JP3796452B2 - 情報処理装置、情報処理方法、及びプログラム - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、情報処理装置、及び方法に関し、特に、ＣＡＤ装置を用いて作成したＣＡＤモデルと属性情報を利用した情報処理装置、及び方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、ＣＡＤ装置（２ＤＣＡＤ装置または３ＤＣＡＤ装置）を用いて、商品や製品を構成する部品等の３次元の形状を有する物品（以下、単に部品という）の設計を製品設計工程で行っている。
【０００３】
設計者は、ＣＡＤモデル（３Ｄモデル、または２Ｄ図面）に、寸法、寸法公差、幾何公差、注記、記号などの属性情報を入力して、設計・製造情報や設計意図などを製造工程などの下流工程に伝達している。
【０００４】
一例として、金型製造などの設計の下流工程では、３Ｄモデルや２Ｄ図面などを参照して設計情報を確認し、金型設計、ＮＣプログラミング、金型製作、成型及び成形品または金型の検査を行っている。
【０００５】
前記検査工程では、図面やモデルで指示された寸法公差などの設計情報を基に、自動測定機若しくは顕微鏡やマイクロメータといったマニュアル測定器などを用いて測定を行っている。
【０００６】
三次元測定機（以下、「ＣＭＭ」という）は、成型品の表、裏、左右といった幾つかの方向（段取り）毎に測定する。
【０００７】
２Ｄ図面の場合は、測定済の寸法に色鉛筆などでマークを付けて、同じ寸法を二重に測ったり、測定漏れが無いように注意をして測定を行っている。
【０００８】
さらに、測定した結果を図面上で比較できるよう寸法に識別子を付加している。これにより、測定値を識別子と共に記録し、測定結果と図面上の識別子が付加された寸法を照合できるようにすることも一般的に行われている。
【０００９】
特開平０８−０８２５７５号公報「評価表の作成表示方法および装置」にあるように測定結果の集計を自動化することにより測定作業の効率を向上する例が示されている。
【００１０】
さらに、特開平０８−１９０５７５号公報「検査教示装置及び方法」若しくは特開２０００−２３５５９４号公報「ＣＡＤシステムおよび測定寸法値の検査方法」にあるようにＣＭＭに限定しているもののＣＭＭの経路データに寸法の識別子を付加することで、三次元測定機の出力ファイルに識別子付きで測定値を出力させ、その測定結果をＣＡＤに読込み寸法と測定結果を照合することも行われている。
【００１１】
また、寸法に識別子を付加してＣＭＭの経路データを出力し、測定結果を読込んで寸法と照合する方法は市販のＣＡＴシステムなどでも行われている。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来例ではＣＭＭなどの自動測定機を利用するものに限定されており、マイクロメータなど手動の測定器を用いた測定業務を支援できるものにはなっていない。
【００１３】
また、ＣＭＭなどの自動測定機であっても、ＣＡＤ画面上で測定プログラムを作成（オフラインテーチング）しにくい場合が有り、ＣＭＭなどで測定プログラムを作成（オンラインテーチング）する作業を支援できるものになっていない。
【００１４】
検査工程において、手動で行うオンラインテーチング、手動測定に要する工数は大きく、費用面、納期面の側面からも作業効率を向上し、工数などを削減することが望まれている。
【００１５】
本発明は、更に以下の課題を解決するものである。
【００１６】
寸法毎にどの測定器で測定するかその都度考えながら測定を行い、測定済の寸法かその工程の測定器測定する寸法かどうか同じ寸法を何度も参照することになり、時間がかかっていた。
【００１７】
測定器毎や測定器の段取り毎に順番に測定していく。例えばＣＭＭで測定し、ＣＭＭで測定しなかった寸法を顕微鏡で測定し、顕微鏡でも測定しなかった寸法をマイクロメータで測定し、と各測定工程を順番に行っていくことになり全体の測定期間が長くかかっていた。
【００１８】
また、従来は２Ｄ図面を用いて設計製造情報を伝達していたが、２Ｄ図面の作成には大きな工数を要していた。
【００１９】
これに対して、３Ｄモデルに寸法公差などの設計・製造情報を付加して設計情報を伝達するいわゆる「図面レス」を実現することで、前記情報伝達に要する工数を大幅に削減することが期待されている。
【００２０】
一方、検査工程では２Ｄ図面に記載されている寸法公差などを参照しながら計測を行う作業方法が定着しており、３Ｄモデルに付加された属性情報を参照して効率的に計測を行える仕組みが「図面レス」及び情報伝達工数やコストの削減を実現する上で必要とされている。
【００２１】
また、図面やモデルには数十から数百、あるいはそれ以上の寸法などの設計情報が付加されている。測定する際はそのなかから必要な情報を見いだして、測定箇所を確認する必要があり、複雑なモデルになると目的とする寸法を探しながら行うため時間がかかっていた。
【００２２】
更に、測定済みのマークなどを測定しながら図面などに付加しており、記入漏れや誤記、見落としなどが発生しやすく、測定工程が一旦終了してから測定漏れ箇所のチェックを行って、再度各測定器で測定漏れ寸法を測定することがしばしば発生し、後戻りの時間がかかっていた。
【００２３】
本発明の目的は、これらの課題を解決し、検査の測定準備、測定、測定結果評価の各工程を前倒し、自動化、並列化、効率化する情報処理方法、及び情報処理システムを提供することにある。
【００２４】
また、本発明の他の目的は、工程検討、コスト見積りなどＣＡＤモデルに関連付けられた属性情報を参照して行う作業を支援することにある。
【００２５】
更に、本発明では、図面レスで検査などの業務が行える情報処理システムを提供し、設計・製造情報の作成・伝達工数を削減するものである。
【００２６】
【課題を解決するための手段】
上記のような課題を解決するために、本発明の情報処理装置は、ＣＡＤモデルに関連付けられた寸法情報を前記ＣＡＤモデルに対応する部品の寸法測定の段取り毎にグループ化して記憶し、かつ前記寸法情報に対応する測定ポイントを前記寸法情報の属性情報として記憶する記憶手段と、測定の段取りの対象となるグループの指定に応じて、前記指定されたグループに属する寸法情報を前記ＣＡＤモデルとともに表示する表示手段とを有し、前記表示手段は、前記表示された寸法情報のうちの測定の処理対象となる寸法情報の指定に応じて、前記測定の処理対象として指定された寸法情報を他の寸法情報と区別して表示するとともに、前記区別して表示された寸法情報に対応する測定ポイントを前記ＣＡＤモデル上に表示することを特徴とする。
【００２７】
また、本発明の情報処理方法は、ＣＡＤモデルに関連付けられた寸法情報を前記ＣＡＤモデルに対応する部品の寸法測定の段取り毎にグループ化して処理装置が記憶装置に記憶させ、かつ前記寸法情報に対応する測定ポイントを前記寸法情報の属性情報として前記処理装置が前記記憶装置に記憶させる記憶工程と、測定の段取りの対象となるグループの指定に応じて、前記指定されたグループに属する寸法情報を前記ＣＡＤモデルとともに前記処理装置が表示装置に表示させる表示工程と、前記表示された寸法情報のうちの測定の処理対象となる寸法情報を他の寸法情報の指定に応じて、前記測定の処理対象として指定された寸法情報を他の寸法情報と区別して前記処理装置が前記表示装置に表示させるとともに、前記区別して表示された寸法情報に対応する測定ポイントを前記ＣＡＤモデル上に前記処理装置が前記表示装置に表示させる処理工程とを有することを特徴とする。
【００２８】
【発明の実施の形態】
本発明の一実施の形態を、図面を用いて詳細に説明する。
【００２９】
【実施例】
（モールド金型生産の全体の流れ）
図１は、本発明をモールド部品金型生産に適用した場合の全体の流れを示す図である。
【００３０】
図において、ステップＳ１０１で、製品の設計を行い、個々の部品の設計図面を作成する。部品の設計図面には、部品製作に必要な情報、制約情報などが含まれている。部品の設計図面は２Ｄ−ＣＡＤまたは３Ｄ−ＣＡＤで作成され、３Ｄ−ＣＡＤで作成された図面（３Ｄ図面）は、形状及び寸法公差などの属性情報からなる。寸法公差は形状（面、稜線、点）と関連付けることができ、寸法公差は成形品の検査指示、金型精度指示などに利用される。
【００３１】
ステップＳ１０２において、製品の組み立てや成形などの製造性の検討を行い、部品毎の工程図を作成する。部品の工程図には、部品製作に必要な情報に加えて、詳細な検査指示が含まれる。部品の工程図は２Ｄ−ＣＡＤまたは３Ｄ−ＣＡＤで作成される。
【００３２】
ここで、詳細な検査指示の例として、
（１）測定項目（寸法あるいは寸法公差）の番号付け
（２）測定項目に対して測定ポイントや測定方法の指示、
などがある。
【００３３】
詳細な検査指示情報はＣＡＤ上で寸法公差と関連付けることができる。
【００３４】
ステップＳ１０３において、ステップＳ１０２で作成した部品の工程図（工程図面、金型仕様書）を基に金型設計を行い、金型図面を作成する。金型図面には金型製作に必要な情報、制約条件が含まれる。金型図面は、２Ｄ−ＣＡＤまたは３Ｄ−ＣＡＤで作成され、３Ｄ−ＣＡＤで作成された金型図面（３Ｄ図面）は、形状及び寸法公差などの属性情報からなる。
【００３５】
ステップＳ１０４において、ステップＳ１０３で作成した金型図面を基に金型の製作工程を検討し、金型工程図を作成する。金型加工工程は、ＮＣ加工及び汎用加工からなる。ＮＣ加工（数値制御による自動加工）を行う工程に対しては、ＮＣプログラムの作成指示を行う。汎用加工（手動による加工）工程には、汎用加工を行うための指示を行う。
【００３６】
ステップＳ１０５において、金型図面を基に、ＮＣプログラムを作成する。
【００３７】
ステップＳ１０６において、工作機械などで金型部品を製作する。
【００３８】
ステップＳ１０７において、製作された金型部品を、ステップＳ１０３で作成した情報に基づき検査する。
【００３９】
ステップＳ１０８において、金型部品を組み立て、成形する。
【００４０】
ステップＳ１０９において、成形されたモールド部品をステップＳ１０１、ステップＳ１０２で作成した情報に基づき検査し、ＯＫであれば終了する。
【００４１】
ステップＳ１１０において、ステップＳ１０９の検査の結果に基づき成形品の精度不足の個所の金型を修正する。
【００４２】
（製品の設計）
次に、製品の設計を行い、個々の部品の設計図面の作成について説明する。部品の設計図面は、２Ｄ−ＣＡＤ装置または３Ｄ−ＣＡＤ装置により作成される。
【００４３】
ここで、図２に示す情報処理装置、例えばＣＡＤ装置を用いて、部品の設計について説明する。
【００４４】
図２は、ＣＡＤ装置のブロック図である。図において、２０１は内部記憶装置、２０２は外部記憶装置であり、ＣＡＤデータやＣＡＤプログラムを保管するＲＡＭ等の半導体記憶装置、磁気記憶装置等からなる。
【００４５】
２０３はＣＰＵ装置であり、ＣＡＤプログラムの命令に沿って処理を実行する。
【００４６】
２０４は表示装置であり、ＣＰＵ装置２０３の命令に沿って形状などを表示する。
【００４７】
２０５はＣＡＤプログラムに対して指示等を与えるマウス、キーボードなどの入力装置である。
【００４８】
２０６はＣＰＵ装置２０３の命令に沿って紙図面などを出力するプリンタなどの出力装置である。
【００４９】
２０７は外部接続装置であり、本ＣＡＤ装置と外部の装置とを接続し、本装置からのデータを外部装置へ供給したり、外部の装置から本装置を制御したりする。
【００５０】
図３は、図２に示したＣＡＤ装置の処理動作を示すフローチャートである。
【００５１】
まず、オペレータが入力装置２０５により、ＣＡＤプログラムの起動を指示すると、外部記憶装置２０２に格納されているＣＡＤプログラムが内部記憶装置２０１に読み込まれ、ＣＡＤプログラムがＣＰＵ装置２０３上で実行される（ステップＳ３０１）。
【００５２】
オペレータが入力装置２０５により対話的に指示することにより、内部記憶装置２０１上に形状モデルを生成し、表示装置２０４上に画像として表示する（ステップＳ３０２）。この形状モデルについては、後述する。なお、オペレータが入力装置２０５によりファイル名などを指定することにより、既に外部記憶装置２０２上に作成されている形状モデルをＣＡＤプログラム上で取り扱えるように、内部記憶装置２０１に読み込むこともできる。
【００５３】
オペレータが入力装置２０５により形状モデルに対して、寸法公差などを属性情報として付加する（ステップＳ３０３）。付加された属性情報は、ラベルなどの画像情報として表示装置に表示することができる。付加された属性情報は、形状モデルに関連付けられて内部記憶装置２０１に保管される。
【００５４】
オペレータが入力装置２０５により、属性情報に対する検索条件などを指定して、属性情報に対する表示制御などを一括して行えるようにグループ化する（ステップＳ３０４）。属性情報のグループ化の情報は、内部記憶装置２０１に保管される。オペレータがあらかじめグループを指定して属性付けを行うようにしても良い。また、オペレータが入力装置２０５により、属性情報をグループに登録・削除することができる。
【００５５】
次に、オペレータは入力装置２０５により、グループなどの条件を指定して寸法公差などの属性情報の表示・非表示や色付けなどの表示制御を行う（ステップＳ３０５）。また、オペレータが入力装置２０５により、形状モデルの表示方向、倍率、表示中心などの表示方法を設定する。後から表示方法を指定することで、指定された表示方向、倍率、表示中心で形状モデルを表示することができる。表示方法をグループ化した属性情報と関連することができる。表示方法を指定された場合、関連付けられた属性情報のみを表示することができる。表示方法は内部記憶装置に保管される。
【００５６】
オペレータの指示により、属性情報を外部記憶装置２０２などに保管することができる（ステップＳ３０５）。外部記憶装置２０２上の属性情報と形状モデルに関連付けられた属性情報を照合する属性ＩＤを付加することができる。外部記憶装置２０２上の属性情報に情報を追加したものを内部記憶装置２０１に読み込んで、属性情報を更新することができる。
【００５７】
オペレータが入力装置２０５により、形状モデルに属性情報を付加したＣＡＤ属性モデルを外部記憶装置２０２に保管する（ステップＳ３０６）。
【００５８】
ここで、形状モデルとＣＡＤ属性モデルについて説明する。
【００５９】
図４は形状モデルの例を示す図であり、図５は形状モデルを構成する各部の関連を示す概念図である。
【００６０】
図３は、形状モデルの代表例として、ＳｏｌｉｄＭｏｄｅｌである。図に示すように、ＳｏｌｉｄＭｏｄｅｌは部品などの形状をＣＡＤ上の３次元空間上に定義する表現方法で、位相情報（Ｔｏｐｏｌｏｇｙ）と幾何情報（Ｇｅｏｍｅｔｏｒｙ）からなる。ＳｏｌｉｄＭｏｄｅｌの位相情報は、図５に示すように、内部記憶装置２０１上で階層的に記憶され、
１つ以上のＳｈｅｌｌと、
１つＳｈｅｌｌに対して１つ以上のＦａｃｅと、
１つのＦａｃｅに対して１つ以上のＬｏｏｐと、
１つのＬｏｏｐに対して１つ以上のＥｄｇｅと、
１つのＥｄｇｅに対して２個のＶｅｒｔｅｘと、からなる。
【００６１】
また、Ｆａｃｅに対して平面や円筒面といったＦａｃｅ形状を表現するＳｕｒｆａｃｅ情報が内部記憶装置２０１上で関連付けられて保管される。Ｅｄｇｅに対して直線や円弧といったＥｄｇｅの形状を表現するＣｕｒｖｅ情報が内部記憶装置２０１上で関連付けられて保管される。Ｖｅｒｔｌｅｘに対して三次元空間上の座標値を内部記憶装置２０１上で関連付けられて保管される。
【００６２】
Ｓｈｅｌｌ、Ｆａｃｅ、Ｌｏｏｐ、Ｖｅｒｔｅｘの各位相要素には、夫々属性情報が内部記憶装置２０１上で関連付けられて保管されている。
【００６３】
ここで、Ｆａｃｅ情報を例に、内部記憶装置２０１上での保管方法の一例を説明する。
【００６４】
図６は、内部記憶装置２０１上でのＦａｃｅ情報の保管方法を示す概念図である。
【００６５】
図に示すように、Ｆａｃｅ情報はＦａｃｅＩＤ、Ｆａｃｅを構成するＬｏｏｐＬｉｓｔへのポインタ、Ｆａｃｅ形状を表すＳｕｒｆａｃｅデータへのポインタ及び属性情報へのポインタからなる。
【００６６】
ＬｏｏｐＬｉｓｔは、Ｆａｃｅを構成する全てのＬｏｏｐのＩＤをリスト形式で保管したものである。Ｓｕｒｆａｃｅ情報は、ＳｕｒｆａｃｅタイプとＳｕｒｆａｃｅタイプに応じたＳｕｒｆａｃｅＰａｒａｍｅｔｅｒから構成される。属性情報は、属性タイプ及び属性タイプに応じた属性値から構成される。属性値には、Ｆａｃｅへのポインタや属性が所属するグループへのポインタなども含まれる。
【００６７】
（３Ｄモデルへの属性情報の入力と表示）
更に、３Ｄモデルへの属性情報の入力と属性情報が付加された３Ｄモデルの表示について、詳細に説明する。
【００６８】
図７〜図１１は、３Ｄモデル、及び属性情報を示す図であり、図１２〜図１４は３Ｄモデルに属性情報を付加するときの処理動作を示すフローチャートである。
【００６９】
図１２のステップＳ１２１で、図７に示す３Ｄモデル１を作成し、作成した３Ｄモデル１に属性情報を付与するために、ステップＳ１２２で必要なビューを設定する。
【００７０】
ここで、ビューとは、３Ｄモデル１を（仮想的な）三次元空間上で見るための、視線の方向、倍率、および視線の中心により定まる、３Ｄモデル１の表示に関わる要件を規定するものである。例えば、図７においては、図２５に示した平面図に直交する視線方向でビューＡが定められる。倍率および視線の中心は、３Ｄモデル１の形状と付与した属性情報の概ね全てが表示装置の表示画面に表示できるように、定められる。例えば、本実施の形態では倍率は２倍で、視線中心は平面図のほぼ中心に定められる。同様に、正面図に直交する視線方向のビューＢ、側面図に直交する視線方向のビューＣも設定される。
【００７１】
次に、ステップＳ１２３で設定された各ビューに関連付けて、各ビューの視線方向に正対するように、属性情報を入力する。図８、図１０の（ａ）、図１１の（ａ）は各々のビューＡ、Ｂ、Ｃに属性情報を付与した状態を示す図である。図９、図１０の（ｂ）、図１１の（ｂ）は各々のビューＡ、Ｂ、Ｃから見た３Ｄモデル１および属性情報である。
【００７２】
また、各ビューと属性情報の関連付けは、属性情報の入力後でもよい。たとえば図１３に示すフローチャートのように、３Ｄモデルを作成し（ステップＳ１３１）、ステップＳ１３２にて属性を入力後、ステップＳ１３３にて所望のビューに属性情報が関連付けられるものである。また、必要に応じ、ビューに対し関連付けられる属性情報の追加、削除等の修正がなされるものである。
【００７３】
属性情報の入力は、各々のビューから二次元的に３Ｄモデル１を表示させ入力してもよく、また必要に応じ、三次元的に表示させながら入力してもよい。該入力はいわゆる２Ｄ−ＣＡＤで二次元図面を作成する工数と何ら変わることなく実現できるものである。さらには、必要に応じ三次元的に３Ｄモデル１を見ながら入力することができるので、より効率的かつミスなく実現できるものである。
【００７４】
次に、３Ｄモデル１の属性情報を見る場合には、図１４のステップＳ１４１において所望のビューを選択することで、ステップＳ１４２において選択されたビューの視線方向、倍率、および視線中心に基づき３Ｄモデル１の形状と該ビューに関連付けて付与されている属性情報が表示されるものである。ここで、ビューが容易に選択可能となるように、選択可能な３Ｄ−モデル１のビューが適切に保管およびアイコン等で画面上に表示されているものである。例えばビューＡ、あるいはビューＢ、あるいはビューＣが選択されると、それぞれ図９、あるいは図１０の（ｂ）、あるいは図１１の（ｂ）が表示される。このとき、属性情報が各ビューに正対して配置されているために、表示画面上では二次元的に極めて容易に分かりやすく見ることができる。
【００７５】
３Ｄモデルの属性情報が少ない場合は、特にビューに属性情報を関連づけなくと見やすく表示できる場合もある。このような場合は、図１３に示すフローチャートにおいて、３Ｄモデルを作成し（ステップＳ１３１）、ステップＳ１３２にて属性情報を付加するだけでもよい。
【００７６】
（モールド検査工程の流れ）
図１５は本発明をモールド検査工程に適用した場合の流れを示す図である。
【００７７】
図１５のステップＳ１５１において、属性情報を指定することで、個々の属性情報に対してユニークな識別子が自動的に付加されるものである。ここで、指定された属性情報毎に識別子が付加されるだけでなく、ビューに関連付けられた属性情報のグループ、あるいは図３のステップＳ３０４で定義される任意の属性情報のグループあるいはパーツを指定することで指定した番号順にまとめて識別子を付加することもできる。
【００７８】
また、Ｓ１３２で３Ｄモデルに属性情報が入力される際にユニークな識別子を付加することもできる。
【００７９】
付加された識別子は図６に示される属性情報の属性値として内部記憶装置２０１あるいは外部記憶装置２０２上に保持される。
【００８０】
図１６は、付加された識別子を表示装置２０４に表示される属性情報の近傍に表示した例である。１６１は識別子であり、丸や四角で囲んで属性情報の近傍に表示される。識別子を丸や四角で囲むことで、属性情報の他の属性値と区別することが容易になる。
【００８１】
ステップＳ１５２において、属性情報を測定の段取り毎に分類する。
【００８２】
ここで測定の段取りについて説明する。
【００８３】
測定する部品は３Ｄ形状を有しており、測定する部位により上下、左右、前後の各方向、場合によっては任意の方向から測定することになる。ＣＭＭなどの自動測定器では、測定対象部品を測定器のテーブルに治具などで固定して測定を行っている。
【００８４】
自動測定器で測定する方向ごとに寸法を分類、もしくはマイクロメータなど手動計測する寸法を分類することを測定段取りと称する。
【００８５】
このステップでは、分類したい寸法をステップ３０４でグループ化することにより行われる。
【００８６】
グループ化された属性情報は図６に示すＧｒｏｕｐ Ｌｉｓｔとして内部記憶装置２０１あるいは外部記憶装置２０２上に保持される。
【００８７】
ステップＳ１５３において、測定ポイント（作業指示情報）を属性情報に対して指定する。
【００８８】
測定ポイントは寸法などの属性情報に対して、測定者が測定する目安となる点をＣＡＤモデル上に予め指示することができる。この測定ポイントの情報を参照して、ＣＭＭなどの自動測定機の測定経路プログラムを作成することもできる。
【００８９】
測定ポイントの指示は表示装置２０４に表示された３Ｄモデルに対してマウスなどの入力装置２０５で指示される。指示された測定ポイントは属性情報の属性値として内部記憶装置２０１あるいは外部記憶装置２０２上に保持される。
【００９０】
図１７は、測定ポイントを表示装置２０４に表示される３Ｄモデルと属性情報に関連付けて表示した例である。
【００９１】
１７１は測定ポイントを表示装置に表示した一例である。
【００９２】
１７２はポイントＩＤを表示装置に表示した一例である。
【００９３】
測定ポイントにも個々の属性情報毎にユニークとなる識別子がポイントＩＤとして付加される。ポイントＩＤは図のように表示装置２０４に表示される測定ポイントの近傍に表示される。
【００９４】
ステップＳ１５４において、パートあるいは測定段取りのグループを指定することで、測定用データが外部記憶装置２０２に出力される。
【００９５】
図１８に出力された測定用データの一例を示す。
【００９６】
測定用データの項目は識別子、測定ポイントＩＤ、測定ポイントの座標、設計値、上限公差、下限公差、測定値、その他の情報などからなる。
【００９７】
属性情報の属性値として内部記憶装置２０１あるいは外部記憶装置２０２上に保持されている情報を参照して、属性情報毎に前述した各データ項目が図に示すようなテーブル形式で出力される。
【００９８】
属性情報が複数の測定ポイントを有する場合、個々の測定ポイント毎に前述した各データ項目が出力される。
【００９９】
測定用データをテーブル形式で外部記憶装置２０２上に出力することで、他のアプリケーションで出力された測定用データを参照しデータ集計作業などを自動化することができる。
【０１００】
測定用のデータに測定ポイントの座標値を含めて出力する場合は、出力時に座標系を指定して出力することが出来る。
【０１０１】
ステップＳ１５５において、パーツまたは段取りグループを指定することで、測定個所を示す３Ｄモデルの面や稜線や点及び寸法などの属性情報が表示色などを他の部位と変えて表示装置２０４に図１９に示されるように表示される。
【０１０２】
測定者は表示装置２０４上の３Ｄモデルを参照して、ＣＭＭの測定プログラムを作成したり、若しくはノギスやゲージなどの手動測定器で計測を行うことができる。
【０１０３】
測定結果は図１８に示す帳票に入力することができる。
【０１０４】
また、後述するように一旦３Ｄモデルに入力した後に、ステップ１５４を再度実行することで、図１８に示す帳票に測定結果を含めて出力することができる。
【０１０５】
更に、ステップＳ１５５を図１９及び図２０を用いて説明する。
【０１０６】
図２０のステップＳ２００１において、測定ナビゲーションの対象となるパーツあるいは属性情報のグループを指定する。パーツあるいは属性情報のグループは表示装置２０４に表示される図１９のメニュー１９１を用いて対話的に指定される。
【０１０７】
測定ナビゲーションの対象となるパーツもしくはグループが指定されるとステップＳ２００２で第一の測定部位が表示装置２０４上に表示される。
【０１０８】
図１９の１９３に測定部位の教示の一例を示す。
【０１０９】
測定対象となる属性情報は識別子とともに図のように強調表示され他の属性情報と容易に区別することができる。
【０１１０】
また、測定対象となるＣＡＤモデルの面はモデルの色と異なる色で表示され、測定すべき個所を測定者に容易に知らしめることができる。
【０１１１】
更に、測定する面上に測定ポイントがある場合は、測定ポイントを面上の測定ポイントが定義された近傍に識別子とともに表示し、測定者に測定すべきポイントを教示できる。
【０１１２】
指定されたパーツあるいは属性情報のグループに教示する属性データが無い場合は、表示装置２０４に、「教示する属性情報はありません」との情報を出力し、ステップＳ２００１に戻り、再度パーツあるいは属性情報のグループを選択することができる。
【０１１３】
ステップＳ２００３において、次に測定の教示を行う属性情報があるか判定される。既に教示が行われたかどうかは図６に示される属性情報の属性値の一つである「教示済みフラグ」として属性情報毎に内部記憶装置２０１あるいは外部記憶装置２０２上に保持される。「教示済みフラグ」は、属性情報が付加された際に初期値として教示前であることを示す値「０」が格納されている。教示がおこなわれた属性情報の「教示済みフラグ」には教示が行われたことを示す値「１」が格納される。指定されたパーツもしくはグループに属する属性情報の「教示済みフラグ」を参照し、値に「０」が設定されている属性情報がある場合は、次に測定の教示を行う属性情報があると判断される。
【０１１４】
ステップＳ２００４において、ステップＳ２００３で次に測定の教示を行う属性情報があると判断された場合、図１９の１９１のメニュー上の「次表示」ボタンが選択できる状態（アクティブ）になる。測定者はアクティブになった「次表示」ボタンをマウスなどの入力装置２０５で次に測定の教示を行う属性情報を表示するための指示を行うことが出来る。
【０１１５】
メニュー１９１の「次表示」ボタンが選択できる状態になることで、測定者は測定する属性情報が残っていることを認識でき、検査漏れなどを抑止し、あとから測定し忘れた属性情報を再度測り直すことによる後戻りの損失を削減するものである。
【０１１６】
ステップＳ２００５において、ステップＳ２００２と同様に測定を行うべき個所が表示装置２０４に表示される。この際メニュー１９１の「前表示」ボタンが１９２の「前表示」ボタンに示すように選択可能なアクティブな状態となり、直前に測定の教示が行われた属性情報の教示画面に戻ることができる。
【０１１７】
「誤った個所を測定してしまった」、「測定するのを忘れて次の属性情報に移ってしまった」といった何らかの人為的ミスが発生することを支援システム側で想定することは実質的に作業効率を向上するために重要である。前記メニュー１９２の「前表示」ボタンにより、簡単に直前の作業状態に復帰させることができる。
【０１１８】
測定者に対しては、属性情報が多い場合でも人為的なミスに伴う復元作業が簡便になることで、心理的に楽に測定作業を進めていくことができ、作業効率を向上させるものである。
【０１１９】
ステップＳ２００６において、ステップ２００３で次に測定の教示を行う属性情報が無いと判断された場合、図１９の１９２のメニュー上の「次表示」ボタンが選択できない非アクティブな状態となる。測定者は、「次表示」ボタンが選択できない非アクティブな状態で表示装置２０４に表示されることで、測定作業の終了を容易に認識することができる。
【０１２０】
また、同じ属性情報を重複して測定することも防止するものである。
【０１２１】
測定者は、測定作業中は本実施例で説明する検査情報処理装置の他に自動測定機または手動による測定器を用いる。操作する装置が複数となるため、検査情報処理装置から測定者に対する作業終了などの情報はなるべく分かりやすく表示することが望ましい。
【０１２２】
測定者は、測定作業中は図１９の１９１のメニュー上の「次表示」ボタンを主に操作する。このため、作業終了などの情報を「次表示」ボタンの表示状態を変えて表示装置２０４に表示することで、測定者は容易に作業終了かまだ作業すべき属性情報が残っているか認識することができる。
【０１２３】
（測定情報の表示）
ステップＳ２００２若しくはステップＳ２００５において、着目している属性情報の属性値を表示装置２０４の所定の位置に表示することができる。前述したように、測定者は複数の機器を扱いながら測定を行っていくため、測定に必要な情報を所定の位置に表示することで、効率的に測定を行っていくことが出来る。
【０１２４】
（測定結果の入力）
ステップＳ２００２若しくはステップＳ２００５において、計測した測定値を着目している属性情報に対して入力することができる。作業者は図１９のメニュー１９１の作業結果入力機能を利用して、測定値などの作業結果を入力する。入力された測定結果は図６に示す属性情報の属性値として内部記憶装置２０１もしくは外部記憶装置２０２に保管される。
【０１２５】
図１５に戻って、本発明をモールド検査工程に適用した場合の流れを説明する。
【０１２６】
ステップＳ１５６において、測定結果データを外部記憶装置２０２から読込む。
【０１２７】
図１８は測定結果データの一例でもある。
【０１２８】
ステップＳ１５４で出力された測定用データに測定者が計測結果を測定値として入力することができる。
【０１２９】
また、他の測定支援アプリケーションからの出力ファイルを測定結果データとして読み込むこともできる。
【０１３０】
測定結果データに測定ポイントなどの座標値が含まれる場合は、読込時に座標系を指定して読込むことが出来る。
【０１３１】
ステップＳ１５７において、測定結果を３Ｄモデルと関連づけて表示する。
【０１３２】
図２１に測定結果を３Ｄモデルに関連づけて表示した一例を示す。
【０１３３】
測定結果は属性情報毎に測定値と設計値のズレ量に応じて３Ｄモデルの面や稜線の色を変えて表現することができる。
【０１３４】
更に、各属性情報がもつ公差値を参照して、ズレ量の公差値に対するの割合に応じて３Ｄモデルの面や稜線の色を変えて表現することができる。
【０１３５】
（他の実施例１）
以上、本発明を３ＤＣＡＤ装置を用いてモールド検査工程に適用する実施例を説明したが、本発明は３ＤＣＡＤ装置に限定されるものでなく２ＤＣＡＤ装置を用いることもできる。２ＤＣＡＤ装置を用いた場合でも、検査業務を効率化できるものである。
【０１３６】
（他の実施例２）
更に他の実施例として、本発明はモールド検査工程への適用に限定されるものでなく、金型や板金など形状を有するものの検査工程に適用できる。また、寸法や寸法公差に代表されるＣＡＤの属性情報を個別に評価していく作業の支援に適用することができる。
【０１３７】
【発明の効果】
以上説明したように本発明によれば、手動で行う検査業務を効率化すると共に２Ｄ図面が無くても検査業務を行えるようになり、設計・製造に関する情報伝達に要する工数、コストを削減できる。
【０１３８】
また、本発明によれば、属性情報を作業段取り毎にグループ化する手段を有することで、数百以上の大量の属性情報を容易に取り扱えるようにすると共に、検査業務を各測定段取り毎に並行して行うことができ、検査期間を短縮することができる。
【０１３９】
また、本発明によれば、属性情報に測定ポイントなどの作業指示情報を付加し、表示する手段を有することで、検査個所の指示をＣＡＤモデルに関連づけて表現することで測定作業者に正確にまた効率的に作業指示を行うことが出来る。
【０１４０】
また、作業を教示する際に、属性情報が関連付けられているＣＡＤモデルの要素を他の要素と区別して表示する手段を有することで形状が複雑な場合や寸法などの属性情報が入り組んでいる場合でも測定者が容易に測定個所を把握できる。
【０１４１】
また、前記作業教示手段は、属性情報を作業段取り毎にグループ化した作業段取りグループを指定する作業段取りグループ指定手段と、該作業段取りグループ内で次に教示する属性情報があるか判定する属性情報判定手段と、前記属性情報判定手段で次に教示する属性情報がある場合に、次の属性情報の表示を指示する次表示手段と、前記属性情報判定手段で次に教示する属性情報が無い場合に、次の属性情報の表示を指示させない次表示非アクティブ手段とを有することで測定者は容易に測定作業の終了を認識することができ、測定作業の漏れを防止し、測定作業の後戻りをなくすことが出来る。
【０１４２】
更に、作業教示手段は、属性情報を所定の位置に表示する手段を有することで測定者は容易に測定に必要な情報を把握でき、複数の機器を同時に操作しながら測定作業を効率的に進められるようにする。
【図面の簡単な説明】
【図１】モールド部品金型生産の全体の流れを示す図である。
【図２】ＣＡＤ装置のブロック図である。
【図３】図２に示したＣＡＤ装置の処理動作を示すフローチャートである。
【図４】形状モデルの例を示す図である。
【図５】形状モデルを構成する各部の関連を示す概念図である。
【図６】内部記憶装置２０１上でのＦａｃｅ情報の保管方法を示す概念図である。
【図７】３Ｄモデルおよび属性情報を示す図である。
【図８】３Ｄモデルおよび属性情報を示す図である。
【図９】３Ｄモデルおよび属性情報を示す図である。
【図１０】３Ｄモデルおよび属性情報を示す図である。
【図１１】３Ｄモデルおよび属性情報を示す図である。
【図１２】３Ｄモデルに属性情報を付加するときの処理動作を示すフローチャートである。
【図１３】３Ｄモデルに属性情報を付加するときの処理動作を示すフローチャートである。
【図１４】３Ｄモデルに属性情報を付加するときの処理動作を示すフローチャートである。
【図１５】モールド検査工程の処理動作を示すフローチャートである。
【図１６】属性情報に識別子を付加した３Ｄモデルを示す図である。
【図１７】属性情報に測定ポイントを付加した３Ｄモデルを示す図である。
【図１８】測定作業用データの概念図である。
【図１９】作業教示中の３Ｄモデルを示す図である。
【図２０】作業教示工程を詳細に説明するフローチャートである。
【図２１】測定結果を３Ｄモデルと関連付けて表示した３Ｄモデルを示す図である。
【符号の説明】
１ ３Ｄモデル
２０１ 内部記憶装置
２０２ 外部記憶装置
２０３ ＣＰＵ装置
２０４ 表示装置
２０５ 入力装置
２０６ 出力装置
２０７ 外部接続装置
１６１ 識別子
１７１ 測定ポイント
１７２ ポイントＩＤ
１９１ 次表示がある場合の作業教示メニュー
１９２ 次表示がない場合の作業教示メニュー
１９３ 作業教示中の３Ｄモデル
【発明の属する技術分野】
本発明は、情報処理装置、及び方法に関し、特に、ＣＡＤ装置を用いて作成したＣＡＤモデルと属性情報を利用した情報処理装置、及び方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、ＣＡＤ装置（２ＤＣＡＤ装置または３ＤＣＡＤ装置）を用いて、商品や製品を構成する部品等の３次元の形状を有する物品（以下、単に部品という）の設計を製品設計工程で行っている。
【０００３】
設計者は、ＣＡＤモデル（３Ｄモデル、または２Ｄ図面）に、寸法、寸法公差、幾何公差、注記、記号などの属性情報を入力して、設計・製造情報や設計意図などを製造工程などの下流工程に伝達している。
【０００４】
一例として、金型製造などの設計の下流工程では、３Ｄモデルや２Ｄ図面などを参照して設計情報を確認し、金型設計、ＮＣプログラミング、金型製作、成型及び成形品または金型の検査を行っている。
【０００５】
前記検査工程では、図面やモデルで指示された寸法公差などの設計情報を基に、自動測定機若しくは顕微鏡やマイクロメータといったマニュアル測定器などを用いて測定を行っている。
【０００６】
三次元測定機（以下、「ＣＭＭ」という）は、成型品の表、裏、左右といった幾つかの方向（段取り）毎に測定する。
【０００７】
２Ｄ図面の場合は、測定済の寸法に色鉛筆などでマークを付けて、同じ寸法を二重に測ったり、測定漏れが無いように注意をして測定を行っている。
【０００８】
さらに、測定した結果を図面上で比較できるよう寸法に識別子を付加している。これにより、測定値を識別子と共に記録し、測定結果と図面上の識別子が付加された寸法を照合できるようにすることも一般的に行われている。
【０００９】
特開平０８−０８２５７５号公報「評価表の作成表示方法および装置」にあるように測定結果の集計を自動化することにより測定作業の効率を向上する例が示されている。
【００１０】
さらに、特開平０８−１９０５７５号公報「検査教示装置及び方法」若しくは特開２０００−２３５５９４号公報「ＣＡＤシステムおよび測定寸法値の検査方法」にあるようにＣＭＭに限定しているもののＣＭＭの経路データに寸法の識別子を付加することで、三次元測定機の出力ファイルに識別子付きで測定値を出力させ、その測定結果をＣＡＤに読込み寸法と測定結果を照合することも行われている。
【００１１】
また、寸法に識別子を付加してＣＭＭの経路データを出力し、測定結果を読込んで寸法と照合する方法は市販のＣＡＴシステムなどでも行われている。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来例ではＣＭＭなどの自動測定機を利用するものに限定されており、マイクロメータなど手動の測定器を用いた測定業務を支援できるものにはなっていない。
【００１３】
また、ＣＭＭなどの自動測定機であっても、ＣＡＤ画面上で測定プログラムを作成（オフラインテーチング）しにくい場合が有り、ＣＭＭなどで測定プログラムを作成（オンラインテーチング）する作業を支援できるものになっていない。
【００１４】
検査工程において、手動で行うオンラインテーチング、手動測定に要する工数は大きく、費用面、納期面の側面からも作業効率を向上し、工数などを削減することが望まれている。
【００１５】
本発明は、更に以下の課題を解決するものである。
【００１６】
寸法毎にどの測定器で測定するかその都度考えながら測定を行い、測定済の寸法かその工程の測定器測定する寸法かどうか同じ寸法を何度も参照することになり、時間がかかっていた。
【００１７】
測定器毎や測定器の段取り毎に順番に測定していく。例えばＣＭＭで測定し、ＣＭＭで測定しなかった寸法を顕微鏡で測定し、顕微鏡でも測定しなかった寸法をマイクロメータで測定し、と各測定工程を順番に行っていくことになり全体の測定期間が長くかかっていた。
【００１８】
また、従来は２Ｄ図面を用いて設計製造情報を伝達していたが、２Ｄ図面の作成には大きな工数を要していた。
【００１９】
これに対して、３Ｄモデルに寸法公差などの設計・製造情報を付加して設計情報を伝達するいわゆる「図面レス」を実現することで、前記情報伝達に要する工数を大幅に削減することが期待されている。
【００２０】
一方、検査工程では２Ｄ図面に記載されている寸法公差などを参照しながら計測を行う作業方法が定着しており、３Ｄモデルに付加された属性情報を参照して効率的に計測を行える仕組みが「図面レス」及び情報伝達工数やコストの削減を実現する上で必要とされている。
【００２１】
また、図面やモデルには数十から数百、あるいはそれ以上の寸法などの設計情報が付加されている。測定する際はそのなかから必要な情報を見いだして、測定箇所を確認する必要があり、複雑なモデルになると目的とする寸法を探しながら行うため時間がかかっていた。
【００２２】
更に、測定済みのマークなどを測定しながら図面などに付加しており、記入漏れや誤記、見落としなどが発生しやすく、測定工程が一旦終了してから測定漏れ箇所のチェックを行って、再度各測定器で測定漏れ寸法を測定することがしばしば発生し、後戻りの時間がかかっていた。
【００２３】
本発明の目的は、これらの課題を解決し、検査の測定準備、測定、測定結果評価の各工程を前倒し、自動化、並列化、効率化する情報処理方法、及び情報処理システムを提供することにある。
【００２４】
また、本発明の他の目的は、工程検討、コスト見積りなどＣＡＤモデルに関連付けられた属性情報を参照して行う作業を支援することにある。
【００２５】
更に、本発明では、図面レスで検査などの業務が行える情報処理システムを提供し、設計・製造情報の作成・伝達工数を削減するものである。
【００２６】
【課題を解決するための手段】
上記のような課題を解決するために、本発明の情報処理装置は、ＣＡＤモデルに関連付けられた寸法情報を前記ＣＡＤモデルに対応する部品の寸法測定の段取り毎にグループ化して記憶し、かつ前記寸法情報に対応する測定ポイントを前記寸法情報の属性情報として記憶する記憶手段と、測定の段取りの対象となるグループの指定に応じて、前記指定されたグループに属する寸法情報を前記ＣＡＤモデルとともに表示する表示手段とを有し、前記表示手段は、前記表示された寸法情報のうちの測定の処理対象となる寸法情報の指定に応じて、前記測定の処理対象として指定された寸法情報を他の寸法情報と区別して表示するとともに、前記区別して表示された寸法情報に対応する測定ポイントを前記ＣＡＤモデル上に表示することを特徴とする。
【００２７】
また、本発明の情報処理方法は、ＣＡＤモデルに関連付けられた寸法情報を前記ＣＡＤモデルに対応する部品の寸法測定の段取り毎にグループ化して処理装置が記憶装置に記憶させ、かつ前記寸法情報に対応する測定ポイントを前記寸法情報の属性情報として前記処理装置が前記記憶装置に記憶させる記憶工程と、測定の段取りの対象となるグループの指定に応じて、前記指定されたグループに属する寸法情報を前記ＣＡＤモデルとともに前記処理装置が表示装置に表示させる表示工程と、前記表示された寸法情報のうちの測定の処理対象となる寸法情報を他の寸法情報の指定に応じて、前記測定の処理対象として指定された寸法情報を他の寸法情報と区別して前記処理装置が前記表示装置に表示させるとともに、前記区別して表示された寸法情報に対応する測定ポイントを前記ＣＡＤモデル上に前記処理装置が前記表示装置に表示させる処理工程とを有することを特徴とする。
【００２８】
【発明の実施の形態】
本発明の一実施の形態を、図面を用いて詳細に説明する。
【００２９】
【実施例】
（モールド金型生産の全体の流れ）
図１は、本発明をモールド部品金型生産に適用した場合の全体の流れを示す図である。
【００３０】
図において、ステップＳ１０１で、製品の設計を行い、個々の部品の設計図面を作成する。部品の設計図面には、部品製作に必要な情報、制約情報などが含まれている。部品の設計図面は２Ｄ−ＣＡＤまたは３Ｄ−ＣＡＤで作成され、３Ｄ−ＣＡＤで作成された図面（３Ｄ図面）は、形状及び寸法公差などの属性情報からなる。寸法公差は形状（面、稜線、点）と関連付けることができ、寸法公差は成形品の検査指示、金型精度指示などに利用される。
【００３１】
ステップＳ１０２において、製品の組み立てや成形などの製造性の検討を行い、部品毎の工程図を作成する。部品の工程図には、部品製作に必要な情報に加えて、詳細な検査指示が含まれる。部品の工程図は２Ｄ−ＣＡＤまたは３Ｄ−ＣＡＤで作成される。
【００３２】
ここで、詳細な検査指示の例として、
（１）測定項目（寸法あるいは寸法公差）の番号付け
（２）測定項目に対して測定ポイントや測定方法の指示、
などがある。
【００３３】
詳細な検査指示情報はＣＡＤ上で寸法公差と関連付けることができる。
【００３４】
ステップＳ１０３において、ステップＳ１０２で作成した部品の工程図（工程図面、金型仕様書）を基に金型設計を行い、金型図面を作成する。金型図面には金型製作に必要な情報、制約条件が含まれる。金型図面は、２Ｄ−ＣＡＤまたは３Ｄ−ＣＡＤで作成され、３Ｄ−ＣＡＤで作成された金型図面（３Ｄ図面）は、形状及び寸法公差などの属性情報からなる。
【００３５】
ステップＳ１０４において、ステップＳ１０３で作成した金型図面を基に金型の製作工程を検討し、金型工程図を作成する。金型加工工程は、ＮＣ加工及び汎用加工からなる。ＮＣ加工（数値制御による自動加工）を行う工程に対しては、ＮＣプログラムの作成指示を行う。汎用加工（手動による加工）工程には、汎用加工を行うための指示を行う。
【００３６】
ステップＳ１０５において、金型図面を基に、ＮＣプログラムを作成する。
【００３７】
ステップＳ１０６において、工作機械などで金型部品を製作する。
【００３８】
ステップＳ１０７において、製作された金型部品を、ステップＳ１０３で作成した情報に基づき検査する。
【００３９】
ステップＳ１０８において、金型部品を組み立て、成形する。
【００４０】
ステップＳ１０９において、成形されたモールド部品をステップＳ１０１、ステップＳ１０２で作成した情報に基づき検査し、ＯＫであれば終了する。
【００４１】
ステップＳ１１０において、ステップＳ１０９の検査の結果に基づき成形品の精度不足の個所の金型を修正する。
【００４２】
（製品の設計）
次に、製品の設計を行い、個々の部品の設計図面の作成について説明する。部品の設計図面は、２Ｄ−ＣＡＤ装置または３Ｄ−ＣＡＤ装置により作成される。
【００４３】
ここで、図２に示す情報処理装置、例えばＣＡＤ装置を用いて、部品の設計について説明する。
【００４４】
図２は、ＣＡＤ装置のブロック図である。図において、２０１は内部記憶装置、２０２は外部記憶装置であり、ＣＡＤデータやＣＡＤプログラムを保管するＲＡＭ等の半導体記憶装置、磁気記憶装置等からなる。
【００４５】
２０３はＣＰＵ装置であり、ＣＡＤプログラムの命令に沿って処理を実行する。
【００４６】
２０４は表示装置であり、ＣＰＵ装置２０３の命令に沿って形状などを表示する。
【００４７】
２０５はＣＡＤプログラムに対して指示等を与えるマウス、キーボードなどの入力装置である。
【００４８】
２０６はＣＰＵ装置２０３の命令に沿って紙図面などを出力するプリンタなどの出力装置である。
【００４９】
２０７は外部接続装置であり、本ＣＡＤ装置と外部の装置とを接続し、本装置からのデータを外部装置へ供給したり、外部の装置から本装置を制御したりする。
【００５０】
図３は、図２に示したＣＡＤ装置の処理動作を示すフローチャートである。
【００５１】
まず、オペレータが入力装置２０５により、ＣＡＤプログラムの起動を指示すると、外部記憶装置２０２に格納されているＣＡＤプログラムが内部記憶装置２０１に読み込まれ、ＣＡＤプログラムがＣＰＵ装置２０３上で実行される（ステップＳ３０１）。
【００５２】
オペレータが入力装置２０５により対話的に指示することにより、内部記憶装置２０１上に形状モデルを生成し、表示装置２０４上に画像として表示する（ステップＳ３０２）。この形状モデルについては、後述する。なお、オペレータが入力装置２０５によりファイル名などを指定することにより、既に外部記憶装置２０２上に作成されている形状モデルをＣＡＤプログラム上で取り扱えるように、内部記憶装置２０１に読み込むこともできる。
【００５３】
オペレータが入力装置２０５により形状モデルに対して、寸法公差などを属性情報として付加する（ステップＳ３０３）。付加された属性情報は、ラベルなどの画像情報として表示装置に表示することができる。付加された属性情報は、形状モデルに関連付けられて内部記憶装置２０１に保管される。
【００５４】
オペレータが入力装置２０５により、属性情報に対する検索条件などを指定して、属性情報に対する表示制御などを一括して行えるようにグループ化する（ステップＳ３０４）。属性情報のグループ化の情報は、内部記憶装置２０１に保管される。オペレータがあらかじめグループを指定して属性付けを行うようにしても良い。また、オペレータが入力装置２０５により、属性情報をグループに登録・削除することができる。
【００５５】
次に、オペレータは入力装置２０５により、グループなどの条件を指定して寸法公差などの属性情報の表示・非表示や色付けなどの表示制御を行う（ステップＳ３０５）。また、オペレータが入力装置２０５により、形状モデルの表示方向、倍率、表示中心などの表示方法を設定する。後から表示方法を指定することで、指定された表示方向、倍率、表示中心で形状モデルを表示することができる。表示方法をグループ化した属性情報と関連することができる。表示方法を指定された場合、関連付けられた属性情報のみを表示することができる。表示方法は内部記憶装置に保管される。
【００５６】
オペレータの指示により、属性情報を外部記憶装置２０２などに保管することができる（ステップＳ３０５）。外部記憶装置２０２上の属性情報と形状モデルに関連付けられた属性情報を照合する属性ＩＤを付加することができる。外部記憶装置２０２上の属性情報に情報を追加したものを内部記憶装置２０１に読み込んで、属性情報を更新することができる。
【００５７】
オペレータが入力装置２０５により、形状モデルに属性情報を付加したＣＡＤ属性モデルを外部記憶装置２０２に保管する（ステップＳ３０６）。
【００５８】
ここで、形状モデルとＣＡＤ属性モデルについて説明する。
【００５９】
図４は形状モデルの例を示す図であり、図５は形状モデルを構成する各部の関連を示す概念図である。
【００６０】
図３は、形状モデルの代表例として、ＳｏｌｉｄＭｏｄｅｌである。図に示すように、ＳｏｌｉｄＭｏｄｅｌは部品などの形状をＣＡＤ上の３次元空間上に定義する表現方法で、位相情報（Ｔｏｐｏｌｏｇｙ）と幾何情報（Ｇｅｏｍｅｔｏｒｙ）からなる。ＳｏｌｉｄＭｏｄｅｌの位相情報は、図５に示すように、内部記憶装置２０１上で階層的に記憶され、
１つ以上のＳｈｅｌｌと、
１つＳｈｅｌｌに対して１つ以上のＦａｃｅと、
１つのＦａｃｅに対して１つ以上のＬｏｏｐと、
１つのＬｏｏｐに対して１つ以上のＥｄｇｅと、
１つのＥｄｇｅに対して２個のＶｅｒｔｅｘと、からなる。
【００６１】
また、Ｆａｃｅに対して平面や円筒面といったＦａｃｅ形状を表現するＳｕｒｆａｃｅ情報が内部記憶装置２０１上で関連付けられて保管される。Ｅｄｇｅに対して直線や円弧といったＥｄｇｅの形状を表現するＣｕｒｖｅ情報が内部記憶装置２０１上で関連付けられて保管される。Ｖｅｒｔｌｅｘに対して三次元空間上の座標値を内部記憶装置２０１上で関連付けられて保管される。
【００６２】
Ｓｈｅｌｌ、Ｆａｃｅ、Ｌｏｏｐ、Ｖｅｒｔｅｘの各位相要素には、夫々属性情報が内部記憶装置２０１上で関連付けられて保管されている。
【００６３】
ここで、Ｆａｃｅ情報を例に、内部記憶装置２０１上での保管方法の一例を説明する。
【００６４】
図６は、内部記憶装置２０１上でのＦａｃｅ情報の保管方法を示す概念図である。
【００６５】
図に示すように、Ｆａｃｅ情報はＦａｃｅＩＤ、Ｆａｃｅを構成するＬｏｏｐＬｉｓｔへのポインタ、Ｆａｃｅ形状を表すＳｕｒｆａｃｅデータへのポインタ及び属性情報へのポインタからなる。
【００６６】
ＬｏｏｐＬｉｓｔは、Ｆａｃｅを構成する全てのＬｏｏｐのＩＤをリスト形式で保管したものである。Ｓｕｒｆａｃｅ情報は、ＳｕｒｆａｃｅタイプとＳｕｒｆａｃｅタイプに応じたＳｕｒｆａｃｅＰａｒａｍｅｔｅｒから構成される。属性情報は、属性タイプ及び属性タイプに応じた属性値から構成される。属性値には、Ｆａｃｅへのポインタや属性が所属するグループへのポインタなども含まれる。
【００６７】
（３Ｄモデルへの属性情報の入力と表示）
更に、３Ｄモデルへの属性情報の入力と属性情報が付加された３Ｄモデルの表示について、詳細に説明する。
【００６８】
図７〜図１１は、３Ｄモデル、及び属性情報を示す図であり、図１２〜図１４は３Ｄモデルに属性情報を付加するときの処理動作を示すフローチャートである。
【００６９】
図１２のステップＳ１２１で、図７に示す３Ｄモデル１を作成し、作成した３Ｄモデル１に属性情報を付与するために、ステップＳ１２２で必要なビューを設定する。
【００７０】
ここで、ビューとは、３Ｄモデル１を（仮想的な）三次元空間上で見るための、視線の方向、倍率、および視線の中心により定まる、３Ｄモデル１の表示に関わる要件を規定するものである。例えば、図７においては、図２５に示した平面図に直交する視線方向でビューＡが定められる。倍率および視線の中心は、３Ｄモデル１の形状と付与した属性情報の概ね全てが表示装置の表示画面に表示できるように、定められる。例えば、本実施の形態では倍率は２倍で、視線中心は平面図のほぼ中心に定められる。同様に、正面図に直交する視線方向のビューＢ、側面図に直交する視線方向のビューＣも設定される。
【００７１】
次に、ステップＳ１２３で設定された各ビューに関連付けて、各ビューの視線方向に正対するように、属性情報を入力する。図８、図１０の（ａ）、図１１の（ａ）は各々のビューＡ、Ｂ、Ｃに属性情報を付与した状態を示す図である。図９、図１０の（ｂ）、図１１の（ｂ）は各々のビューＡ、Ｂ、Ｃから見た３Ｄモデル１および属性情報である。
【００７２】
また、各ビューと属性情報の関連付けは、属性情報の入力後でもよい。たとえば図１３に示すフローチャートのように、３Ｄモデルを作成し（ステップＳ１３１）、ステップＳ１３２にて属性を入力後、ステップＳ１３３にて所望のビューに属性情報が関連付けられるものである。また、必要に応じ、ビューに対し関連付けられる属性情報の追加、削除等の修正がなされるものである。
【００７３】
属性情報の入力は、各々のビューから二次元的に３Ｄモデル１を表示させ入力してもよく、また必要に応じ、三次元的に表示させながら入力してもよい。該入力はいわゆる２Ｄ−ＣＡＤで二次元図面を作成する工数と何ら変わることなく実現できるものである。さらには、必要に応じ三次元的に３Ｄモデル１を見ながら入力することができるので、より効率的かつミスなく実現できるものである。
【００７４】
次に、３Ｄモデル１の属性情報を見る場合には、図１４のステップＳ１４１において所望のビューを選択することで、ステップＳ１４２において選択されたビューの視線方向、倍率、および視線中心に基づき３Ｄモデル１の形状と該ビューに関連付けて付与されている属性情報が表示されるものである。ここで、ビューが容易に選択可能となるように、選択可能な３Ｄ−モデル１のビューが適切に保管およびアイコン等で画面上に表示されているものである。例えばビューＡ、あるいはビューＢ、あるいはビューＣが選択されると、それぞれ図９、あるいは図１０の（ｂ）、あるいは図１１の（ｂ）が表示される。このとき、属性情報が各ビューに正対して配置されているために、表示画面上では二次元的に極めて容易に分かりやすく見ることができる。
【００７５】
３Ｄモデルの属性情報が少ない場合は、特にビューに属性情報を関連づけなくと見やすく表示できる場合もある。このような場合は、図１３に示すフローチャートにおいて、３Ｄモデルを作成し（ステップＳ１３１）、ステップＳ１３２にて属性情報を付加するだけでもよい。
【００７６】
（モールド検査工程の流れ）
図１５は本発明をモールド検査工程に適用した場合の流れを示す図である。
【００７７】
図１５のステップＳ１５１において、属性情報を指定することで、個々の属性情報に対してユニークな識別子が自動的に付加されるものである。ここで、指定された属性情報毎に識別子が付加されるだけでなく、ビューに関連付けられた属性情報のグループ、あるいは図３のステップＳ３０４で定義される任意の属性情報のグループあるいはパーツを指定することで指定した番号順にまとめて識別子を付加することもできる。
【００７８】
また、Ｓ１３２で３Ｄモデルに属性情報が入力される際にユニークな識別子を付加することもできる。
【００７９】
付加された識別子は図６に示される属性情報の属性値として内部記憶装置２０１あるいは外部記憶装置２０２上に保持される。
【００８０】
図１６は、付加された識別子を表示装置２０４に表示される属性情報の近傍に表示した例である。１６１は識別子であり、丸や四角で囲んで属性情報の近傍に表示される。識別子を丸や四角で囲むことで、属性情報の他の属性値と区別することが容易になる。
【００８１】
ステップＳ１５２において、属性情報を測定の段取り毎に分類する。
【００８２】
ここで測定の段取りについて説明する。
【００８３】
測定する部品は３Ｄ形状を有しており、測定する部位により上下、左右、前後の各方向、場合によっては任意の方向から測定することになる。ＣＭＭなどの自動測定器では、測定対象部品を測定器のテーブルに治具などで固定して測定を行っている。
【００８４】
自動測定器で測定する方向ごとに寸法を分類、もしくはマイクロメータなど手動計測する寸法を分類することを測定段取りと称する。
【００８５】
このステップでは、分類したい寸法をステップ３０４でグループ化することにより行われる。
【００８６】
グループ化された属性情報は図６に示すＧｒｏｕｐ Ｌｉｓｔとして内部記憶装置２０１あるいは外部記憶装置２０２上に保持される。
【００８７】
ステップＳ１５３において、測定ポイント（作業指示情報）を属性情報に対して指定する。
【００８８】
測定ポイントは寸法などの属性情報に対して、測定者が測定する目安となる点をＣＡＤモデル上に予め指示することができる。この測定ポイントの情報を参照して、ＣＭＭなどの自動測定機の測定経路プログラムを作成することもできる。
【００８９】
測定ポイントの指示は表示装置２０４に表示された３Ｄモデルに対してマウスなどの入力装置２０５で指示される。指示された測定ポイントは属性情報の属性値として内部記憶装置２０１あるいは外部記憶装置２０２上に保持される。
【００９０】
図１７は、測定ポイントを表示装置２０４に表示される３Ｄモデルと属性情報に関連付けて表示した例である。
【００９１】
１７１は測定ポイントを表示装置に表示した一例である。
【００９２】
１７２はポイントＩＤを表示装置に表示した一例である。
【００９３】
測定ポイントにも個々の属性情報毎にユニークとなる識別子がポイントＩＤとして付加される。ポイントＩＤは図のように表示装置２０４に表示される測定ポイントの近傍に表示される。
【００９４】
ステップＳ１５４において、パートあるいは測定段取りのグループを指定することで、測定用データが外部記憶装置２０２に出力される。
【００９５】
図１８に出力された測定用データの一例を示す。
【００９６】
測定用データの項目は識別子、測定ポイントＩＤ、測定ポイントの座標、設計値、上限公差、下限公差、測定値、その他の情報などからなる。
【００９７】
属性情報の属性値として内部記憶装置２０１あるいは外部記憶装置２０２上に保持されている情報を参照して、属性情報毎に前述した各データ項目が図に示すようなテーブル形式で出力される。
【００９８】
属性情報が複数の測定ポイントを有する場合、個々の測定ポイント毎に前述した各データ項目が出力される。
【００９９】
測定用データをテーブル形式で外部記憶装置２０２上に出力することで、他のアプリケーションで出力された測定用データを参照しデータ集計作業などを自動化することができる。
【０１００】
測定用のデータに測定ポイントの座標値を含めて出力する場合は、出力時に座標系を指定して出力することが出来る。
【０１０１】
ステップＳ１５５において、パーツまたは段取りグループを指定することで、測定個所を示す３Ｄモデルの面や稜線や点及び寸法などの属性情報が表示色などを他の部位と変えて表示装置２０４に図１９に示されるように表示される。
【０１０２】
測定者は表示装置２０４上の３Ｄモデルを参照して、ＣＭＭの測定プログラムを作成したり、若しくはノギスやゲージなどの手動測定器で計測を行うことができる。
【０１０３】
測定結果は図１８に示す帳票に入力することができる。
【０１０４】
また、後述するように一旦３Ｄモデルに入力した後に、ステップ１５４を再度実行することで、図１８に示す帳票に測定結果を含めて出力することができる。
【０１０５】
更に、ステップＳ１５５を図１９及び図２０を用いて説明する。
【０１０６】
図２０のステップＳ２００１において、測定ナビゲーションの対象となるパーツあるいは属性情報のグループを指定する。パーツあるいは属性情報のグループは表示装置２０４に表示される図１９のメニュー１９１を用いて対話的に指定される。
【０１０７】
測定ナビゲーションの対象となるパーツもしくはグループが指定されるとステップＳ２００２で第一の測定部位が表示装置２０４上に表示される。
【０１０８】
図１９の１９３に測定部位の教示の一例を示す。
【０１０９】
測定対象となる属性情報は識別子とともに図のように強調表示され他の属性情報と容易に区別することができる。
【０１１０】
また、測定対象となるＣＡＤモデルの面はモデルの色と異なる色で表示され、測定すべき個所を測定者に容易に知らしめることができる。
【０１１１】
更に、測定する面上に測定ポイントがある場合は、測定ポイントを面上の測定ポイントが定義された近傍に識別子とともに表示し、測定者に測定すべきポイントを教示できる。
【０１１２】
指定されたパーツあるいは属性情報のグループに教示する属性データが無い場合は、表示装置２０４に、「教示する属性情報はありません」との情報を出力し、ステップＳ２００１に戻り、再度パーツあるいは属性情報のグループを選択することができる。
【０１１３】
ステップＳ２００３において、次に測定の教示を行う属性情報があるか判定される。既に教示が行われたかどうかは図６に示される属性情報の属性値の一つである「教示済みフラグ」として属性情報毎に内部記憶装置２０１あるいは外部記憶装置２０２上に保持される。「教示済みフラグ」は、属性情報が付加された際に初期値として教示前であることを示す値「０」が格納されている。教示がおこなわれた属性情報の「教示済みフラグ」には教示が行われたことを示す値「１」が格納される。指定されたパーツもしくはグループに属する属性情報の「教示済みフラグ」を参照し、値に「０」が設定されている属性情報がある場合は、次に測定の教示を行う属性情報があると判断される。
【０１１４】
ステップＳ２００４において、ステップＳ２００３で次に測定の教示を行う属性情報があると判断された場合、図１９の１９１のメニュー上の「次表示」ボタンが選択できる状態（アクティブ）になる。測定者はアクティブになった「次表示」ボタンをマウスなどの入力装置２０５で次に測定の教示を行う属性情報を表示するための指示を行うことが出来る。
【０１１５】
メニュー１９１の「次表示」ボタンが選択できる状態になることで、測定者は測定する属性情報が残っていることを認識でき、検査漏れなどを抑止し、あとから測定し忘れた属性情報を再度測り直すことによる後戻りの損失を削減するものである。
【０１１６】
ステップＳ２００５において、ステップＳ２００２と同様に測定を行うべき個所が表示装置２０４に表示される。この際メニュー１９１の「前表示」ボタンが１９２の「前表示」ボタンに示すように選択可能なアクティブな状態となり、直前に測定の教示が行われた属性情報の教示画面に戻ることができる。
【０１１７】
「誤った個所を測定してしまった」、「測定するのを忘れて次の属性情報に移ってしまった」といった何らかの人為的ミスが発生することを支援システム側で想定することは実質的に作業効率を向上するために重要である。前記メニュー１９２の「前表示」ボタンにより、簡単に直前の作業状態に復帰させることができる。
【０１１８】
測定者に対しては、属性情報が多い場合でも人為的なミスに伴う復元作業が簡便になることで、心理的に楽に測定作業を進めていくことができ、作業効率を向上させるものである。
【０１１９】
ステップＳ２００６において、ステップ２００３で次に測定の教示を行う属性情報が無いと判断された場合、図１９の１９２のメニュー上の「次表示」ボタンが選択できない非アクティブな状態となる。測定者は、「次表示」ボタンが選択できない非アクティブな状態で表示装置２０４に表示されることで、測定作業の終了を容易に認識することができる。
【０１２０】
また、同じ属性情報を重複して測定することも防止するものである。
【０１２１】
測定者は、測定作業中は本実施例で説明する検査情報処理装置の他に自動測定機または手動による測定器を用いる。操作する装置が複数となるため、検査情報処理装置から測定者に対する作業終了などの情報はなるべく分かりやすく表示することが望ましい。
【０１２２】
測定者は、測定作業中は図１９の１９１のメニュー上の「次表示」ボタンを主に操作する。このため、作業終了などの情報を「次表示」ボタンの表示状態を変えて表示装置２０４に表示することで、測定者は容易に作業終了かまだ作業すべき属性情報が残っているか認識することができる。
【０１２３】
（測定情報の表示）
ステップＳ２００２若しくはステップＳ２００５において、着目している属性情報の属性値を表示装置２０４の所定の位置に表示することができる。前述したように、測定者は複数の機器を扱いながら測定を行っていくため、測定に必要な情報を所定の位置に表示することで、効率的に測定を行っていくことが出来る。
【０１２４】
（測定結果の入力）
ステップＳ２００２若しくはステップＳ２００５において、計測した測定値を着目している属性情報に対して入力することができる。作業者は図１９のメニュー１９１の作業結果入力機能を利用して、測定値などの作業結果を入力する。入力された測定結果は図６に示す属性情報の属性値として内部記憶装置２０１もしくは外部記憶装置２０２に保管される。
【０１２５】
図１５に戻って、本発明をモールド検査工程に適用した場合の流れを説明する。
【０１２６】
ステップＳ１５６において、測定結果データを外部記憶装置２０２から読込む。
【０１２７】
図１８は測定結果データの一例でもある。
【０１２８】
ステップＳ１５４で出力された測定用データに測定者が計測結果を測定値として入力することができる。
【０１２９】
また、他の測定支援アプリケーションからの出力ファイルを測定結果データとして読み込むこともできる。
【０１３０】
測定結果データに測定ポイントなどの座標値が含まれる場合は、読込時に座標系を指定して読込むことが出来る。
【０１３１】
ステップＳ１５７において、測定結果を３Ｄモデルと関連づけて表示する。
【０１３２】
図２１に測定結果を３Ｄモデルに関連づけて表示した一例を示す。
【０１３３】
測定結果は属性情報毎に測定値と設計値のズレ量に応じて３Ｄモデルの面や稜線の色を変えて表現することができる。
【０１３４】
更に、各属性情報がもつ公差値を参照して、ズレ量の公差値に対するの割合に応じて３Ｄモデルの面や稜線の色を変えて表現することができる。
【０１３５】
（他の実施例１）
以上、本発明を３ＤＣＡＤ装置を用いてモールド検査工程に適用する実施例を説明したが、本発明は３ＤＣＡＤ装置に限定されるものでなく２ＤＣＡＤ装置を用いることもできる。２ＤＣＡＤ装置を用いた場合でも、検査業務を効率化できるものである。
【０１３６】
（他の実施例２）
更に他の実施例として、本発明はモールド検査工程への適用に限定されるものでなく、金型や板金など形状を有するものの検査工程に適用できる。また、寸法や寸法公差に代表されるＣＡＤの属性情報を個別に評価していく作業の支援に適用することができる。
【０１３７】
【発明の効果】
以上説明したように本発明によれば、手動で行う検査業務を効率化すると共に２Ｄ図面が無くても検査業務を行えるようになり、設計・製造に関する情報伝達に要する工数、コストを削減できる。
【０１３８】
また、本発明によれば、属性情報を作業段取り毎にグループ化する手段を有することで、数百以上の大量の属性情報を容易に取り扱えるようにすると共に、検査業務を各測定段取り毎に並行して行うことができ、検査期間を短縮することができる。
【０１３９】
また、本発明によれば、属性情報に測定ポイントなどの作業指示情報を付加し、表示する手段を有することで、検査個所の指示をＣＡＤモデルに関連づけて表現することで測定作業者に正確にまた効率的に作業指示を行うことが出来る。
【０１４０】
また、作業を教示する際に、属性情報が関連付けられているＣＡＤモデルの要素を他の要素と区別して表示する手段を有することで形状が複雑な場合や寸法などの属性情報が入り組んでいる場合でも測定者が容易に測定個所を把握できる。
【０１４１】
また、前記作業教示手段は、属性情報を作業段取り毎にグループ化した作業段取りグループを指定する作業段取りグループ指定手段と、該作業段取りグループ内で次に教示する属性情報があるか判定する属性情報判定手段と、前記属性情報判定手段で次に教示する属性情報がある場合に、次の属性情報の表示を指示する次表示手段と、前記属性情報判定手段で次に教示する属性情報が無い場合に、次の属性情報の表示を指示させない次表示非アクティブ手段とを有することで測定者は容易に測定作業の終了を認識することができ、測定作業の漏れを防止し、測定作業の後戻りをなくすことが出来る。
【０１４２】
更に、作業教示手段は、属性情報を所定の位置に表示する手段を有することで測定者は容易に測定に必要な情報を把握でき、複数の機器を同時に操作しながら測定作業を効率的に進められるようにする。
【図面の簡単な説明】
【図１】モールド部品金型生産の全体の流れを示す図である。
【図２】ＣＡＤ装置のブロック図である。
【図３】図２に示したＣＡＤ装置の処理動作を示すフローチャートである。
【図４】形状モデルの例を示す図である。
【図５】形状モデルを構成する各部の関連を示す概念図である。
【図６】内部記憶装置２０１上でのＦａｃｅ情報の保管方法を示す概念図である。
【図７】３Ｄモデルおよび属性情報を示す図である。
【図８】３Ｄモデルおよび属性情報を示す図である。
【図９】３Ｄモデルおよび属性情報を示す図である。
【図１０】３Ｄモデルおよび属性情報を示す図である。
【図１１】３Ｄモデルおよび属性情報を示す図である。
【図１２】３Ｄモデルに属性情報を付加するときの処理動作を示すフローチャートである。
【図１３】３Ｄモデルに属性情報を付加するときの処理動作を示すフローチャートである。
【図１４】３Ｄモデルに属性情報を付加するときの処理動作を示すフローチャートである。
【図１５】モールド検査工程の処理動作を示すフローチャートである。
【図１６】属性情報に識別子を付加した３Ｄモデルを示す図である。
【図１７】属性情報に測定ポイントを付加した３Ｄモデルを示す図である。
【図１８】測定作業用データの概念図である。
【図１９】作業教示中の３Ｄモデルを示す図である。
【図２０】作業教示工程を詳細に説明するフローチャートである。
【図２１】測定結果を３Ｄモデルと関連付けて表示した３Ｄモデルを示す図である。
【符号の説明】
１ ３Ｄモデル
２０１ 内部記憶装置
２０２ 外部記憶装置
２０３ ＣＰＵ装置
２０４ 表示装置
２０５ 入力装置
２０６ 出力装置
２０７ 外部接続装置
１６１ 識別子
１７１ 測定ポイント
１７２ ポイントＩＤ
１９１ 次表示がある場合の作業教示メニュー
１９２ 次表示がない場合の作業教示メニュー
１９３ 作業教示中の３Ｄモデル
Claims (4)
- ＣＡＤモデルに関連付けられた寸法情報を前記ＣＡＤモデルに対応する部品の寸法測定の段取り毎にグループ化して記憶し、かつ前記寸法情報に対応する測定ポイントを前記寸法情報の属性情報として記憶する記憶手段と、
測定の段取りの対象となるグループの指定に応じて、前記指定されたグループに属する寸法情報を前記ＣＡＤモデルとともに表示する表示手段とを有し、
前記表示手段は、前記表示された寸法情報のうちの測定の処理対象となる寸法情報の指定に応じて、前記測定の処理対象として指定された寸法情報を他の寸法情報と区別して表示するとともに、前記区別して表示された寸法情報に対応する測定ポイントを前記ＣＡＤモデル上に表示することを特徴とする情報処理装置。 - 前記表示手段は、さらに、前記測定の処理対象として指定された測定の処理対象となる寸法情報に関連付けられている前記ＣＡＤモデルの要素を強調表示することを特徴とする請求項１記載の情報処理装置。
- ＣＡＤモデルに関連付けられた寸法情報を前記ＣＡＤモデルに対応する部品の寸法測定の段取り毎にグループ化して処理装置が記憶装置に記憶させ、かつ前記寸法情報に対応する測定ポイントを前記寸法情報の属性情報として前記処理装置が前記記憶装置に記憶させる記憶工程と、
測定の段取りの対象となるグループの指定に応じて、前記指定されたグループに属する寸法情報を前記ＣＡＤモデルとともに前記処理装置が表示装置に表示させる表示工程と、
前記表示された寸法情報のうちの測定の処理対象となる寸法情報を他の寸法情報の指定に応じて、前記測定の処理対象として指定された寸法情報を他の寸法情報と区別して前記処理装置が前記表示装置に表示させるとともに、前記区別して表示された寸法情報に対応する測定ポイントを前記ＣＡＤモデル上に前記処理装置が前記表示装置に表示させる処理工程とを有することを特徴とする情報処理装置の情報処理方法。 - ＣＡＤモデルに関連付けられた寸法情報を前記ＣＡＤモデルに対応する部品の寸法測定の段取り毎にグループ化して処理装置が記憶装置に記憶させる記憶工程と、
測定の段取りの対象となるグループの指定に応じて、前記指定されたグループに属する寸法情報を前記ＣＡＤモデルとともに前記処理装置が表示装置に表示させる表示工程と、
前記表示された寸法情報のうちの測定の処理対象となる寸法情報を他の寸法情報の指定に応じて、前記測定の処理対象として指定された寸法情報を他の寸法情報と区別して前記処理装置が表示装置に表示させる処理工程とを有することを特徴とする情報処理方法を前記処理装置に実行させるためのプログラム。
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