＭ４２に格納された好ましいドット記録方式やノズル組を規定するパラメータを読み出すことができる。あるいは、印刷の実行時に（例えばユーザが印刷開始を指示する度に）、ＰＲＯＭ４２の情報を毎回読み出すようにしてもよい。これは、例えばネットワーク接続された多数の同型のプリンタが存在し、実際に印刷に使用するプリンタを選択できるような場合に好ましい態様である。この場合には、印刷の実行の度に、選択されたプリンタのＰＲＯＭ４２から好ましいドット記録方式やノズル組を規定するパラメータを読み出せるので、選択されたプリンタに適したドット記録方式やノズル組を用いて記録を実行することができる。
【０１１３】
プリンタドライバ９６内にすべてのドット記録モード情報が予め登録されている場合には、プリンタドライバ９６は、ＰＲＯＭ４２からモード指定情報のみを読み出せばよい。この際、双方向のデータ通信ができないなどの理由によってモード指定情報の読み込みエラーが生じた場合には、以下のように対処することが可能である。すなわち、読み込みエラーが発生したときには、プリンタ本体に印刷媒体上にモード指定情報（すなわちヘッドＩＤ）を印刷させ、また、プリンタドライバ９６のユーザインタフェイス（コンピュータ９０の画面上に表示される）上に、印刷されたモード指定情報（ヘッドＩＤ）の入力をユーザに促すような表示を行う。具体的には、例えば、画面上のユーザインタフェイス領域に、「プリンタで印刷されたヘッドＩＤをキーボードから入力して下さい」という文字を表示すれば良い。こうすれば、プリンタドライバ９６は、ユーザが入力したモード指定情報に応じたドット記録方式の走査パラメータやノズル組を用いて各種の処理を実行することができる。
【０１１４】
以上のように、上記実施例によれば、少なくとも１つのドット記録方式について、高画質を達成できる好ましいノズル組を選択するようにしたので、個々のカラープリンタ２２の実際のヘッド特性に応じて、それぞれ高画質の画像を記録することができる。
【０１１５】
なお、この発明は上記の実施例や実施形態に限られるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の態様において実施することが可能であり、例えば次のような変形も可能である。
【０１１６】
（１）この発明はカラー印刷だけでなくモノクロ印刷にも適用できる。また、ドラムスキャンプリンタにも適用できる。尚、ドラムスキャンプリンタでは、ドラム回転方向が主走査方向、キャリッジ走行方向が副走査方向となる。また、この発明は、インクジェットプリンタのみでなく、一般に、複数のドット形成要素アレイを有する記録ヘッドを用いて印刷媒体の表面に記録を行うドット記録装置に適用することができる。ここで、「ドット形成要素」とは、インクジェットプリンタにおけるインクノズルのように、ドットを形成するための構成要素を意味する。このようなドット記録装置としては、例えばファクシミリ装置や、コピー装置などがある。
【０１１７】
（３）上記実施例において、ハードウェアによって実現されていた構成の一部をソフトウェアに置き換えるようにしてもよく、逆に、ソフトウェアによって実現されていた構成の一部をハードウェアに置き換えるようにしてもよい。例えば、カラープリンタ２２の制御回路４０（図２）の機能を、コンピュータ９０が実行するようにすることもできる。この場合には、プリンタドライバ９６等のコンピュータプログラムが、制御回路４０における制御と同じ機能を実現する。
【０１１８】
このような機能を実現するコンピュータプログラムは、フロッピディスクやＣＤ−ＲＯＭ等の、コンピュータ読み取り可能な記録媒体に記録された形態で提供される。コンピュータシステム９０は、その記録媒体からコンピュータプログラムを読み取って内部記憶装置または外部記憶装置に転送する。あるいは、通信経路を介してプログラム供給装置からコンピュータシステム９０にコンピュータプログラムを供給するようにしてもよい。コンピュータプログラムの機能を実現する時には、内部記憶装置に格納されたコンピュータプログラムがコンピュータシステム９０のマイクロプロセッサによって実行される。また、記録媒体に記録されたコンピュータプログラムをコンピュータシステム９０が直接実行するようにしてもよい。
【０１１９】
この明細書において、コンピュータシステム９０とは、ハードウェア装置とオペレーションシステムとを含む概念であり、オペレーションシステムの制御の下で動作するハードウェア装置を意味している。コンピュータプログラムは、このようなコンピュータシステム９０に、上述の各部の機能を実現させる。なお、上述の機能の一部は、アプリケーションプログラムでなく、オペレーションシステムによって実現されていても良い。
【０１２０】
なお、この発明において、「コンピュータ読み取り可能な記録媒体」とは、フレキシブルディスクやＣＤ−ＲＯＭのような携帯型の記録媒体に限らず、各種のＲＡＭやＲＯＭ等のコンピュータ内の内部記憶装置や、ハードディスク等のコンピュータに固定されている外部記憶装置も含んでいる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の画像処理システムの概略構成を示すブロック図。
【図２】画像出力装置２０の一例としてのカラープリンタ２２の構成を示す概略構成図。
【図３】印刷ヘッド２８の構造を例示する説明図。
【図４】インクの吐出の原理を説明する説明図。
【図５】インク吐出用ヘッド６１〜６４におけるインクジェットノズルの配列を示す説明図。
【図６】ドット記録モードに応じた駆動制御に関連する構成の機能ブロック図。
【図７】ドット記録方式を規定するパラメータを示す説明図。
【図８】きれいモードグループＭ４の２つのドット記録方式における走査パラメータを示す説明図。
【図９】第１ドット記録方式において各ラスタラインを記録するノズル番号を示す説明図。
【図１０】極きれいモードグループＭ５の２つのドット記録方式における走査パラメータを示す説明図。
【図１１】好ましいドット記録方式または好ましいノズル組を選択するための処理手順を示すフローチャート。
【図１２】テストパターンの例とその読み取り方法とを示す説明図。
【図１３】１つのドット記録方式について得られた罫線間距離Ｄras の頻度分布を示すグラフ。
【図１４】テストパターンの記録とその読み取りの他の方法を示す説明図。
【図１５】テストパターンの記録とその読み取りの更に他の方法を示す説明図。
【図１６】好ましいドット記録方式または好ましいノズル組を選択するための他の処理手順を示すフローチャート。
【図１７】１つのドット記録方式について得られたラスタ間の重なりＶras の頻度分布を示すグラフ。
【図１８】好ましいノズル組の他の選択方法を示す説明図。
【図１９】図１５に示すテストパターンの代わりに用いられる他のテストパターンを示す説明図。
【符号の説明】
１２…スキャナ
２０…画像出力装置
２１…カラーディスプレイ
２２…カラープリンタ
２３…紙送りモータ
２４…キャリッジモータ
２６…プラテン
２８…印刷ヘッド
３１…キャリッジ
３２…操作パネル
３４…摺動軸
３６…駆動ベルト
３８…プーリ
３９…位置検出センサ
４０…制御回路
４２…ＰＲＯＭ
６１〜６４…インク吐出用ヘッド
６５…導入管
７１，７２…インク用カートリッジ
８０…インク通路
９０…コンピュータ
９１…ビデオドライバ
９３…ＣＲＴディスプレイ
９５…アプリケーションプログラム
９６…プリンタドライバ
９７…ラスタライザ
９８…色補正モジュール
９９…ハーフトーンモジュール
１００〜１０３…ノズル群
１１０…モード指定情報書込モジュール
１２０…イメージセンサ
１２２…モード設定部
２０２…モードＩＤメモリ（モード指定情報設定手段）
２０４…記録モード設定部
２０８…駆動部制御部
２０６…記録モードテーブル（記録モード格納手段）
２１０…主走査駆動部
２１２…副走査駆動部
２１４…印刷ヘッド駆動部
２１６…ラスタデータ格納部
Claims (3)
- 副走査方向に沿ってほぼ一定のピッチで同一色の複数のドットを形成するためのＮfull個（Ｎfullは３以上の整数）のドット形成要素が配列されたドット形成要素アレイを有するドット記録ヘッドを用い、前記副走査方向とほぼ垂直な方向に沿って主走査を行いつつ印刷媒体の表面にドットの記録を行うドット記録装置において、ｎ個（ｎは１＜ｎ＜Ｎfullを満たす整数）のドット形成要素を使用する記録モードに従ってドット記録を実行する際に使用されるｎ個のドット形成要素を、前記ドット記録装置の出荷前に予め選択する方法であって、
（ａ）前記Ｎfull個のドット記録要素を用いて記録された主走査方向に伸びるＮfull本の直線状パターンを含む検査用画像を記録する工程と、
（ｂ）前記検査用画像を検査することによって、各ドット形成要素で記録される前記直線状パターンの間の距離を測定する工程と、
（ｃ）前記直線状パターンの間の距離に基づいて、印刷の際に隣接して記録されるラスタラインの間隔のバラツキを示す評価値を算出するとともに、前記Ｎfull個のドット形成要素の中から選択可能な複数組のｎ個のドット形成要素の組合せの中から、前記評価値が最も小さいｎ個のドット形成要素を選択する工程と、
を備えることを特徴とする方法。 - 副走査方向に沿ってほぼ一定のピッチで同一色の複数のドットを形成するためのＮfull個（Ｎfullは３以上の整数）のドット形成要素が配列されたドット形成要素アレイを有するドット記録ヘッドを用い、前記副走査方向とほぼ垂直な方向に沿って主走査を行いつつ印刷媒体の表面にドットの記録を行うドット記録装置において、ｎ個（ｎは１＜ｎ＜Ｎfullを満たす整数）のドット形成要素を使用する記録モードに従ってドット記録を実行する際に使用されるｎ個のドット形成要素を、前記ドット記録装置の出荷前に予め選択する方法であって、
（ａ）前記Ｎfull個のドット記録要素を用いて記録された主走査方向に伸びるＮfull本の直線状パターンを含む検査用画像を記録する工程と、
（ｂ）前記検査用画像を検査することによって、各ドット形成要素で記録される前記直線状パターンの幅を測定する工程と、
（ｃ）前記直線状パターンの幅に基づいて、印刷の際に隣接して記録されるラスタラインの幅の変動を示す評価値を算出するとともに、前記Ｎfull個のドット形成要素の中から選択可能な複数組のｎ個のドット形成要素の組合せの中から、前記評価値が最も小さいｎ個のドット形成要素を選択する工程と、
を備えることを特徴とする方法。 - 副走査方向に沿ってほぼ一定のピッチで同一色の複数のドットを形成するためのＮfull個（Ｎfullは３以上の整数）のドット形成要素が配列されたドット形成要素アレイを有するドット記録ヘッドを用い、前記副走査方向とほぼ垂直な方向に沿って主走査を行いつつ印刷媒体の表面にドットの記録を行うドット記録装置において、ｎ個（ｎは１＜ｎ＜Ｎfullを満たす整数）のドット形成要素を使用する記録モードに従ってドット記録を実行する際に使用されるｎ個のドット形成要素を、前記ドット記録装置の出荷前に予め選択する方法であって、
（ａ）前記Ｎfull個のドット記録要素を用いて記録された主走査方向に伸びるＮfull本の直線状パターンを含む検査用画像を記録する工程と、
（ｂ）前記検査用画像を検査することによって、各ドット形成要素で記録される前記直線状パターンの幅を測定する工程と、
（ｃ）前記直線状パターンの幅に基づいて、印刷の際に隣接して記録されるラスタラインの重なりのバラツキを示す評価値を算出するとともに、前記Ｎfull個のドット形成要素の中から選択可能な複数組のｎ個のドット形成要素の組合せの中から、前記評価値が最も小さいｎ個のドット形成要素を選択する工程と、
を備えることを特徴とする方法。
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