JP3787010B2 - フリート内のマシンを比較する装置および方法 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、マシンの特性を判断するシステムに関し、特に動作パラメータデータを選択的に処理し、マシン性能を示すデータを提供するシステムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
整備および診断のために、エンジンの毎分回転数（ＲＰＭ）、オイル圧、水温、ブースト圧、オイルの汚染、モータ電流、油圧、システム電圧、排気マニホールド温度などの動作パラメータを測定するためのセンサをマシンが備える。ある場合には、記憶装置が設けられ、マシン性能を後で評価するためにデータベースを蓄積し、診断の補助をする。整備員は、生成されたデータを調べて、故障の原因を定め、又は診断の補助とする。同様に、整備員は、記憶されたデータを評価でき、将来起こりうる故障を予測し、実際に故障が生じる前に問題を修正することができる。このような診断および故障の予測は、ハイウェイトラック、またオフハイウェイトラック、油圧掘削機、履帯式トラクタ、ホイールローダ等のような大規模な作業を行うマシン等に特に関係がある。これらのマシンは、多額の資本を必要とするが、適当に動作するときには十分な生産性を有する。そのために、劣化した部品が修理または交換され、また小さな問題が大きな故障につながる前に修正され、生産性に一切悪影響を与えない期間内に整備が予定されるように、故障が予測されることが重要である。
【０００３】
従来のシステムは、マシンの異なる動作状態の間に、マシンセンサからデータを得て記憶する。例えば、あるデータは、エンジンがアイドリングの間に得られるが、別のデータは、エンジンがフルロードの間に得られる。このことは、整備員に対して、様々な状況下で得られたデータを比較し、検知されたパラメータの有意義な傾向を観測しなければならない、という問題を提起する。
同じようなマシンがフリートすなわちグループを形成して動作する場合に、個々のマシンの部品の故障の診断または予測が、効果的にフリートすなわちグループの機能を維持し、且つ、修理または交換を予定することに対して責任のある整備員もしくはフリートマネージャ（グループマネージャ）に対して、多くの問題を示す。
また、マシンデータのモニタリングは、フリートすなわちグループ内のマシン間及び／又は同じ環境の下で作動するフリートすなわちグループ間の生産性解析に有用である。
【０００４】
しかしながら、部品データの変動傾向は、部品の劣化または故障よりはむしろ動作状態に依存する。そのために、個々のマシン上のデータをモニタリングすることが、常に必要とは限らない。マシンが、例えば日中もしくは夜中もしくは季節的な温度差のある幅広い状況にわたって、また作業現場の特定の位置で通常でない負荷状態で動作している場合、又はマシンが特定の作業を行っているときには、部品動作パラメータにおける動作状態の影響が、より顕著なものとなる。
本発明は、上述の１つ以上の問題を解決することを目的とする。
【０００５】
【発明の概要】
本発明は、１つの態様において、複数のマシンからなるフリートすなわちグループにおける１つのマシンの特性を判断する装置を提供する。この装置は、一グループ内の各マシンについて複数の特性を検知し、該特性を特性データとして記憶する手段と、該特性データから基準マシンデータを定める手段と、１つのマシンについての特性データを、基準マシンデータと比較し、それに応じて該１つのマシンの特性と基準マシンデータとの偏差を示す信号を生成する手段とを有する。
【０００６】
【発明の実施の形態】
図１は、例えば同じ作業現場または共通のルートにわたるような同様の状況下で作動する複数のマシンからなるフリートすなわちグループ内のマシンのメンテナンス及び修理を行う従来技術の方法を示す。従来の方法は、フリート内の各マシン１０２についての個々の内蔵式整備ループによる。例示した具体例において、マシン１０２は、採鉱および他の建設又は土壌移動現場で取り除かれた土壌を運搬するオフハイウェイトラックである。
図１の従来の方法において、フリートマネージャ１０４が、ドライバ又はオンボードモニタ１０６により検出された問題に基づいて、あるいは予防メンテナンス又はコンポーネント交換スケジュール１０８による処置が求められる場合に、診断検査、メンテナンスまたは修理をマシン１０２に勧める。
【０００７】
ドライバ又はオンボードモニタ１０６及びメンテナンス又は交換スケジュール１０８からの入力を再検討した後、フリートマネージャ１０４は、マシン１０２のコンポーネント又はシステムが欠陥のある、すなわち仕様から外れていることを直観的に判断し、修理店１１０で適切な対策をとるべきことを勧めなければならない。この従来の方法は、診断／予知についてほぼ完全にフリートマネージャ１０４に負担させ、時折もたらされるオペレータの不満またはモニタの警告と、フリートの現在の動作状態を考慮に入れていない静的スケジュールとにのみ頼るものである。従って従来の方法は、フリートマネージャが過ちを侵す余地がかなりあり、最低限、フリート内のマシン上のコンポーネント又はシステムの診断／予知における均一性を欠くものである。
【０００８】
一方本発明は、フリートの現在の動作状況を考慮に入れ、現在の動作状況に基づく基準マシンを用意し、マシンの現在の動作状態を基準マシンと比較する。
図２を参照すると、本発明すなわち装置２００が、複数のマシンからなるフリート内の１つのマシン（２０２_n 、２０４_n ）の特性を判断するために設けられる。このマシンは、診断の目的ないしは生産性の解析のいずれかのために特性が判断される。例えば、図２において、フリート２０２は、第１マシンタイプ２０４の複数のマシン２０４₁ 〜２０４_N と、第２マシンタイプ２０６の複数のマシン２０６₁ 〜２０６_N を備える。図２に例示された第１タイプおよび第２タイプは、それぞれオフハイウェイトラックと油圧掘削機である。しかしながら、本発明は、１種類のマシンを有するフリートと、多数の種類のマシンを有するフリートの両方に応用できるものである。
【０００９】
手段２０８は、各マシン２０４₁ 〜２０４_N 、２０６₁ 〜２０６_N の複数の特性を検知し、それに応じて一組の特性データを定める。例えば、一組の特性データは、エンジンの回転数（ＲＰＭ）、オイル圧、水温、ブースト圧、オイルの汚染、モータ電流、油圧、システム電圧、排気マニホールド温度、ペイロード、サイクル時間、負荷時間等を含むことができるが、これらに限定されるものではない。
好適な実施例において、当該一組の特性データが、各マシン２０４₁ 〜２０４_N 、２０６₁ 〜２０６_N の複数のパラメータを含む。パラメータの各々は、検知されたパラメータか、偏差パラメータか、計算されたパラメータかの３種類のうちの１つであってよい。検知されたパラメータは、直接検知されるパラメータであり、すなわち検知されたパラメータは、検知された特性である。偏差パラメータは、２つの検知された値、すなわち検知された特性と検知された特性のモデル値の間の差として定められる。言い換えると、特性のうち１つは、別の特性すなわちパラメータの関数としてモデル化される。この特性のモデル値と検知された値は比較され、偏差パラメータがその差として定められる。計算されたパラメータは、特性すなわちパラメータの関数として定められる。一般に、特定の種類のマシンは、パラメータの同じリストを定める。
【００１０】
マシン２０４₁ 〜２０４_N 、２０６₁ 〜２０６_N のフリートの幅広い診断またはコンポーネントの故障に対する予測または生産性の分析に対して有用となるために、マシン２０４₁ 〜２０４_N 、２０６₁ 〜２０６_N が、作業現場または運送ルートの近い所又は同じ所で、及び／又は温度等の近似した環境の状況下で、同様の又は同一の作業を行うときにだけ、特性データが収集される、すなわち「取り込まれる」のが好ましい。単一のパラメータ又はパラメータのサブセットが、ある状況の集合体の下で取り込まれ、一方で別の単一のパラメータ又はパラメータのサブセットが、別の状況の下で取り込まれる。
任意的に、単一のパラメータ又はパラメータのサブセットは、異なる状況下で取り込まれ、所定のバイアスの集合を用いることによって同一の基準に対して標準化されることもできる。所定のバイアスは、実験的に定められる。
【００１１】
以下に説明するように、取り込まれたデータは、記憶された「通常の」特性データベースと比較され、異常がある場合にはそれが示される。通常の特性データベースは、フリート中の各マシンのタイプに対応する一組の基準マシンデータを有する。さらに、好適な実施例において、取り込まれたデータが通常の動作範囲内であれば、それは特性データベースを更新するために用いられる。
図３を参照すると、この好適な実施例においては、特性データ決定手段２０８が、各マシン上に配置されたマシンモニタリングシステム３０２を備える。
図３を参照すると、１つのマシンのマシンモニタリングシステム３０２を説明するが、フリート中の各マシンが、同様のシステムを備える。
【００１２】
マシンモニタリングシステム３０２は、作業マシンすなわち車両用のデータ獲得、解析、記憶およびディスプレイシステムである。オンボード及びオフボードハードウェア及びソフトウェアの補足物を利用して、マシンモニタリングシステム３０２は、モニタして、車両コンポーネント情報を獲得し、この情報をオペレータ及び技術専門家が利用できるようにして、車両動作状態の認識を改善し、故障状態の診断を容易にする。一般にマシンモニタリングシステム３０２は、特定の要求に対する用途に適合するように変更できる融通性のあるプラットホームである。
センサデータは、高速通信リング３１２によるデータをメインモジュール３０４又はコントロールモジュール３１８に通信するインタフェースモジュールにより集められて、処理され、それからオフボードコントロールシステムにダウンロードされるまで記憶される。好適な実施例において、２つのインタフェースモジュール３０６、３０８が、通信リング３１２上のデータを送信および受信できる２つのトランシーバを備える。インタフェースモジュール３０６、３０８が通信リング３１２に接続されるため、時計回り又は反時計回りのいずれかで、インタフェースモジュール３０６、３０８により、データが送信され、受信される。このような装置は故障の耐性を大きくするだけでなく、システムが通信リング３１２のどの部分に故障が生じるかをよく識別できるために、故障の診断が改良される。メインモジュール３０４は、リング構成中の通信リング３１２に接続され、２つのトランシーバを備えるのが有益である。
【００１３】
この好適な実施例においては、別のコントローラ３１８が、バスの形態の通信リング３１２に接続されるが、これらのコントローラ３１８は、インターフェースモジュールにあるようなトランシーバの一対を備え、リングの形態の通信リング３１２に接続されるように設計してもよい。通信リング３１２回りでのインタフェースモジュール３０６、３０８と別のコントローラ３１８の実際の順序は、重要ではなく、通信リング３１２の全体長さを経済的にし、マシンの配線が容易に決定できるように全体として選択される。通信リング３１２は、標準的な対の撚り線を用いて形成し、通信が例えばＪ1587のようなＳＡＥデータリンク標準に一致するようにするのが好ましいが、別の形態の通信ラインを用いてもよい。
データのサブセットはまた、メインモジュール３０４からディスプレイモジュール３１６に送信され、ゲージ及び警告メッセージの形態でオペレータに提示される。正常の動作中は、ゲージ値がオペレータのコンパートメントに表示される。仕様から外れた状態では、警報および警告／指示メッセージも表示される。キーパッド３２６が設けられ、データおよびオペレータのコマンドの入力が可能となる。１つ以上の警報ブザーすなわちスピーカ３２８と、１つ以上の警報ライト３３０が、様々な警報を示すために用いられる。メッセージ領域が設けられ、ドットマトリックスＬＣＤを備えて、メモリ常駐言語のテキストメッセージをＳＩユニット又は非ＳＩユニットで表示する。専用バックライトが、周囲の暗い光の状況の中でこの表示を示すために用いられる。メッセージ領域は、車両の状態に関する情報を示すために用いられる。
【００１４】
メインモジュール、インタフェースモジュール、およびディスプレイモジュール３０４、３０６、３０８、３１６が、基礎となるマシンモニタリングシステム３０２を構成するのであるが、エンジンおよび送信コントローラのような付加的なオンボードコントローラ３１８を、通信リング３１２を介してこのアーキテクチャの中に組み込んで、別のデータを通信し、これらのコントローラにより該別のデータを検知し又は計算し、全てのオンボードコントロール診断に対して集中的なディスプレイ及び記憶場所を設けるようにすることが好ましい。
２つの別の直列通信出力ラインが、マシンモニタリングシステム３０２のメインモジュール３０４により設けられる。サービスツールに対してデータをアップロード及びダウンロードするルーチン用のライン３２０が、２つの直列通信ポートに繋がる。この通信ポートの１つはオペレータコンパートメント内にあり、１つはマシンのベース近くにある。第２の直列ライン３２２は、マシンモニタリングシステム３０２がラジオシステム３２４にインタフェースできるテレメトリシステムのアクセス用の別の通信ポートに繋がり、車両の警告およびオフボードデータを送信し、テレメトリを介してサービスツールの性能を与える。マシンモニタリングシステム３０２は、直接の物理的な通信リンクを介して、又はテレメトリによって、オフボードシステムと連絡することが可能となる。しかしながら、コントロール信号および別のデータを送信し、受信することができる別のタイプのマイクロプロセッサベースのシステムを、本発明から逸脱することなく用いることができる。
【００１５】
特性データおよびシステム診断は、イグニッションがオンのときはいつでも、マシンの回りに分散したセンサおよびスイッチから、また別のオンボードコントローラ３１８から得られる。特性データは、内在的なもの、検知されたもの、通信されたもの、又はそのソースにより計算されたもののいずれかであると分類される。内在的データの例は、時間および日付である。検知されたデータは、インタフェースモジュール３０６、３０８に接続されたセンサにより直接サンプリングされ、パルス幅変調センサデータ、周波数ベースのデータ、および効果的にはね返りをなくされたスイッチデータを含む。検知されたデータは、メインモジュール３０４又は別のオンボードコントローラ３１８で捕捉するために、通信リング３１２上に流される。通信されたデータは、別のオンボードコントローラ３１８により得られたデータと、メインモジュール３０４で捕捉するために通信リング３１２に流されたものである。サービスメータ、クラッチスリップ、車両荷重および燃料消費は、計算される特性の例である。計算されたデータチャネル値は、内在的に得られ、通信され又は計算されたデータチャネルに基づくものである。
【００１６】
図２に戻ると、手段２１０が特性データを用いて、フリートに対する統計的な標準のデータベース（通常の特性データベース）を生成し更新する。
比較手段２１２が、特性データ決定手段２０８から特性データを受け取り、フリート２０２の各マシンのデータをデータベースと比較する。
１つの実施例において、データベース生成および更新手段２１０と比較手段２１２が、中心位置にあるマイクロプロセッサベースのコンピュータシステムに利用される。
特性データは、フリート２０２内の各マシン中心位置で受け取られる。データベースが、新しい特性データが受け取られる度に、リアルタイムで更新されるのが好ましい。このプロセスは以下に詳細に説明される。
【００１７】
あるマシンのパラメータが、データベースの記憶されたパラメータ値から所定の閾値だけ外れるときは、比較手段２１２が、偏差信号を生成する。
所定の閾値は、実験的に又は統計的に定められる。このプロセスは、以下に詳細に説明される。
比較手段２１２からの偏差信号が、フリートマネージャ２１４により受信される。偏差信号、各マシンに記録されたオンボードの故障、各マシンについてのメンテナンススケジュールを用いて、フリートマネージャ２１４が、例えば必要とされる修理のような勧められる対策のコースを定め、勧められた対策を修理店２２０に中継し、必要な修理がスケジュールに組み込まれるようにする。
図４〜６を参照して、データベースの生成および更新と、現在の特性データをデータベースと比較するプロセスが説明する。
【００１８】
図４の流れ図は、プロセスの一般的動作を例示する。第１のコントロールブロック４０２において、現在の特性データが集められる。第２のコントロールブロック４０４において、各マシン２０４、２０６の基準マシンデータが定められる。このプロセスは、図５および６に関連して、更に説明する。
第３コントロールブロック４０６において、各マシンのパラメータが、それぞれの基準マシンデータと比較され、フリート内の各マシンに対応する「差」マシンが定められる。この差マシンは、特定のマシンの各パラメータ値と、それぞれの基準マシンの同じパラメータの対応する値の差による。
第４コントロールブロック４０８において、マシンカウンタｊが初期設定される。第５コントロールブロック４１０において、パラメータカウンタｐが初期設定される。
【００１９】
この好適な実施例においては、データベースが、各パラメータに対応する所定の閾値を有する。第１決定ブロック４１２において、現在のパラメータ（ｐ）に対する現在の差マシン（ｊ）に記憶された差が、所定の対応するパラメータを超える場合、コントロールが、第６コントロールブロック４１４に進む。そうでない場合には、コントロールは、第７コントロールブロック４１６に進む。
第６コントロールブロック４１４において、偏差を示す信号が生成され、フリートマネージャに送信される。偏差信号は生成した都度フリートマネージャに送ってもよく、或いは各マシンごと、マシンタイプごと及び／又はフリートごとに一群としてフリートマネージャに送信してもよい。次いで、コントロールは、第７コントロールブロック４１６に進む。
【００２０】
第７コントロールブロック４１６において、パラメータカウンタｐが歩進される。第２決定ブロック４１８において、パラメータカウンタが最大値と比較される。ｐが最大値を超える場合には、現在のマシンに対する全てのパラメータが解析され、コントロールが第８コントロールブロック４２０に進む。そうでない場合には、コントロールが、第１決定ブロック４１２に戻る。
第８コントロールブロック４２０において、マシンカウンタｊが歩進される。第３決定ブロック４２２において、マシンカウンタｊが、最大値と比較される。ｊが最大値を超える場合には、コントロールが第１コントロールブロック４０２に戻る。
図５において、第２コントロールブロック４０４で説明される基準マシンデータを定めるプロセスが十分に説明されている。第９コントロールブロック５０２において、各基準マシンに対するデータが読み取られる。このデータは、古い基準マシンを生成するのに用いられた従来の全てのデータを含む。第１０コントロールブロック５０４において、基準マシンカウンタｍが初期設定される。
【００２１】
第１１コントロールブロック５０６において、現在のマシンタイプの全ての必要なマシンについてのマシンデータが読み取られる。第４決定ブロック５０８において、マシンの所定の最小数に対する現在のデータが存在しない場合には、コントロールが第１２コントロールブロック５１０に進み、現在のマシンタイプに対してデータが記憶されない。そうでない場合には、コントロールが第１３コントロールブロック５１２に進む。
第１３コントロールブロック５１２において、現在のマシンタイプに対する基準マシンが生成され及び／又は更新される。このプロセスは、図６に関して詳細に説明する。
第１４コントロールブロック５１４において、基準マシンカウンタｍが歩進される。第５決定ブロック５１６において、基準マシンカウンタｍが最大値と比較される。ｍが最大値を超える場合、全ての基準マシンが定められ、コントロールが、図４のメインコントロールルーチンに戻る。そうでない場合には、コントロールが、第１１コントロールブロック５０６に戻る。
【００２２】
図６を特に参照して、第１３コントロールブロック５１２で説明された各基準マシンを生成するプロセスを、より詳細に説明する。
この好適な実施例においては、通常の特性データベースは、所定の時間にわたって取り込まれたデータの一連の中心寄り傾向から構成される。例えば、センサが１秒に１回読み取られた場合に検知されたパラメータに対して、検知された値の中心寄り傾向が、任意の時間間隔にわたる所定の時間に対して計算され、例えば取り込まれたデータが、１分、１０分もしくは１時間または他の適当な時間周期にわたって平均化される。
各パラメータに対して、データベースが、記憶されるべき時間間隔および時間窓を含む。
【００２３】
１つの実施例において、時間窓は、データが集められる時間周期である。時間窓は、所定の長さの複数の時間間隔に分割される。
別の実施例において、時間窓は、データが集められる時間周期である。時間間隔は、過去のデータヒストリを示す。新しいデータが集められるとき、時間間隔は更新される。
好適な実施例において、時間間隔にわたる各パラメータの中心寄り傾向のフリート測定がデータベースに記憶される。各パラメータの中心寄り傾向は、平均、中間、又はトリミングされた平均として定められる。
【００２４】
第１５コントロールブロック６０２において、取り込まれたデータから、データベースに記憶された時間周期および窓データに基づいてデータが選択される。
第１６コントロールブロック６０４において、有効なデータポイントが、各物理的なマシンに対する時間間隔および時間窓の制約の範囲内で定められる。１つの実施例において、任意のパラメータに対する有効なデータポイントは、そのパラメータに対する時間周期の範囲内に記憶された全てのデータ値の平均である。別の実施例において、任意のパラメータに対する有効なデータポイントは、各時間間隔内でそのパラメータに対して最後に記憶されたデータ値である。
第１７コントロールブロック６０６において、有効なデータポイントの中心寄り傾向が、各パラメータに対して計算される。
第１８コントロールブロック６０８において、新しいすなわち更新された基準マシンが、新しい中心寄り傾向を用いて計算される。基準マシンを生成するには、全ての基準マシンパラメータが、有効である必要はない。
【００２５】
第１の実施例において、各パラメータについて基準マシンに記憶された値は、フリート内の各マシンタイプのマシンに対する各々のパラメータの有効なデータポイントの平均である。第２の実施例において、各パラメータに対する基準マシンに記憶された値は、それぞれのパラメータに対する有効なデータポイントの中間である。第３の実施例において、各パラメータに対する基準マシンに記憶された値は、それぞれのパラメータに対する有効なデータポイントのトリミングされた平均である。トリミングされた平均とは、有効なデータポイントの上側Ｘ％と下側Ｘ％を切り捨てることによって定められ、ここでＸは例えば25％の好ましいトリミングレベルである。各パラメータの中心寄り傾向が、３つの実施例のいずれを用いても定められることができる。
【００２６】
第１９コントロールブロック６１０において、各マシンタイプに対する基準マシンが、メモリ中に記憶され、コントロールが、図４のメインコントロールルーチンに戻る。
図面を参照して、本発明は、動作中に、マシンのフリート２０２の１つのマシン２０４_n 、２０６_n を診断する方法および装置を提供する。
各マシン上の手段２０８が、各マシンの検知された特性に基づいて複数のパラメータを定める。パラメータは、記憶され、所定の状態の集合に従って中央位置に送られる。
手段２１０は、パラメータに基づいて、一組の基準マシンデータを含んだデータベースを生成し更新する。データベースは、リアルタイムに更新され、将来的なパラメータが比較される標準を示すのが好ましい。
【００２７】
手段２１２は、現在のパラメータすなわち各マシンについての特性データを、対応する基準マシンと比較する。この偏差が、フリートマネージャに報告される。別の警告、報告された偏差を用い、パラメータデータを検討することによって、フリートマネージャが、要求される採るべき動作を勧める。
本発明の別の態様、目的および特徴は、図面、発明の詳細な説明および特許請求の範囲の記載を検討することによって得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 従来知られているマシンに対するサービスループを例示する。
【図２】 本発明の実施例に従って、１つのマシンをフリート内の別のマシンと比較するシステムを備えたマシンのフリートに対するサービスループを例示する。
【図３】 情報を集めるシステムを例示する。
【図４】 本発明の実施例に従って、図２の比較システムの動作の第１部分を例示する流れ図である。
【図５】 本発明の実施例に従って、図２の比較システムの動作の第２部分を例示する流れ図である。
【図６】 本発明の実施例に従って、図２の比較システムの動作の第３部分を例示する流れ図である。

Claims (12)

1. 複数のマシンからなるグループ内の１つのマシンの特性を判断する装置であって、
   一グループ内の各マシンについて複数の特性を検知し、該特性を特性データとして記憶する手段と、
   前記特性データから基準マシンデータを定める手段と、
   前記１つのマシンについての特性データを、前記基準マシンデータと比較し、それに応じて前記１つのマシンの特性と前記基準マシンデータとの偏差を示す信号を生成する手段と、
   を有することを特徴とする装置。
2. 前記一組の特性データが、各マシンの複数のパラメータを含むことを特徴とする請求項１に記載の装置。
3. 各マシンの前記複数のパラメータの少なくとも１つが、各マシンの前記複数の特性の１つであることを特徴とする請求項２に記載の装置。
4. 前記複数のパラメータ値が、少なくとも１つの別のパラメータの所定の状況に対応して、データベースに記憶されることを特徴とする請求項２に記載の装置。
5. 少なくとも１つのパラメータが、少なくとも１つの特性の関数として定められることを特徴とする請求項２に記載の装置。
6. 前記基準マシンデータを定める手段が、別の特性に基づいて少なくとも１つの特性をモデル化し、前記少なくとも１つの特性のモデル化した値を前記少なくとも１つの特性の実際値と比較する手段を有し、１つのパラメータが、前記少なくとも１つの特性の実際値とモデル化した値の間の差に等しいものであることを特徴とする請求項２に記載の装置。
7. 前記グループが、第１のタイプのマシンと第２のタイプのマシンを含むことを特徴とする請求項１に記載の装置。
8. 前記基準マシンデータを定める手段が、前記第１のタイプのマシンに対応する第１組の基準マシンデータと、前記第２のタイプのマシンに対応する第２組の基準マシンデータを定めることを特徴とする請求項７に記載の装置。
9. 前記特性データを定める手段が、マシンモニタリングシステムを備えることを特徴とする請求項１に記載の装置。
10. 複数のマシンからなるグループ内の１つのマシンの特性を判断する装置であって、
    前記グループ内の各マシンについて複数の特性を検知し、少なくとも１つの特性の関数として第１パラメータを定め、別の少なくとも１つの特性に等しい第２パラメータを設定し、一組の特性の関数として別の特性をモデル化し、モデル化した値を前記別の特性の実際値と比較してその結果に基づき第３パラメータを設定し、前記第１、第２、および第３パラメータのデータベースを生成する手段と、
    前記データベースに応じて基準マシンデータを生成する手段と、
    １つのマシンについてのデータを前記基準マシンデータと比較し、それに応じて前記１つのマシンについての前記データと前記基準マシンデータとの偏差を表す信号を生成する手段と、
    を有することを特徴とする装置。
11. 第１のタイプの複数のマシンと第２のタイプの複数のマシンを有するグループ内の１つのマシンの特性を判断する装置であって、
    前記グループに属する各マシンについて複数の特性を検知し、それに応じて特性データを定める手段と、
    前記特性データに応じて、第１のマシンのタイプおよび第２のマシンのタイプにそれぞれ対応する第１組基準マシンデータと第２組基準マシンデータを定める手段と、
    マシンについてのデータを、前記第１組基準マシンデータと第２組基準マシンデータのそれぞれ１つと比較し、それに応じて該マシンについてのデータと前記基準マシンデータとの偏差を表す信号を生成する手段と、
    を有することを特徴とする装置。
12. 複数のマシンからなるグループ内の１つのマシンの特性を判断する方法であって、
    前記グループ内の各マシンについて複数の特性を検知し、それに応じて特性データを定め、
    前記特性データの関数として基準マシンデータを定め、
    マシンについてのデータを前記基準マシンデータと比較し、それに応じて該マシンについてのデータと前記基準マシンデータとの偏差を表す信号を生成する、
    ことを特徴とする方法。

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